Logística

Método Just-in-time

ós a 2a Guerra Mundial, o Japão precisou reconstruir sua indústria. Para isso, vários
técnicos, engenheiros e administradores foram enviados aos países ocidentais a fim de
estudarem sistemas de produção e administração.

O fato que mais impressionou os visitantes foi a quantidade dos desperdícios gerados
pelos sistemas de produção ocidentais.

À partir da visão dos processos ocidentais, os japoneses formularam a sua

necessidade:
 Um sistema de trabalho que atendesse aos clientes com qualidade, no tempo
certo, com baixos custos e com mínimo desperdício.

Assim contrataram consultores americanos para auxiliarem no desenvolvimento de seu

sistema de produção. Dessa forma nasceu o sistema Just in Time (JIT) ou, traduzindo,
Bem a tempo.

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O Sistema JIT

JIT é um sistema de produção baseado na redução dos desperdícios. Entendendo-se

como desperdício tudo o que não acrescenta nenhum valor ao produto. Ao conjunto
dos desperdícios chama-se perda (figura anterior).

Objetivos do JIT

Reduzir tempos de espera

Significa transformar matéria-prima em produto final em um prazo mínimo.

Reduzir estoques
Para evitar que altos estoques escondam problemas de fabricação e qualidade. E,
ainda, para diminuir os custos com armazenagem.

Reduzir tempos de preparação

Os tempos para troca de dispositivos e ajustes de ferramentas podem atingir 3 ou 4
horas. Com isso, aparece o estoque intermediário, que gera custos e aumenta a
necessidade de área entre as máquinas.

Rapidez de reação
Significa atender a demanda diária, isto é, balancear a produção diária dos setores de
montagem e com isso nivelar a produção dos outros setores. Em outras palavras,
puxa-se a produção a partir do seu último estágio ao invés de empurrá-la à partir do
primeiro.

Reduzir o tamanho dos lotes

Para que seja possível atender ao item “rapidez de reação” é necessário produzir em
pequenos lotes. A fim de mudar com agilidade o tipo de produto fabricado.

Melhoria contínua
Significa que o sistema não visa resultados apenas em determinado período. Uma vez
implantado, passa a ser um sistema permanente de melhoria de produtividade.

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Melhoria das pessoas

O JIT procura resgatar o orgulho pelo trabalho, que o artesão tinha antes da Revolução
Industrial. Isto porque transforma o operário superespecializado (taylorizado) em
operário multifuncional e agente responsável pelo trabalho.

O que o JIT não é

Habitualmente, as pessoas não treinadas em JIT tendem a confundi-lo com outras
técnicas ou com seus sub-itens. Por isso torna-se importante alertar sobre o que o JIT
não é:
 O mesmo que o Kanban;
 Uma técnica de programação;
 Um software;
 A cura para todos os males;
 A transferência de estoques para o fornecedor;
 Um projeto;
 Estoque zero;
 Uma solução para uma administração pobre.

Implantação do JIT
Para implantar o sistema JIT não há receita pré-elaborada, uma vez que implica em
mudança do modo de vida na fábrica. Porém, algumas ações são importantíssimas
para isso:
 Estudar e criar condições para produzir somente o necessário;
 Desenvolver e praticar o princípio de “Fazer certo na primeira vez”;
 Trabalhar na redução de todos os tempos envolvidos com o produto, desde o
recebimento da matéria-prima até a entrega ao consumidor;
 Buscar sempre soluções simples;
 Desenvolver um ambiente de trabalho com boa visibilidade. Isto é, colocar
informações rotineiras de modo claro e à vista de todos.
 Estabelecer um leiaute que permita entrega de materiais no ponto de uso e com o
mínimo de manuseio;
 Desenvolver, implantar ou melhorar procedimentos preventivos de manutenção;
 Facilitar a comunicação na empresa.

Para se implantar o JIT é preciso adotar as técnicas ou ferramentas da produção JIT

que são:
 Limpeza e arrumação, conhecido como “Housekeeping”;
 Células de manufatura;

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 Troca rápida de ferramentas, conhecida como “Set-up rápido”;

 Qualidade na fonte;
 Produção em pequenos lotes;
 Automatização racional;
 Sistema de controle de produção, conhecido como “Kanban”;
 Manutenção produtiva total, conhecida como “TPM”.

Limpeza e arrumação

É comum, nas empresas, as pessoas pensarem só na produção sem preocuparem-se

com as circunstâncias envolvidas. Assim, a limpeza, distribuição racional de materiais
e manutenção acabam relegadas à um segundo plano.

A limpeza precária e arrumação mal ordenada escondem defeitos de processo. Por

isso, o ponto de partida para o sistema JIT é um programa de limpeza e arrumação
(Housekeeping).

Tendo por objetivo limpar, arrumar, organizar, disciplinar e manter o cumprimento

destas funções ao longo do tempo criou-se a técnica dos 5S.

A técnica recebeu o nome de 5S para que se consiga fixar facilmente na mentalidade

das pessoas as palavras-chave. E, desse modo, fazer com que elas recuperem
rapidamente os conceitos e passem a cumprir as ações automaticamente.

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Este procedimento é muito comum nas técnicas japonesas. Os japoneses sempre

procuram reduzir as idéias principais de cada técnica a uma frase curta (bordão), a
uma sigla ou algum outro recurso mnemônico. Com isso, acabam difundindo as
técnicas com a mesma eficácia que o marketing difunde o nome dos produtos para o
consumo popular.

Os 5S definem as ações de organizar, arrumar, limpar, padronizar e disciplinar. Os 5S

podem ser encontrados nas empresas associadas às palavras japonesas, inglesas ou
em português, conforme o quadro abaixo.

Japonês Tradução Inglês 5C Aplicação em algumas empresas

SEIRI Organizar, agrupar Clear out Senso de utilização Sim à utilização
SEITON Ordenar, arrumar Configure Senso de ordenação Sim à arrumação
Clean &
SEISO Limpar, purificar Senso de limpeza Sim à limpeza
check
Padronizar,
SEIKETSU Conformity Senso de higiene Sim à saúde
regulamentar
Custom & Senso de auto-
SHITSUKE Disciplinar, habituar Sim à auto-disciplina
practice disciplina

Objetivos dos 5S
 Criar ambiente de trabalho digno.
 Eliminar o absenteísmo.
 Desenvolver sentimentos de harmonia, cooperação, ânimo e confiança entre as
pessoas.
 Detectar problemas antecipadamente.
 Reduzir o índice de acidentes.
 Eliminar ações inúteis, como:
- procurar, abrir, fechar, subir, desviar, etc.
 Tornar os conceitos e ações da técnica 5S um modo de vida.

O 1oS - Seiri; Organização

Organização refere-se a distinção clara entre preservação e descarte, ou entre o que é

necessário e o que é desnecessário.

Há normalmente uma dificuldade na tarefa de escolher o desnecessário, pois as

pessoas tendem a se apegar aos objetos. A idéia predominante é: “Vamos precisar
disto no futuro”.

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Para vencer esta barreira, é preciso envolver muito as pessoas, aplicar algumas
rotinas e fazer a primeira vez em mutirão.

A fim de envolver as pessoas usam-se cartazes, filmes, palestras e outras formas de

sensibilização.

Para fazer em mutirão, faz-se uma campanha com dia marcado e específico para o
seiri.

As empresas costumam dar nomes mnemônicos para o seu dia do 1o S, tais como:
 Dia “D”.
 Dia da “OLA” (organização, limpeza e arrumação).
 Dia do “SOL” (segurança, ordem e limpeza).
 Dia da Operação Cascão.

O dia da limpeza deve ser:

 Único.
 Realizado em toda empresa ou setor ao mesmo tempo.
 Contar com equipe de coordenação.
 Vir precedido de divulgação intensa e bem organizada.
 Contar com a participação do Presidente.
 Fotografado ou filmado, para que todos saibam o resultado depois.
 Ter seus números (peso, volume, quantidade, etc.) divulgados imediatamente.

Rotinas para o 1o S
A rotina mais comum é a do “Cartão Vermelho”. A qual consiste em treinar um grupo de
trabalho para distinguir o necessário do desnecessário. Depois, determinar que eles
pendurem cartões vermelhos em tudo o que for desnecessário. Em seguida todos os
objetos com cartão serão retirados e descartados ou estocados conforme necessidade.
Outra rotina é o chamado “Fluxograma do Seiri”. O qual consiste em fazer um
diagnóstico setorizado seguindo o fluxograma (figura abaixo), identificando e
separando o necessário do desnecessário. É importante frisar que o diagnóstico deve
incluir todos os lugares, inclusive gavetas.

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Nessa fase, ainda, podem ser previstas etiquetas para triagem posterior (amarelas por
exemplo).

O 2o S - Seiton; Arrumação

Arrumação refere-se à forma de dispor as coisas necessárias, já identificadas no 1o S.

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Deve contemplar os itens:

 Conservação;
 Acesso fácil;
 Aspectos ergonômicos;
 Comunicação clara e exata, sobre os locais de estocagem;

Satisfazer às questões:
 Onde, devem ficar os objetos ou máquinas;
 O que, deve ficar no local de trabalho;
 Quanto, é necessário por atividade, por ciclo ou turno.
 Cada coisa no seu lugar e um lugar para cada coisa;
 Obediência de todos às regras de arrumação.

Para promover a arrumação é preciso seguir a seqüência da figura abaixo e aplicar as

rotinas para o 2o S.

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Rotinas para o 2o S

Análise do tempo para movimento

Deve ser verificado o trajeto e o tempo gasto para as pessoas pegarem, guardarem,
encaixarem, etc., os objetos com alta freqüência de uso. A seguir, determina-se
prioridades para racionalizar a ocupação do tempo e os movimentos.

A nova movimentação deverá trazer:

 Economia de tempo;
 Facilidade em procurar e recuperar os objetos;
 Transporte confortável.

Conceito do “Um é melhor”

Baseia-se na idéia de que é sempre melhor trabalhar-se com exemplar único de cada
objeto. Assim, evita-se o desperdício.

Exemplo
 1 lápis, 1 borracha, 1 caneta azul, 1 caneta vermelha.
 Reuniões de 1 hora.
 Telefonemas de 1 minuto.
 1 original de documento para arquivo.
 1 cópia quando necessário.
 1 local para arquivos.
 1 ferramenta, 1 máquina.

Naturalmente, o conceito do “um é melhor” aplica-se mais facilmente aos setores

administrativos do que aos operacionais. Porém, em muitas situações no “chão da
fábrica” é possível usá-lo eficazmente.

Estocagem funcional
É um modo de guardar os objetos onde todos os semelhantes fiquem no mesmo local.

Exemplo
 Prateleira de equipamentos pneumáticos;
 Prateleira de sobressalentes pré-moldados;
 Prateleira de máquinas portáteis.

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Estocagem por produto e fábrica

É um modo de guardar as ferramentas e outros objetos do local onde são necessárias
para uso imediato.

É o caso de ferramentas usadas em um equipamento específico. Ou também, o caso

de peças acabadas que serão usadas na montagem.

Princípio PEPS (ou FIFO)

É simplesmente a forma de arrumar onde se garante que o “Primeiro a Entrar é o
Primeiro a Sair” (First In First Out).

Este procedimento é fundamental para evitar-se o envelhecimento de produtos em

estoque.

Difusão da responsabilidade
É necessário cada vez mais poder-se confiar nas pessoas. Assim sempre que possível
deve-se eliminar fechaduras, cadeados, gavetas e caixas expondo os produtos ou
ferramentas ao máximo.

As pessoas devem ser confiáveis e sentirem que podem confiar no sistema que lhes
delega responsabilidades.

Identificação adequada
Todos os materiais e instrumentos devem ter sua localização bem identificada, para
que possam ser guardados após o uso ou para facilitar o reabastecimento.

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As figuras abaixo fornecem exemplos.

O 3o S - Seiso; Limpeza

Limpeza significa o primeiro ato da conservação dos equipamentos. Limpeza é muito

mais do que varrer e remover sujidades em geral.

Limpar significa deixar os instrumentos e local de trabalho na sua melhor condição de

uso.

Limpar também é ter contato direto com ferramentas e equipamentos descobrindo

defeitos ainda nascentes.

As ações recomendadas são:

 Estabelecer padrão de limpeza mínimo desejável;
 Dividir as responsabilidades entre todos;
 Limpar e inspecionar cada m2 da empresa, horizontal e verticalmente;
 Eliminar totalmente o lixo e a sujeira;
 Relacionar os problemas encontrados após a limpeza;
 Priorizar os reparos, realizar os mais simples e acionar a manutenção para os
outros;
 Tratar as causas da sujeira;
 Dar destinação adequada aos resíduos.

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A implementação pode ser feita dividindo-se a tarefa em 3 níveis: macro, individual e

micro.

Pontos a serem verificados

As pessoas devem ser alertadas ou treinadas para observarem com cuidado os vários
sistemas das máquinas. Para isso, são sugeridos alguns itens a seguir:
 Sistema eletro-eletrônico; luzes, fiação, botões, sinaleiros, etc.
 Sistema de segurança; proteções, indicações, etc.
 Instrumentos de medição.
 Sistema de arrefecimento; tanques, ventiladores, etc.
 Sistemas hidráulico e pneumático; filtros, acionadores, mangueiras, vazamentos,
etc.
 Sistemas de transmissão; correias, engrenagens, etc.
 Sistema mecânico; folgas, rudos, vedações, assentamentos, etc.

Benefícios da Limpeza
Entre os inúmeros benefícios que o ambiente asseado traz, estão:
 Evitar perdas de materiais, produtos e serviços.
 Proporcionar condições adequadas para os serviços de manutenção.
 Preparar o ambiente para a Qualidade Total.
 Melhorar os cuidados das pessoas com o ambiente, com elas próprias e com as
outras pessoas.
 Melhorar a imagem junto aos clientes.

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O 4o S - Seiketsu; Padronização

Padronização
Refere-se à manutenção dos 3S anteriores. Portanto, é mais uma condição do que um
conjunto de ações.

O 4o S pode, também ser entendido como regulamentação ou conservação. Assim, sua

execução trata de criar rotinas e condições para a sustentação dos 3S ao longo do
tempo.

As principais atividades do 4o S referem-se à criação de rotinas para:

 Definição dos produtos e instrumentos que devem ficar nos postos de trabalho.
 Gerenciamento visual, a fim de permitir ações corretivas e preventivas.
 Informação imediata de artigos obsoletos ou avariados.
 Codificação por cores, placas, painéis, faixas, etc.
 Respeito às instruções de acondicionamento.
 Armazenamento do exclusivamente necessário.
 Definição do necessário quando as coisas chegam.
 Indicação de locais para coisas novas.
 Evitar que os corredores se transformem em local de estocagem ou trabalho.
 Reorganizar sempre que necessário.
 Limpar sistematicamente enquanto a sujeira é pequena.
 Armazenamento segundo o “princípio da transparência”, isto é, mostrando o que
tem dentro de armários e prateleiras.
 O respeito a higiene e a limpeza dos refeitórios, sanitários e áreas de espera.

O 5o S - Shitsuke; Auto-disciplina

Auto-disciplina é a garantia de se manter o hábito de cumprir os procedimentos

estabelecidos pelos 4S anteriores.

Portanto, os recursos empregados para desenvolver e implantar os 4S podem se

perder caso o 5o S não funcione.

O papel do pessoal de comando é fundamental para a moral do 5o S. Ou seja, somente

com a integração total do comando na auto-disciplina e por extensão nos outros S,
haverá credibilidade.

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Assim, as pessoas de coordenação e comando devem praticar, no mínimo, as

seguintes ações:
 Atuar como instrutor, isto é, explicando como fazer, por que fazer e tirando lições
dos erros. Nunca simplesmente “mandando fazer”.
 Determinando procedimentos operacionais simples.
 Comunicar claramente os objetivos, regras e procedimentos, isto é, abolir
mensagens confusas.
 Evitar críticas aos subordinados, isto é, agir corretivamente com paciência e
persistência.
 Ter certeza de que as mensagens transmitidas foram captadas corretamente.
 Usar métodos simples para assimilação de conceitos.

Rotinas do 5o S

Palestras Relâmpago
São palestras que tem por objetivo:
 Melhorar o relacionamento chefia-subordinado.
 Melhorar ou manter o padrão de qualidade.
 Garantir o bom entendimento das instruções.

Estas reuniões serão bastante produtivas se algumas regras forem seguidas, são elas:
 O local é o próprio local de trabalho e as pessoas ficam em pé.
 O tempo de duração deve ser em torno de 10 minutos, para que se obtenha
atenção máxima.
 Freqüência mínima semanal.
 Em cada 4 palestras, 1 deve ser feita pela alta administração 3 pelos supervisores.
 Os temas devem restringir-se aos 5S ou ao programa de qualidade. Também
devem tratar de responder as reclamações selecionadas previamente.
 As notícias consideradas “ruins” não devem ir além de 50% das notícias
divulgadas.
 Todas as palestras devem contemplar alguma informação motivadora.

É importante observar que, se somadas todas as palestras relâmpago, tem-se algo em

torno de 8 horas de aula com atenção máxima em um ano.

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Ataque às causas
No dia-a-dia da empresas que implantam os 5S, não é estranho que apareçam
problemas do tipo: não se cumprem os padrões estabelecidos.

Neste caso, é preciso lembrar que todo defeito ou efeito traz em si uma espécie de
“assinatura” da causa. Isto é, examinando o efeito será encontrada a causa e a
ferramenta para isso é o “hexâmetro de Kipling” ou 5W1H.

Uma vez identificada a causa, ela deve ser eliminada. No caso dos 5S, geralmente
eliminar a causa significa comunicar melhor, motivar ou treinar.

Considerações sobre os 5S
A técnica dos 5S é capaz de proporcionar a mudança de hábitos e de idéias
melhorando a vida na empresa e contribuindo para melhorar a educação da pessoas.

A próxima figura resume toda a técnica dos 5S, onde pode-se ver a sustentação dos
3S pelo 4o S e o 5o S englobando tudo.

Ainda é comum as pessoas pensarem que os 5S só podem ser adotados na área de

produção. Isto não é verdade, o quadro seguinte mostra a comparação entre os 5S na
produção e na administração.

Um procedimento de caráter geral após a implantação dos 5S é o dos “3 minutos que

fazem a diferença”. É uma forma de englobar a maior parte das tarefas num tempo
curto. Suas regras são:
 3 (ou 5) minutos por dia dedicados a aumentar a eficiência é a melhor forma de se
começar ou terminar um dia.
 Manter a atenção totalmente concentrada nesses minutos.
 Logo, não gastar muito tempo com as atividades dos 5S. Por exemplo, num dia
todos verificam se as coisas estão em seus lugares; no outro dia, todos verificam
possíveis vazamentos.

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Veja ilustração abaixo.

Produtos que os consumidores desejam

Qualidade elevada

Custo baixo

Entrega no prazo

Segurança no trabalho

5 S’s Produção Administração

SEIRI Identificação dos equipamentos

necessários e desnecessários nas
(Organização)
oficinas e postos de trabalho.
Determinação de local específico ou lay-
SEITON out para os equipamentos serem
(Arrumação) localizados e utilizados a qualquer
momento.
Identificação dos dados e informações
necessárias e desnecessárias para decisões.
Determinação de local de arquivo para
pesquisa e utilização de dados a qualquer
momento. Deve-se estabelecer um prazo de
30 segundos para se localizar um dado.

SEISO Eliminação de pó, sujeira, objetos

Atualização e renovação de dados para se
desnecessários e manutenção de
(Limpeza) tomar decisões corretas.
limpeza nos postos de trabalho.
Ações consistentes e repetitivas visando
SEIKETSU Estabelecimento, preparação e implementação
utilização, arrumação e limpeza, e ainda
de informações e dados de fácil entendimento
(Padronização) manutenção de boas condições
que serão muito úteis e práticos para decisões.
sanitárias e sem qualquer poluição.

SHITSUKE Hábito para cumprimento de regras e

Hábito para cumprimento de procedimentos
procedimentos especificados pelo
(Disciplina) determinados pela empresa.
cliente.

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