UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

Engenharia de processos industriais

3o ano laboral

Tabalho de pesquisa: Engenharia de métodos

Aplicação do arranjo físico a uma indústria metalúrgica fictícia

Discentes:

Laila Maria Augusto Chivaringo

Litércio Paulo Tamele

Lulú Lino Dingane

Matina

Tabia Raposo

Valeiro Armindo Sul

BEIRA

2022
Laila Maria Augusto Chivaringo

Litércio Paulo Tamele

Lulú Lino Dingane

Matina

Tabia Raposo

Valeiro Armindo Sul

Docente: Msc.Eng. Nicolau Chirinza

BEIRA

2022
1 Capitulo I
1.1 Resumo
Actualmente, devido ao aumento da demanda e da concorrência do mercado, as empresas
necessitam aumentar sua eficiência para competir com empresas concorrentes e obter êxito. O
arranjo físico é um fator importante para eficiência operacional de uma empresa, pois tem por
objectivo otimizar produtividade de máquinas, equipamentos e materiais participantes do
processo produtivo, com o intuito de se obter maior eficiência dos processos e a redução de
custos. Neste contexto, o presente trabalho teve como objectivo a elaboração de um arranjo físico
para uma indústria metalúrgica fictícia baseado na metodologia FAC PLAN.
1.2 Introdução
Layout ou arranjo físico é a maneira como os homens, máquinas ou equipamentos estão
dispostos em uma fábrica. O objetivo do layout é a locação relativa mais económica das várias
áreas de produção. Em outras palavras, a melhor utilização do espaço disponível que resulte em
um processamento mais efetivo, através da menor distância no menor espaço de tempo possível.

Segundo Slack et al.(2009) uma das peças chaves na redução dos tempos de produção é a
reorganização dos recursos produtivos. Processos com longas rotas, nas indústrias, não agregam
valor aos produtos e favorecem atrasos e geração de estoques. Um fluxo de materiais adequados
reduz a velocidade de atravessamento dos produtos.

Diversos autores como Slack et al. (2009), Moreira (2008) e Martins e Laugeni (2005),
classificam os arranjos físicos básicos em arranjo físico por processo, arranjo físico posicional,
arranjo físico celular e arranjo físico por produto, podendo haver vertentes como o arranjo físico
misto. Através destas linhas, os autores buscam classificar os diferentes tipos de arranjos físicos,
apresentando exemplos para facilitar os gestores na organização do espaço da produção.
Apontam também características, vantagens e desvantagens de cada tipo de leiaute.

O método Fac Plan de Lee (1998) propõe um método de planejamento sistemático, que possui as
seguintes características: planejamento de layout sistemático, definição em fases de prazos de
execução responsáveis e prazos de execução determinados; o plano deve considerar não apenas a
experiência da equipe do projeto, mas também leva em conta os aspectos qualitativos e
quantitativos do projeto.
1.3 Objetivo do trabalho
1.3.1 Objetivo geral
 Elaborar arranjo físico de uma indústria metalúrgica.

1.3.2 Objetivos específicos

 Apresentar um breve historial acerca do arranjo físico
 Definir o arranjo fisico
 Definir um metodo de planejamento á ser aplicado na elaboração do layout
 Implementar o layout á industria
2 Capitulo II
2.1 História do arranjo físico
Segundo Netto e Tavares (2006) os empreendimentos que foram criados no século XVIII
apresentavam total descaso com os funcionários. Jornadas excessivas de trabalho, insalubridade
e falta de ambientes arejados na produção faziam parte do cotidiano do trabalhador assalariado.
Mesmo existindo uma mínima preocupação com a alocação de rústicas máquinas e depósitos de
produtos acabados, o ambiente de produção era hostil aos empregados.

Com o advento da 2ª revolução industrial a sociedade se transformou. Novas tecnologias e

descobertas aconteciam e consequentemente produtos e serviços eram gerados mais rapidamente.
Maquinários tomavam conta do chão de fábrica enquanto acontecia o êxodo rural nos grandes
centros da Europa, criando desemprego e grande oferta de mão-de-obra barata. Porém, havia
grande insatisfação com a forma com que eram tratados os trabalhadores, inúmeras correntes
surgiram para humanizar os meios de produção (NETTO; TAVARES, 2006).

No começo do século XX os estudos de Taylor e posteriormente a criação da Ford dão um salto

no entendimento do arranjo físico. Taylor foi o pioneiro em tratar a administração como um
sistema de estratégias que melhoraram a produção americana. Ford então implementa, através
das ideias de Taylor, em sua organização Ford Motor Company as linhas de montagem,
dividindo-as em subgrupos e padronizando as peças (CORRÊA; CORRÊA, 2012).

No pós-guerra ocorre um impulso na economia japonesa. Surge os conceitos do just in Time,

conceitos estes que segundo Corrêa e Corrêa (2012) são a produção certa na hora certa e a
chegada das matérias-primas no momento certo.

Esta metodologia flexibilizou o arranjo físico adaptando-o para o conceito da produção puxada,
onde o pedido do produto chega para assim ser produzido.

2.2 Arranjo físico (definição)

O estudo do arranjo físico se preocupa com a localização física dos recursos de transformação.
As decisões sobre um arranjo físico são extremamente importantes pois geralmente exercem
impacto direto nos custos de produção. Deste modo das tantas definições de um arranjo físico
daremos da de três autores, isto é, segundo:
Gaither e Frazier (2001), arranjo físico significa planejar a localização de todas as máquinas,
utilidades, estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de
materiais, corredores, banheiros, refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios e salas
de computador, e ainda os padrões de fluxo de materiais e de pessoas que circulam o prédio.

Gurgel (2003), em seu glossário de engenharia de produção, define arranjo físico como sendo a
arte e a ciência de se converter os elementos complexos e interrelacionados da organização da
manufatura e facilidades físicas em uma estrutura capaz de atingir os objetivos da empresa pela
otimização entre a geração de custos e a geração de lucros.

Stevenson (2001), arranjo físico é a configuração de departamentos, de centros de trabalho e de

instalações e equipamentos, com ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema,
dos elementos aos quais se aplica o trabalho.

2.3 Princípios básicos de arranjos físicos

O arranjo físico tem como princípios básicos:

 Segurança: todos os processos que podem representar perigo para funcionários ou

clientes não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas. Saídas de incêndio devem
ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas.
 Economia de movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos
recursos transformados. A extensão do fluxo deve ser a menor possível.
 Flexibilidade de longo prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as
necessidades da operação também mudarem.
 Princípio da progressividade: o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser
percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.
 Uso do espaço: deve-se fazer uso adequado do espaço disponível para a operação
levando-se em conta a possibilidade de ocupação vertical, também, da área da operação.

2.4 Tipos de arranjo físico

Em várias instalações fabris podemos encontrar diferentes tipos de arranjo físico, destacados a
seguir.
2.4.1 Arranjo por produto ou por linha
Todas as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de
objetos estão agrupadas juntos e em sequência, de maneira que os materiais que entram em
produção sempre seguem a mesma linha entre os pontos de processamento.

Segundo Moreira (2008), as características que compõem os arranjos físicos por produto são:
alto grau de padronização, movimentação dos produtos e pessoas previsíveis e alto capital
investido.

Alguns exemplos de linhas de produção que utilizam esta forma de arranjo são (CORRÊA;
CORRÊA, 2012): as linhas de fabricação de veículos, as linhas de montagens de aparelhos
eletrônicos (televisões, impressoras e etc.) e indústrias petroquímicas. Estas indústrias compõem
uma vasta gama de organizações que se utilizam desta forma de arranjo. As áreas de serviços
podem também utilizar desta forma de organização do ambiente de trabalho, dependendo da
perceção da padronização, dos anseios dos clientes ou dos processos de informações geradas
pelas atividades (SLACK et al., 2009).

2.4.2 Arranjo físico por processo

Agrupa, em uma mesma área, todos os processos ou equipamentos do mesmo tipo e função. Os
materiais e produtos se deslocam procurando os diferentes processos, à medida que estes se
tornam necessários. Este arranjo físico não possui a mesma produtividade do arranjo por
produto, porém tem menor custo de construção e apresenta grande flexibilidade, podendo atender
a demandas menos previsíveis e constantes. Este tipo de arranjo pode ser encontrado em
hospitais, supermercados, bibliotecas, etc.

Como exemplos, deste tipo de arranjo, pode-se citar uma fábrica onde tem-se o setor “tornearia”
na qual estão dispostos os tornos, no comércio onde há setores para “moda feminina” ou
“sapatos”, no varejo em que se tem áreas de “congelados” ou “artigos esportivos”.

2.4.3 Arranjo físico celular

Consiste em arranjar em um só local, conhecido como célula, os processos e máquinas que
possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula buscando os processos
necessários, porém o deslocamento ocorre em linha. Exemplo: empresas que fabricam
computadores, setores de lanches dentro de supermercados, maternidades em hospitais, uma
editora expondo seus livros em uma feira de livros (todos os recursos necessários para mostrar e
vender os livros estão disponíveis dentro do próprio estante, evitando que o cliente precise se
deslocar muito para poder ser atendido).

Corrêa e Corrêa (2012) elabora 4 etapas primordiais para o desenvolvimento deste tipo de
arranjo físico:

a) Identificação de produtos similares.

Os produtos parecidos devem ser agrupados e analisados com os seus semelhantes. Se os

produtos forem caracterizados como equivalentes, eles devem pertencer a mesma célula fabril.

b) Identificação de máquinas e trabalho pessoal similar.

Nesta etapa do processo de desenvolvimento do arranjo físico celular agrupam-se os

equipamentos necessários para a produção de um item por completo.

c) Orientação interna das células.

Os recursos devem ser organizados dentro da célula, utilizando conceitos do arranjo físico por
produto, com isto o processo fica sistematizado, compreensível e rápido.

d) Identificação dos grandes maquinários.

Por fim, localizam-se as grandes máquinas, que por seu tamanho possuem restrições quanto a
movimentação, para que as células que as utilizem fiquem próximas a elas.

Corrêa e Corrêa (2012) salientam que as vantagens da utilização deste tipo de arranjo físico são o
aumento da velocidade de produção dos produtos, diminuição do caminho percorrido pelos
produtos, aumento da qualidade e a facilitação da organização dos meios de produção.

2.4.4 Arranjo físico por posição fixa

E aquele em que o produto em elaboração permanece estático e os recursos de transformação e
operações necessárias se deslocam ao seu redor. O desenvolvimento do produto final pode
depender de várias pessoas para ser realizado, com diversas atividades, necessitando de
sincronização dos serviços prestados (MOREIRA, 2008). Exemplo: construção de um prédio ou
um tratamento dentário.
2.4.5 Arranjo misto
No arranjo físico misto diferentes tipos, ou até mesmo todos os tipos de arranjos podem ser
combinados, sempre respeitando as limitações do espaço e as particularidades do produto
(SLACK et al., 2009).

Exemplos podem ser citados, como em um hospital em que geralmente é utilizado o arranjo
físico funcional, porém em suas alas observam-se diversos tipos de leiautes, como no setor de
cirurgia onde a sua organização está classificada em arranjo físico posicional. Além disso, em
restaurantes se observam esta mistura de leiautes. Geralmente os restaurantes utilizam um
arranjo do tipo posicional, contudo o buffet é organizado em arranjo físico celular (SLACK et al.,
2009).

2.5 Objetivos de arranjo físico

 Fornecer suficiente capacidade de produção;
 Reduzir o custo de manuseio de matérias;
 Atingir os objetivos com o menor investimento do capital;
 Permitir a elevada utilização e produtividade de mão-de-obra das máquinas e do espaço;
 Garantir o espaço para as máquinas de produção.

2.6 Elaboração de um arranjo físico

Segundo Martins e Laugeni (2005), para a elaboração do leiaute são necessárias informações que
consistem em: mensurar o tamanho do espaço físico do ambiente de trabalho, identificar o perfil
dos produtos que são produzidos e identificar o sequenciamento dos setores responsáveis por
alterar o produto. O plano do arranjo físico envolve toda a organização, por ser multidisciplinar,
abrangendo diversos setores dentro da empresa.

A decisão sobre qual arranjo específico escolher é influenciada por um entendimento correto das
vantagens e desvantagens de cada arranjo. Pois este comparativo ajuda os gestores a identificar o
melhor tipo de arranjo físico a ser aplicado para organização da empresa.

A seguir apresentamos as vantagens e desvantagens dos tipos de arranjo físico.

 Tipo de arranjo Vantagens
posicional Flexibilidade muito alta de mixe
produtivo
Produto ou cliente não movido ou
perturbado
Alta variedade de tarefas para mao-
de-obra
Funcional Alta flexibilida de mixe produto
Relativamente robusto em caso de
interrupção de etapas
Supervisão de equipamento e
instalação relativamente fácil
Celular Pode dar um equilíbrio entre custo
e flexibilidade para operações com
variedade relativamente alta
Atravessamento rápido
Pode requerer capacidade adicional
Trabalho em grupo pode resultar
em melhor motivação
Produto/linha Baixos custos unitários para altos
volumes
Dá oportunidade para
especialização de equipamento
Movimentação conveniente de
clientes e materiais
Tabela 1: vantagens e desvantagens dos arranjos físicos.
Desvantagens
Custos unitários muito altos
Programação de espaço ou atividades
pode ser muito complexa
Pode significar muita movimentação
de equipamento e mao-de-obra
Baixa utilização de recursos
Pode ter alto estoque em processo ou
filas de clientes
Fluxo completo pode ser difícil de
controlar
Pode ser caro reconfigurar o arranjo
físico atual
Pode requerer capacidade adicional
Pode reduzir níveis de utilização de
recursos
Pode ter baixa flexibilidade de mix
Não muito robusto contra interrupções
Trabalho pode ser repetitivo
2.7 Método de planejamento FAC PLAN
O método Fac Plan de Lee (1998) propôs um método de planejamento sistemático, que possui as
seguintes características: planejamento de layout sistemático, definição em fases de prazos de
execução responsáveis e prazos de execução determinados; o plano deve considerar não apenas a
experiência da equipe do projeto, mas também leva em conta os aspectos qualitativos e
quantitativos do projeto.
Abrange de acordo com Lee (1998) cinco níveis de planejamento (global, supra, macro, micro e
sub-micro), que vão desde a localização global da empresa até o design de estações detrabalho.
Para este autor o planejamento do macro espaço é o mais importante, pois, estabelece a
organização fundamental da planta de produção e os padrões de fluxo de materiais,
proporcionando, a longo prazo, ganhos de produtividade e lucratividade.
.
2.7.1 Nível de planejamento: Global
O NPE (Níveis de planejamento de espaço) no nível global é o mais amplo de planejamento.
A organização vai decidir onde serão as instalações que serão utilizadas da empresa, ou seja, em
qual país, qual estado, região e município Luzzi (2004). De acordo com Gaither e Frazier (2005)
a disponibilidade e custos de mão de obra, custos das matérias prima, mercado do setor, oferta de
infraestrutura, clima, incentivos fiscais, sistemas de transporte e comunicação, cultura local e um
governo estável, tudo isso e tem peso na hora de tomar as decisões para instalar uma empresa.
Na análise global, de acordo com Jones e George (2008) o arranjo físico mais adequado para
produtos pequenos e de fácil manuseio é o por produto ou em linha, onde o maquinário fica fixo
e o produto vai se movimentando através de esteiras e bancadas. No layout do produto, as
máquinas são organizadas de forma que cada operação necessária à fabricação do produto seja
realizada em postos de trabalho dispostos em uma ordem fixa.

2.7.2 A análise do nível supra

Se refere a decisões de posicionamento relacionadas ao ambiente circundante. O tamanho e
localização do local e infraestrutura, estradas, água, gás natural e ferrovias (LUZZI, 2004).
Nesse nível, o planejamento ainda tem um impacto de longo prazo. Planos e decisões são muito
importantes compreender efetivamente o local da instalação e obter resultados através da análise
em conjunto com o planejamento global.
2.7.3 Nível de planejamento: Macro
Análise Macro é geralmente o nível mais importante de planejamento físico de uma fábrica
porque, estabelece a organização básica e simplificada do espaço da instalação onde se define o
fluxo de materiais com o auxílio do desenho dos setores. A escolha do arranjo físico no nível
macro é direcionado com a escolha do processo produtivo.
2.7.4 Nível de planejamento: Micro
De acordo com Lee (1998) no micro-espaço será determinado a localização dos moveis,
bancadas de trabalho, e maquinários para cada uma das Unidades de Planejamento de (UPE’s).
Também a interação dos colaboradores com os equipamentos e para a otimização da área de
trabalho. Lee (1998) ainda define que as UPE’s no nível micro são:
UPE dedicada: Onde é produzido apenas um tipo de produto, as vezes com variações menores.
Tem alto grau de dedicação no produto;
UPE gerada: Grau moderado de foco no produto. Produz uma gama de produtos similares. Tem
processos relacionados, porém, não idênticos;
UPE Funcional: Apenas um processo para vários tipos de produtos. Seu foco é no processo; UPE
por projeto: Tem maior variedade de produtos, utilizando múltiplos processos. Sem foco em
produto ou processo. No trabalho em questão no nível micro, será caracterizado o UEP
funcional, onde o foco no processo será mais evidenciado.
2.7.5 Nível de planejamento: Sub-micro
O nível sub-micro é o último nível de estudo, onde é definido o posto de trabalho. De acordo
com Lida (1990) a menor unidade de produção, envolve o homem e seu local de trabalho é o seu
posto de trabalho. A análise em cima desse nível vai mostrar como os processos impactam os
trabalhadores e sua saúde, segurança e desempenho.

2.8. Archcad
ArchiCAD é um software desenvolvido para arquitetura, mas é super bem aproveitado pelas
engenharias. Foi criado pela empresa européia Graphisoft. Criado com o intuito de desenvolver
projetos, edificações, modelos arquitetônicos e instalações, pode ser aplicado em 2D, mas
principalmente em 3D, esta ferramenta apresenta diversos tipos de desenhos, gráficos, tabelas,
fluxogramas, etc. É ótimo para conduzir diversos projetos e tipologias. Por exemplo: edificações;
paisagismo; urbanismo; plantas 3D; projeto elétrico; projeto hidráulico
(https://engenharia360.com/).

Figura 1: elaboração de uma planta no ARCHCAD.

Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=D5_FwEFuprc
Capitulo III

3.1. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Este artigo foi realizado com base em revisão bibliográfica visando a elaboração de um layout
industrial para elaboração de um futuro plano de negócio para abertura de uma industria
metalúrgica.

3.2. Sobre a empresa

Tendo em conta o crescimento populacional e a ocorrência frequente de ciclones tropicais, é de

extrema importância que se invista no acabamento e fortalecimento das infra estruturas no pais
de modo a melhorar a protecção das famílias e conseguir uma resposta positiva no que tange a
defesa da população face ao caos que uma devastadora tempestade tropical pode causar.

De salientar que para que uma infraestrutura seja coesa e resistente aos ataques das tespestades,
é necessário que sua estrutura seja firmemente alicerçada, e que suas portas e janelas sejam
resistentes.

E neste contexto surge a ideia da construção de uma empresa/indústria metalúrgica, com o

objectivo de transformar metais e suas ligas em portas, janelas e portões.

3.3. Processo de fabricação dos produtos

O processo de produção, dos produtos fabricados na empresa (portões, janelas e portas), começa
com a chegada do pedido do cliente. Inicialmente, os funcionários pegam os perfis de aço, no
estoque da empresa, e os enviam para as máquinas policorte. Sendo os perfis cortados com as
medidas requeridas pelo pedido. Após esta etapa, as peças são enviadas ao setor de solda. Neste
setor as peças são lixadas para depois serem soldadas. Na sequência, o produto é enviado ao
setor de pintura, sendo pintado de acordo com os requisitos do cliente. Depois de pintado, o
produto vai para secagem ao ar livre (Figura 9). Finalmente, é enviado para a expedição.

A figura abaixo faz referência ao fluxograma do processo de produção da empresa.

Figura 1: Fluxograma de produção de portões, janelas e portas
Fonte: GAVIÃO (2016).
3.4. Implementação do arranjo físico

Com base na analise entre as vantagens e desvantagens dos varios tipos de arranjo físico
determinamos que o arranjo físico da empresa será caracterizado como arranjo físico por linha ou
produto, uma vez que os processos não apresentam grandes diferenças e seguem a mesma linha
de produção.

Quanto ao planejamento, serão analizadas á nivel global, supra e macro. A consideração que
deixamos ficar acerca do nivel micro e consequentemente sub-micro é que as máquinas e
equipamentos devem estar dispostos de forma que haja, no mínimo, uma separação de 5 mestros
entre elas, para facilitar a locomoção do pessoal e evitar danos por conta da transferência de
calor entre as máquinas.

3.4.1. Nivel global

Tendo em conta a causa da criação desta industria, escolheu-se, para a localização da mesma, o
distrito de Dondo, localizado no centro de Moçambique, provincia de Sofala.
Figura 2: Localização geográfica de Dondo.
Fonte: google map.
O Distrito possui 180.905 habitantes, sendo 90.488 mulheres e 90.417 homens de acordo com as
projeções do INE para 2017 e uma densidade populacional de 76.8 hab. /Km. 

Dondo é considerado um distrito de expansão, pois devido ao crescimento populacionacional da

provincia em causa, muitas familias estão optando em edificar suas residências nesse distrito,
fazendo com que haja diversas construções em andamento, gerando também um crescimento
econômico significativo. O que torna essa região um local estratégico para a implementação
deste projecto.

3.4.2. Nivel supra

Visando o crescimento da empresa, há de se pensar no tamanho do terreno onde irá se instalar a

empresa, com uma largo parque de estacionamento, infraestrutura de logística, equipamentos de
produção, estocagem de produtos acabados e insumos de produção.

Importa que a industria seja instalada em uma zona onde haja diversificado fluxo de pessoas, a
fim de que sua fama se espalhe rapidamente, atravez da beleza de seu produto.

A figura a seguir dis respeito ao espaço externo da empresa.

 figura 3: espaço externo da industria.
Fonte: autoria propria.
3.4.3. Nivel macro
A empresa atenderá demandas por encomendas,
não atuando com remessas constantes. Cada
produto fabricado pela metalúrgica deve ser
único, atendendo tamanhos diferentespara cada
cliente. A organização deverá possuir um
estoque inicial, com diversificados insumos, a
fim de diversificar os produto final, dando aos
clientes inúmeras escolhenas visando também o
crescimento da industria.

Analisando o relacionamento de actividades (policorte; lixamento; soldagem; pintura e

secagem), concluiu-se que há cinco restrições de proximidades. O Setor de Pintura, por liberar
resíduos de tinta, deve ser isolado dos Setores de Lixamento, Policorte e Estoque. O Setor de
Secagem deve ficar distante dos Setores de Soldagem e Policorte, pois ambos liberam resíduos
que causam retrabalho nos portões, portas e janelas.

A estrutura da empresa será dividida em duas seções. A seção 1, com paredes de alvenaria,
contendo as áreas de escritório, banheiro, estoque, refeitório, máquinas de policorte, pintura e
deposito. A seção 2, com paredes de aço, contendo uma área de lixamento, uma de soldadura,
armazém de equipamentos/maquinários. Tendo em conta as partículas de tinta que estarão em
suspensão no ar haverá a necessidade de se colocar exaustores próximos a entrada da metalúrgica
para reter tais gotículas, bem como outros agentes poluentes do ar.

A figura a seguir ilustra a planta proposta para a organizaçcão referente a análise macro.
Figura 4: organização interna da industria.
Fonte: autoria propria.

Sendo assim, a empresa metalúrgica possuirá três portões de acesso, um deles utilizado para
entrada á recepção, um para a entrada de insumos e o outro para saída de produtos acabados.

O estoque de materiais foi organizado para ficar no canto direito inferior da planta do galpão.
Esta posição estratégica facilita a descarga dos insumos por caminhões.

A sala de depósito de retalho deve estar mais próximo possível da sala de corte para facilitar a
recolha de retalhos, sendo que a sala de soldadura e linchamento devem estar interligados com a
área de corte de modo a facilitar a locomoção dos operários e do material produtivo, a sala de
Secagem ficará num ambiente controlado de ameaças externas como chuva, vento, entre outros
factores.

Para facilitar a retirada do produto final ou seja produto acabado concluiu-se que seria pertinente
a localização do armazém do protuto final perto do portão de saída de produtos acabados.

Capitulo IV
4.1. Considerações finais
Em jeito de conclusão, importa referir que o estudo sobre o arranjo físico é de grande
importância para as organizações. Um leiaute otimizado gera um impacto positivo na qualidade
de vida dos trabalhadores, no tempo de produção, na organização dos espaços e na melhor
utilização dos recursos, para a elaboração de determinado produto ou serviço.

Pudemos verificar que a elaboração de um arranjo fisico não é uma tarefa pequena e nem menos
significativa, pois a produtividade e o crescimento de uma empresa depende de um layout bem
estruturado. Este layout foi aplicado á uma empresa pequena, porém, se bem aplicado pode gerar
um largo crescimento ao projecto.

Como já mensurado ao longo do trabalho, o objetivo do presente trabalho foi de propor/criar um

arranjo físico para uma empresa metalúrgica, visando á optimização do seu sistema de produção,
tendo se baseado num planejamento FAC Plan que compreende niveis de avaliação e revisão.

O gestor da empresa deverá investir constantemente na circulação de ar dentro do galpão, para

garantir que o forte odor dos setores de Secagem e Pintura não interfiram no rendimento dos
funcionários e nem causem desconforto aos clientes.

4.2. Revisão Bibliográfica

BARNES, Ralph M.. Estudo de Tempos e Movimentos. 10. ed. São Paulo: Bluncher,
2008.
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e
Operações: Manufatura e Serviços: Uma abordagem estratégica. 3. ed. São Paulo:
Editora Atlas, 2012. 680 p.
GIL, Antonio Carlos. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. São Paulo: Atlas, 2009.
KRAJEWSKI, Lee; RITZMAN, Larry; MALHOTRA, Manoj. Administração da
Produção e Operações. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009.
KOCHE, José Carlos. Fundamentos de Metodologia Científica: Teoria da ciência e
iniciação à pesquisa. 29. ed. Petrópolis: Editora Vozes, 2011.
LANDGRAF, Fernando José G.; TSCHIPTSCHIN, André P.; GOLDENSTEIN, Hélio.
Notas Sobre a História da Metalurgia. 2011.
LUSTOSA, Leonardo et al. Planejamento e Controle da Produção. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2008.
MONKS, Joseph G.. Administração da Produção. São Paulo: Schaum Mcgraw-hill,
1987.
MOREIRA, Daniel Augusto. Administração de Produção e Operações. 2. ed. São
Paulo: Cengage Learning, 2008.
MUTHER, R.; WHEELER, J. D. Planejamento sistemático e simplificado de layout.
São Paulo: IMAM, 2000.
NETTO, Alvim Antônio de Oliveira; TAVARES, Wolmer Ricardo. Introdução à
Engenharia de Produção: Estrutura - Organização - Legislação. 2. ed. Florianópolis:
Visual Books, 2006.
SILVA, A. L. Um modelo de projeto de layout para ambientes job shop com alta
variedade de peças baseado nos conceitos da produção enxuta. Gestão e
Produção. v.19, 2012.
SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 2009.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8. ed. São Paulo:
Thomson, 2005
HEPFNER, Rafael. Planejamento de Layout Estudo de Caso em um Laboratório
Metalúrgico. Porto Alegre: 2008.