A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto.

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XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

APLICAO DA METODOLOGIA SLP NA REFORMULAO DO LAYOUT DE UMA MICRO EMPRESA DO SETOR MOVELEIRO
Monica Gomes da Silva (UEPA) momigsilva@hotmail.com Bruna Brando Moreira (UEPA) bruna.bbm@hotmail.com

Este artigo prope alternativas de melhorias no arranjo fsico produtivo de uma micro empresa do setor moveleiro. Tais melhorias so apresentadas na forma de alternativas mais adequadas, considerando a anlise do sistema e dos fluxos produttivos desenvolvidos pela empresa, no atendimento s demandas de seus clientes. O trabalho composto por uma anlise e diagnstico, para que inicialmente houvesse o conhecimento e a definio dos seus sistemas produtivos e dos processos desempenhados pela empresa, priorizando a eficncia de seus fluxos de produo. So apresentados os principais problemas decorrentes da inadequada disposio fsica dos recursos da rea de produo, detectados gargalos dos processos, bem como seus efeitos no sistema produtivo. A seguir, so propostas as alternativas de arranjo fsico que visem ao aumento de produtividade, baseado na reduo de fluxos de materiais, economias de tempos e movimentos e uma melhor organizao e controle dos postos de trabalho, entre outras melhorias. A metodologia empregada se baseia na utilizao de ferramentas para anlise dos sistemas produtivos e na aplicao da metodologia do Planejamento Sistemtico de Layout SLP (Systematic Layout Planning). Palavras-chaves: Sistemas produtivos, arranjos fsicos, Planejamento Sistemtico de Layout

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1. Introduo Os conceitos da logstica interna de produo ainda so muito novos para certas empresas, principalmente as micro, pequenas e familiares. O segmento de micro e pequenas empresas (MPE) tem grande representatividade na economia nacional. Em 2004, as MPE representavam 98% do total de estabelecimentos privados no Brasil (SEBRAE SP, 2009). Em uma realidade to competitiva como a atual, qualidade e eficincia so metas que precisam ser perseguidas pelas empresas desse porte, neste sentido conduzindo a mudanas em seus sistemas produtivos. A funo produo segundo Dutra (2008) est diretamente associada estratgia da empresa, isto , seus recursos devem ser desenvolvidos para que forneam as condies necessrias para permitir que a organizao atinja seus objetivos estratgicos. Diante disso, no estudo de caso realizado, entre os conceitos resgatados para auxiliar a empresa na busca por competitividade, esto os de fluxos de produo e de arranjos fsicos, como uma forma de dotar a empresa de estratgias que visem alcanar a eficcia produtiva. A partir da realizao de diagnsticos, possvel detectar, nas empresas, uma srie de problemas relacionados aos fluxos de produo e layout da instalao. Destacam-se, entre outros, a utilizao inadequada da rea disponvel, a ausncia de reas para recebimento e expedio, os fluxos produtivos extremamente confusos. Tais problemas relacionados organizao do ambiente de trabalho so responsveis at mesmo pelas dificuldades de superviso e coordenao da produo, tambm, muitas vezes, detectadas nas empresas. Para a adequao do arranjo fsico das empresas aos seus sistemas produtivos faz-se necessrio utilizar ferramentas e tcnicas apoiadas em modelos ou metodologias j consagradas na literatura especializada, tais como Planejamento Sistemtico de Layout, que sugerem mudanas no sentido de propor fluxos mais organizados e eficientes de materiais e pessoas, reduzindo tempos de ciclo das operaes, minimizando perdas decorrentes de movimentaes desnecessrias e promovendo a otimizao do espao disponvel. 2. Reviso bibliogrfica 2.1. Sistemas produtivos Segundo Tubino (2000) os sistemas produtivos devem exercer uma srie de funes operacionais que so agrupadas em trens funes bsicas: Finanas, Produo e Marketing. Essas funes precisam estar integradas, principalmente para prover tomadas de decises que garantam sucesso e confiabilidade, assegurando o eficiente desempenho de todo o sistema. A funo Produo est relacionada com a principal finalidade de uma empresa que pretende obter lucro com venda do seu produto, ou mesmo por um servio prestado, como Slack et al. (1997) afirma que a produo a funo central das organizaes, j que ela que se incumbi de alcanar o objetivo principal da empresa. atravs da produo que so gerados os bens ou servios de uma organizao. Segundo Lustosa et al. (2008), as operaes de produo transformam, atravs de um processo, recursos de entrada (input) em sadas (output), sob a forma de bens e servios. A identificao do sistema produtivo de uma empresa, a qual pretende-se realizar um estudo de arranjo fsico da sua instalao, imprescindvel na medida em que, de acordo com Lee (1998), a anlise do produto e do volume a ser produzido importante para a compreenso das possveis relaes entre vrios processos produtivos, a exemplo da exigncia de bens de alto e baixo volume de produo que exigem equipamentos e modos de produo diferentes. Lee (1998) menciona ainda, como a anlise dos processos tambm importante, porque

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proporciona o conhecimento detalhado das operaes reais da empresa, associadas ao processo de fabricao. Por meio de ferramentas como fluxogramas, cartas de processos, cartas multiprocesso etc. possvel analisar os processos existentes e promover arranjos fsicos de produo mais consistentes com as necessidades de cada processo. Lustosa et al. (2008) mostra a influncia dos sistemas de produo na definio dos arranjos fsicos ao considerar a classificao quanto ao ambiente de produo, utilizada para caracterizar possveis alternativas de posicionamento de vrios recursos (estoques, equipamentos, entre outros), alm de gerar informaes referentes complexidade dos fluxos de materiais necessrios ao processo produtivo. A Figura 1 ilustra os sistemas de Produo para estoque (MTS Make to Stock), Montagem sob encomenda (ATO Assemble to Order), Produo sob encomenda (MTO Make to Order) e Engenharia sob encomenda (ETO Engineering to Order).
Produo para estoques (Empurrada) Produo sob pedido (Puxada)

Fases do produto
Projeto Fabricao Montagem Expedio

Sistemas Empurrados

MTS
Nvel de estoques
FORNECEDORES

Nvel de personalizao

Tempo ciclo (entrega)

ATO MTO ETO

Matria-prima Componentes Semi-acabados Acabados

Ciclo produtivo Nvel de transformao (Valor)

CLIENTES

Sistemas Puxados

Fonte: Adaptado de Pires (2004) Figura 1 Mapa de relacionamento

Definies e caracterizaes mais aprofundadas de cada um destes sistemas podem ser encontradas em Pires (2004), Slack et al. (1997) e Lustosa et al. (2008). 2.2. Arranjos fsicos O planejamento do arranjo fsico est relacionado ao projeto de instalaes, onde procura-se planejar e integrar os caminhos dos vrios elementos envolvidos na produo de um bem ou de um servio buscando alcanar um desempenho ideal e tornando as atividades eficientes e ao mesmo tempo economicamente eficazes com a mxima produtividade e, alm disso, no somente a disposio racional das mquinas, mas tambm, o estudo das condies de trabalho. necessrio haver uma combinao tima destes fatores. (BORBA, 1998). Para Lee (1998) as instalaes de trabalho so terrenos, prdios e equipamentos que fornecem capacidade fsica de agregar valor. O projeto ideal de uma instalao deve partir da localizao global at o posto de trabalho, onde as questes estratgicas so decididas em primeiro lugar. O autor divide a necessidade do planejamento de espaos em cinco nveis:

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a) Planejamento global: este nvel compreende onde ser localizada (mundo ou pas) a instalao de uma empresa e a deciso da misso da empresa; b) Planejamento do supra-espao: est relacionado ao local da instalao e a sua infraestrutura, qual ser o tamanho, o nmero de prdios e onde estes estaro localizados; c) Planejamento do macro-espao: neste nvel feito o planejamento de cada prdio da instalao, bem como os seus departamentos operacionais e os fluxos de materiais e informaes; d) Planejamento do micro-espao: h a definio da localizao (arranjo fsico) dos mveis e equipamentos dentro de um determinado departamento; e) Planejamento do sub-micro-espao: este ltimo nvel dedicado ao estudo das estaes de trabalho, incluindo as tarefas, operadores e as ferramentas. O planejamento do micro-espao da rea de fabricao, foco deste artigo, trata dos fluxos de produo e da maneira como os homens, mquinas e equipamentos esto dispostos em uma fbrica. De acordo com Slack et al. (1997), numa operao produtiva, o arranjo fsico preocupa-se com a distribuio dos recursos de transformao. Para Freire (2009) os deslocamentos de bens pela produo e reas de armazenamento sempre foram fontes potenciais de melhoria na eficincia geral de uma empresa. No contexto atual, a insero de prticas apoiadas em estudos de fluxos de produo nas empresas se torna um diferencial frente a um mercado extremamente competitivo, j que Moura (2005) estima que os custos com movimentao e armazenagem representem 30% a 50% dos custos totais de produo. O mesmo autor afirma ainda que a movimentao uma consequncia do layout, portanto a otimizao de layout uma maneira possvel de racionalizar a movimentao de materiais em instalaes industriais. O problema do layout a locao relativa mais econmica das vrias reas de produo na empresa. Um dos motivos de se realizar estudos relacionados a arranjos fsicos de instalao se deve ao fato das decises influenciarem na capacidade produtiva e na produtividade da empresa. (BORGES, 2001). Segundo Slack (1997) existe basicamente quatro tipos de layout: posicional, por processo, celular e por produto. A Figura 2 mostra as vantagens e limitaes de cada tipo.

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Fonte: Adaptado de Slack (1997) e Tompkins (1996) apud Piazzarollo (2008) Figura 2 Vantagens e limitaes de cada tipo de layout

2.3. Planejamento Sistemtico de Layout O Planejamento Sistemtico de Layout (SLP Systematic Layout Planning) consiste em um mtodo que busca sistematizar conhecimentos e ferramentas disponveis para a concepo de arranjos fsicos que visem maior eficincia produtiva (LEE, 1998). Segundo Muther (1978) apud Costa (2004), o SLP uma sistematizao de projetos de arranjos fsicos que prope procedimentos para identificao, avaliao e visualizao dos elementos e das reas de uma instalao envolvidas no planejamento. uma ferramenta de auxlio na tomada de decises relacionadas escolha da combinao tima das instalaes industriais, dentro de um espao disponvel. Para Trein (2001), o primeiro passo para o estudo de um novo layout o entendimento das atividades desenvolvidas no layout atual, isso auxilia na identificao dos problemas e das restries que possam haver s modificaes. A metodologia SLP apresenta-se da forma como segue abaixo, segundo Kliemann et al. (1998).

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2.3.1. Diagnstico do sistema produtivo desenvolvido Nesta fase so levantadas informaes de produo (tipos de produtos, quantidades produzidas, tipos de trabalho realizado, fluxos produtivos atuais etc.), bem como identificados os processos existentes, por meio da utilizao de ferramentas a exemplo da carta multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma simplificada a sequencia dos processos produtivos de diferentes tipos de produtos. 2.3.2. Mapa de relacionamento A Figura 3 mostra um exemplo de um mapa de relacionamento. Este mapa consiste em uma matriz triangular onde se apresenta o grau de proximidade e razo de importncia entre cada par de atividades, reas ou funes. A utilizao deste diagrama auxilia a organizao de forma conveniente das decises de proximidade necessrias ente as vrias atividades. A classificao das inter-relaes utiliza as letras A, E, I, O, U e X, as quais representam, respectivamente, diferentes e decrescentes graus de importncia.

Fonte: Baseado em Muther; Wheeler (2000) Figura 3 Mapa de relacionamento

2.3.3. Diagrama de relacionamento Nesse terceiro passo, utiliza-se smbolos, para representar as atividades, e cdigos de linha, para indicar o grau de proximidade entre estas, conforme a Figura 4. Definindo o diagrama de relaes, possvel esquematizar e melhor ajustar as vrias relaes identificadas (Figura 5).

Fonte: Adaptado de Muther; Wheeler (2000) Figura 4 Cdigos de linha para indicar proximidade

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Figura 5 - Diagrama de relacionamento

2.3.4. Layout inicial O layout inicial baseado no diagrama de relacionamento (Figura 6), ignorando espaos e restries de construo. Nessa etapa, podem surgir vrias propostas de layout, as quais sero analisadas pelas pessoas envolvidas no local.

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Figura 6 - Layout inicial

2.3.5. Layout geral final O layout geral final consiste na seleo e ajuste das melhores alternativas, considerando a rea e as restries do local. Em seguida, para estas, determina-se o layout detalhado do local, levando em conta fatores ambientais, circulao e mobilirio adequados para as funes a serem realizadas. 3. Estudo de caso Neste artigo a metodologia SLP aplicada em uma micro-empresa que comercializa mveis de madeira, e responsvel tambm pelo acabamento destes. A instalao da empresa possui uma rea de aproximadamente 670,5 m destinada s atividades de recebimento, armazenagem e acabamento, onde 43,25% da rea total destinada a armazenagem de mveis semi-prontos e 56, 75% atividade de acabamento. Sendo esta ltima rea o foco central do trabalho apresentado. O estudo de caso realizado visou mudanas no arranjo fsico e nos fluxos de materiais, considerando processos, atividades e tarefas da empresa. A metodologia utilizada esteve baseada no SLP. Desta forma, os resultados da anlise so apresentados conforme estabelecido por Kliemann et al. (1998). 3.1. Diagnstico A empresa estudada trabalha com o acabamento final de uma grande variedade de mveis. Essa atividade realizada de forma que os mveis, produzidos por uma marcenaria parceira, so enviados e armazenados em um estoque de bens em processo. A ordem de produo s enviada para a instalao de acabamento aps a compra efetuada pelo cliente, sendo assim, vale ressaltar que h influncia do consumidor na fase de montagem e acabamento do produto, caracterizando esse sistema produtivo como sendo do tipo ATO (Assemble to Order - Montagem sob Encomenda), onde os produtos encontram-se armazenados at a fase de fabricao do bem, precisando ainda que sejam montados e realizado o acabamento.

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Caso haja a venda de um mvel que no esteja no estoque de itens semi-prontos, emitida uma ordem de fabricao para a marcenaria, este mvel ento fabricado e transportado para a instalao de acabamento para ser realizada a sua finalizao, caracterizando um sistema MTO (Make to Order - Produo sob Encomenda), onde a existncia do projeto do mvel j existe e, a partir da venda efetiva do item, disparada a ordem de fabricao do produto que parte ento, para as etapas seguintes da mesma forma que o sistema ATO. A empresa trabalha tambm com produtos sob encomenda, podendo o cliente influenciar no produto em qualquer estgio da sua fabricao, caracterizando um sistema ETO (Engineering to Order Engenharia sob Encomenda), onde no h quantidades significativas de estoques no processo, o produto puxado pelo cliente antes do ciclo produtivo, necessitando de um tempo de ciclo maior que os demais sistemas e os bens produzidos so altamente personalizados. Para o entendimento do processo produtivo utilizada a carta multiprocesso (Figura 7). A carta facilita a visualizao das atividades e a anlise de forma simplificada dos fluxos produtivos dos principais produtos da empresa.

Figura 7 Carta multiprocesso

No diagnstico, pde-se destacar que o layout atual no est de acordo com a sequncia das atividades. Este encontra-se de forma a dificultar fluxo um timo de produo, visto que no houve nenhuma forma de planejamento prvio destes fluxos produtivos. Identifica-se como principais problemas: Ausncia de reas de recebimento e expedio; Fluxos de trabalho longos e confusos; Movimentao sem padronizao; Utilizao inadequada da rea disponvel; No h racionalizao das disposies dos insumos, das ferramentas e dos postos de trabalho; Dificuldades de superviso e coordenao. A partir do conhecimento do processo produtivo da empresa e da identificao das reas necessrias execuo das atividades, concluiu-se que a disposio das estaes de trabalho caracterizada por um layout por processo, onde atividades semelhantes so agrupadas, a mais indicada devido grande variedade de produtos. Associa-se a isso, o fato destes

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produtos serem quase sempre fabricados em pequenas quantidades, uma vez que trata-se de um sistema produtivo com caractersticas puxadas, onde as atividades da empresa so iniciadas aps a compra efetiva do cliente. Baseado nas reas necessrias s atividades da empresa, identificadas no diagstico, desenvolvido o mapa de relacionamento. 3.2. Mapa de relacionamento A utilizao deste mapa de relacionamento auxilia na organizao de forma conveniente das decises de proximidade necessrias entre as atividades identificadas no diagnstico e, consequentemente, para a melhor identificao da futura disposio fsica, de forma que facilite a execuo dos procedimentos afins (Figura 8).

Figura 8 Mapa de relacionamento

3.2. Diagrama de relacionamento O diagrama de relacionamento, na Figura 9, mostra um esquema de ajuste das vrias relaes identificadas no mapa de relacionamento, utilizando os cdigos de linhas para indicar o grau de proximidade, conforme a Figura 3.

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Figura 9 Diagrama de relacionamento

A ausncia do item 4 (estocagem dos demais insumos) no diagrama, justifica-se pela necessidade do alto grau de proximidade identificado com as atividades de 5, 6, 7, 8 e 9; portanto, como alternativa foi estabelecido que tais setores possussem prateleiras onde insumos e ferramentas, utilizadas em cada atividade, possam ser armazenados. 3.3. Layout inicial Neste passo da metodologia so propostos arranjos fsicos iniciais, que esquematizam as reas necessrias ao processo produtivo, apenas em forma de blocos, no considerando o espao disponvel para a execuo das atividades. A Figura 10 ilustra as duas alternativas de layout iniciais.

Figura 10 Alternativas de layout inicial

3.4. Layout final A partir das alternativas de layout geradas na etapa anterior, foram encontrados dois arranjos fsicos viveis, considerando as necessidades de espao e a planta-baixa da instalao. Estas alternativas foram desenvolvidas baseadas em um planejamento prvio dos fluxos de produo, para que estes ocorram de forma definida, lgica e padronizada, e assim, o funcionrio possa saber exatamente para onde cada item em processo deve seguir depois de cada atividade concluda, de forma que o produto chegue finalizado at a rea de expedio. Conforme ilustrado na Figura 11, a qual representa as duas alternativas de layout final, a rea denominada de restrita corresponde a uma observao feita pelo gerente da empresa, que declarou ser uma rea que no pode ser utilizada para o processo produtivo de mveis; e as atividades de colocao de vidro e colocao de demais acessrios esto agrupadas e alocadas no espao de finalizao dos mveis.

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Figura 11 Alternativas de layout final

4. Concluso A partir do cenrio identificado na empresa, o trabalho esteve voltado para a reestruturao da logstica interna da instalao, visando mudanas no arranjo fsico e nos fluxos de materiais, de forma a permitir a minimizao de perdas de tempo, de retrabalhos e da sub-utilizao dos recursos produtivos como: espao, mo-de-obra e insumos. Com o intuito de fornecer solues empresa, utilizou-se a metodologia do Planejamento Sistemtico de Layout para o desenvolvimento de alternativas de arranjo fsico adequadas ao sistema produtivo da empresa. Os layouts propostos possuem um fluxo produtivo lgico, onde o sequenciamento das atividades visa trazer melhorias na produtividade da empresa, com eliminao de deslocamentos desnecessrios, alm de uma melhor alocao das atividades por meio da aproximao das reas com significativas relaes de afinidade. Dentre as duas alternativas fornecidas, a escolha do layout timo, pode ser feita por meio da utilizao de uma tecnologia como um software de simulao. Esta tcnica sendo responsvel por dar um suporte sob aspectos quantitativos, utilizando indicadores de produtividade, da melhor alternativa de arranjo fsico. O estudo de caso apresentado comprova a eficincia do uso da metodologia do SLP para estudos de planejamento de locais de trabalho em qualquer empresa. A metodologia consiste em uma sistemtica de coleta e processamento de dados necessrios reformulao do layout

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de uma instalao, e pode ser adequada at mesmo realidade das micro e pequenas empresas. Referncias
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