Manutenção Industrial

Curso técnico em Mecatrônica

Prof. André Rosiak

 Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (do inglês Total Productive Maintenance-
TPM) é uma metodologia de manutenção que tem como objetivo ser
totalmente produtiva.

Ou seja, fazer uma manutenção

com envolvimento de todos de
forma eficiente e eficaz, sem
falhas, sem perdas, sem
poluição, sem gastos
desnecessários, sem acidentes
e sem erros.

A TPM envolve programas de manutenção preventiva e

preditiva e a total participação dos colaboradores.
 Manutenção Produtiva Total
Isso requer uma mudança comportamental na empresa, já que os
funcionários precisarão abraçar a nova cultura da TPM.
A ideia é aproximar os funcionários dos processos e
equipamentos, para assim melhorar os resultados gerais.

Em seu teor, é uma mudança na frase “eu opero, você

conserta” para “eu e você produzimos”.
 Manutenção Produtiva Total
A TPM envolve toda a empresa e habilita-a para encontrar metas, tais como
defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e
lucratividade.

A empresa se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio,

pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina.
 Manutenção Produtiva Total
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa:

Em termos materiais
Máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.

Em termos humanos
Aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos,
habilidades e atitudes.

A meta a ser alcançada é o

rendimento operacional
global.
 Manutenção Produtiva Total
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

✓ Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma

voluntária.
✓ Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem
em equipamentos mecatrônicos.
✓ Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos com alta
mantenabilidade.

IMPORTANTE!
A TPM redefine alguns papéis e
responsabilidades e deve ser aceita
e vista como prioridade por todos.
 Manutenção Produtiva Total
A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos
seguintes benefícios:

▪ Realização (autoconfiança);
▪ Aumento da atenção no trabalho;
▪ Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de
cargo);
▪ Melhoria do espírito de equipe;
▪ Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas;
 Manutenção Produtiva Total
A participação de todos os envolvidos com manutenção resulta nos
seguintes benefícios:

▪ Aquisição de novas habilidades;

▪ Crescimento através da participação;
▪ Maior senso de posse das máquinas;
▪ Diminuição da rotatividade de pessoal;
▪ Satisfação pelo reconhecimento.
 Manutenção Produtiva Total
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

Eliminar as seis grandes perdas:

▪ Perdas por quebra;
▪ Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem;
▪ Perdas por operação em vazio (espera);
▪ Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal;
▪ Perdas por defeitos de produção;
▪ Perdas por queda de rendimento.
 Manutenção Produtiva Total
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

Aplicar medidas para obtenção da “quebra zero”:

▪ Estruturação das condições básicas;
▪ Obediência às condições de uso;
▪ Regeneração do envelhecimento;
▪ Sanar as falhas do projeto;
▪ Incrementar a capacitação técnica.
 Manutenção Produtiva Total
A ideia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha
visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como
um iceberg.
Logo, se os operadores e
mantenedores estiverem conscientes
de que devem evitar as falhas
invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.

As falhas invisíveis normalmente

deixam de ser detectadas por motivos
físicos: as falhas estão em local de
difícil acesso ou encobertas por
detritos e sujeiras; e psicológicos: falta
de interesse ou de capacitação dos
operadores ou mantenedores.
 Manutenção Produtiva Total
A base de todo o programa é o 5s. Se uma empresa não tem o 5s implantado
e bem difundido, ela não pode partir para a implantação dos demais pilares
do TPM.

O programa 5S serve como

um filtro para o TPM. Onde
iremos arrumar toda a casa,
tirar toda a bagunça e deixar
o ambiente totalmente limpo
e organizado para receber o
TPM.

Além disso, o 5s irá trabalhar a cultura da pessoas e começar a

mudança de hábitos. O segredo da implantação de qualquer
metodologia de gestão é a transformação cultural.
 Programa 5S
O 5S é um conceito que possui como base cinco palavras japonesas que,
juntas, visam aperfeiçoar aspectos como organização, limpeza e
padronização para uma melhoria contínua no trabalho.
Quando traduzidas para o português, podem ser entendidas como 5
“sensos” fundamentais para se ter uma boa base de manutenção.
 Programa 5S
Toda empresa bem estruturada, segue padrões estabelecidos pela
metodologia 5S. Esses padrões influenciam e muito, na performance da
empresa, um ambiente limpo e bem organizado, remete a sensação de
disciplina e disciplina, gera RESULTADOS.
SEIRI = Senso de utilização e descarte
É o nosso ponto inicial para colocar o trabalho em ordem.

É saber separar o que é útil do que é inútil e o

que é necessário do que é desnecessário.

Objetivo principal:
retirar do ambiente de trabalho o que não é
necessário para se ter uma melhor agilidade
e desempenho.

Nessa etapa, separamos os objetos e/ou

materiais por grau, tipo ou tamanho.
SEIRI = Senso de utilização e descarte
Consiste em analisar os locais de trabalho e classificar todos os itens
(objetos, materiais, informações, etc.) segundo critérios de utilidade ou
frequência de uso, para depois retirar do ambiente tudo o que não precisa
estar ali.
SEIRI = Senso de utilização e descarte
Somente o que tiver utilidade imediata deve estar na área de trabalho:
Uso frequente, diariamente ou a toda hora
→ Manter perto da máquina, bancada, mesa ou área de trabalho.

Frequência menor de uso, semanalmente ou poucas vezes ao dia

→ Manter próximo do local de trabalho.

Frequência baixa de uso, mensalmente ou pouco usado

→ Manter mais afastado do local de trabalho, em armários, arquivos
ou até em depósitos.

Sem uso, há meses não é utilizado e não temos previsão de uso

→ Descartar, vender, doar ou jogar no lixo.
SEIRI = Senso de utilização e descarte
Devemos procurar manter somente o
necessário para as atividades na
quantidade certa e em condições de
uso.
SEIRI = Senso de utilização e descarte
Para garantir o sucesso da implantação do 1º S, é necessário realizar
um planejamento claro de tudo aquilo que precisa ser feito.

A criação de uma lista de verificação é um instrumento que auxilia na

prática do senso. Entre os questionamentos da lista podemos citar as
seguintes perguntas:

▪ Há objetos desnecessários no local de

trabalho?
▪ Há quantidade excessiva de ferramentas?
▪ O Senso de Utilização foi realizado no
computador?
▪ As áreas em comum, tais como oficinas,
vestiários e pátios estão em ordem?
SEIRI = Senso de utilização e descarte
Exemplo de check list:
 SEITON = Senso de Ordenação
Consiste em arrumar objetos, materiais e informações úteis de maneira
funcional, possibilitando o acesso rápido e fácil ao que deseja.

O lema desse senso é ter cada coisa em um lugar

definido de forma a facilitar a localização por
qualquer pessoa e a qualquer momento.

Objetivo principal:
Organizar o espaço de
trabalho para que se tenha a
forma mais rápida e eficaz de
desenvolvimento.
 SEITON = Senso de Ordenação
É chegada a hora de organizar os objetos:

▪ Arrume a disposição dos móveis;

▪ Organize os materiais que restaram após a etapa de descarte;
▪ Determine e identifique um lugar para cada objeto;
▪ Determine os locais apropriados e os critérios de estocagem de
materiais, equipamentos, ferramentas e documentos.
 SEITON = Senso de Ordenação
Algo imprescindível para a implantação desse senso é a conscientização da
importância de sermos pessoas organizadas.

O que adianta organizar tudo, se depois

vem alguém bagunçando tudo?
Depois de reforçar esse aspecto, você precisa realizar uma pesquisa do
layout adequado para o ambiente e de todos os objetos que o compõem.

Um ponto interessante é
documentar por fotos ou filmes
o ambiente, assim poderá
comparar o “antes” e o “depois”
da implantação do segundo S.
 SEITON = Senso de Ordenação
Exemplo de Seiton:
 SEITON = Senso de Ordenação
Exemplo de Seiton implantado na manutenção:
 SEISOU = Senso de Limpeza
Nessa etapa é importante não só executar a limpeza do ambiente, mas
também mantê-la. Ter senso de limpeza significa:

Ter cuidado e eliminar a sujeira para

manter o ambiente limpo.

É chegada a hora de educar para

não sujar e zelar por tudo que é de
nossa responsabilidade.

O mais importante não é o ato de

limpar, mas o ato de não sujar.
 SEISOU = Senso de Limpeza
Além de limpar, precisamos identificar fontes de sujeira e as respectivas
causas, para podermos bloqueá-las.
O senso de limpeza é indispensável nos
ambientes de uso coletivo como refeitório e
nos banheiros.
SEIKETSU = Senso de Saúde e Higiene
O Seiketsu visa a melhoria da qualidade de vida, criando condições que
favoreçam a saúde física, mental e emocional, a partir de práticas de
higiene.

Objetivo principal:
Garantir um ambiente não
agressivo, mantendo boas
condições sanitárias nas áreas
comuns, zelar pela saúde/higiene
pessoal e cuidar para que as
informações e comunicados sejam
claros, de fácil leitura e
compreensão.
O senso de higiene reforça a necessidade
de uma mudança comportamental.
SEIKETSU = Senso de Saúde e Higiene
Além disso, é preciso estar atento ao bem estar coletivo: manter um bom
clima organizacional e zelar pela qualidade das relações.

É importante que sejam verificados

o estado dos ambientes de trabalho
afim de que sejam corrigidos
problemas que afetam a saúde dos
colaboradores como os problemas
ergonômicos, de iluminação,
ventilação, etc.

Assegurar as condições propícias para a realização das tarefas de forma

segura e adequada, sempre respeitando as normas de qualidade e
produtividade da empresa, bem como demais diretrizes.
SEIKETSU = Senso de Saúde e Higiene
Traz o conceito de normalização, estabelecendo rotinas e normas para
manter o novo padrão. Tornar cotidiano e sistematizado os novos valores
e padrões impostos por Seiri, Seiton e Seison.

Garantir que todas as atividades

operacionais de um determinado
processo ou setor estejam
devidamente padronizadas, com os
colaboradores trabalhando para um
objetivo comum e tangível.

Uma das formas é a fixação de

padrões de cores, formas, iluminação,
localização, placas, etc.
SEIKETSU = Senso de Saúde e Higiene
Um recurso simples, mas poderoso, é a prática da identificação dos locais
definidos para cada material, deixando evidente qual o padrão de
organização estabelecido.

Esse é um recurso que deve

ser utilizado de maneira
bastante agressiva.
Se algum padrão não estiver
sendo seguido, isso deverá ser
evidente para toda a equipe e
rapidamente percebido.
SHITSUKE = Senso de Autodisciplina
Esse senso indica o momento em que as pessoas se conscientizam da
necessidade de buscar o autodesenvolvimento e consolidar as melhorias
alcançadas com a prática dos “4S” anteriores.

Cada um deve manter

autodisciplina constante e
muita determinação para
manter as conquistas das
etapas anteriores e
pontualidade nos
compromissos assumidos.
SHITSUKE = Senso de Autodisciplina
Nessa etapa, é preciso cumprir rigorosamente com aquilo que foi
estabelecido. Esse senso exige:

▪ O comprometimento dos colaboradores;

▪ A ética em primeiro lugar;
▪ Ter educação, paciência e responsabilidade;
▪ Respeito às normas e procedimentos;
▪ Melhorias na comunicação.
SHITSUKE = Senso de Autodisciplina
Esse é um trabalho que envolve comunicação,
conscientização e treinamento da equipe.

Mas para não ficarmos somente

limitados a “conversa”, é
fundamental realizar auditorias
periódicas no ambiente de
trabalho, sempre comparando a
organização atual com os padrões
estabelecidos. E claro, definir
novas ações e responsáveis caso
existam desvios.
 Manutenção Produtiva Total
A filosofia possui alguns pilares que englobam toda a ideia por trás da sigla:
 Manutenção Produtiva Total
Manutenção planejada
Aqui a empresa utiliza a manutenção preventiva e preditiva para evitar
problemas nas máquinas da produção.

Essa etapa é cumprida

prevenindo interrupções nas
máquinas utilizando material
sobressalente e buscando
inconsistências para identificar
problemas no processo produtivo.

Para isso é necessária uma melhor eficiência da inspeção e do

diagnóstico, uso adequado do maquinário até o seu limite e
desenvolvimento dos padrões de manutenção.
 Manutenção Produtiva Total
Manutenção da qualidade
Nesta etapa a empresa busca manter os níveis de qualidade para que a
empresa não acabe gerando produtos defeituosos ou com não
conformidades.

Esse pilar visa atingir a meta de zero

defeito. A garantia de qualidade no
processo elimina, além das
reclamações de clientes, o número
de homens-hora utilizados para
inspeção dos produtos.

A busca incansável por falhas, faz com que no longo prazo exista
redução de custos, desperdícios e aumento da qualidade.
 Manutenção Produtiva Total
Melhoria contínua
Busca por melhoria na produtividade e eficácia dos equipamentos da fábrica.
Nesta etapa a equipe de produção, qualidade e manutenção podem
debater formas de melhorar seus processos.

Tem como principal objetivo

atacar as grandes perdas da
empresa. A sua metodologia
consiste em identificar a maior
perda de um equipamento ou
de um processo, seja ele
produtivo ou administrativo,
atacá-la sistematicamente até
que a perda seja zerada.
 Manutenção Produtiva Total
Controle inicial
Nesta etapa a empresa deve aplicar os conhecimentos adquiridos no TPM
para identificar a necessidade de troca de equipamentos e acelerar a
implantação de processos e equipamentos novos no processo produtivo.

Assim, os equipamentos alcançam

seu desempenho máximo mais
rápido, com uma melhor
adaptação e, por consequência,
traz uma manutenção mais
simples e eficiente, já que envolve
os funcionários na análise e
instalação das máquinas.
 Manutenção Produtiva Total
Treinamento de toda a equipe
Esta etapa do TPM consiste em criar uma matriz de treinamentos para sua
empresa afim de manter a sua equipe sempre atualizada sobre as melhores
práticas de manutenção, operação e produtividade.

A ideia é melhorar as
pessoas e assim elas
melhorarem os processos,
mantendo a empresa
atualizada nas constantes
mudanças e evoluções
disponíveis na gestão de um
É essencial para o funcionamento
processos produtivo.
de todos os seus pilares!
 Manutenção Produtiva Total
Segurança no trabalho e questão ambiental
Nesta etapa a empresa deve buscar o acidente zero e que seja capaz de
preservar a saúde dos funcionários e do meio ambiente. Aqui a empresa
deve se atentar a pontos como:

▪ Inspeções para verificar a segurança para os funcionários;

▪ Manutenções para aumentar a segurança da operação;
▪ Melhorias no ambiente de trabalho para evitar acidentes, como
sinalização, iluminação, ergonomia, etc;
▪ Adequação a normas como a NR-12;
▪ Gestão do lixo industrial e coletas de resíduos gerados em
manutenções.
 Manutenção Produtiva Total
Administrativo
O último aspecto da TPM é expandi-lo para além do chão de fábrica e aplicar
os seus conceitos também na área administrativa e de escritório da fábrica.

Consiste na aplicação das

técnicas também nos
processos administrativos,
eliminando desperdícios na
esfera gerencial, permitindo
um melhor apoio à produção
com agendamentos,
processamentos de pedidos e
aquisição de novos
equipamentos mais eficientes.
Manutenção Autônoma
 Manutenção Autônoma
Aplicar a Manutenção Autônoma significa compartilhar a responsabilidade
de atividades básicas de manutenção com os operadores, deixando a equipe
técnica e especializada em manutenção com mais tempo para estar focada
em tarefas mais complexas, melhorias nos equipamentos e treinamento da
operação.

As tarefas básicas delegadas ao

operador de chão de fábrica
normalmente incluem limpeza,
inspeção, lubrificação de partes
móveis, aperto de parafusos e fixações,
substituições de peças e diversas
verificações sobre as condições de
funcionamento da máquina.
 Manutenção Autônoma
Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem
como mantenedores em primeiro nível.
Os mantenedores específicos são chamados quando os
operadores de primeiro nível não conseguem solucionar
o problema.

Assim, cada operador assume suas

atribuições de modo que tanto a
manutenção preventiva como a de
rotina estejam constantemente em
ação.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
Nesse passo os operadores limpam e inspecionam suas máquinas e
equipamentos com o objetivo de resolver possíveis problemas no curto
prazo.

Com isso o operador passa a

conhecer melhor seu equipamento e
a cuidar mais do mesmo.

São elaborados procedimentos simples

de limpeza periódica, para que este
permaneça limpo ao longo do tempo.

Guarde esta frase:

“limpamos para inspecionar”.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
Essa inspeção tem o objetivo de detectar anomalias, que são condições
diferentes das originais entregues pelo fabricante.

Exemplos de anomalias são:

rolamentos travados, guias
desalinhadas, correia desgastadas,
folga em fixações, vazamentos, etc.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
Isso requer, além de uma mudança cultural, o desenvolvimento de
operadores direcionados com as seguintes capacidades:

▪ Distinguir normalidade da anormalidade;

▪ Habilidade de seguir processos e regras;
▪ Habilidade de reparar e manusear com método.
Assim será capaz de:
▪ Identificar e reparar disfunções;
▪ Entender a estrutura do equipamento e identificar causas
▪ Entender a relação entre o equipamento e a qualidade
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
O passo 1 da Manutenção Autônoma é o início da restauração do
equipamento. Assim, para cada falha percebida, deverá ser gerada uma
“etiqueta de anomalia”, de forma a tornar o problema evidente (e também a
necessidade de uma ação corretiva).

Uma máquina com muitas

etiquetas fixadas junto a suas
partes é uma máquina com
muitas falhas latentes e que tem
grande potencial de quebra-
falha e baixa disponibilidade.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
Exemplo de uma máquina com etiquetas de anomalia fixadas.

Na prática, isso irá compor

uma gestão visual do
equipamento, junto com
um quadro onde um
‘espelho’ dessa etiquetas
pode ser mantido.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
As etiquetas de anomalia, normalmente são de dois tipos, representados por
duas cores. Tradicionalmente, azuis e vermelhas. Essa é uma divisão de
responsabilidade.

Etiquetas azuis são fixadas para

problemas mais simples, que podem
ser resolvidos pela equipe de
produção. Já as etiquetas vermelhas
exigem conhecimento técnico ou sua
correção pode expor o executor a riscos
de segurança. Assim, essas correções
devem ser realizadas obrigatoriamente
pela equipe de manutenção.
 Manutenção Autônoma
Passo 1 - Limpeza e Inspeção
Importante destacar que a etiqueta deve conter algumas informações como:

▪ Uma descrição simples da

anomalia detectada;
▪ Uma priorização, em função
do impacto potencial gerado
pela falha;
▪ Uma data de abertura da
etiqueta, que permite a
avaliação dos prazos para
resolução das anomalias.
 Manutenção Autônoma
Passo 2 - Eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso
Nesse passo cabe atacar as fontes geradoras de sujeiras e que possam
contaminar o operador ou o ambiente de trabalho.

Além disso, nessa etapa os

locais de difícil acesso
devem ser eliminados, com
o objetivo de facilitar os
serviços de operação e
manutenção.
 Manutenção Autônoma
Passo 2 - Eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso
Em processos industriais, a sujeira pode gerar vários problemas aos
equipamentos.

De forma geral, uma máquina

operando com sujeira está sujeita
ao que chamamos de deterioração
forçada que reduz a vida útil de
componentes e gera falhas
prematuras em função desse
desgaste acelerado.
 Manutenção Autônoma
Passo 2 - Eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso
Assim, manter o equipamento limpo deve ser uma prioridade, sempre
considerando duas máximas:

▪ Melhor do que limpar é não sujar;

▪ Se necessário limpar, que seja da forma mais fácil e
rápida possível.

Assim, de forma geral, podemos dizer que a eliminação das fontes

de sujeira privilegia a primeira máxima, enquanto a eliminação de
locais de difícil acesso reforça a segunda máxima, de forma a tornar
a realização da atividade otimizada.
 Manutenção Autônoma
Passo 2 - Eliminar as fontes de sujeira e locais de difícil acesso
Os locais de difícil acesso dificultam a realização das atividades. Isso ocorre
porque existe uma dificuldade para alcançar ou mesmo visualizar um ponto
específico da máquina.

Através de mudanças simples na máquina e alguma

criatividade, estes problemas podem ser eliminados.
 Manutenção Autônoma
Passo 3 - Padrões de Limpeza e Lubrificação
A criação de padrões visa garantir que rotinas de Manutenção Autônoma
aconteçam como planejado, e que com isso as condições básicas de operação
dos equipamentos sejam preservadas.
Os padrões criados devem:

▪ Proteger a saúde e segurança dos funcionários ao realizar as atividades;

▪ Garantir que as atividades tenham o mesmo nível de qualidade;
▪ Otimizar o tempo de execução da atividade;
▪ Servir como documento que facilite o treinamento de novos
colaboradores;
▪ Garantir a confiabilidade de equipamento.
 Manutenção Autônoma
Passo 3 - Padrões de Limpeza e Lubrificação
Exemplo de padrão de limpeza:
 Manutenção Autônoma
Passo 3 - Padrões de Limpeza e Lubrificação
Como um padrão estabelecido, devem especificar quais as ferramentas
necessárias, qual a sequência de realização, qual o tempo e a frequência
para execução da atividade, etc.
 Manutenção Autônoma
Passo 3 - Padrões de Limpeza e Lubrificação
Um importante recurso para suportar o cumprimento dos padrões de
trabalho é estabelecer controles visuais.

O recurso é útil porque qualquer desvio torna-se evidente, tanto para

a equipe operacional que deve realizar as atividades, como para a
liderança verificar se as atividades planejadas estão sendo cumpridas.
 Manutenção Autônoma
Passo 4 - Inspeção Geral
Até agora, os 3 primeiros passos tinham foco em estabilizar a máquina e o
intervalo entre falhas. A Inspeção Geral é o passo da Manutenção Autônoma
que inicia a fase de aumento da vida útil do equipamento.

Para isso, grande foco será

dado em bloquear novos
desgastes e recuperar as
partes que já foram
afetadas anteriormente.
 Manutenção Autônoma
Passo 4 - Inspeção Geral
Se aprofunda o conhecimento do operador em relação às funções e estrutura
dos equipamentos, de forma que as equipes seja capazes de detectar
anomalias em um estágio inicial, tratando-as de maneira imediata e
eficiente.

Nessa etapa os operadores devem

ser treinados em manutenções
básicas de suas máquinas e
equipamentos. É importante o
comprometimento dos líderes das
áreas na liberação dos operadores
para esses treinamentos.
 Manutenção Autônoma
Passo 5 - Inspeção Autônoma
No passo 4, o foco da inspeção era a máquina ou equipamento. Quando
iniciamos o passo 5 da Manutenção Autônoma, o foco já é o processo como
um todo, de forma que uma grande capacitação das equipes operacionais é
requerida.

Na prática, isso significa que os

operadores devem ser hábeis para
realizar ajustes de processo
precisos e possuir amplo
conhecimento das anomalias
possíveis e como resolvê-las.
Bons padrões de operação devem ser estabelecidos, com uma boa
tomada de decisão frente a desvios detectados.
 Manutenção Autônoma
Passo 6 - Sistematização da Manutenção Autônoma
Nesse passo é onde o 5S se torna mais evidente e mais usado, pois ele trata:

▪ Da organização dos locais ao redor das máquinas e

equipamentos;
▪ Da utilização correta dos recursos;
▪ Da verificação de layout;
▪ Do controle de estoque;
▪ Da verificação da área;
▪ Entre outros aspectos.
 Manutenção Autônoma
Passo 7 - Gestão Autônoma
Serve para consolidar as atividades da Manutenção Autônoma através da
criação de um calendário anual de verificação dos passos, juntamente com a
melhoria na habilidade dos operadores em cuidar de suas máquinas e
equipamentos.
 OBRIGADO PELA
PARTICIPAÇÃO!
A apresentação da aula e os materiais complementares
estarão disponíveis no Moodle.
Dúvidas podem ser enviadas por
e-mail, Whatsapp, Moodle.

Excelente semana!