O Sistema Toyota de Produção e a Indústria

4.0: suas interações e diferenças

Lucas Schmidt Goecks (UNISINOS e UNIPAMPA)

lucas_goecks@hotmail.com

Eduardo Santos Telles (UNISINOS)

dutelles@gmail.com

Ismael Becker Gomes (UNISC)

ismael.becker@hotmail.com

Resumo

O contínuo desenvolvimento e importância dos Sistemas de Produção, com propósito de otimizar seus
processos, tem levado as empresas a investirem em novas técnicas e métodos para aumentarem sua
competitividade. Diante disto, os sistemas são ajustados conforme as necessidades do mercado orientando as
empresas. Por essa razão, esse artigo tem o objetivo de proporcionar uma análise comparativa das interações e
diferenças entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e a Indústria 4.0. O método proposto utilizado foi uma
pesquisa qualitativa de caráter bibliográfico com propósito de descobrir características influentes existentes. Os
resultados mostram que existem algumas discrepâncias entre o STP e os princípios da indústria 4.0, mas como
também existem muitas similaridades com propósitos em comum.

Palavras Chave: STP; Lean Manufacturing; Indústria 4.0; Interações; Diferenças.

1. Introdução

A análise do Mecanismo da Função de Produção (MFP) permite compreender a lógica de

montagem do Sistema Toyota de Produção (STP). Tal como, estabelecer um método de
análise da produção e uma sistemática dos conceitos de perdas. Uma crítica social do ponto de
vista dos trabalhadores, alicerce socioeconômico de construção do STP, tem o MFP como um
dos pilares das suas bases conceituais (ANTUNES JR, 1994).

Os princípios do Lean Production são amplamente aceitos na indústria desde sua ampla
aparição no início dos anos 90. As principais características do Lean Production são: (i) a
integração rigorosa dos seres humanos no processo de produção; (ii) melhoria contínua; e,
(iii) foco nas atividades de agregação de valor, evitando o desperdício (KOLBERG;
ZÜHLKE, 2015). O Lean diz respeito a um sistema de produção orientado para a
aprendizagem da organização e teve suas origens no STP. Visa reduzir variações e etapas
desnecessárias no processo de trabalho. Este conceito é implementado como uma filosofia e
um conjunto de ferramentas e práticas para alcançar a mais alta qualidade, menor custo e
tempo de execução (MRUGALSKA; WYRWICKA, 2017).

No Brasil, são inúmeros os casos de empresas que tentaram implementar este conceito, alguns
bem-sucedidos, outros não. Tomando como exemplo os casos não bem-sucedidos, a aplicação
deste sistema passa a ser comparada ao contágio de uma doença, que se contrai sem saber
como e porquê. A adoção deste método se dá pelo fato de achá-lo atraente, dos concorrentes o
utilizarem, ou de um consultor destaca-lo que é bom. Muitas vezes desconhecendo os
conceitos básicos, a filosofia e os paradigmas deste sistema (FERRO, 1990).

Hoje, enfrentamos um novo paradigma chamado indústria 4.0, que no primeiro vislumbre
parece ser um renascimento da antiga ideia do Computer Integrated Manufacturing (CIM).
Impulsionada pelas tecnologias modernas de informação e comunicação (information and
communication technologies - ICT). A indústria 4.0 é uma abordagem de rede onde os
componentes e as máquinas estão se tornando inteligentes e fazem parte de uma rede
padronizada. Além disso, olhando mais profundamente para a visão da indústria 4.0, podem
ser identificados elementos paralelos com o Lean Production. Já no início da década de 1990,
as primeiras abordagens para integrar a tecnologia de automação no Lean Production
surgiram e foram chamados de Autonomação (KOLBERG; ZÜHLKE, 2015).

Neste artigo, aborda-se os conceitos do MFP, do STP e da indústria 4.0 com o objetivo de
apresentar as suas principais características. O objetivo principal desta pesquisa, é mostrar
como se pode fazer a inserção do STP e da Indústria 4.0 no MFP. Nos capítulos 2, 3 e 4 será
apresentado o embasamento teórico destes três conceitos. No capítulo 5 o método de pesquisa
foi delineado e explicado. Para analisar os resultados obtidos elaborou-se o capítulo 6. E, por
fim, no capítulo 7, é apresentado a conclusão e pesquisas futuras deste artigo.

2. Sistema Toyota de Produção

Os métodos de produção dos japoneses transformaram a sua indústria, na década de 80, e

permitiram que atingissem altos níveis de qualidade e produtividade, dando uma enorme
vantagem competitiva (FERRO, 1990). Transformando assim a imagem da organização,
subentendo-a com um conceito de adaptabilidade ao meio, sendo este o principal trunfo das
empresas (WOOD, 1992). De acordo com Antunes (2008), os princípios básicos do Sistema
Toyota de Produção (STP) estão fundamentados nas obras teóricas de Shigeo Shingo e Taiichi
Ohno. Ferro (1990) destaca que essa filosofia de produção pode ser chamada de “Ohnoísmo”.
Sendo assim, Ohno (1997) afirma que, o STP tem por objetivo aumentar a eficiência da
produção através da redução de custos, da produção com mais qualidade e da maneira que as
atividades são desempenhadas pelos funcionários. Shingo (1996) destaca que a produção pode
ser entendida como uma rede funcional de processos e operações. E Antunes (2008), que os
princípios básicos para a construção do STP estão estruturados no (1) mecanismo da função
produção, (2) no princípio do não custo e (3) nas perdas dos sistemas produtivos.

O conjunto de subsistemas e técnicas que compõem o STP são: (1) subsistema de defeito
zero, ou autonomação; (2) subsistema de quebra zero, ou manutenção produtiva total (MPT);
(3) subsistema de pré-requisitos básicos de Engenharia de Produção (troca rápida de
ferramentas (TRF), layout celular, operação padrão); e, (4) subsistema de estoque zero, ou
kanban (ANTUNES, 2008). Ferro (1990) complementa que o STP consiste de três métodos e
princípios, es estes são os alicerces do “Ohnoísmo”, que se apoiam e se reforçam
mutuamente. Sendo eles, just-in-Time (JIT), muda e kaizen.

O Just-In-Time (JIT) representa uma estratégia de competitividade industrial. O objetivo do

JIT é dar respostas rápidas às flutuações do mercado, mantendo altos níveis de qualidade e
baixos custos de produção (JUNIOR; NETO; FANSTERSEIFER, 1989). A produção JIT é
um método pelo qual o tempo de execução da produção é amplamente encurtado, produzindo
somente as peças necessárias, no tempo necessário e com o estoque mínimo possível
(SUGIMORI et al., 1977). O JIT é o coração do STP. Tem-se assim a produção ao contrário
(ou seja, puxada), do final da linha para o começo. Este conceito evita com que problemas
sejam escondidos, e estes devem ser imediatamente resolvidos. Reduzindo assim o tempo
total de produção e o espaço físico (FERRO, 1990).

Muda significa eliminar por total os desperdícios de materiais, de pessoas, de peças

defeituosas, de transportes desnecessários, de movimentos, de produzir além do necessário, de
espera, etc. (FERRO, 1990). De acordo com Ohno (1997), a padronização e a racionalização
insuficientes criam o desperdício (muda). Antunes (2008) traduz este conceito chamando-o de
perdas. E assim, dá destaque para as perdas a serem evitadas no STP. Ferro (1990) destaca
que o desperdício mais importante reduzido pelo STP, em comparação aos sistemas
anteriores, foi o da capacidade intelectual dos trabalhadores. Um maior detalhamento destas
perdas se encontra nas obras de (OHNO, 1997; SHINGO, 1996).
Kaizen é apresentado como um dos princípios subjacentes da produção enxuta e do total
quality management (TQM) (BRUNET; NEW, 2003). O kaizen é orientado para o processo,
ou seja, antes que os resultados possam ser melhorados, os processos devem ser melhorados,
em oposição à orientação do resultado, onde os resultados são tudo o que conta (IMAI, 1986).
Sendo assim, o kaizen é o melhoramento contínuo da qualidade e produtividade, e este
conceito deve estar presente no dia-a-dia da administração e de todos que compõe o processo
(FERRO, 1990).

3. Mecanismo da Função Produção

Os sistemas de produção podem ser compreendidos por redes de operações e processos

(SHINGO, 1996). Sendo assim, o ponto de partida para o Mecanismo da Função Produção
(MFP) se dá no entendimento entre as diferenças das funções processo e operação
(ALVAREZ; ANTUNES JR., 2001; ANTUNES JR, 1994; ANTUNES, 2008; SHINGO,
1996). A função processo diz respeito ao fluxo dos materiais, o acompanhamento dos objetos
do trabalho ao longo da linha do tempo e do espaço; processamento/fabricação, inspeção,
transporte e as esperas. Já a função operação trata do acompanhamento dos responsáveis pelo
trabalho ao longo do tempo e do espaço; preparação, operação principal, folgas ligadas e não
ligadas ao pessoal (ALVAREZ; ANTUNES JR., 2001; ANTUNES JR, 1994; ANTUNES,
2008). A lógica de visualização do MFP, proposta por Shingo em 1945, consiste em
acompanhar os sistemas produtivos a partir da combinação dos fluxos de materiais com os de
pessoas e equipamentos, no tempo e no espaço (ANTUNES JR, 1994; ANTUNES, 2008).

Todos os elementos que formam a função processo são apresentados por Antunes (2008) e
Antunes Jr (1994), e podem ser subdivididos em quatro categorias: (1) processamento ou
fabricação - transformações do objeto de trabalho no tempo e no espaço; (2) inspeção -
comparação do objeto de trabalho contra determinado padrão previamente definido; (3)
transporte - mudança de posição ou de localização do objeto de trabalho, movimentação
interna; e, (4) estocagem ou espera - período de tempo onde não está ocorrendo qualquer tipo
de processamento.

Partindo destes conceitos, Antunes (2008) e Antunes Jr (1994) formulam dois

questionamentos: (1) “Quais são as melhorias mais importantes: as associadas à Função
Processo ou à Função Operação?” e (2) “Quais são as melhorias mais relevantes na
estrutura de produção: aquelas ligadas aos dos processos, aquela associada às operações ou
estas melhorias são indiferentes quanto ao seu grau de importância?”. Shingo (1986)
esclarece essa dúvida mencionando que a Função Processo permite atingir as principais metas
de produção, enquanto que as operações apenas desempenham um papel suplementar.
Complementado, o mesmo também menciona que o STP representa a tentativa pioneira de
aplicação desta filosofia, mas que nenhuma inovação pode vir pela simples imitação dos
aspectos superficiais do STP.

4. Indústria 4.0

O termo “Indústria 4.0”; “Fábrica inteligente”; “Smart factory”; Factory of the future” são
alguns dos termos que descrevem uma proposta do que será uma “Fábrica com Futuro”, e
nesta visão as fábricas serão mais ágeis, dinâmicas, inteligentes e flexíveis para atender as
demandas do mercado. A mudança de paradigma envolvida nesta nova abordagem vai muito
além da dimensão técnica envolvida. Tecnologias como fábricas virtuais, máquinas
inteligentes, sistemas de cyber produtivos, tecnologias 3D colaboram para aumentar o debate
(BERGER, 2015).

Com o desenvolvimento da internet, sensores de comunicação cada vez menores e potentes,

integração de software e hardware mais eficientes, preços mais acessíveis e a capacidade das
máquinas em aprenderem entre si para colaborarem formando uma grande rede de “coisas”,
foi percebido que a indústria não poderia ficar de fora destas inovações. O impacto econômico
na competitividade gerada transformará a forma como conhecemos os processos industriais.
Esta transformação foi denominada como a segunda idade da máquina. E em 2011 na feira
industrial de Hannover, Alemanha, o termo Indústria 4.0 estava presente (COELHO, 2016a).

4.1 Pilares da indústria 4.0

Entre as tecnologias que estão transformando a produção industrial diversos autores expõem
diferentes conceitos, como Simulação; Integração horizontal e vertical de sistemas; Internet
das Coisas (IoT); Cyber segurança; Computação na nuvem; Realidade aumentada; Análise de
Big Data; Robôs autônomos; entre outros (BERGER, 2015; DUJIN; GEISSLER;
HORSTKÖTTER, 2014; LASI et al., 2014). É compreendido que existe uma comunalidade
na aplicação conjunta destas tecnologias na melhoria contínua em termos de eficiência,
segurança e produtividade nas indústrias. Deste modo, IoT, Ciber-Phisical System (CPS) e
Big-Data, são considerados os pilares, propostos por Coelho (2016b), para as tecnologias
básicas na indústria inteligente.

O termo Internet of Things (IoT), refere-se a objetos físicos e virtuais conectados à internet e
tem suas raízes provenientes no Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT) em 1999.
Desde então a aplicação de sensores menores e baratos têm impulsionado o avanço da
comunicação wireless com uso generalizado. Na fábrica inteligente, os meios de produção
recebem de diversos sensores espalhados pela fábrica informações que possibilitam a tomada
de decisão em tempo real da melhor alternativa para corrigir problemas encontrados e
otimizar os recursos disponíveis (BERGER, 2015; LASI et al., 2014).

Ciber-Phisical System (CPS) são sistemas que interligam computadores através de redes de
comunicação, computadores embutidos e processos físicos que interagem entre si. É o
resultado da evolução tecnológica dos computadores, sensores, tecnologias de comunicação
que evoluíram para proporcionar maior agilidade de capacidade de processamento de
informações em tempo real (COELHO, 2016b). Os sistemas de TI estarão ligados a máquinas,
sistemas de armazenamento de dados, estoques, logística entre outros processos com o
propósito de fazer a indústria ser mais flexível ao longo da cadeia de valor com ao aumento da
eficiência produtiva global (DUJIN; GEISSLER; HORSTKÖTTER, 2014).

O termo Big-Data refere-se a grande quantidade de dados existentes que são armazenados a
cada instante provenientes das informações coletadas pelos computadores, sensores e demais
equipamentos (COELHO, 2016b). Dujin et al. apontam que estes dados são muitas vezes
referidos como a matéria prima do século XXI, duplicando sua quantidade a cada 1.2 anos. As
empresas que possuírem capacidade técnica para lidar com estes dados estarão na vanguarda
tecnológica, gerando novas vagas de emprego que exigem profissionais com capacidade
analítica para compreender as relações e propor solução dos problemas dinâmicos locais e
globais existentes (BERGER, 2015).

4.2 Potencial da indústria 4.0

O potencial gerado pela Indústria 4.0 é complexo e combina as novas tecnologias para
enxergar os processos e produtos. Com a introdução mais frequente de novas tecnologias no
mercado é exigido das empresas uma nova forma de pensar nos seus negócios e processos,
pois as empresas que souberem lidar com a velocidade destas mudanças estarão na vanguarda
tecnológica da Indústria 4.0 (COELHO, 2016b; LASI et al., 2014).

De acordo com Schwab (2017) é preciso perceber que as relações desde a cadeia de
suprimentos até as demandas do cliente final irão sofrer alterações e entre elas quatro são
esperadas na indústria em geral:

1. Alterações nas expectativas dos clientes;

2. Demanda de produtos mais inteligentes e mais produtivos;

3. Desenvolvimento de novas formas de colaboração e parcerias;

4. Mudança do modelo operacional tradicional e conversão em um modelo digital.

A mudança dinâmica nas expectativas dos clientes está relacionada a facilidade de acesso ao
compartilhamento de experiências dos outros consumidores, o que se diz nas redes sociais e a
informação disponível proporciona uma escolha baseada em fatos e não intuições. As
mudanças na forma de consumo vivenciadas no século XIX iniciadas na produção em massa
para customização em massa demandam das empresas habilidades para atender a exigência de
novos produtos mais inteligentes e produtivos. Tais produtos podem ser gerados a partir de
novas formas de colaboração impulsionadas pela sinergia em pontos chave que se traduzem
em uma maior vantagem competitiva como motor para o crescimento econômico das
indústrias, com propósito de atender a demanda latente no mercado.

Estas mudanças têm forçado as organizações a repensarem o modelo tradicional de indústria e

a forma operacional que conduzem seus processos operacionais, de forma que se tornem mais
rápidas, ágeis e adaptadas as constantes mudanças onde a ocorrência é cada vez mis complexa
(COELHO, 2016b).

5. Método de pesquisa

Em relação aos procedimentos técnicos, este artigo realizou-se pela pesquisa bibliográfica,
buscando referenciais teóricos por meio da captura de diferentes trabalhos já realizados sobre
o tema, com propósito de oferecer dados atuais e relevantes para a pesquisa. O objetivo é
exploratório no intuito de tornar o assunto mais conhecido dos pesquisadores e propor o
levantamento de hipóteses (GIL, 2010; PRODANOV, C. C.; FREITAS, 2013).

Gil (2010) aponta que as pesquisas bibliográficas somam uma fonte de dados já organizadas e
analisadas, incluindo também as informações e ideias prontas, podendo esta fonte ser utilizada
de forma completa ou parcial. A utilização de materiais já publicados em livros, revistas,
publicações em periódicos, artigos científicos, monografias entre outros estão entre as bases
citadas por Prodanov e Freitas (2013) que enriquecem a discussão. O método de trabalho
adotado é descrito na Erro! Fonte de referência não encontrada.1.

Figura 1 – Método de trabalho adotado

Fonte: Elaborado pelos autores

A primeira etapa do método de trabalho adotado foi definir as palavras-chave a serem

pesquisadas nas bases de dados, conforme Erro! Fonte de referência não encontrada..

Tabela 1 – Palavras-chave utilizadas

Base de Dados
Palavras-chave ScienceDirect EBSCO CAPES
Quantidade de Resultados
Sistema Toyota de Produção 104 701 93
Toyota Production System 10.551 94.885 34.633
Lean Manufacturing 26.357 269.019 77.148
Indústria 4.0* 18.601 11.376 2.571
Industry 4.0* 1.483.872 622.823 214.475
Sistema Toyota de Produção e Indústria 4.0* 76 39 2
Toyota Production System and Industry 4.0* 6.824 10.543 973
Lean Manufacturing and Industry 4.0* 16.318 22.477 1.893

*Resultados a partir de 2011 ScienceDirect EBSCO CAPES

Indústria 4.0 7.499 5.904 967
Industry 4.0 541.217 310.094 71.259
Sistema Toyota de Produção e Indústria 4.0 49 24 1
Toyota Production System and Industry 4.0 2.485 4.878 263
Lean Manufacturing and Industry 4.0 6.889 9.659 528

Fonte: Elaborado pelos autores.

Através das pesquisas realizadas nas bases de dados, as mesmas retornaram um número
significativo de resultados sobre Sistema Toyota de Produção (STP) e Indústria 4.0. A escolha
das bases de dados foi realizada pelo número de títulos que estas possuem e a partir destes
resultados foram analisados os abstracts dos artigos que possuíam aderência à pesquisa. Para
esta etapa foi utilizada parte do método proposto por Lacerda (2009), que após analisar o
abstract e verificada aderência, o artigo como um todo é analisado. Após a escolha dos
referenciais bibliográficos e análise dos artigos relevantes, iniciou-se a etapa de análise sobre
os dois princípios, elaborando as comparações e diferenças existentes, tomando como base os
conteúdos estudados. Após a agrupamento das análises encontradas entre os princípios,
iniciou-se a etapa de considerações finais.

6. Análise dos resultados

Nos capítulos anteriores foram apresentados e descritos os conceitos do Sistema Toyota de

Produção (STP), do Mecanismo da Função Produção (MFP) e Industria 4.0. A partir deste
referencial elaborou-se a quadro 1 para a análise da combinação entre estes três conceitos, e
de que maneira o STP e a Industria 4.0 podem ser inseridas no MFP na função processo
destacada por Shingo no fechamento da literatura.

Quadro 1 – Exemplos de combinação entre STP, MFP e Industria 4.0

Sistema Toyota de Produção Mecanismo da Função Produção Indústria 4.0

Engenharia do valor e análise de valor Processamento Smart Products
Feedback da função inspeção Inspeção Smart Machine
Layout celular e AGVs Transporte Inteligência Artificial
Kanban Espera Cyber Physical Systems

Fonte: Elaborado pelos autores.

Analisando a interação entre STP e MFP, do ponto de vista do processamento, tem-se a

percepção de que perdas por este processo devem ser eliminadas para que não haja fabricação
desnecessária. E desta maneira o produto atinja suas características básicas de qualidade.
Sendo assim, a interação com o STP se dá pela engenharia do valor e a análise do valor. Onde
a engenharia do valor analisa que tipo de produto deve ser fabricado e a análise do valor
define quais métodos devem ser utilizados.

Como referência ao kaizen, um dos pilares do STP, os conceitos de Smart Products propõem
que durante a transformação e processamento dos produtos, estes sejam capazes de coletar e
analisar as informações de processos repetidos com sensores inteligentes. A base de dados
criada forma um dos pilares da indústria 4.0 que é o Big-Data, proporcionando à indústria
inteligente informações suficientes para que tenha conhecimento do contexto e se adapte de
forma autônoma para melhor aproveitar os recursos disponíveis e contribua para uma
melhoria do processo.
Quando tratada a interação pertinente a inspeção no MFP, o STP destaca que perdas nesta
etapa não agregam valor ao produto (aumentam os custos) e os produtos gerados não atendem
a necessidade do cliente. Desta maneira, tem-se a inserção do feedback da função inspeção no
MFP pelo STP. Podendo esta inspeção ser no processo seguinte, logo após a produção da peça
ou previamente, eliminando as causas raízes. Extinguindo de forma mais eficaz a geração de
produtos defeituosos.

Na indústria 4.0 os dados coletados durante as etapas de inspeção com o uso de pequenos
dispositivos de leitura e verificação da qualidade dos produtos possuirão a capacidade
adaptativa instantânea de moldar o melhor método a fim de garantir a qualidade final global.
Assim, as inspeções na indústria 4.0 são uma parte de verificação da qualidade essencialmente
autônoma que retroalimenta o sistema como um todo. As máquinas inteligentes (smart
machines) receberão informações provenientes de cartões de rádio frequência (RFID)
indicando em tempo real a melhor solução. Além disso, a integração proposta deve reduzir o
tempo entre a ocorrência da falha e a notificação para ação corretiva quando comparado com
a proposta do STP.

De acordo com Shingo (1996) a eliminação das perdas por transporte são uma busca
incessante da equipe gerencial. Ou seja, relacionado ao MFP, as longas distâncias percorridas
e o custo elevado para se transportar materiais, podem ser eliminados através do
replanejamento do layout. Do ponto de vista do STP, este pode ser planejado no formato
celular, ou até mesmo pelo uso de Automated Guided Vehicles (AGVs).

A utilização de inteligência artificial e do Big-Data para melhor identificar a melhor forma de

realizar o transporte dentro das indústrias inteligentes levará o aproveitamento dos recursos a
um novo patamar. A associação de todos os softwares das máquinas envolvidas no processo,
contendo informações exatas das taxas de produção e tempos de ciclos em tempo real, entre
outros, proporcionará a criação de algoritmos cada vez mais sofisticados capazes de aprender
e evoluir sozinhos. Ocupando assim posições que até então eram reservados ao homem,
inclusive para a tomada de decisões, uma vez que serão baseadas em dados e fatos históricos,
e não de forma muitas vezes subjetiva.

Espera, ou estocagem, são períodos em que não está ocorrendo agregação de valor ao produto,
podendo gerar elevados custos financeiros e altos níveis de estoques. Desta maneira, o
conceito geral visa buscar estratégias que eliminem ou reduzam continuamente a necessidade
de estoques oriundos das esperas. Partindo do conceito do STP, as esperas do MFP podem ser
eliminadas através da inserção do kanban. Objetivando atacar a causa raiz das perdas por
espera/estoque, faz-se necessário o estabelecimento de políticas de melhorias contínuas; ou
seja, o nivelamento entre capacidade versus demanda.

Assim como proposto no STP, a manutenção de estoques intermediários deve objetivar ser
mantida aos menores níveis possíveis que tragam segurança para o sistema como um todo.
Contudo, ao invés da utilização de kanban na indústria 4.0, os Cyber-Physical Sistems (CPS)
apontam que a interligação dos computadores e redes de comunicação garantes a interação e
influencia simultânea dos processos. Desta maneira, a manutenção de estoques intermediários
com o uso de Kanbans não é esperada para a evolução tecnológica dos processos, uma vez
que as máquinas serão dotadas de capacidade adaptativa e inteligência suficiente para
desempenhar tarefas complexas prevendo os possíveis cenários futuros.

7. Considerações finais

Este artigo teve por objetivo apresentar os conceitos do Sistema Toyota de Produção (STP) e
da Indústria 4.0, e como inseri-los no Mecanismo da Função Produção (MFP). Foram
expostos os conceitos destas três metodologias e através de um quadro comparativo mostrou-
se os passos de como fazer a inserção do STP e da Indústria 4.0 no MFP. Ou seja, como estes
devem ser aplicados no MFP. Analisando a interação entre STP e MFP, do ponto de vista do
processamento, este se dá pela engenharia análise do valor, já na indústria 4.0, os conceitos de
Smart Products propõem que a indústria inteligente se adapte de forma autônoma para melhor
aproveitar os recursos disponíveis e contribuir para uma melhoria do processo. Quando
tratada a interação pertinente a inspeção no MFP, o STP destaca a inserção do feedback,
enquanto que na indústria 4.0, os dados coletados possuirão a capacidade adaptativa
instantânea de moldar o melhor método a fim de garantir a qualidade final global. Já as perdas
por transportes referentes ao MFP, podem ser solucionadas, do ponto de vista do STP, pelo
replanejamento do layout no formato celular, ou até mesmo pelo uso de Automated Guided
Vehicles (AGVs), enquanto que na indústria 4.0, a utilização da inteligência artificial e do
Big-Data, identificará a melhor forma de realizar o transporte dentro das indústrias
inteligentes. Por fim, a espera no MFP, partindo do conceito do STP, pode ser eliminada
através da inserção do kanban, contudo, na indústria 4.0, os Cyber-Physical Sistems (CPS)
aponta que a interligação dos computadores e redes de comunicação garante a interação e
influencia simultânea dos processos, desta maneira, a manutenção de estoques intermediários
terá capacidade adaptativa. Desta maneira, concluímos que a inserção do STP e da Indústria
4.0 no MFP é possível, pois a literatura dá total apoio na conciliação destes dois conceitos.
Como pesquisas futuras, sugere-se a aplicação em estudos de casos; ou seja, para verificar a
validade dos resultados obtidos aqui e verificar se haverá a necessidade de adaptação de
alguns destes conceitos.

REFERÊNCIAS

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