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Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
PROJETO DE CÉLULA DE
MANUFATURA
Tiago Corrêa Gonçalves (UNIJORGE)
cgtiago@bol.com.br
Rafael Pieretti de Oliveira (UNISINOS)
pierettibr@yahoo.com.br
2. O Referencial Teórico
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Fórmula 1: Comparação da Capacidade produtiva com a Demanda. (JUNICO, 2008)
Para orientar se a empresa está se aproximando de sua meta, Goldratt (1994) sugere três
indicadores: Lucro líquido; retorno sobre investimento; e caixa, o qual os chama de
Indicadores Globais da TOC (Theory of Constraints). Para facilitar a visualização destes
indicadores no chão de fábrica Goldratt e Cox (1986) propõem três indicadores chamados de
Indicadores Locais da TOC: ganho, inventário e despesa operacional.
Conforme Antunes (2008), para as empresas sobreviverem em um mercado competitivo,
onde a demanda é inferior a capacidade produtiva, e para atingir sua “meta” (ganhar
dinheiro), as empresas estão sujeitas a cinco dimensões competitivas:
- custo, onde vende quem tiver o menor custo;
- qualidade, onde vende quem tiver o produto ou serviço de melhor qualidade;
- atendimento, onde vende quem atende nos prazos determinados;
- flexibilidade, onde vende quem tem capacidade de entregar diversos produtos em
pequenas quantidades;
- tempo de resposta, onde vende quem tem baixos tempos de atravessamento para
atender um diversificado mix de produtos;
- inovação, quando a venda de um produto ou serviço ocorre porque não há competição
no mercado.
A Toyota Motors se destaca neste cenário através de seu sistema produtivo que tem
como base o just-in-time (JIT), que significa produzir o item necessário na hora necessária na
quantidade necessária, e o jidoka que consiste em fornecer às máquinas e aos operadores a
habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o
trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do
processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. (DENNIS, 2008)
Segundo Shingo (1996b), “para maximizar a eficiência da produção, deve-se analisar
profundamente e melhorar os processos antes de tentar melhorar as operações”.
Shingo refere-se ao conceito do Mecanismo da Função Produção (MFP), que segundo
Antunes (2008) divide-se em função processo (fluxo do objeto no tempo e no espaço) e
função operação (fluxo do sujeito e máquina no tempo e no espaço).
Conforme Shingo (1996, b), para identificarmos perdas em processos complexos,
utiliza-se o conceito do MFP através da aplicação da ferramenta analítica chamada de
Mapeamento do Fluxo de Valor, que visa demonstrar e quantificar as perdas nos Sistemas
Produtivos.
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Para entender melhor este conceito, a figura abaixo demonstra a simbologia utilizada em
um mapeamento e as formas distintas de enxergar o processo produtivo:
Conforme Ohno (1997) e Shingo (1996) apud Antunes (2008) elencam sete grandes
perdas ligadas ao Mecanismo da Função Produção:
1 – Perdas por superprodução;
2 – Perdas por transporte;
3 – Perdas por processamento;
4 – Perdas por fabricação de produtos defeituosos;
5 – Perdas por espera;
6 – Perdas nos estoques;
7 – Perdas por movimentação;
Segundo Black (1998) em sistemas produtivos com leiaute funcional (áreas separadas
por grupo de máquinas similares) apena 5% do tempo é gasto em operações que agregam
valor (processamento do produto), o tempo restante é gasto com esperas e movimentação dos
materiais de uma área para outra.
A aplicação do leiaute celular busca melhorar o fluxo de materiais reduzindo as perdas
citadas acima. (BLACK, 1998)
Segundo Slack (2008), uma célula pode ser arranjada com orientação por processo ou
por produto.
No arranjo físico de uma célula, operações e processos são agrupados de acordo com a
sequência de produção de uma determinada família de produtos. (BLACK, 1998)
Através da mudança de um leiaute funcional para um leiaute celular atua-se diretamente
no tempo de atravessamento de um produto, devido à redução dos lotes de fabricação e de
transferência.
Tubino (1999) apud Sellito (2004) define o tempo de atravessamento como uma medida
do tempo que um sistema produtivo gasta para transformar matérias-primas em produtos
acabados.
O tempo de atravessamento é fator diferencial no custeio de um processo de
manufatura. Sua redução resulta em menores custos de operação e agrega benefícios ao
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consumidor. Movimentações de materiais por meio de operações mais rápidas resultam em
sistema mais enxuto e produtivo.
A redução do tempo de atravessamento proporciona aproximação entre requisitos do
cliente e resposta da empresa, resultando em fidelidade de clientes e em menor complexidade
gerencial. O tempo ganho com a redução do tempo de atravessamento é um investimento na
satisfação do consumidor e na redução dos custos da manufatura (SLACK, 1993).
Outra vantagem do leiaute celular é que nesta configuração pode-se trabalhar com um número
variável de pessoas proporcionalmente a variação de demanda. (SHINGO, 1996 b)
3. Descrição do Caso
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Figura 2: Leiaute atual (Máquinas envolvidas no estudo em destaque)
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No eixo da função processo foi possível observar diversas perdas, sendo que, as
principais perdas existentes ocorrem devido ao tempo dos componentes estocados e à
formação de grandes lotes de fabricação. As operações de processamento que realmente
agregam valor ao produto correspondema a menos de 1%, conforme figura abaixo;
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Figura 6: Balanceamento antes da mudança
Com base na imagem atual foi desenhado o mapa da fábrica ideal. A fábrica ideal é um
modelo que serve de meta a ser alcançado, instiga possibilidades para eliminação e ou
redução das perdas. Quanto mais próxima for a proposta de leiaute da fábrica ideal, melhor
será o resultado.
O mapa da fábrica ideal serve também para facilitar a visualização das operações principais:
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Para isso, é utilizado o roteiro de produção (dados coletados do mapeamento da fábrica
ideal) com respectivos tempos de ciclo por peça, tempo manual e tempo máquina de cada
operação que agrega valor ao produto. Nesta planilha, não se considera as perdas existentes
no processo produtivo.
O cálculo de capacidade foi realizado através da divisão do tempo disponível para
produção pelo tempo de ciclo de cada componente. Foram gerado alguns cenários de
eficiência para visualizar a capacidade real e demais possibilidades.
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Em um redirecionamento do trabalho, foi definido uma nova capacidade para o projeto
de 93.000 peças. Para tal, a eficiência dos recursos devem se manter igual ou superior a 75% e
os tempos de setup devem ser reduzidos.
Para reduzir o tempo de atravessamento deve-se quebrar o tamanho dos lotes de
fabricação e de transferência, para isso, torna-se necessário aumentar o número de setups, no
entanto este aumento pode reduzir significativamente a eficiência do recurso restritivo. Como
premissa para a implementação da célula é necessário baixar os tempos de setup e reduzir as
quebras de máquinas.
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Os operadores irão se tornar multifuncionais permitindo um melhor aproveitamento da
mão de obra. Também será possível deslocar os operadores para outras atividades caso não
exista demanda suficiente.
Abaixo está o leiaute proposto com a idéia de minimização do estoque:
A comunicação entre as máquinas será através de calhas. Estas calhas controlam o nível
de estoque entre os postos de trabalho gerando um controle visual e simplificado do setor.
A montagem possui uma capacidade produtiva maior que a capacidade do recurso
restritivo por isso atualmente a montagem trabalha apenas em um turno, enquanto que nas
máquinas injetora se trabalha em 3 turnos.
Na nova proposta de leiaute a montagem trabalhará em três turnos, no entanto com uma
capacidade menor, ou seja, um menor número de operadores na montagem.
Os operadores da montagem se tornarão multifuncionais realizando diversas operações
da etapa de embalagem. Esta alternativa de trabalho visa redução do tempo de espera dos
componentes para ser montados.
Por fim, para validar a proposta de leiaute foi realizado um estudo de capacidade e
demanda para verificar o número de postos de trabalho e comparar com o que foi calculado
anteriormente.
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Figura 9: Balanceamento proposto
3.Conclusão
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O MFV, aplicado em diversas famílias de produtos, auxilia no agrupamento do arranjo
físico das máquinas, pois permite uma visão global dos processos e perdas na fábrica.
Esta forma de desenvolvimento de leiaute torna-se de simples aplicação, pois seus dados
são de fácil coleta e os cálculos podem ser efetuados com auxílio de planilhas.
Outra questão importante é quanto ao balanceamento do fluxo produtivo. Em um leiaute
funcional a disposição da mão de obra é fixa, e busca-se a maximização dos recursos. Neste
caso há discrepância de capacidades entre os recursos.
A ênfase dada no balanceamento para um leiaute celular foi em balancear o fluxo
produtivo, para isso a mão de obra torna-se multifuncional (uma operador atua em diversas
operações).
Referências:
ANTUNES, Junico et al. Sistemas de produção: conceitos e práticas para projeto e gestão da produção enxuta.
Porto Alegre: Bookman, 2008
SHINGO, Shigeo. O sistema Toyota de produção: do ponto de vista da engenharia de produção. Porto Alegre:
Bookman, 1996-2002
DENNIS, Pascal. Produção Lean Simplificada: um guia para entender o sistema de produção mais poderoso do
mundo. 2. Ed. Porto Alegre: Bookman, 2008
BLACK, J. T. O projeto da fabrica com futuro. 1. ed. Porto Alegre: Bookman, 1998.
ELIYAHU M. GOLDRATT, A Meta: Um processo de aprimoramento continuo. São Paulo: Educator, 1994.
SLACK, Nigel. Administração da Produção. 2. Ed. São Paulo: Atlas 2008.
OLIVEIRA M. M. B.; GIRALDI, J. M. E.; COSTA, A. L.; FERREIRA, Ribeiro J.F. (1999) - Células de
Manufatura: O Caso de uma Indústria de Implementos para Cana de Açúcar – Anais do XIX Encontro Nacional
de Engenharia de Produção (ENEGEP).
AMANTINO B., Elias: Sistema para Projeto de Célula de Manufatura: Definição de Agrupamento. Porto
Alegre: URGS, 2005. 5 p. Dissertação (Mestrado) Programa de Pós Graduação em Engenharia Mecânica.
TEXEIRA, M.; SELLITTO, M.; MENEZEZ, F. (2003) – edição de Medição do Tempo de Atravessamento e
Inventário em Arranjos Físicos por Processo. Anais do XXIV ENEGEP. Florianópolis.
KLIPPEL, Altair; KLIPPEL, Marcelo; ANTUNES, Junico; REGNER, Paulo B. (2003) – Proposta de
Metodologia para a Análise da Relação de Capacidade e Demanda nas Empresas Industriais - Anais do XXIV
ENEGEP. Florianópolis.
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