Logística

Sistemas de produção

O princípio de elaboração representa uma disposição dos postos de trabalho de

procedimentos interligados na empresa.

Pela realização do princípio resultam grupos de sistemas de trabalho com os mesmos

objetivos de elaboração, são as chamadas oficinas.

Exemplo
Na próxima figura estão representadas, esquematicamente, duas oficinas, pelo
princípio de elaboração.

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O processo ilustrado mostra claramente o percurso percorrido na elaboração de uma

peça fundida.

F1 - F3 Fresadoras
R1 - R4 Tornos-revólver
D1 - D6 Tornos (entre pontas)
B1 - B5 Furadeiras
G1 - G4 Rosqueadeiras
WB Bancada

No Atividade Tipo e No do Meio de Produção

1 Fresar Fresadora F2
2 Tornear Torno (entre pontas) D4
3 Fresar Fresadora F3
4 Furar, rebaixar Furadeira B5
5 Escarear Furadeira B4
6 Cortar rosca Rosqueadeira G4
7 Medir Posto na área de controle

Exemplo para a disposição de máquinas pelo princípio de elaboração.

Fabricação pelo princípio de fluxo

O princípio de fluxo representa uma disposição dos postos de trabalho ligada ao

produto.

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Exemplo
Vemos agora, a produção da mesma peça do exemplo anterior, pelo princípio de fluxo.
As máquinas estão instaladas na seqüência das atividades de elaboração da peça
fundida, na mesma área da oficina I da figura anterior.

Exemplo para a instalação de máquinas pelo princípio de fluxo

A fabricação pelo processo de fluxo pode ainda ser subdividida em:

 Fabricação em linha (também chamada de fabricação em linha seqüencial);
 Produção em linha (também chamada trabalho contínuo).

Fabricação em linha

Na fabricação em linha existe apenas uma mínima ligação cronológica direita entre os
postos de trabalho e entre os trabalhadores. As transferências das peças ao posto de
trabalho seguinte não ocorre num ritmo definido. Entre os postos de trabalho
individuais são mantidos estoques de reserva que, permitem armazenar uma certa
quantidade de peças que, para peças pequenas pode ser muito grande. São
chamados “pulmões”.

Apesar da mínima ligação cronológica entre os trabalhadores, existe uma certa

dependência na qual, por exemplo, diária ou semanalmente, aproximadamente o
mesmo rendimento quantitativo precisa ser alcançado pelos postos de trabalho
individuais.

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A figura abaixo mostra uma fabricação em linha com grandes “pulmões” intermediários.

Fabricação de linha com grandes reservas intermediárias

Na figura abaixo, a reserva intermediária é constituída de um acumulo de peças sobre

a mesa de trabalho.

Fabricação de linha com “pulmões” intermediários limitados.

Produção em linha
Na produção em linha, o processo é ligado cronologicamente. O percurso das peças
pelos postos de trabalho individuais, é definido numa seqüência tal que, entre os
postos de trabalho, não ocorre estocagem de peças no processo.

A produção em linha é também definida como: uma seqüência contínua de atividades,

que uma peça percorre e que são executadas por várias pessoas, cujos sistemas de
trabalho são definidos ambiental e cronologicamente, um após o outro.

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Essa definição identifica, da melhor maneira, o critério mais importante da produção

em linha para o estudo do trabalho, que é o caso de várias pessoas dependentes
umas das outras, executando, sucessivamente, distintos trechos do processo.

Exemplo para produção em linha

No Atividade Tipo e No do Meio de Produção

1 Fresar Fresadora F2
2 Tornear Torno (entre pontas) D4
3 Fresar Fresadora F3
4 Furar, rebaixar Furadeira B5
5 Escarear Furadeira B4
6 Cortar rosca Rosqueadeira G4
7 Medir Posto na área de controle

Na figura anterior, os postos de trabalho para a produção da peça fundida, do mesmo

exemplo anterior, foram dispostos ao longo de uma esteira contínua.

Conformação do ambiente no princípio de fluxo

Os postos de trabalho de uma produção em linha são subsistemas de um sistema

principal, que é também denominado formação de linha ou sistema de linha. A
disposição dos subsistemas ocorre ao longo das linhas principais ou secundárias.

As figuras seguintes mostram, segundo Grob, Haffner (1982), em 20 esboços de

princípios, as diferentes possibilidades para disposição e encadeamento de postos de
trabalho pelo princípio de fluxo.

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Desses, os exemplos no 3, 4, 7, 8 e outros pertencem aos sistemas de linha abertos, e

os exemplos no 5, 6, 10, 12 e outros pertencem aos sistemas de linha fechados, nos
quais geralmente coincidem as estações de entrada e saída.

1 Bloco X 2 Bloco Central 3 Bloco Z

4 Mesa Quadrada 5 Mesa Hexagonal 6 Mesa Estrela

7 Mesa Redonda Aberta 8 Combinação de Mesas 9 Caixa de Montagem

10 Mesa Redonda 11 Esteira Circulante

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12 Encadeamento de Postos de 13 Encadeamento de Esteiras

Trabalho Unitários por Mesas Circulantes
Móveis

14 Esteira Contínua em Forma de U 15 Linhas Acopladas

17 Encadeamento de Mesas Redondas

16 Encadeamento de Peças Quadradas
Abertas

18 Encadeamento de Caixas de Montagem 19 Encadeamento de Blocos Z

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20 Encadeamento de Mesas Móveis

Exemplos
1. Na figura abaixo, está representado o processo de uma fabricação mecânica de
precisão como é freqüentemente encontrada. Neste, ocorre a fabricação
mecanizada (prensagem e torneamento) no princípio de elaboração, enquanto que,
na montagem, foi escolhido o princípio de fluxo.

Exemplo de uma forma mista dos princípios de elaboração e de fluxo (com uma linha
principal e duas linhas secundárias).

2. Montagem de instrumentos cirúrgicos.

Situação atual: Princípio de elaboração.

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Em cada posto de trabalho, estão reunidos recipientes de transporte, com produtos

parciais e peças unitárias, de acordo com as ordens de serviço.

Como desvantagens essenciais devem ser assinaladas:

 Desordenamento do processo de trabalho.
 Grande necessidade de área.
 Considerável aplicação de tempo para manipulação e transporte.
 Longo tempo de percurso das peças.
 Forma de trabalho em pé.

Situação proposta: Princípio de fluxo (fabricação em linha)

Na reorganização dos postos de trabalho, pelo princípio de fluxo, as mesas de trabalho

foram dispostas para a forma de trabalho sentado, à esquerda e à direita de uma
esteira de roletes. A movimentação das caixas de material de um posto de trabalho
para outro ocorre pelo aproveitamento da gravidade.

Como, em conseqüência da troca constante do objeto de trabalho a montar, ocorrem

tempos diferentes, deve ser escolhida a forma do princípio de fluxo independente
(fabricação em linha, com estoques pulmões).

As etapas individuais da esteira de roletes permitem uma certa formação de

empilhamento para equilibrar os diferentes tempos de elaboração.

3. Embalagem de comprimidos, numa fábrica de produtos farmacêuticos, com as

seguintes tarefas parciais:
 Encher tubinhos no aparelho de encher;
 Colocar tampa;
 Introduzir tubinhos na máquina etiquetadora;
 Controlar etiquetagem;
 Dobrar abas da caixa;
 Colocar tubinhos e bula na caixa e fechá-la;
 Atar caixas em pacotes de 10, com fita adesiva.
Observe a ilustração abaixo.
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Situação atual: Princípio de elaboração (oficina).

As tarefas parciais (veja os números na figura anterior), são reunidas para uma pessoa
de modo que não existe nenhum fluxo uniforme; os percursos de transporte são
consideráveis.

Para as tarefas parciais 1 a 3 foi empregada uma mesa redonda, enquanto as tarefas 4
a 7 são executadas sobre uma correia transportadora. O aumento do rendimento
desse sistema de linha comparado à situação atual monta a 70%.

Situação proposta: Princípio de fluxo (produção em linha).

Ajuste de ciclo na produção em linha

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Conceitos básicos
 Ajuste de ciclo também denominado freqüentemente “ajuste de rendimento”,
consiste na apuração do tempo de ciclo de um sistema de linha e a melhor
adaptação das atividades dos postos individuais de trabalho, ao tempo de ciclo, e à
disposição de rendimento das pessoas.
 Tempo de ciclo também denominado “ciclo” ou ciclo de trabalho, é o tempo no
qual uma unidade é fabricada a fim de que o sistema de linha apresente o
rendimento previsto.

Determinação dos tempos de ciclo:

Tempo de trabalho: é o tempo do turno expresso em min/turno.

Grau de utilização
Os tempos por unidade tomam por base um rendimento de referência. Em geral pode-
se partir de um grupo maior possível de trabalhadores envolvidos.

Sua grandeza depende de várias variáveis como: capacidade e disponibilidade do

trabalhador envolvido, utilização de operadores polivalentes, pausas na linha, etc.,
expresso em [%].

Rendimento previsto
Conforme o plano de fabricação expresso em peças/turno.

O fator de eficiência da linha f é menor que 1,0 e considera as perturbações que levam
a interrupções do processo, de curta duração, no sistema de linha completo. Outras
perturbações relativas ao posto são parte integrante do tempo distributivo.

Ajuste de rendimento é a distribuição, ajuste e conformação do processo de trabalho

aos postos individuais de trabalho de um sistema de linha, de maneira tal, que o tempo
lá empregado corresponda amplamente ao tempo previsto e à disposição de
rendimento do trabalhador envolvido.
O objetivo do ajuste de ciclo, expresso matematicamente, é reduzir, ao mínimo, os
tempos das interrupções condicionadas pelo processo, nos postos individuais de
trabalho.

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Exemplo
De acordo com o plano de trabalho, a montagem de um aparelho consiste de 12
atividades, cujos tempos por unidade te, (ou tempo por peça em cada posto de
trabalho), estão reproduzidos na próxima figura. Ajustar o ciclo de dados:
 Tempo de trabalho = 480 min/turno.
 Rendimento previsto = 130 peças/turno (conforme o programa de fabricação).
 Fator de eficiência da linha f = 0,94 (valor da experiência empresarial).
 Grau de utilização = 120% (valor da experiência empresarial).

Tempo por unidade (te) das 12 atividades antes do ajuste de rendimento.

Tempo de ciclo previsto = . Fator de eficiência

Tempo de ciclo real = . 100

No de trabalhadores =

= = 14,7 ~ 15 pessoas

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Tempo de ciclo previsto =

= . 0,94 = 3,47 min/peça

Tempo de ciclo real = = . 100 = 10,25min

Rendimento real = . Fator de eficiência

= . 0,94 = 44 peças/turno < 130 (rendimento previsto)

Tempo de ciclo provisório = =  4,0 min/peça e posto de

trabalho.

A partir desses cálculos, pode-se promover mudanças nas atividades, afim de ajustar
os tempos para o mais próximo possível do tempo de ciclo provisório calculado.

Nesse exemplo, verifica-se que os tempos das atividades 3, 5, 6, 11 e 12 já

correspondem aproximadamente ao tempo de ciclo provisório. Os tempos das
atividades restantes precisam ser então ajustados a esse tempo de ciclo.

A seguir serão apresentados os ajustes implantados no exemplo:

Para as atividades 7 e 9 cujo tempo por unidade é aproximadamente um múltiplo

arredondado do tempo de ciclo, optou-se por uma divisão quantitativa da atividade do
trabalho com equipamentos iguais, em postos de trabalho paralelos.

A adaptação de um dispositivo reduziu o tempo da atividade 8, de 5,2 para 3,8.

Duas etapas de operação, com uma duração de 1,1 min no total, pode ser transferida
da atividade no 1 para a no 2, sem prejuízo da seqüência do processo.

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Nas atividades 4 e 10 não podem ser empregadas as possibilidades até aqui citadas
de ajuste de rendimento. Assim é escolhida a seguinte solução:

Resultado do ajuste de rendimento.

Antes e após as atividades 4 e 10 foram instalados estoques reguladores (pulmões).

Enquanto o trabalhador no 4 trabalha no posto 4, ele pega peças da reserva I e deixa-
as na reserva II. Em conseqüência do curto tempo previsto neste posto (te = 2 min), ele
elabora o dobro de peças que os outros trabalhadores envolvidos. Quando o pulmão I
está vazio, ele vai para o posto de trabalho 13, onde executa a atividade 10, em
divisão quantitativa com o trabalhador 13 com te = 6 min, enquanto existem peças na
reserva III, deixando as peças na reserva IV. Portanto para a atividade 10 são
instalados dois postos de no 13 e 14. O número de trabalhadores necessários
envolvidos, no entanto, não aumenta, porque o trabalhador no 4 se desloca do posto de
trabalho 4 para o 13.

O resultado reproduzido na figura anterior pode ser resumido conforme segue:

1. A linha consiste de:
a) 12 atividades diferentes
b) 16 postos de trabalho
c) 15 trabalhadores envolvidos
d) 2 atividades (7 e 10) divididas em 2 postos
e) 1 atividade (9) dividida em 3 postos

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2. O ponto crítico (gargalo) é o posto no 3 com um tempo por unidade de 4,2 min.

Após efetuados os ajustes os cálculos devem partir do posto do ponto crítico.

Tempo de ciclo real = = . 100 = 3,5 min/peça e posto de

trabalho

Rendimento real = . fator de eficiência da linha

= . 0,94 = 129 peças/turno

Neste ponto verifica-se que:

 O tempo de ciclo real (3,5 min) é praticamente igual ao tempo de ciclo previsto
(3, 47 min).
 O rendimento real (129 peças/turno) corresponde muito bem ao previsto (130
peças/turno).

No trabalho contínuo, os trabalhadores envolvidos são obrigados a estar

continuamente presentes na linha e apresentar, efetivamente, o rendimento
esperado. Para amenizar a ação dessa obrigação, deve-se observar que as
pessoas com alta capacidade de rendimento sejam colocadas nos postos de
trabalho, com reduzidos tempos de compensação de ciclo (no exemplo, os postos
2, 3, 10, 11, 12 e 16). Conforme o caso é possível uma mudança periódica com os
postos de maiores tempos de compensação de ciclo, o que, no exemplo, por causa
do relativo equilíbrio dos tempos de ciclo, não parece fazer sentido.

Além disso, pode-se aliviar os gargalos na linha através de operadores

polivalentes.

Quando ocorre paradas emergências na linha, deve-se observar que o tempo de

trabalho disponível por turno diminui, o que pode influenciar o rendimento do
sistema.

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