XXXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“Os desafios da engenharia de produção para uma gestão inovadora da Logística e Operações”
Santos, São Paulo, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2019.

CÁLCULO DO TEMPO PADRÃO PARA

DETERMINAÇÃO DA UTILIZAÇÃO DO
SISTEMA, CAPACIDADE E
PRODUTIVIDADE EM UMA EMPRESA
DE CONFECÇÃO DE CAMISAS
PERSONALIZADAS
Mariana Toledo Martins (UNIVERSIDADE FEDERAL DO
PIAUÍ )
marianatoledomartins@gmail.com
Maria Clara Batista Santos (Centro de Tecnologia )
bsmariaclara1@gmail.com
ANTONIO CARLOS MONTEIRO DOS SANTOS NETO
(Universidade Federal do Piauí )
trabalhecomantoniocarlos8@gmail.com
enock candido vieira soares (CURSO DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO )
enockcandido@hotmail.com
Caroline Alves Costa (Centro de Tecnologia )
carolinealves57@hotmail.com

A presente pesquisa foi realizada em uma microempresa do ramo de

confecção e personalização de camisas e teve como objeto de estudo o
cálculo do tempo padrão de operação para a determinação da
utilização do sistema, capacidade projetada, prrodutividade rea

Palavras-chave: Tempo padrão, capacidade, produtividade.

1. Introdução
O Setor têxtil e de confecção brasileiro tem destaque no cenário mundial sendo o segundo
maior empregador da indústria de transformação, perdendo apenas para alimentos e bebidas
(juntos), e, o quarto na produção de malhas no mundo. Autossuficiente na produção de
algodão, o Brasil produz 9,4 bilhões de peças confeccionadas ao ano (destas, cerca de 5,3
bilhões em peças de vestuário), sendo referência mundial em beachwear, jeanswear e
homewear (ABIT, 2018).
O mundo está sofrendo rápidas transformações, e para sobrevivência global, as empresas
necessitam planejar e organizar bem as suas estruturas. Reduzir o tempo ocioso de algumas
atividades e constantemente melhorar o método para sua execução são características
diferenciais positivas de uma organização. Nesse contexto, a busca pela competitividade e
produtividade, em qualquer que seja a atividade, trata-se do princípio fundamental das
empresas (VIEIRA et al., 2015).
A execução de um trabalho manual pressupõe encontrar o meio mais econômico de execução
da tarefa, assim como o quanto que deve ser trabalhado em um dado período de tempo.
Segundo Barnes (2001), através de uma análise metódica, estabelece-se tempos padrão para a
realização de uma dada tarefa, medindo a quantidade de trabalho com base num determinado
método. Ao ser utilizado corretamente, agrega-se aumento da eficiência do processo
produtivo, permitindo maiores remunerações do trabalho, preços mais baixos no consumidor e
maiores margens de lucro.
Tendo em vista esses preceitos, escolheu-se para a realização da presente pesquisa a
microempresa The Sublimimos, localizada na zona sul da cidade de Teresina, capital
piauiense. Atuante no segmento de personalização e confecção de camisas por meio do
processo de sublimação, a organização tem como proposta oferecer ao seu público produtos
diversificados e de qualidade assegurada.
Este trabalho tem como objetivo geral calcular o tempo padrão do processo de produção de
uma camisa desde a sua modelagem e corte até sua estampagem. Os objetivos específicos se
alinham ao geral e são: medir os tempos do processo de corte, costura e estampagem, calcular
o tempo padrão, calcular a produtividade e por fim determinar a capacidade do processo.
O estudo se justifica pelo simples fato da sua relevância tendo em vista o tempo padrão ser
capaz de determinar um tempo de produção, o qual é útil na determinação de parâmetros
relativos à produtividade e consequentemente da qualidade do produto final, sendo assim um
mecanismo de obtenção de diferencial competitivo no mercado.

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A escolha do foco em camisa personalizada se dá ao fato de que esse bem é responsável por
conferir maior receita para a microempresa e o mesmo é na maior parte produzida por ela
terceirizando apenas o serviço de costura. Assim, os cálculos que determinam a sua
capacidade e produtividade se fazem essenciais para conhecer bem como ter controle do
processo, propiciando mais qualidade no produto final e maior eficiência em seu
planejamento.

2. Referencial teórico

2.1. Estudo de tempos e movimentos

Conforme Martins e Laugeni (2006), pelo estudo de tempos, pode-se estabelecer padrões para
os sistemas produtivos de modo a facilitar o planejamento do processo, uma vez que os
recursos disponíveis são usados com eficácia, atentando para o tempo necessário para a
execução de cada tarefa. Para ter uma visão detalhada da produção é necessário registrar cada
estágio do processo, uma vez que se torna mais claro o seu funcionamento, bem como a
identificação de problemas (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009). Para Barnes (1977),
o estudo de tempos e movimentos é uma junção dos princípios desenvolvidos por Frederich
conforme abordado em Taylor (1967), com a sistematização dos movimentos executados
pelos trabalhadores ao realizar uma determinada tarefa, sendo essa o resultado do estudo de
Frank Gilbreth. Barnes (1977) diz que esse estudo sistemático do trabalho possibilita a
determinação do tempo despendido pelo trabalhador para a realização das tarefas com o
intuito de padronizar a realização das mesmas.
2.2. Cálculo do tempo
A cronometragem do tempo gasto para a execução de uma tarefa permite a avaliação
individual do trabalhador e assim verificar a eficiência do mesmo (VELOSO et al., 2012).
Para Barnes (1977) há uma representatividade maior dos resultados quando se cronometra um
número grande de ciclos, uma vez que com uma amostra maior se pode obter maior
confiabilidade. Peinado e Graeml (2007) apresentam a equação 1, onde é possível determinar
o número de ciclos a serem cronometrados.

Para melhor entendimento, n refere-se ao número de ciclos a serem cronometrados, z

concerne ao coeficiente da distribuição normal para uma probabilidade determinada, R é a

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amplitude da amostra, Er é o erro relativo da medida, d é o coeficiente em face do número de
cronometragens feitas preliminarmente e x é a média da amostra.
2.3. Tempo normal de trabalho
Entende-se por tempo normal (TN) como o tempo que o operador gasta para executar a
operação normalmente, uma vez que considera as limitações e habilidades do mesmo, já que
existem fatores que influenciam na velocidade com que a tarefa é executada. Para Barnes
(1977) esse tempo, por sua vez, é o tempo dispendido para a realização de uma operação onde
o trabalhador trabalha em ritmo normal sem levar em conta a tolerância. Logo, para a
realização do cálculo do tempo normal de trabalho, deve-se usar a equação 2.
TN = TC x RT (2)
Pela equação acima, TN refere-se ao tempo normal fator de ritmo, TC diz respeito ao tempo
cronometrado ou tempo médio (TM) e RT é a ritmo do operador.
2.4. Fator de tolerância
No cálculo do tempo, faz-se necessário haver tolerâncias. Essas, por sua vez, são entendidas
como os tempos acrescentados ao tempo normal de uma operação, com fim compensatório
para as pausas do trabalhador devido à fadiga e às necessidades pessoais. Martins e Laugeni
(2006) apresentam que a fadiga é dependente das condições do trabalho e para um regime de
trabalho de oito horas, é aceitável uma tolerância de 10 a 25 minutos por turno. Pode-se
calcular o Fator de Tolerância (FT) através da equação 3.
FT = 1 + T/TD (3)
Onde T, refere-se à tolerância de tempo acrescida ao tempo normal, e TD diz respeito ao
tempo da jornada de trabalho de oito horas.
2.5. Fluxograma
É uma técnica que descreve através de símbolos específicos, cada etapa de um processo.
Dentre as vantagens na utilização do fluxograma, segundo Mello (2008) estão: Permite
verificar como se conectam e relacionam os componentes de um sistema, mecanizado ou não,
facilitando a análise de sua eficácia; Facilita a localização das deficiências, pela fácil
visualização dos passos, transportes, operações e formulários; Propicia o entendimento de
qualquer alteração que se proponha nos sistemas existentes pela clara visualização das
modificações introduzidas. Lucas et al (2015), aponta o fluxograma como, graficamente, o
coração do mapeamento de processos, frequentemente utilizado para fins de processamento
de informações. A simbologia do fluxograma foi proposta pelo casal Gilbreth, em 1921.
Inicialmente foram propostos 40 símbolos. Em 1947 a American Society of Mechanical

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Engineers (ASME) definiu cinco símbolos para o diagrama de fluxo de processo (RIBEIRO,
FERNANDES E ALMEIDA, 2010). A baixo a Figura 1 para representação:
Figura 1-Simbologia do Fluxograma

OPERAÇÃO

TRANSPORTE

INSPEÇÃO

ESPERA

ESTOQUE

Fonte: RIBEIRO, FERNANDES E ALMEIDA, 2010 .

2.6. Determinação da capacidade produtiva

Segundo Slack (1996), a capacidade produtiva de uma organização constitui o potencial
produtivo que ela dispõe, representando o volume ideal de produtos ou serviços que ela pode
realizar com um nível adequado de atividades que permitam o máximo de lucratividade e o
mínimo de custos. A partir da obtenção do tempo padrão (TP), pode-se calcular a capacidade
produtiva (CP), através da fórmula:
CP = HORAS DE TRABALHO/ TP
Vale ressaltar que a CP calculada é para um operador, logo, multiplica-se pela quantidade de
funcionários responsáveis pelo processo.
2.7. Layout
De acordo com Chiavenato (2005) o layout, ou ainda arranjo físico, de uma empresa ou de
apenas um departamento, nada mais é do que a distribuição física de máquinas e
equipamentos dentro da organização onde, através de cálculos e definições estabelecidas de
acordo com o produto a ser fabricado, se organiza os mesmos para que o trabalho possa ser
desenvolvido da melhor forma possível e com o menor desperdício de tempo
(CHIAVENATO, 2005, p. 86).

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Com o layout fizemos um projeto de reestruturação do arranjo físico, tendo em vista que não
se tinha um local fixo de produção, gerando desperdícios, e com isso utilizamos como forma
de melhoria no processo produtivo e até no controle de estoque.

3. Procedimentos metodológicos
A metodologia, de acordo com Gil (1999), é a linha de raciocínio adotada no processo de
pesquisa. A natureza do presente artigo é um estudo de caso, visto que o trabalho se
caracteriza como sendo um estudo em profundidade, baseado em uma análise intensiva
empreendida em uma única organização (BRUYNE; HERMAN; SCHOUTHEETE, 1991).
Os dados colhidos foram do tipo qualitativo e quantitativo.
Quanto aos procedimentos técnicos, foi realizado levantamento bibliográfico, exploratória e
descritivo. Foi utilizada, como base de dados, a leitura de artigos e livros relacionados ao
tema exposto no trabalho. Quanto aos objetivos, a pesquisa tem caráter avaliativo visando
averiguar a eficiência de uma prática numa determinada localidade (PRODANOV, DE
FREITAS, 2013).
Como já dito, o trabalho constitui-se um estudo de caso realizado através de visitas à empresa
estudada, em que o processo de estudo analisado foi a personalização e confecção de camisas.
A facilidade no contato foi um fator importante para que a pesquisa fosse realizada e assim
fossem cronometrados tempos do processo.

4. Descrição e análise dos resultados

Os resultados do presente artigo foram pautados na cronometragem e análise de dados das
operações de dobrar, riscar o tecido, cortar e estampar a arte nas camisas personalizadas da
empresa The Sublimimos com o intuito de calcular o tempo padrão para a confecção de cada
item e posterior determinação do percentual de utilização do sistema e capacidade projetada,
assim como as produtividades (teórica e real).
A medição foi realizada com o auxílio de um cronômetro centesimal. Alguns cuidados como:
a peça já estar em processo durante um razoável período de tempo e não interrupção do
cronoanalista durante suas observações foram adotadas para a garantia da fidelidade das
cronometragens, bem como descrito por Barnes(1968).
A princípio foram realizadas quatro cronometragens para posterior determinação do número
de medições necessárias. Os valores encontrados foram de 938, 876, 870, 861 segundos.

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Levando-se em consideração a eliminação de uma das cronometragens devido ao valor
destoante das demais e considerando o percentual de confiabilidade dos dados de 95%, temos
descrito abaixo o cálculo para determinar o número de medições.

Resultando assim em 0,2, portanto, uma única cronometragem seria necessária.

A tabela 1 abaixo descreve a divisão dos processos e seus respectivos tempos cronometrados:
Tabela 1: Processo x tempo cronometrado

Fonte: Autoria própria

Para maior entendimento e análise do processo foi elaborado o fluxograma contendo o tempo
de cada processo, na figura 2 abaixo representado.
Figura 2: Fluxograma do processo produtivo

47 s 183 s 205 s 435 s

RISCAR AS
DOBRAR O CORTAR O ESTAMPAR A
DIMENSÕES DO
TECIDO TECIDO ARTE
MOLDE

Fonte: Autoria própria

Logo após, para maior clareza na visualização e estudo do processo produtivo foi efetuado um
fluxograma vertical, exibido na figura 3.
Figura 3: Fluxograma vertical do processo produtivo como um todo

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 Fonte: Autoria própria
Deste modo, o tempo cronometrado foi de 870 segundos. Para o cálculo do tempo normal foi
adotado ritmo subjetivo do operador como 100%, pois o mesmo é o funcionário
especificamente treinado para realizar a tarefa e se encontrava em perfeito estado para o
trabalho, em um dia normal e de produção normal, assim constata-se que:
Tempo Normal = Tempo cronometrado
Para calcular o fator de tolerância admitiu-se 30 minutos como tempo de ociosidade (pausas
do ofício) e um tempo de trabalho diário de 8h por dia (480 minutos). A partir disso, obteve-
se um fator de tolerância igual a:

Tendo o fator de tolerância, cujo valor é de 1,0667, é possível calcular o tempo padrão. Sendo
este:
TP= 870 x 1,0667= 928 segundos
Depois de determinado o tempo padrão, calculou-se a capacidade projetada dividindo-se o
tempo disponível por dia (de oito horas ou 28800 segundo) pelo tempo padrão:

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Observou-se a produção real no dia da coleta de dados, que foi de 40 camisas (dobradas,
riscadas, cortadas e estampadas). Por meio disso foi possível calcular a utilização do sistema,
que foi de:

Tomando como base a média de 45 camisas produzidos por dia ditas como entradas no
processo de confecção, a produtividade real foi de:

Por fim, a produtividade teórica esperada pelo cálculo do tempo padrão de produção foi de:

5. Considerações finais
O artigo contou a priori com uma revisão de literatura dos principais autores na área do estudo
de tempos e métodos para a concretização de uma sólida fundamentação teórica que
possibilitou entendimento da importância do estudo de tempos, produtividade e capacidade
produtiva.
O estudo foi pautado em pesquisa de natureza aplicada, onde, por meio de técnicas
quantitativas, buscou-se conhecer mais sobre as medidas de produção da empresa, de forma a

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auxiliar tanto no processo de tomada de decisão como no processo do planejamento
estratégico e produtivo da The Sublimimos.
Através desse estudo foi possível identificar o tempo padrão de produção, a capacidade
projetada, o percentual de utilização do sistema, às produtividades real e esperada da empresa
em questão.
Tendo em vista a análise do cálculo de utilização do sistema, é notório que a empresa
apresenta um ótimo aproveitamento da capacidade produtiva. No que se refere a
produtividade, nota-se que é um valor bem satisfatório, indicando um bom desempenho
produtivo, onde as entradas são equiparadas às saídas.
Esse estudo possibilitou a integração da teoria aprendida em sala de aula com a prática a fim
de permitir a constatação da importância do conhecimento de tempos envolvidos no processo
produtivo para o dimensionamento dos fatores produtivos e gerenciamento de operações.

REFERÊNCIAS
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gerais do setor referentes a 2017 (atualizados em outubro de 2018). Disponível em: <
http://www.abit.org.br/site/navegacao.asp?id_menu=1&id_sub=4&idioma=PT>. Acesso em: 05 mai. 2019.
MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando P.. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2006.

MELLO, A. E. N. S. Aplicação do mapeamento de processos e da simulação no desenvolvimento de

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Universidade Federal de Itajubá, Itajubá 2008 Disponível em Acesso em: 05 Nov 2015.

RIBEIRO, J. R.; FERNANDES B. C.; ALMEIDA D. A. A questão da agregação de valor no mapeamento de

processo e no mapeamento de falhas In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO,
30., 2010, São Carlos Disponível em Acesso em: 09 Nov 2015.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2ed. São Paulo: Atlas. 2002.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 3. ed. São Paulo:
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SOUTO, M. S. M. Lopes. Apostila de Engenharia de métodos. Curso de especialização em Engenharia de

Produção – UFPB. João Pessoa. 2002.

TAM, K. Y e LI, S.G., A hierarchical approach to the facility layout problem, International Journal of
Production research. Vol.29, no.1, 165 – 184, 1991.

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