Planejamento e Controle da Produção

Arranjo Físico
(Layout)
 Arranjo físico (layout)

Arranjo Físico (Layout) –1–

 2

Introdução
• O arranjo físico de uma operação produtiva
preocupa-se com o posicionamento físico dos
recursos de transformação;

• Definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas

as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da
produção.
 3

Introdução
• Em todo o planejamento de arranjo físico, irá existir
sempre uma preocupação básica: tornar mais fácil e
suave o movimento do trabalho por meio do sistema,
quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou
materiais.
 4

Introdução
• Planejar o arranjo físico de uma certa instalação
significa tomar decisões sobre a forma como serão
dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho
que aí devem permanecer;

• Um centro de trabalho é qualquer coisa que ocupe

espaço: um departamento, uma sala, uma pessoa ou
grupo de pessoas, máquinas, equipamentos e etc.
 5

Três motivos que tornam importantes as

decisões sobre arranjo físico
1) Elas afetam a capacidade da instalação e a
produtividade das operações: uma mudança adequada
no arranjo físico pode muitas vezes aumentar a
produção que se processa dentro da instalação, usando
os mesmos recursos que antes, exatamente pela
racionalização no fluxo de pessoas e/ou materiais.
 6

Três motivos que tornam importantes as

decisões sobre arranjo físico
2) Mudanças no arranjo físico podem implicar no
dispêndio de consideráveis somas de dinheiro,
dependendo da área afetada e das alterações físicas
necessárias nas instalações, entre outros fatores.
 7

Três motivos que tornam importantes as

decisões sobre arranjo físico
3) As mudanças podem representar elevados custos
e/ou dificuldades técnicas para futuras reversões;
podem ainda causar interrupções indesejáveis no
trabalho.
 8

Questões Estratégicas
• O layout tem muitas implicações práticas e estratégicas. Alterar um
layout pode afetar uma organização e o quão bem ela atinge suas
prioridades competitivas (qualidade, custo, flexibilidade, rapidez e
confiabilidade) de diferentes maneiras:

a) Aumentando a satisfação do cliente e as vendas em uma loja de

varejo;
b) Facilitando o fluxo de materiais e informações;
c) Aumentando a utilização eficiente de trabalho e equipamento;
d) Reduzindo riscos para os trabalhadores;
e) Melhorando a comunicação
 Sintomas de problemas
• Demora excessiva
– Perda de tempo no deslocamento
• Fluxo confuso de trabalho
– Decisões errôneas e consultas desnecessárias
– Retrabalho
• Excessiva acumulação de pessoas e documentos
– As unidades “incham” e aumentar o espaço físico é difícil

Arranjo Físico (Layout) –9–

 Objetivos
• Obter um fluxo de informações eficiente
• Obter um fluxo de trabalho eficiente
• Otimizar a área disponível
• Facilitar a supervisão e a coordenação
• Reduzir a fadiga do empregado
– Isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores,
iluminação, etc.)
• Aumentar a flexibilidade para as variações
necessárias
• Clima favorável para o trabalho (motivação)
• Impressionar favoravelmente clientes e visitantes
Arranjo Físico (Layout) – 10 –
 Tipos de Layout

• por produto ou linear

• por processo ou funcional
• fixo ou posicional
• celular

Arranjo Físico (Layout) – 11 –

 Tipos de Layout
• Layout orientado ao Produto ou Layout Linear: este
tipo de layout é utilizado quando um único produto ou
um determinado grupo de produtos semelhantes serão
produzidos em grande volume. Máquinas/postos de
operação são posicionados em uma linha de
produção/montagem. A sequencia dos equipamentos
obedece à sequência das operações às quais os
produtos estarão submetidos. A determinação deste
tipo de layout está frequentemente relacionada com a
obtenção da melhor combinação de tarefas/atividades
a serem executadas em cada posto de trabalho, o que
chamamos de "balanceamento de linha de produção".
Arranjo Físico (Layout) – 12 –
 Layout por Produto ou Linear

Arranjo Físico (Layout) – 13 –

 Tipos de Layout
• Layout orientado ao Processo ou Funcional: O layout de
processo agrupa máquinas que executam atividades
semelhantes em um único departamento. Assim, em
uma planta com layout por processo, encontraremos um
setor de torneamento, um setor de furadeiras, um setor
de plainas, um setor de retífica e assim por diante. Este
layout requer o manuseio de grande quantidade de
material enquanto as partes se movem entre os
departamentos com diversas operações. Tal layout
permite que os operários e supervisores possam se
especializar em seu processo específico.

Arranjo Físico (Layout) – 14 –

 Layout por Processo ou Funcional

Arranjo Físico (Layout) – 15 –

 Tipos de Layout
• Layout Fixo ou Posicional: É aplicável quando o
produto a ser fabricado é consideravelmente grande
ou pesado. Neste caso, o produto deve ser processado
ou montado em local fixo pré determinado. As
máquinas se deslocarão ao redor deste equipamento,
conforme seja necessário. Este tipo de layout é
encontrado frequentemente em fabricantes de turbinas
hidrelétricas, aviões, grandes transformadores de
tensão, navios. etc. A fabricação de tais produtos é
controlada pelo projeto e a posição do maquinário
muda de acordo com a evolução do projeto.

Arranjo Físico (Layout) – 16 –

 Layout Fixo ou Posicional

Arranjo Físico (Layout) – 17 –

 Tipos de Layout

• Arranjo Celular: consiste em arranjar em um só local,

conhecido como célula, máquinas diferentes que
possam fabricar o produto inteiro. O material se
desloca dentro da célula buscando os processos
necessários, porém o deslocamento ocorre em linha.

Arranjo Físico (Layout) – 18 –

 Arranjo Celular
Arranjo Funcional

Arranjo Físico (Layout) – 19 –

 Gráfico volume-variedade

Arranjo Físico (Layout) – 20 –

Planejamento e Controle da Produção

Balanceamento de
Linhas de Produção
 Definição

 O balanceamento de linhas de produção consiste na

atribuição de trabalhos a estações, visando obter
melhores índices de produção com o menor número
de estações de trabalho.
 Etapas do Balanceamento de Linha

 1. Especificar a relação sequencial entre as tarefas

usando um diagrama de precedência:
 Círculos: tarefas individuais
 Setas: relações de precedência
 2. Determinar o tempo de ciclo (tempo máximo
disponível para se fazer 1 unidade do item)
Tempo disponível de produção
TC =
Qtde. a ser produzida (em unidades)
 Etapas do Balanceamento de Linha

 3. Determinar o mínimo de estações de trabalho

(N) requerido para satisfazer a restrição de tempo
de ciclo.
Soma dos tempos das tarefas
N=
Tempo de ciclo
 4. Delegar tarefas, uma de cada vez, à primeira
estação até que a soma dos tempos de tarefas seja
igual ao tempo do ciclo. Repetir o processo para as
estações de trabalho seguintes.
 Etapas do Balanceamento de Linha

 5. Analisar a eficiência da linha de montagem

resultante.
Soma dos tempos das tarefas
Eficiência =
Número de estações de trabalho (N)  Tempo de ciclo (TC )

 6. Se a eficiência é insatisfatória, rebalancear a

linha utilizando uma regra diferente de decisão.
 Exemplo

• Considere um produto (ou serviço) cuja execução

requer 05 operações: A, B, C, D e E. Cada operação
tem um tempo de duração fixo e conhecido. A linha
opera diariamente por 1 turno e deseja alcançar uma
taxa de produção de 80 unidades por dia.
Operação Duração (min) Precedências
A 1 -
B 2 A
C 2 A
D 5 B, C
E 3 D
 Exemplo – Resposta

Posto 1 Posto 2 Posto 3

Tarefas Totais

Tempo
consumido
Tempo
disponível
Eficiência
Tempo
ocioso
 Exemplo – Resposta

Posto 1 Posto 2 Posto 3

Tarefas Totais
A, B e C D E
Tempo
5 min 5 min 3 min 13 min
consumido
Tempo
6 min 6 min 6 min 18 min
disponível
Eficiência 83 % 83 % 50 % 72 %
Tempo
17 % 17 % 50 % 28 %
ocioso
 Exercício
• Considere as informações apresentadas a seguir para
fazer o balanceamento da linha de produção.
Considere que são trabalhados dois turnos por dia e
a produção desejada é de 30 unidades por dia.
Tarefas Duração (min) Precedências
1 4 -
2 8 1
3 10 -
4 28 2e3
5 4 -
6 16 5
7 8 4e6
8 22 7
 Exercício – Resposta

Posto 1 Posto 2 Posto 3 Posto 4

Tarefas Totais
1, 2, 3 e 5 4 6e7 8
Tempo
26 min 28 min 24 min 22 min 100 min
consumido
Tempo
32 min 32 min 32 min 32 min 128 min
disponível
Eficiência 81 % 88 % 75 % 69 % 78 %
Tempo
19 % 12 % 25 % 31 % 22 %
ocioso
 Exercício
• Uma linha de produção de uma placa de circuito elétrico
trabalha seguindo as tarefas apresentadas na tabela
abaixo. A linha de produção opera 7 horas por dia e
deseja alcançar uma produção de 600 unidades por dia.
Tarefas Descrição Duração (min) Precedências
1 Adaptar placa na base 0,62 -
2 Colocar enrolamento 0,39 1
3 Ligar parte elétrica 0,27 2
4 Introduzir mola 0,14 3
5 Colocar na carcaça 0,56 3
6 Soldar as juntas 0,35 4, 5
7 Teste 0,28 6
Planejamento e Controle da Produção

Método de
Proximidade
 Definição
• Existem diversos métodos que auxiliam na construção de um arranjo físico
para um processo qualquer. Um destes métodos está baseado na construção
de uma matriz de movimentação entre os departamentos. Considere uma
oficina mecânica que produz uma variedade de pequenas peças metálicas
em equipamentos universais. A oficina possui os seguintes departamentos:
 Exemplo

• Posição atual dos departamentos:

 Exercício 1
• Com base nas informações fornecidas, você deverá propor um novo
arranjo para os departamentos e calcular a pontuação deste arranjo,
buscando que ela seja menor do que 785. Considere que a oficina possua
alguns critérios de desempenho que dependem da localização de alguns
departamentos:

– Recebimento e expedição (departamento 3) deve permanecer onde se

encontra, porque está próximo ao pátio de carga e descarga de
caminhões.
– Tornos e furadeiras (departamento 4) deve permanecer onde se
encontra, porque os custos de relocação seriam muito altos.
 Exercício 2
• Uma pequena mercearia deseja determinar como localizar os diversos setores
dentro do seu espaço físico disponível. Os setores são: 1 – Caixa, 2 – Depósito,
3 – Setor de Carnes, 4 – Setor de Padaria, 5 – Setor de Limpeza e 6 – Setor de
Doces. A tabela a seguir apresenta a movimentação (fator de proximidade)
esperada entre os setores.
 Exercício 2

A B C
D E F
• 1. O caixa precisa ficar próximo à entrada, na região C ou F.
• 2. O depósito precisa ficar no lado oposto do caixa, nas regiões A ou D.
• 3. O setor de doces precisa ficar no máximo 1 unidade de distância do caixa.
• 4. O setor de padaria e o setor de carnes precisam ficar no máximo duas
unidades de distância entre si.
– Desenho o arranjo físico e calcule sua pontuação.
 Exercício 2

• 1. O caixa precisa ficar próximo à entrada, na região C ou F.

• 2. O depósito precisa ficar no lado oposto do caixa, nas regiões A ou D.
• 3. O setor de doces precisa ficar no máximo 1 unidade de distância do caixa.
• 4. O setor de padaria e o setor de carnes precisam ficar no máximo duas
unidades de distância entre si.
– Desenho o arranjo físico e calcule sua pontuação.