IMPORTÂNCIA DO PLANO DE CONTROLE DE

PRODUÇÃO
Acadêmicos¹
Tutor Externo²

RESUMO

Este projeto tem como objetivo demonstrar conceitos básicos sobre o Sistema Toyota de Produção,
Just-in-time, setup, sistema 5S. Em todas as rodadas foram analisadas formas de gerar lucros sem
desperdícios, como princípio básico. Todos estes ensinamentos são base para nossa vida
acadêmica a laboral após conclusão da graduação. Para tanto nos baseamos em livros,
periódicos, artigos retirados da internet que nos forneceram subsídios para a construção de um
trabalho solido. Utilizamos vídeos explicativos para nos determinar qual norte com relação a
execução prática do projeto, utilização dos blocos plásticos de montar. Este processo nos fez
entender como produção deve ser para gerar lucro sem que haja desperdício de mão-de-obra,
materiais e tempo de trabalho, tempo de parada de máquinas.

Palavras-chave: Produção enxuta, Kanban, Toyota, Japão, 5S.

1. INTRODUÇÃO

Taiichi Ohno, gerente e chefe de produção da Empresa Toyota Motor Corporation, entre as
décadas de 1950 e 1960 logo após a Segunda Guerra Mundial, implementou o sistema de produção
TPS (Toyota Production System) com o intuito de diminuir os custos gerados na produção e obter
um lead time ou tempo de espera mais curto, onde se trabalharia eliminando os desperdícios. Este
método de trabalho ainda é muito utilizado uma vez que tem como objetivo o aumento da produção
utilizando técnicas da conhecida manufatura enxuta e de kaizen, ambas veremos a seguir.
O início deste processo se deu através das operações de usinagem onde foram criadas
máquinas com operações mais precisas e peças quase idênticas que se encaixariam em qualquer
montagem do mesmo tipo. Em meados do século XX foi criado por Sakichi Toyoda, fundador do
grupo Toyota, um sistema de parada automática em para máquinas de tear. Sistema este que
bloqueava o funcionamento caso apresentasse irregulares no processo. Este processo agregou
qualidade no produto e otimizou a atividade dos empregados, pois não necessitavam ficar de forma
permanente monitorando os equipamentos em funcionamento.
No ano de 1930 foi fundado o setor automobilístico da Toyota, pelo filho de Sakichi
Toyoda, Kiichiro Toyoda. Neste momento foi determinado que não existiria estoque em grande
quantidade parada na empresa, para tanto necessitava da criação e implementação de um processo
que nivelasse a produção. Este seria chamado de Just-in-Time ou momento certo, que objetiva a
produção de determinado produto conforme sua demanda e que trabalha com um processo
entregando ao processo subsequente o que ele necessita.

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (ENG0068/6) – Prática do Módulo VI – 18/11/2020
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Em 1990 o TPS foi determinado como mais eficiente que o modelo de produção atual, a
produção em massa, ao qual foi dado o termo de produção enxuta que irá trabalhar em busca da
melhoria contínua, através de flexibilidade e conhecimento das necessidades de seus clientes. Onde
o cliente irá receber o produto que quer, no tempo que solicitar.
O processo de produção Toyota utilizado pela montadora, rendeu a venda de 215.628
veículos no ano de 2019 no Brasil e a inigualável marca de 2.112.194 veículos emplacados em todo
mundo de janeiro a março do mesmo ano. Qual será a chave deste sucesso todo, redução de
estoques, eliminação do que gera gastos, otimização de processos, participação dos empregados,
utilização de padrões e redução de custos. O que gera ao consumidor veículos com maior qualidade,
custo consideravelmente adequado ao produto oferecido.
Para que um processo ocorresse se dependia da implementação de outro, quando surgiu a
produção puxada, que já falamos anteriormente. O sistema Toyota de produção se baseia em treze
pilares, onde são executadas as atividades de produção, são eles: Konnyaku Stone, Poka-Yoke,
Hansei, Andon, Jidoka, na hora certa, Heijunka, Kaizen, Genchi Genbutsu, Nemawashi, Kanban,
Muda, Muri, Mura e Genba. Todos se baseiam na premissa de reduzir custos, entregar produtos de
boa qualidade, com maior segurança e menor custo. Investir em um local de trabalho que
potencialize a atividade dos empregados, respeitando o empregado e melhorando suas condições de
trabalho. E principalmente pondo em execução um sistema que tenha facilidade para se adequar a
possíveis mudanças no mercado.
O objetivo deste projeto é detalhar de forma clara e objetiva os tipos de produção, sua
criação e como são aplicadas fazendo uma analogia desde os primórdios até os tempos atuais, com
toda modernidade dos sistemas e industrialização.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Como retratado na Introdução o Sistema Toyota de Produção foi criado no Japão a partir dos
anos 50 ou após a Segunda Guerra Mundial, num momento em que o País necessitava de recursos
para alavancar sua produção, neste período também nasceu a JUSE Japanese Union of Scientists
and Engineers onde foram implementadas técnicas para aumentar a qualidade dos processos e
produtos e por consequência apresentar bons resultados. Neste passo o Japão passava por tempos de
escassez de recursos materiais e financeiros, onde empresários japoneses foram a Europa, grande
produtora e continente que ocupada larga posição na administração, buscando ideias que elevassem
a produção. Nesta busca por melhorias na operação e produção japonesa, se estabeleceram as
técnicas Henry Ford e Frederick Taylor, criando então o conhecido Sistema Toyota de Produção,
que nada mais é que diminuir os desperdícios e assim aumentar a produtividade.
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Segundo Maximiano (2005) “os dois princípios mais importantes do sistema Toyota são:
eliminação de desperdícios e fabricação com qualidade”.
Ao processo de diminuir os desperdícios também conhecido como produção enxuta ou ainda
lean production, onde nesta linha de produção se o maior uso de recursos possíveis. Seu principal
objetivo é produzir diminuindo defeitos de fabricação e por consequência diminuir os desperdícios
com resíduos produtivos. A produção enxuta no sentido literal da palavra trata sobre uma forma de
produzir sem desperdícios. Objetivando que a entrega ao cliente final seja somente do que ele
necessita, no tempo adequado, fazendo com que as empresas sejam obrigadas a conhecer as
necessidades e peculiaridades de cada cliente. Para que a indústria chegasse a produção enxuta, foi
necessário o desenvolvimento de uma linha produtiva conhecida como puxada ou empurrada. Nela
o objetivo era produzir o que seria vendido. Este tipo de planejamento e controle é conhecido até os
dias atuais como PCP – Controle de Produção. Agora falaremos do PCP, este irá dividir os produtos
por ordem, que serão produzidos, reduzindo tempo de armazenamento em estoque. Quando falamos
em produção puxada devemos lembrar que ela pode gerar erros como produzir a maior do que os
pedidos e por isso manter os estoques lotados de produtos. Neste tipo de produção não há um com
troe rígido e organizado do que será produzido para isso os operadores fazem uso de uma
ferramenta conhecida como Kanban. Quando o estoque chega num nível muito baixo, a indústria
volta a produzir. Neste sistema não se planeja a produção e sim a falta de cada item em estoque. Na
produção puxada se produz somente o que falta, acarretando maior número de paradas na produção
do que as fábricas que trabalham com planejamento.
A melhoria contínua é tratada no sistema Kaizen que tem como diretriz a solução dos
problemas e as melhorias a longo prazo. As indústrias então precisam fazer com qualidade, e tendo
os problemas sanados. Como vemos desde a criação deste sistema a diminuição de setups ou
paradas propicia a produção em maior escala e flexibilizar o número de itens produzidos. Em
muitas bibliografias se trata apenas dos dois princípios, eliminar desperdícios e fabricar com
qualidade, porém devemos entender que se trata além disso, com a questão referente ao
comprometimento dos empregados envolvidos na produção.
Conforme Maximiano (2005) “dois dos criadores da Toyota (Toyoda e Ohno) concluíram
que o principal produto do modelo de Ford era o desperdício de recursos – esforço humano,
materiais, espaço e tempo”.
Na década de 80, muitas empresas ocidentais seguiam o modelo de produção onde se
mantinha recursos armazenados para caso houvesse necessidade de utilização, eles estivessem
disponíveis, esta forma de trabalho era conhecida pelo nome de just in case ou também por via das
dúvidas, porém para os japoneses isto significava perda, de recursos, de mão-de-obra,
principalmente após a Segunda Guerra Mundial de onde o País saiu frágil pela falta de recursos.
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Para Maximiano (2005) “desperdício é o contrário de agregação de valor, uma ideia

fundamental nos sistemas enxutos de produção”.
O Sistema Toyota de produção expõe três ideias básicas quando se fala em eliminar o
desperdício, são elas: racionalizar a força de trabalho onde a empresa designa um líder que irá gerir
e coordenar uma equipe, cada empregado recebe uma tarefa e a realiza da melhor forma que
consegue, e os equipamentos de trabalho que necessitassem de qualquer tipo de reparos ou
manutenções seriam realizados por seus próprios operadores. No just in time o tempo de produção
de determinado produto é menor e produzir a quantidade adequada afim de não manter estoques
abarrotados. Neste momento se estreitou laços com parceiros, pois necessitava de materiais para
produção num momento exato, de modo a nunca faltar. A produção flexível por sua vez atendia o
que era requisitado pelos clientes, em pequenas quantidades, fugindo do modelo de produção
ocidental que fabricava e armazenava em grandes quantidades.

FIGURA 1: TPS

FONTE: Disponível em https://www.lean.org.br/conceitos/117/sistema-toyota-de-

producao-(toyota-production-system---tps).aspx. Acessado em 03 de setembro de 2020.

Quanto aos conceitos utilizados no Sistema Toyota podemos destacar o 5´S que preconiza a
organização, a limpeza e a padronização, sua principal vantagem é motivar pessoas dentro de seus
respectivos setores a mudar seu comportamento quanto a utilização, organização, limpeza, padrões
e disciplina quanto a execução de suas atividades. Outro ponto a ser tratado é o método Kanban que
nada mais é que um processo de gestão visual onde se controla e gerencia estoque e fluxos de peças
através de simbologias visuais.
De acordo com Guedes (2010) o sistema Kanban tem seu funcionamento no
sistema produtivo puxado, sendo assim a ordem de produção é dependente do cliente.
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FIGURA 2: SISTEMA KANBAN

FONTE: TUBINO, 1997, p. 195.

O método TRF ou Troca Rápida de Ferramentas onde o principal objetivo é diminuir o

tempo de setup de equipamentos, diminuindo os períodos em que não haja produção, e por
conseguinte aumentar a produção. Heijunka nada mais é que manter estável o processo de
manufatura, através de um nivelamento. O sistema Takt Time trabalha com ritmo de produção
baseando-se nas vendas de determinado produto com objetivo de atender a demanda das vendas.

De acordo com Marondin, et al (2018):

Os princípios representam os ideais e leis do sistema, por exemplo, encorajar a

participação dos funcionários em atividades de melhoria contínua (Papadopoulou & Ozba
yrak, 2005). As práticas operacionalizam os princípios e são representadas por
uma extensa variedade de métodos gerenciais integrados, que incluem o just in
time, sistemas de qualidade, trabalho em equipe, manufatura celular e gestão de
fornecedores (Shah & Ward, 2003). Os princípios e práticas da PE estão fortemente
interligados (Shah & Ward, 2007). O objetivo principal é reduzir o nível de entradas
(insumos) no sistema com a eliminação dos desperdícios (menos materiais, pessoas,
equipamentos, espaço etc.) e, ao mesmo tempo, melhorar o resultado dos produtos
gerados pelo sistema (Lewis, 2000; Black & Hunter, 2003).

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Neste projeto nos baseamos em bibliografias, livros, periódicos, trabalhos já realizados por
estudantes ou mesmo profissionais de grandes empresas afim de verificar qual a competência de
cada colaborador. A competência trata de qual o nível de conhecimento se tem para realizar
determinada atividade, vai além do aprendido na teoria, lendo livros e entra nas práticas de ensino,
dinâmicas de grupo e elaboração de projetos.
Entendemos o quanto é importante a inclusão de artifícios para a aprendizagem, uma vez
que esta interação torna o processo de aprendizagem mais dinâmico.
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Ferreira (2017) descreve que a melhor forma de aprendizado se dá quando ocorre interação
entre alunos e participação de todos na execução de determinada tarefa. Demonstramos através da
pirâmide do aprendizado.

FIGURA 3 – PIRAMIDE DO APRENDIZADO

FONTE: DARLAN S. FERREIRA

Para a execução de nossa prática deveriam ser utilizados blocos plásticos tipo Lego,
separados por cores, porém se utilizou do Laboratório Virtual para facilitar a aplicação da proposta,
onde ocorre da mesma forma que a prática com todos do grupo. Tínhamos participação de três
componentes cada qual responsável por determinada tarefa a ser executada, modelos impressos
disponíveis em nosso AVA – Ambiente Virtual, de caminhões para carregamento, sequência de
montagem dos operadores A e B, tabela para registro dos dados obtidos, tabela com modelo Kanban
e caminhões para carregamento flex.
A dinâmica conforme proposta em nosso ambiente virtual de ensino, segue os passos
abaixo:
Grupo com três componentes (operadores)
Operador A – realizará a montagem na primeira etapa
Operador B – realizará a montagem na segunda etapa
Expedição – embarcará os produtos acabados nos caminhões, ordem esta, determinada pelo
pedido do cliente
Para a realização deste processo se baseou na ferramenta 5S, organizando a forma adequada
de produção. Durante o processo se utilizou de cálculos a fim de verificar quais seriam os custos,
dos materiais não embarcados, dos embarcados e da mão de obra utilizada na produção.
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4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste momento vamos identificar as dificuldades na implementação do Sistema Toyota em

nossa cultura. No sistema japonês de trabalho os empregados fazem o melhor para tornar seu país
mais forte, diferente de nossa sociedade onde os empregados não têm o amparo adequado nem ao
menos para manter suas atividades laborais. Infelizmente no Brasil muitos direitos trabalhistas são
retirados trabalhando de forma inadequada e insegura.
Após realizada a dinâmica pode se verificar quais os lucros e prejuízos obtidos nesta
produção, constatamos que houve perda de material, onde não seguimos a regra de pedidos do
cliente. Concluindo a primeira e segunda rodadas não conseguimos embarcar as peças montadas, na
terceira etapa se aplicou o sistema 5S, que conforme a organização algumas peças puderam ser
montadas antes da etapa antecedente ser concluída. O que determinou maior número de peças
produzidas e por consequência maior número de peças embarcadas. Nas duas primeiras tentativas
de produção verificamos que as peças mesmo não embarcadas, não estavam inacabadas pois o
processo requer que as etapas sejam concluídas para então passar para a outra etapa da montagem.
Na última e quarta etapa realizada todos os itens produzidos conseguiram ser embarcados, portanto
obtivemos percentil de 100% na entrega, com tempo de produção de 05:40 min. Concluímos que a
ultima rodada foi a única a gerar lucro, onde obtivemos saldo positivo, nas demais rodadas houve
prejuízo determinado pela baixa produção e produtos embarcados.
Entendemos que ocorrem erros capazes de comprometer o resultado, as margens de lucro,
podemos citar um estoque com número alto de peças armazenadas, gastos com matéria-prima que
serão utilizados em pedidos que ficaram parados até a venda. Em contraponto há a possível falta de
recursos para atender a determinada demanda quando necessário, faltando matéria-prima ou mão-
de-obra para execução da atividade, a produção pode ficar parada. E como ponto positivo
determinamos que a implementação de ferramentas de qualidade diminuem os prejuízos, aumentam
a produção ordenada de acordo com a demanda exigida e trazem lucros a empresa.
Podemos determinar também após a realização do projeto que é de grande importância a
disciplina na realização das atividades, uma vez que depois que aplicamos novos formatos na
dinâmica, a produção se organizou de forma mais rápida. Fazendo um comparativo com as
empresas, vimos a necessidade de líderes e gerencias que motivam seus empregados, os fazem
interagir e participar ativamente das decisões tomadas, ao contraponto onde falta motivação, temos
um ritmo de trabalho mais baixo e sem dinamismo.
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QUADRO 1: TABELA DE PRODUÇÃO

PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA
AZUL 0 0 00,0%
AMARELO 1 0 00,0%
RODADA 1
VERMELHO 0 0 00,0%
TOTAL 1 0 00,0%

PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA

AZUL 2 0 00,0%
AMARELO 2 0 00,0%
RODADA 2
VERMELHO 0 0 00,0%
TOTAL 4 0 00,0%

PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA

AZUL 5 5 50,0%
AMARELO 5 5 50,0%
RODADA 3
VERMELHO 7 5 50,0%
TOTAL 17 15 50,0%

PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA

AZUL 10 10 100,0%
AMARELO 10 10 100,0%
RODADA 4
VERMELHO 10 10 100,0%
TOTAL 30 30 100,0%

Custo
material Custo
Custo
em material Custo
material N° de
processo embarcado mão-de- Custo Receita Lucro/
não produtos
entre o ($750 por obra total (x $350) Prejuízo
embarcado embarcados
Operador caminhão (x $100)
(x 150)
AeB completo)
(x $100)
RODADA 1 $ 3100,0 $ 150,0 $ 0,00 $ 300,0 $ 3550,0 0 $ 0,0 $ - 3550,0
RODADA 2 $ 5000,0 $ 600,0 $ 0,0 $ 300,0 $ 5900,0 0 $ 0,0 $ - 5900,0
RODADA 3 $ 4300,0 $ 150,0 $ 2250,0 $ 300,0 $ 7000,0 15 $ 5250,0 $ - 1750,0
RODADA4 $ 200,0 $ 0,0 $ 4500,0 $ 300,0 $ 5000,0 30 $ 10500,0 $ 5500,0

FONTE: Disponível em https://www.virtuaslab.net/ualabs/ualab/150/5faa897a41e84.html. Acessado em 09 de

novembro de 2020.

Ficou claro que quando o grupo trabalha de forma unida, em prol de um mesmo objetivo se
tem a melhoria nas questões de comunicação, resolução de problemas e principalmente no
entendimento dos processos a serem executados. Para finalizarmos devemos destacar que a
dinâmica do Lego se baseia em teorias do construtivismo de Jean Piaget e Seymour Papert, onde se
acredita que o conhecimento se dá através de ferramentas e interações, estimulando a parte que
trabalha o manual e o cérebro.

5. CONCLUSÃO
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O paper proposto nos demonstrou de forma clara podemos utilizar de meios alternativos
para nossa aprendizagem, através do uso de blocos de montar conhecemos e entendemos muitos
conceitos que utilizamos na prática durante toda nossa vida laboral. Por questões atuais da
pandemia não foi possível realizar a prática como o estimado, com união de todos os integrantes do
grupo, com utilização dos materiais disponíveis para impressão junto ao nosso Ambiente Virtual,
porém nos foi disponibilizado Laboratório Virtual para simulação desta prática.
Podemos com base nesta pesquisa constatar que o Sistema Toyota de Produção foi criado no
Japão num momento de pós Segunda Guerra, onde havia grande crise econômica, porém sem
condições de produzir em grandes escalas para alavancar da crise precisou se reinventar. Após a
criação e implementação da produção enxuta do Sistema Toyota o Japão se recuperou da crise e dos
efeitos pós guerra e atualmente muitas empresas utilizam deste sistema como modelo para melhorar
a qualidade de sua produção, par diminuir o número de produtos estocados, reduzir custos de
produção, diminuir as perdas. Determinar a importância do Plano de Controle de Produção, que
bem conduzido gera benefícios as empresas, quando implementado para condução de uma linha
produtiva ou determinado processo.
Neste projeto identificamos que o sistema inicial de dava de forma empurrada, onde cada
etapa deveria ser concluída em seu posto de montagem, só então passada a frente na próxima etapa.
Após esta aplicação de concluir determinada etapa para dar início a outra, se miscigena o sistema
pois ele se torna puxando uma vez cada etapa depende da conclusão da etapa anterior para dar
seguimento e porque toda produção depende diretamente dos clientes.
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REFERÊNCIAS

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https://www.autoo.com.br/emplacamentos/marcas-mais-vendidas/2019/. Acessado em 18 de
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https://dcomercio.com.br/categoria/inovacao/por-que-os-empresarios-estao-brincando-de-lego.
Acessado em 03 de novembro de 2020.

FABRIMETAL ARMAZENAGEM. Produção enxuta. Disponível em

https://www.fabrimetalarmazenagem.com.br/blog/producao-enxuta/. Acessado em 15 de setembro
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FERREIRA, D. S. Ensino Participativo na Educação Médica. Arte Médica Ampliada, vol.37,

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FM2S. Sistema Toyota de Produção e as Indústrias no Brasil. Disponível em

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https://www.fm2s.com.br/sistema-toyota-de-producao/. Acessado em 18 de setembro de 2020.

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MAXIMIANO, Antonio César Amaru. Teoria Geral da Administração: da revolução urbana à

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ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar
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Acessado em 10 de setembro de 2020.