ARRANJO FÍSICO

ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO

Francisco Tadeu Freire

Faculdade FAVENORTE
LAYOUT
LEIAUTE
ARRANJO FÍSICO

 A palavra de origem inglesa para arranjo físico é layout.

 Nos dicionários brasileiros leiaute.

A forma aportuguesada parece ser pouco conhecida e utilizada no meio empresarial. Na

linguagem corporativa brasileira a expressão original layout é largamente utilizada.
 CONCEITUAÇÃO

Slack et al. (2002) definem arranjo físico de uma operação como a

preocupação com a localização física dos recursos de transformação. De
forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as
instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
 CONCEITUAÇÃO

Stevenson (2001) considera que o arranjo físico é a configuração de

departamentos, de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com
ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos
elementos aos quais se aplica o trabalho.
ARTE
NA DEFINIÇÃO
DE ARRANJO FÍSICO

A arranjo fisco deve, sobretudo, propor bem estar. Não é raro, nos dias de hoje, que arquitetos
e decoradores e paisagistas participem da elaboração de arranjos físicos industriais na
tentativa de tornar o ambiente de trabalho mais agradável.
OBJETIVOS
DE UM PROJETO DE LAYOUT

 Obter um fluxo de informações eficiente

 Obter um fluxo de trabalho eficiente
 Otimizar a área disponível
 Clima favorável para o trabalho (motivação)
 Facilitar a supervisão e a coordenação
 Reduzir a fadiga do empregado, isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores,
iluminação, etc.)
 Aumentar a flexibilidade para as variações necessárias
 Impressionar favoravelmente clientes e visitantes
NÍVEIS ORGANIZACIONAIS
E DECISÕES SOBRE O ARRANJO FÍSICO

NÍVEL ESTRATÉGICO
Novas fábricas, grandes aplicações ou mudanças radicais de produção, que, naturalmente,
envolvem grandes investimentos.

TÁTICO
Alterações não são tão representativas, os riscos envolvidos e valores são mais baixo.

OPERACIONAL
São muito raras
CONSIDERAÇÕES
PARA O NÍVEL DECISÓRIO

• Geralmente as atividades ligadas ao arranjo físico são demoradas e de alto custo;

• Se o arranjo físico já existe e precisa ser alterado, geralmente o processo precisa ser
interrompido.
• Se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves, padrões de
fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo
inviabilizar o próprio negócio.
• Se o arranjo físico for para uma organização do tipo de serviços é fundamental ter em mente
que é na loja que ocorre a interface entre a organização e o consumidor.
Um bom layout é, sem sombra de dúvida, um fator de vantagem competitiva.
MOTIVOS
PARA OS ESTUDOS DE LAYOUT

 Necessidade de expansão da capacidade produtiva

 Elevado custo
 Introdução de nova linha de produtos
 Melhoria do ambiente de trabalho
PRINCÍPIOS BÁSICOS
DE ARRANJO FÍSICO

 Segurança
 Economia de movimentos
 Flexibilidade de longo prazo
 Princípio da progressividade
 Uso do espaço
LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS

Para determinar a capacidade:

Localização da unidade industrial
 Análise das vendas anuais
 Demandas futuras
Determinação da capacidade  Gargalos

Turno de trabalho
Layout da empresa
Capacidade financeira
ETAPAS PARA ELABORAÇÃO DO LAYOUT

A elaboração do layout é uma atividade multidisplinar, que envolve diversas áreas da empresa.

 Parte-se do todo e depois as partes

 Planejar o ideal e depois o prático
 Determinação do local que será estudado
 Quantidade a ser produzida
 Cálculo do número de máquinas
 Cálculo da área de estoque
TIPOS DE LAYOUT

Os tipos principais de layout são:

 Arranjo por produto ou linha

 Arranjo por processo ou funcional
 Arranjo celular
 Arranjo por posição fixa
 Arranjo misto ou combinados
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
OU POR LINHA
Neste tipo de layout as máquinas ou estações de trabalho são posicionadas de acordo com a
sequência de montagem do produto.

A primeira linha de produção de que se tem notícia foi idealizada por Henry Ford em 1939.

 Industrias montadores
 Industria alimentícias
 Frigoríficos
 Serviços de restaurante por quilo
ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO
OU POR LINHA
VANTAGENS
DO ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

 Possibilidade de produção em massa com grande produtividade;

 Carga de máquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção;
 Controle de produtividade mais fácil;
DESVANTAGENS
DO ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

 Alto investimento em máquinas;

 Costuma gerar tédio nos operadores;
 Falta de flexibilidade da própria linha;
 Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos.
BALANCEAMENTO
DA LINHA DE PRODUÇÃO

A sequencia da realização das tarefas em uma linha de produção é definida e imposta pelo
produto a ser fabricado.

O balanceamento da linha de produção consiste na atribuição de tarefas às estações de

trabalho que formam a linha de forma que todas as estações demandem aproximadamente o
mesmo tempo para a execução da tarefa.
BALANCEAMENTO
DA LINHA DE PRODUÇÃO
INDICADORES
NA LINHA DE PRODUÇÃO
TEMPO DE CICLO
É o tempo que uma linha de produção demora a montar uma peça. Ou seja, é o tempo máximo
permitido para cada estação de trabalho antes que a tarefa seja passada para a estação
seguinte.

TEMPO DE CICLO MÍNIMO

Será igual ao tempo necessário para a execução da tarefa individual mais demorada

TEMPO DE CICLO MÁXIMO

Será a soma dos tempos de todas as tarefas
INDICADORES
NA LINHA DE PRODUÇÃO

A tarefa mais longa tem a duração de 50 segundos – o tempo máximo de peças que esta linha
de produção poderá produzir será uma peça a cada 50 segundos.

O tempo máximo de duração de para a montagem do produto será a soma de todas as tarefas,
ou seja: 10 +22 +50 + 30 +15 = 127 segundos ou 2,2 minutos.
MONTAGEM
DE ESTAÇÃO DE TRABALHO

 Neste caso o tempo de ciclo é de 50 segundos

CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo da capacidade disponível da
em

Capacidade disponível
Capacidade de produção =
Tempo de ciclo
CAPACIDADE
DE PRODUÇÃO

Suponha que, no exemplo de linha de produção com três estacoes de trabalho, a empresa
trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia, então a capacidade de produção será:

480
Capacidade de produção = = 576 peças por dia
0,83
NÍVEL DE
PRODUÇÃO DESEJADO

A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo da capacidade disponível da

em

Capacidade disponível
Tempo de ciclo=
Demanda
NÍVEL
DE PRODUÇÃO DESEJADO

Se a demanda for superior a 576 peças por dia, ser á necessário reconfigurar a linha de
produção, aumentando o número de estações de trabalho. Para isso, deve-se calcular qual o
tempo de ciclo necessário para atender à demanda.

Suponha que exista uma demanda de 900 peças por dia, assim o tempo de ciclo será
calculado como:

480
Tempo de ciclo= = 0,53 3 min por peça
900
NÚMERO
DE ESTAÇÕES DE TRABALHO

O número de estações de trabalho para atender a demanda de 900 peças por dia pode ser
calculado usando-se a fórmula:

σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑖𝑠 2,12

Número de estações de trabalho = = = 3,978 estações de trabalho
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑e ciclo 0,533
NÚMERO
DE ESTAÇÕES DE TRABALHO

O número de estações de trabalho para atender a demanda de 900 peças por dia pode ser
calculado usando-se a fórmula:

σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎çõ𝑒𝑠 23

% de ocio𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 3,978 estações de trabalho
Número de estações x 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑e ciclo 3𝑥50
ARRANJO FÍSICO
POR PROCESSO OU FUNCIONAL

O arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processo e equipamentos
do mesmo tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este arranjo
também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes.

 Hospitais
 Serviços de confecção de moldes e ferramentas
 Loja comerciais
LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL
VANTAGENS
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

 Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado

 Bom nível de motivação
 Atende a produtos diversificados em quantidade variáveis ao mesmo tempos
 Menos investimento para instalação do parque industrial
 Maior margem do produto
DESVANTAGENS
ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

 Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica;

 Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção;
 Dificuldade de balanceamento;
 Exige mão-de-obra qualificada;
 Maior necessidade de preparo e setup de máquina;
ELABORAÇÃO
DE ARRANJO FÍSICO
POR PROCESSO
 Identificar o fluxo dos materiais e operações;
 Levantar a área necessária para cada grupamento de trabalho;
 Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou
inconveniente aproximar certos tipos de operação;
 Elaborar o arranjo físico.
IDENTIFICANDO
O FLUXO DE MATERIAIS E OPERAÇÕES

 Carta de multiprocesso
 Fluxograma
CARTA DE
MULTI PROCESSO
LEVANTAMENTO
DA ÁREA FÍSICA PARA
CADA CENTRO DE TRABALHO
O levantamento da necessidade de área física também é fundamental para a elaboração de um
bom arranjo físico.

 Aresta viva
 Superfície ou área projetada (Sp)
 Superfície ou área de operação (So)
 Superfície ou área de circulação (Sc)
 Corredores de passagem
LEVANTAMENTO
DA ÁREA FÍSICA PARA
CADA CENTRO DE TRABALHO
LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL
 Este layout é ideal quando se fabrica produtos com fluxos diferente nas mesma máquinas.
 Fábrica de cintos e bolsas
IDENTIFICAÇÃO
DO RELACIONAMENTO
DO CENTRO DE TRABALHO
DIAGRAMA DE RELACIONAMENTO
O diagrama de relacionamento indica ao grau de importância da proximidade entre um par de
departamentos. Foi desenvolvido em 1961 por Ricard Muther. É um método qualitativo para a
nálise de proximidade entre áreas, setores de produção ou departamentos.
DIAGRAMA
DE RELACIONAMENTO
PROJETO DE ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO
A Vestebrás é uma indústria de confecções em fase de ampliação que pretende se mudar de
seu prédio atual para um novo prédio maior. A nova planta industrial consiste em um prédio de
formato retangular de 60 m de comprimento por 30 m de largura.

Seguiremos os seguintes passos para a elaboração do projeto:

 Identificar o fluxo dos materiais e operações;

 Levantar a área necessária para cada grupamento de trabalho;
 Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos, ou seja, o quanto é conveniente ou
inconveniente aproximar certos tipos de operação;
 Elaborar o arranjo físico.
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
IDENTIFICAR
O FLUXO DOS MATERIAIS E OPERAÇÕES
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO

.
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO

.
LEVANTAR A ÁREA NECESSÁRIA
PARA CADA GRUPAMENTO DE TRABALHO

.
IDENTIFICAR
O RELACIONAMENTO ENTRE OS SETORES

.
ELABORAR
O ARRANJO FÍSICO

.
ARRANJO
FÍSICO CELULAR

O arranjo físico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, com as
vantagens do arranjo físico por produto.

A célula de manufatura procura arranjar em um só local, conhecido como célula, máquinas

diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula
buscando os processo necessários, porem o deslocamento ocorrem em linha.
ARRANJO
FÍSICO CELULAR

Arranjo físico por processo Arranjo físico celular

ARRANJO
FÍSICO CELULAR

 Lanchonete de supermercado
 Shopping de lojas de fábricas
 Feiras e exposições em geral
LAYOUT CELULAR
INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT
 Especificações e características do produto
 Quantidade de produtos e materiais
 Sequencias de operações e montagens
 Espaço para cada equipamento
 Espaço para movimentação do operador
 Estocagem em geral
VANTAGENS DO
ARRANJO FÍSICO CELULAR

 Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto

 Diminuição do transporte de material
 Diminuição dos estoques
 Maior satisfação dos estoques
 Maior satisfação no trabalho
DESVANTAGENS DO
ARRANJO FÍSICO CELULAR

 Específico para uma família de produtos

 Dificuldade em elaborar o arranjo
ARRANJO
POR POSIÇÃO FIXA

Também conhecido por arranjo físico posicional é aquele em que o produto, ou seja, o material
a ser transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os recursos de
transformação se deslocam ao seu redor executando as operações necessárias.

 Grandes estradas
 Arranha-céus
 Usina hidrelétricas
 Navios
 Atividades agropecuárias, atividade de extrativismo
VANTAGENS
DO ARRANJO POR POSIÇÃO FIXA

 Não há movimentação do produto;

 Utilização técnica de programação e controle , tais como: PERT e COM, disponíveis em
softwares;
 Existe a possibilidade de terceirização de todo o projetos, ou de parte dele, em prazos
previamente identificados;
DESVANTAGENS
DO ARRANJO POR POSIÇÃO FIXA

 Complexidade na supervisão e controle de mão-de-obra, de matérias primas, ferramentas,

etc.;
 Necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagem, guarda de
materiais e ferramentas. Muitas vezes é necessário construir abrigos para funcionários.
 Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização.
ARRANJO FÍSICO MISTO

O arranjo físico misto é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos
de arranjo físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos arranjos por
produto, por processo e celular.
REFERÊNCIA
BIBLIOGRÁFICA

CURY, Antonio. Organização & Métodos: Uma visão holística. São Paulo: Atlas 2009. Capítulo 13 – LAYOUT.

ARAUJO, Luis César G. Organização Sistemas e Métodos: e as Tecnologias de Gestão de Organizacional,

volume 1. São Paulo: Atlas, 2006 e 2007. Capítulo 4 – Estudo de Layout e a Gestão de Processos.

PEINADO, Jurandir. GRAEML, Alexandre R. Administração da produção: operações industriais e de serviços.

Curitiba: Unicemp, 2007. Capítulo 4 – Arranjo Físico.
Obrigado!
Agradecimentos ao Professor Helder !