UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ - UFC

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA
DISCIPLINA DE PROJETO INDUSTRIAL
SEMESTRE 2022.2

Proposta de mudança de arranjo físico em uma indústria de componentes para calçados

Francisco Gabriel Sousa Costa - 473902

Maria Andreza Holanda Guia - 475100
Maria Jara Rodrigues Pernambuco - 471332
Mateus Ramalho Fontinele - 470690
João Vitor Araújo Salles - 473733
Sávio José Baima - 471115

FORTALEZA - CE
2022
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Resumo

Uma das principais maneiras de manter-se forte frente a alta competição do mercado está
diretamente relacionado aos sistemas de produção, isso quando falamos de uma indústria de
base manufatureira, durante a estruturação de seu layout ou arranjo físico procura-se sempre
distribuir no espaço proposto, da melhor maneira possível, os insumos e máquinas que
compõem o processo produtivo, pretendendo melhorar a eficiência dos processos e reduzir o
lead time de produção. Baseado nisso o presente artigo tem o objetivo de propor a mudança
de layout para uma indústria de componentes para calçados, através da utilização da
Heurística ROC, método usado para formulação de células de manufatura. Este trabalho adota
uma abordagem prática, podendo ser descrito como qualitativa e de campo. Como resultado
foi possível chegar a uma nova proposta para o arranjo físico da empresa e através de análises
concluir que o modelo proposto traria mais agilidade e fluidez ao processo produtivo.

Palavras chaves: Arranjo físico; Produtividade; ROC.

Abstract

One of the main ways to stay strong in the face of high market competition is directly related
to the production systems, this when we talk about a manufacturing based industry, during the
structuring of its layout or physical arrangement is always trying to distribute in the proposed
space, the best possible way, the inputs and machines that make up the production process,
intending to improve the efficiency of processes and reduce production lead time. Based on
this, the present article aims to propose a layout change for a footwear components industry,
through the use of the ROC Heuristic, a method used to formulate manufacturing cells. This
work adopts a practical approach, and can be described as qualitative and field work. As a
result it was possible to arrive at a new proposal for the company's physical arrangement and
through analysis conclude that the proposed model would bring more agility and fluidity to
the production process.

Keywords: Layout; Productivity; ROC.

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1. Introdução

Com o mercado cada vez mais competitivo, é de fundamental importância que as empresas
operem no seu melhor estado possível para que assim consiga sobreviver frente a seus
concorrentes e se destacar entre eles. Nesse contexto, a busca por soluções que reduzam custo
e tempo estão sempre sendo enfatizadas pelas organizações, a fim de se manter competitiva
no mercado no qual está inserida. Assim, a empresa deve ter uma estratégia competitiva bem
definida, com suas metas e objetivos estabelecidos para alcançar a excelência naquilo que foi
determinado estrategicamente.

Um fator determinante para contribuir para o sucesso da manufatura é o seu arranjo físico,
trata-se da disposição dos recursos transformadores, transformados e de apoio dentro de uma
empresa. Ter conhecimento do melhor local para cada elemento da manufatura é fundamental
para que o processo produtivo seja mais claro e o fluxo de operação mais ágil, por isso o
estudo do layout é tão importante para a estratégia da empresa.

Posto isso, no presente trabalho foi feita uma análise no arranjo físico de uma indústria de
componentes de calçados localizada no interior do Ceará, objetivando a transformação do seu
arranjo físico atual, por processo, para uma formatação baseada em células de manufatura. O
trabalho foi organizado com introdução, fundamentação teórica, metodologia, aplicação,
análise dos resultados, considerações finais e referências.

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2. Fundamentação Teórica
2.1 Tipos de arranjo físico

Segundo Moreira (2008), planejar o arranjo físico de uma instalação significa tomar decisões
acerca da forma como os centros de trabalho ficarão dispostos em uma instalação. Em todo o
planejamento de arranjo físico existirá sempre uma preocupação básica: facilitar e suavizar os
movimentos de trabalho, através do sistema, seja movimentações referente ao fluxo de
pessoas ou de materiais.

Para Moreira (2008), são três os motivos que tornam as decisões sobre arranjo físico bastante
significativo:

1. As mudanças de layout afetam a capacidade da instalação e a sua capacidade, levando em

conta a racionalização do uso dos recursos.
2. As mudanças envolvendo arranjo físico podem significar um alto dispêndio de recursos
financeiros, dependendo da complexidade das mudanças a serem realizadas.
3. Pode haver a necessidade de reversão futura, implicando em um custo extremamente alto
ou ainda uma complexidade técnica, forçando paradas indesejáveis nos processos produtivos.

Perante isso, Slack, Johnston e Chambers (2009) acrescentam que um arranjo físico mal
concebido pode acarretar elevados custos, ao gerar fluxos longos e confusos, estoques
exagerados, dentre outros fatores negativos.

Existem quatro tipos básicos de arranjo físico, são eles o arranjo posicional, por processo ou
funcional, celular e por produto ou em linha. Segundo a descrição de (Filho, 2005) para os
tipos de arranjo físico, no arranjo físico posicional o material a ser transformado permanece
estacionário enquanto os recursos transformadores são trazidos próximo do material, no
arranjo físico por produto o material é transportado através de estações de trabalho, sofrendo
sua transformação em um fluxo unidirecional. Já no arranjo físico por processo máquinas e
equipamentos que tenham a mesma função são dispostas umas próximas das outras, criando
assim setores ou departamentos de produção bem definidos, para fechar, o arranjo físico
celular consiste no agrupamento de máquinas e equipamento em um determinado local da
planta, com o objetivo de trabalharem na transformação de uma família de produtos similares.

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3. Metodologia

Inicialmente foi feita uma visita a planta fabril para analisar o seu arranjo físico, onde foram
realizadas entrevistas com o gerente de PCP e a gerente de recursos humanos, que possuía
ótimo conhecimento do processo produtivo, a partir daí as informações coletadas foram
organizadas e após a análise dos seu layout deu-se início a aplicação do método proposto.

Baseado nos problemas destacados o foco foi dado ao problema da complexidade do

processo, e assim acabar influenciando positivamente em outras problemáticas. Foi proposta a
mudança do arranjo físico por processos para o arranjo celular, que se trata do agrupamento
dos recursos transformadores dentro da planta para famílias de produtos ou que tenham uma
sequência comum de processamento.

Diante disso, foi utilizado o método desenvolvido por King, em 1980, chamado de Rank
Order Clustering (ROC). O método traz um algoritmo que tem como objetivo fazer o cálculo
do peso de cada linha e de cada coluna na Matriz de Incidência e a partir disso reordenar a
Matriz de Incidência conforme os valores encontrados.

Para a formação das células por meio do método citado, foram seguidas as seguintes etapas:

Etapa 1 - Determinar um peso binário e calcular o peso decimal equivalente para cada linha
da matriz de incidência A;
Etapa 2 - Fazer a reordenação das linhas da matriz em ordem decrescente de valores dos
pesos decimais equivalentes encontrados pela Etapa 1;
Etapa 3 - Atribuir um peso binário e calcular o peso decimal equivalente para cada coluna
resultante da reordenação feita na Etapa 2.
Etapa 4 - Fazer o rearranjo das colunas da matriz em ordem decrescente dos valores dos
pesos decimais equivalentes encontrados na etapa anterior;
Etapa 5 - Repetir as etapas anteriores até não haver mais necessidade de mudanças de
posições dos elementos em cada linha ou coluna, tendo assim, os grupos definidos na matriz.

Os cálculos para encontrar os valores dos pesos equivalentes decimais foram feitos utilizando
a seguinte fórmula:

onde:
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n = número de máquinas
a = 0 ou 1
k = posição da máquina

4. Aplicação
A empresa na qual foi realizado o estudo é chamada de Palminorte, uma indústria de
componentes para calçados, mais especificamente as palmilhas que compõem o solado de
sapatos, tênis, sandálias e sapatilhas. A organização está localizada na cidade de Irauçuba,
região norte do estado do Ceará, na qual também estão seus principais clientes. Entre os
meses de janeiro a setembro de 2022 foram produzidas 1,5 milhões de palmilhas.

A presidência da empresa fica localizada no estado do Rio Grande do Sul, sendo responsável
por todas as negociações estratégicas. A operação que fica em Irauçuba é composta pela
gerência, departamentos de Recursos Humanos, Produção e Fiscal. Além disso, na produção
também estão os cargos de chefes de setor e auxiliar de produção.
Figura 1: Organograma da Palminorte

Fonte: Autores (2022)

A empresa tem sua estratégia organizacional direcionada principalmente para dois objetivos
de desempenho, que são flexibilidade e qualidade. Diante disso, a empresa utiliza seus
recursos para garantir uma capacidade que possa produzir desde lote de palmilhas simples
com moldes padrões, até palmilhas robustas com design inovadores, mantendo o padrão de
qualidade que possa atender as expectativas dos clientes.

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Quanto a sua qualificação da mão de obra da operação, é composta, majoritariamente, por
pessoas com grau de escolaridade médio, com capacidade atestada em operacionalizar as
máquinas, bem como ter aptidões físicas, motoras e mentais mínimas para realizar atividades
na fábrica. Além disso, também foi destacado que existe uma considerável colaboratividade
entre os funcionários, onde boa parte deles são capazes de assumir atividades em mais de um
setor, o que torna a produção ainda mais dinâmica.

A operação da fábrica é uma manufatura de bens, por se tratar de produtos tangíveis, onde o
tipo de produção foi identificado como repetitivo em lote. Uma vez que essas características
foram identificadas, foi possível agrupar seus produtos em duas famílias, sendo caracterizadas
como Palmilhas Simples e Planilhas Robustas.

O ambiente de produção é baseado na make to order (MTO), onde as ordens de venda

acionam a produção, apresentando estoques baixos e prazos de entrega mais longos. A
Palminorte não possui nenhum processo de previsão de demanda estruturado e nem um setor
específico para isso, sendo orientado pelo conhecimento empírico de seus gestores e com base
nos pedidos.

Quanto ao processo produtivo, pode ocorrer de duas formas, dependendo da família do

produto. Quando o modelo solicitado pertencer ao tipo simples o processo é feito da seguinte
forma: colagem da matéria prima inteira e esta é enviada diretamente para o corte do molde
com a navalha, depois o produto é enviado para a máquina de carimbo, para fazer a
identificação, na sequência ele pode passar tanto na lixa quanto na fresa para acabamento e
por fim é enviado para separação e expedição.

Nos pedidos com modelos do tipo robusto a matéria prima é cortada em tiras e organizadas
para o corte do molde, nessa fase o produto pode ser destinado tanto para o corte com a
navalha como para o corte a laser na máquina CAD, dependendo da estrutura do projeto, se
for mais detalhado ele é direcionado para a máquina CAD, que é feito digitalmente com ajuda
do computador para programação do corte. Após o corte nos moldes o produto é enviado para
o encaixe e fixação da alma de aço, o que gera uma nova decisão, se a palmilha é para sapatos
de salto o material em processo vai para a conformação e depois para o carimbo, caso não seja
para salto ele é destinado direto para o carimbo. O restante do processo é igual ao do modelo
simples, onde segue para o acabamento e em seguida para expedição.

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 Figura 2: Fluxograma do Processo de Produção

Fonte: Autores (2022)

Feita a observação do espaço da operação, foi possível identificar que o tipo de arranjo físico
da empresa é por processo, pois os postos de trabalho são chamados de “setores”, onde em
cada um deles é desenvolvida um tipo de atividade através de máquinas e colaboradores que
desempenham a mesma função. Dessa forma, o recurso passa por cada setor até ser
transformado na palmilha e ficar pronto para ser enviado ao cliente. Para uma melhor
visualização e facilitar na proposição de melhorias, foi feito o desenho da planta,
apresentando todos os setores com as respectivas máquinas como mostrado na Figura 06.

Figura 3: Planta Baixa de Produção Palminorte

Fonte: Autores (2022)

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Fazendo a análise da planta operacional foi possível identificar certa complexidade no fluxo
de produção, pois os setores estão posicionados em lugares onde é necessária uma grande
movimentação de um setor para o outro, resultando em longas distâncias ou na não sequência
lógica de algumas movimentações, o que acaba dificultando o controle do processo produtivo
da manufatura em estudo. Para representar esse fluxo foi feito o chamado diagrama espaguete,
onde foram distribuídas setas que representam a movimentação no processo produtivo como
mostrado na Figura 4.

Figura 4: Diagrama Espaguete de Fluxo de Produção

Fonte: Autores (2022)

Com base nisso, foram propostas mudanças no arranjo físico da fábrica, com o objetivo de
tornar a linha produtiva mais fluida e tornar a movimentação de materiais mais organizada de
acordo com os tipos de produtos.
Para a definição das células de trabalho, visando uma melhor movimentação interna e ganhos
no fluxo de processo, foi utilizada a heurística ROC. Aplicando o método, nas linhas da
matriz foram utilizadas dois tipos de “peças”, representando os dois principais tipos de
palmilhas produzidas na Palminorte, que no caso são as Simples e Robustas. Nas colunas da
matriz foram postos nove tipos de máquinas utilizadas no processo produtivo, como mostrado
na tabela abaixo:

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 Figura 5: Máquinas envolvidas no processo produtivo

Fonte: Autores (2022)

No preenchimento da tabela foi utilizado o número 1 para indicar que uma peça precisa de
determinada máquina, enquanto a peça que não precisa passar por outra máquina, o espaço foi
deixado em branco.

Figura 6: Matriz peça-máquina da Palminorte

Fonte: Autores (2022)

O próximo passo tomado foi a manipulação das peças e máquinas na matriz para determinar
os grupos distintos da manufatura, seguindo as 5 etapas que foram descritas anteriormente.
Assim, primeiramente foi reordenada a posição das linhas da matriz, como mostra abaixo:

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 Figura 7: Tabela de Posições das Peças

Fonte: Autores (2022)

Logo em seguida, por meio dos cálculos descritos na etapa de metodologia, foram
determinadas as novas posições das colunas, como mostra a Figura 8.

Figura 8: Tabela de Posições das Máquinas

Fonte: Autores (2022)

Analisando a nova tabela e os resultados obtidos, foi possível determinar a nova ordem das
colunas, para que definitivamente sejam formadas as células. Nesse sentido, as nova
sequência das máquinas são: 1, 2, 4, 8, 9, 3, 5, 6 e 7.

Figura 9: Células de Trabalho Definidas

Fonte: Autores (2022)

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Posicionadas as máquinas na nova sequência, obteve-se duas células de trabalho como
ilustrado na Figura 9. Visto isso, percebe-se que a peça 1 é capaz de ser produzida totalmente
na célula 1, enquanto a peça 2, por ser mais robusta e precisa passar pelas duas células. As
máquinas envolvidas no processo foram postas numa tabela com sua respectiva célula.
Figura 10: Células de Trabalho Definidas

Fonte: Autores (2022)

5. Análise e discussão de resultados

Com o agrupamento feito e as células definidas, foi analisado o espaço físico da empresa e
uma forma que fosse melhor posicionadas as células e que não comprometesse uma boa
movimentação. Dessa forma, as máquinas foram posicionadas dentro de cada célula e
organizadas dentro da planta baixa do galpão onde acontece a produção.

Figura 11: Nova Planta baixa de Produção da Palminorte

Fonte: Autores (2022)

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Através da análise da nova planta baixa de produção, já é visível que houve uma melhora na
organização das máquinas dentro do espaço físico e consequentemente, melhorando a
movimentação de materiais dentro da fábrica. No entanto, para sustentar tal fato e melhor
visualizar o fluxo de operação da manufatura foi elaborado um novo diagrama espaguete para
mostrar essa melhora no fluxo.

Figura 12: Novo Diagrama do Fluxo de Produção

Fonte: Autores (2022)

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6. Considerações finais
Feita a análise de todas as informações coletadas sobre a empresa Palminorte, tanto por meio
de entrevistas quanto pela visita técnica, foi possível conhecer bem a organização, seu espaço,
produtos e a operação. Diante disso, foram identificados alguns pontos de melhorias e feitas
sugestões de melhorias foram propostas para um melhor aproveitamento dos recursos da
empresa, no que diz respeito a materiais, máquinas, equipamentos e pessoal.

A partir disso, baseado em conhecimentos sobre arranjo físico e métodos matemáticos para
propor soluções para esse problema, foi recomendado o arranjo físico celular. Tal escolha foi
feita com base na Heurística ROC, onde foi possível fazer o agrupamento das máquinas em
duas células, melhorando assim o processo produtivo tanto das palmilhas do tipo simples
quanto robustas.

Aplicada a heurística e tendo as duas células definidas, estas foram representadas na planta
baixa de produção da Palminorte, em que simplesmente pela visualização já era possível notar
uma diferença e melhora na organização das máquinas em relação ao processo de produção
antigo. Através do diagrama espaguete na nova planta foi possível observar que o fluxo de
produção se tornou bem mais organizado, sequenciado e claro, trazendo benefícios
principalmente em relação às movimentações que ficaram bem mais reduzidas e de fácil
entendimento, evitando transportes desnecessários de materiais e perda de tempo no processo
produtivo.

O trabalho feito cumpriu a sua proposta, apresentando ao fim uma nova proposta de
distribuição física para a indústria estudada, aplicando com êxito a heurística ROC para a
formulação de células de manufatura. Por fim, é possível destacar como uma recomendação
para estudos complementares a modelagem financeira para a execução das mudanças
propostas, levantando os custos para alteração do layout e os ganhos futuros decorrente dessa
nova formatação física, concluindo se os ganhos sustentariam os custos da mudança.

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Referências

DE OLIVEIRA, Adamo. ARRANJO FÍSICO DO SISTEMA PRODUTIVO DE UMA

FÁBRICA DE UNIFORMES. Engenharia de Produção, Infraestrutura e
Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10, XXXIV ENCONTRO NACIONAL
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GONÇALVES FILHO, E.V. (2005). Sistema de Manufatura: Projeto do Arranjo Físico. 4p.
Apostila.

INSTITUTO BRASILEIRO DE COACHING. O QUE É E QUAIS SÃO OS TIPOS DE

ARRANJO FÍSICO?. [S. l.], 21 jun. 2019. Disponível em:
https://www.ibccoaching.com.br/portal/o-que-e-e-quais-sao-os-tipos-de-arranjo-fisico/.
Acesso em: 20 nov. 2022.

GÓMEZ, Arthur Tórgo; GALAFASSI, Cristiano. ANÁLISE DE MÉTODOS PARA A

GERAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA CONSIDERANDO A MINIMIZAÇÃO
DO NÚMERO DE TROCAS DE FERRAMENTAS. 2010. Artigo (Engenharia de Produção) -
UNISINOS, [S. l.], 2010.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 3.

ed. São Paulo: Atlas, 2009.

MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da produção e operações. São Paulo. Cengage

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NASCIMENTO, Renata. PLANEJAMENTO DO ARRANJO FÍSICO: UMA ANÁLISE

BIBLIOMÉTRICA. Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas
de Gestão e Modernização do Brasil, XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE
ENGENHARIA DE PRODUCÃO, p. 1-13, out 2016.

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