Atividade Avaliativa – Produção Competitiva – 10 pontos

1) Sobre o artigo A PRODUÇÃO ENXUTA COMO VANTAGEM COMPETITIVA:

UM ESTUDO DE CASO DO SETOR AUTOMOBILÍSTICO, elabore uma
resenha de no mínimo duas laudas, respeitando as normas da ABNT.

O objetivo deste artigo é evidenciar as empresas do setor automotivo que

obtêm vantagem competitiva no mercado por meio de sistemas de produção
modelados nos moldes da Toyota. Com esse propósito em mente, o
surgimento do Sistema Toyota de Produção foi moldado em torno da ideia de
Ohno de criar um fluxo contínuo. Em seguida, mostrou como a utilização da
manufatura enxuta pode proporcionar uma vantagem competitiva às empresas
que adotam essa filosofia. Em 1950, a Toyota era uma indústria automobilística
em expansão. O país foi destruído por duas bombas nucleares, a maioria das
fábricas foi destruída, a plataforma de abastecimento foi reduzida a zero e os
consumidores ficaram sem dinheiro. Com isso em mente, a missão de Ohno
era melhorar o processo de produção da Toyota para igualar a produtividade
da Ford, mas com restrições de recursos causadas pela guerra.

Segundo Shingo (1996), o Sistema Toyota de Produção, também chamado de

Sistema Lean Manufacturing, consiste em identificar e eliminar perdas e reduzir
custos. O abastecimento é eliminado pelo manuseio e superação das
condições ocultas que causam essas perdas. A fabricação sob encomenda ou
sob demanda pode ajudar a gerenciar essas condições melhor do que a
fabricação preditiva ou pré-fabricada menos precisa. A manufatura enxuta
surgiu como um sistema de manufatura com os seguintes objetivos:

1 - Operar um sistema de produção de maneira simples. Otimizando

processos e procedimentos através da redução contínua de desperdícios.

2 - Excesso de estoque e longos tempos de espera entre as estações de

trabalho.

Classification: Public
 O Sistema Toyota de Produção desenvolveu métodos consistentes e robustos
de gerenciamento de produção e mão de obra. Entre eles estão Heijunka,
Kanban, Troca Rápida de Ferramentas (SMED), Poka-Yoke, Células de
Manufatura. Entretanto, é preciso desenvolver recursos humanos para
disseminar amplamente os métodos que compõem o Sistema Toyota de
Produção. Nesse cenário, é importante ter como ponto de partida uma
chamada ordem de serviço, na qual treinamentos e qualificações estão
diretamente ligados às chamadas operações padrão.

Um dos pilares do Sistema Toyota de Produção é o Just in Time (JIT), que é o

conjunto de princípios, ferramentas e técnicas que permitem às empresas
produzir e entregar produtos em pequenas quantidades com prazos de entrega
curtos para atender a necessidades específicas.

Outro pilar é o Jidoka o termo se traduz livremente como "máquina inteligente"

e se refere especificamente à capacidade da máquina de detectar problemas e
parar de funcionar. Esta é uma tentativa de operar uma máquina sem
supervisão humana direta e contínua. Um alarme soará se houver uma
anormalidade.

Takt time é um conceito para projetar o trabalho que acompanha as

demandas do cliente. Matematicamente, este é o tempo disponível para
produzir peças em um determinado intervalo de tempo dividido pelo número de
peças necessárias nesse intervalo.

Andons são controles visuais que transmitem informações importantes e

sinalizam a necessidade de ação imediata por parte dos supervisores.

Heijunka significa nivelar o mix de produtos durante um período de tempo com

o objetivo de produzir todas as peças diariamente (ou em horas). Este conceito
prevê a produção de pequenos lotes para corresponder ao consumo real do
cliente.

Kaizen significa melhorar continuamente um fluxo de valor completo ou um

único processo para eliminar cada vez mais desperdício.

Kanban é um cartão japonês usado para controlar o fluxo de material e

produção em um sistema estilo Toyota.

Classification: Public
 A Troca Rápida de Ferramenta é o processo de troca do equipamento de
produção de uma peça para outra no menor tempo possível.

A vantagem competitiva está no centro do desempenho de uma empresa em

um mercado competitivo. No entanto, após décadas de prosperidade e
expansão vigorosa, muitas empresas perderam de vista sua vantagem
competitiva em seus esforços para crescer e diversificar. As empresas criam
vantagem competitiva reconhecendo ou descobrindo novas e melhores
maneiras de competir em seu setor e trazê-las para o mercado. A vantagem
competitiva não pode ser compreendida olhando para uma empresa como um
todo. Origina-se da grandeza de diferentes atividades que as empresas
realizam no desenvolvimento, fabricação, marketing, entrega e suporte de
seus produtos. Cada uma dessas atividades contribui para a posição de custo
relativo de uma empresa e fornece uma base para diferenciação.

Uma estratégia comum é como superar seus concorrentes em seu setor. Em

algumas indústrias, a estrutura mostra que todas as empresas podem gerar
altos retornos.

Uma segunda estratégia comum é diferenciar o produto ou serviço que uma

empresa oferece e criar algo que seja visto como único em todo o setor. Esse
método de diferenciação pode assumir várias formas, incluindo design e
imagem da marca. tecnologia; particularidade. A diferenciação protege contra a
concorrência da fidelidade à marca do consumidor e consequente perda de
sensibilidade ao preço.

Os riscos a que a empresa está exposta são: Uma mudança na tecnologia que
anula um investimento ou aprendizado prévio. A atenção ao custo deixa de ver
a necessidade de mudar o produto ou seu marketing, a diferenciação também
vem com muitos riscos. O diferencial de custo entre concorrentes de baixo
custo e empresas diferenciadas torna-se grande demais para manter a
fidelidade à marca. A necessidade dos compradores por diferenciais é
reduzida, as empresas podem se diferenciar.

A vantagem competitiva depende de quão bem uma empresa gerencia todo

esse sistema. Os links não apenas conectam atividades dentro de uma
empresa, mas também criam dependências entre empresas e seus

Classification: Public
 fornecedores e canais. Ao otimizar ou ajustar melhor esses links externos, as
empresas podem obter uma vantagem competitiva. Entregas frequentes e
pontuais por fornecedores (uma prática agora comumente conhecida como
Kanban, em homenagem a um inovador japonês) podem reduzir os custos de
processamento e o estoque necessário.

Classification: Public