Escola Cedtec

Técnico Logística

Fundamentos da Administração

Jhonatan Gonçalves da Silva

Serra
2017
 INTRODUÇÃO
O Sistema Toyota Produção Industrial teve início na
década de 1950, após a viajem feita a fabrica da Ford
pelo engenheiro da Toyota Eiji Toyoda, objetivo era
encontrar técnicas e práticas aplicáveis na melhoria do
desempenho produtivo para posteriormente implantar na
fábrica de automóveis Toyota.

O Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos

princípios e técnicas de qualidade total, da administração
científica e das tradições culturais japonesas.
 Sistema Toyota de Produção

É uma filosofia de gerenciamento que visa entregar ao

consumidor um produto de alta qualidade,baixo custo
e no menor prazo possível, e ao mesmo tempo,
aumentando a segurança do trabalho envolvendo e
integrando todas as partes da organização.

O sistema Toyota de produção é uma referencia de

eficiência, flexibilidade, agilidade e inovação, um
sistema que se adapta facilmente ao mercado que
sofre constantes mudanças.
 O que é Sistema de Produção Enxuta?

Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”)

é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos
pesquisadores do IMVP (International Motor
Vehicle Program), um programa de pesquisas
ligado ao MIT, para definir um sistema de
produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador
do que a produção em massa; um sistema
habilitado a enfrentar um mercado em constante
mudança.
Os princípios do sistema Toyota

Princípio de eliminação de desperdícios era aplicado a

fábrica, constitui a produção enxuta, também conhecida como lean
production, consiste em fabricar com o máximo de economia de
recursos.

Princípio da fabricação com qualidade objetiva produzir sem

defeitos, que também é uma forma de eliminar desperdícios.

Comprometimento e envolvimento dos funcionários

que integra a fabricação com qualidade e eliminação de
desperdícios

Esse principio que é essencial para o funcionamento dos outros

dois acima.
 Redução de custos
Na Toyota, a redução dos custos através da eliminação das perdas
passa por uma análise detalhada da cadeia de valor, isto é, a
sequencia de processos pela qual passa o material, desde o
estágio de matéria-prima até ser transformado em produto
acabado.

O processo sistemático de identificação e eliminação das perdas

passa ainda pela análise das operações, focando na identificação
dos componentes do trabalho que não adicionam valor.

O Sistema Toyota de Produção, propôs que as perdas presentes no

sistema produtivo fossem classificadas em sete grandes grupos,
 Produção Flexível
Na produção flexível, as máquinas de única função
foram substituída por máquinas de múltiplas
funções que produziam diferentes coisas em
pequenos lotes, de acordo com a encomenda.

Um exemplo foi a máquina de prensa,Ohno treinou

seus operários para fazer a troca do molde das
prensas, após o treinamento a troca que levava
cerca de um dia, passou a levar apenas 3 minutos.
 O conceito Kaizen
É uma palavra de origem japonesa que significa mudança
para melhor, usada para transmitir a noção de melhoria
contínua na vida em geral, seja ela pessoal, familiar,
social e no trabalho..

O sistema Kaizen de melhoria contínua foi estruturado

para estar constantemente buscando e eliminando
qualquer tipo de desperdício nas empresas, dos
processos produtivos e administrativos à manutenção de
máquinas e equipamentos.
 Metodologia 5s

 Tem sido desenvolvida de forma eficaz e participativa nas

empresas através de fundamentos de fácil compreensão
e capacidade de apresentar resultados expressivos. 

A convivência com os cinco sensos apresentados leva os

indivíduos a compreenderem melhor o seu papel dentro
de uma organização e os torna parte da pirâmide dos
resultados alcançados, fazendo nascer a consciência de
que é preciso ser disciplinado mesmo quando não há
cobranças
  Os conceitos dos 5S
SEIRI – Senso de Utilização, significa utilizar materiais, ferramentas,
equipamentos, dados, com equilíbrio e bom senso.

SEITON – Senso de Organização, pode ser interpretado como a importância

de se ter todas as coisas disponíveis de maneira que possam ser
acessadas e utilizadas imediatamente.

SEISO – Senso de Limpeza, define a importância de eliminar a sujeira,

resíduos ou mesmo objetos estranhos ou desnecessários ao ambiente

SEIKETSU – Senso de Padronização e Saúde , fixação de padrões de cores,

formas, iluminação, localização, placas. Como abrange também o conceito
de saúde

SHITSUKE – Senso de Disciplina ou Autodisciplina Este senso é composto

pelos padrões éticos e morais de cada indivíduo.
 O sistema kanban
 É um termo de origem japonesa e significa
literalmente “cartão”ou “sinalização”.

O kanban é um sistema que indica a utilização de cartões

(post-it e outros) para indicar o andamento dos fluxos de
produção em empresas de fabricação em série,
permitindo estimular a entrega e a produção de peças.
Funcionamento do sistema Kanban
Para cada peça existe uma sequencia de posições, onde são
colocados os cartões,As posições vazias indicam o estoque
disponível, e cada cor indica o grau de urgência da reposição.

Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção.

Faixa Amarela: É o tempo de resposta.

Faixa Vermelha: É a segurança necessária para que os clientes não

parem de produzir.
Os Pilares de Sustentação do Sistema
Toyota de Produção
 A expressão Just-In-Time
Foi adotada pelos japoneses, mas não se sabe precisar a partir de
quando ela começou a ser utilizada. Fala-se do surgimento da
expressão na indústria naval, a mesma foi adotada tempos depois
pelas industrias montadoras.

Tem como objetivo estabelecer um fluxo contínuo de material

sincronizado com a programação de produção, reduzindo assim a
necessidade de estoque.

Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os

itens certos, no momento certo, na quantidade certa e no local
certo. O objetivo do JIT é identificar, localizar e eliminar as perdas,
garantindo um fluxo contínuo de produção.
 A expressão Jidoka
Termo japonês que no mundo do Lean Manufacturing
significa: “automatização com um toque humano”.

A aplicação do jidoka fornece às máquinas e operadores a

capacidade de detectar quando uma condição anormal
ocorreu de forma a interromper imediatamente o
trabalho.

Dessa forma possível permitir ao processo que ele tenha

seu próprio autocontrole de qualidade, reduzindo
desperdícios e melhorando a qualidade dos produtos.  
 A expressão Heijunka
Significa sequenciamento, alisamento da
produção.

O objetivo de Heijunka é amortecer as

irregularidades da procura comercial
produzindo por pequenos lotes vários
modelos diferentes na mesma linha.
Expressão Trabalho Standard
Trabalho Standard ou Trabalho Padronizado pode ser definido
um conjunto de atividades, em um dado momento,
atendendo ao tempo takt.

Estabelecido o padrão, ele passa a ser referência a todos que

executam determinada tarefa, até que oportunidades de
melhoria sejam evidenciadas pela equipe, e incorporadas ao
que passa a ser o novo padrão.

O trabalho padronizado é a chave para a estabilidade das

melhorias e para o desenvolvimento organizacional. Torna
os processos mais consistentes e robustos; organiza e
sistematiza o conhecimento de anos de experiência.
 A expressão TPM

Total Productive Maintenance, é um modelo de

gestão para produção, utilizado em muitos
segmentos industriais, cujo princípio é
prevenção de perdas, além de contribuir com
uma proposta para a organização da produção
baseada em times semi-autônomos nas
indústrias que praticam a filosofia de manufatura
enxuta.
A expressão Cadeia de Valor
 Representa o conjunto de atividades
desempenhadas por uma organização desde as
relações com os fornecedores e ciclos de
produção e de venda até à fase da distribuição
final. A cadeia de valor de uma organização
insere-se num contexto mais amplo de
atividades, ela constitui um sistema de
valores onde estão integradas também as
cadeias de valor de fornecedores e de
distribuidores.
 Os Tipos de Perda
Perda por super-produção (quantidade e antecipada)
Perda por espera
Perda por transporte
Perda no próprio processamento
Perda por estoque
Perda por movimentação
Perda por fabricação de produtos defeituosos

De todas as sete perdas, a perda por super-produção é

a mais danosa.
Ela tem a propriedade de esconder as outras perdas e
é a mais difícil de ser eliminada.
 Conclusão
Posso destacar Os Pilares de Sustentação do Sistema
Toyota de Produção com a redução de custos a
empresa vai economizar tempo e dinheiro podendo
investir em equipamentos novos evitando custos com
peças e produtos defeituosos alem do investimento em
qualificação da mão de obra visando uma melhor
capacitação motivacional e profissional do seu
funcionário com treinamentos e padronização da sua
linha produção .
Referencias :
http://www.coladaweb.com/administracao/just-in-time-jit-e-
kanban

http://www.portal-administracao.com/2013/12/sistema-toyota-
de-producao.html

https://pt.wikipedia.org/wiki/5S

http://www.mundocarreira.com.br/produtividade/o-que-e-e-
como-funciona-o-sistema-kanban/

https://endeavor.org.br/kaizen/