A CONTRIBUIÇÃO DA CRONOANÁLISE PARA O ESTUDO DA

CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA EMPRESA GRÁFICA DO RAMO DE

EMBALAGENS

Jarbas Rocha Martins

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará – Campus
avançado de Jaguaruana
Jaguaruana – CE
Willame Balbino Bonfim
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará – Campus Cedro
Cedro – CE

RESUMO: O presente trabalho vem oportunizar o estudo da capacidade

produtiva em uma empresa nacional do segmento de embalagens
personalizadas, tendo o objetivo de gerar uma discussão no sentido de reduzir
desperdícios ou custos desnecessários na empresa, assim como aumentar a
sua produtividade tomando por base a aplicação da cronoanálise para o
planejamento e controle das atividades produtivas. Para tanto, foi observada
uma pesquisa aplicada, apontando aspectos quanto-qualitativos com objetivos
que foram classificados como exploratórios e procedimentos técnicos definidos
em dois grupos, a saber: os que se valem das chamadas fontes bibliográficas e
aqueles cujos dados são fornecidos através de estudo de caso. Já o método
utilizado para coleta de dados consistiu no preenchimento de um documento
intitulado de “folha de tempos e movimentos”. Como principais resultados da
pesquisa, destacam-se todos os elementos e procedimentos necessários para
o cálculo do tempo padrão das operações de corte, pintura em offset, pintura
em serigrafia, hot stamping, corte/ vinco, montagem e aplicação de ilhoses.
Todas essas informações foram oriundas através da proposta de cronoanálise
para a empresa pesquisada, motivando assim, a continuação de estudos da
sua capacidade produtiva.
PALAVRAS-CHAVE: Produtividade; capacidade produtiva; cronoanálise

Introdução

Ampliar a participação no mercado é um anseio comum das

organizações, independente da sua atuação, uma vez que o comércio está
altamente competitivo e com clientes cada vez mais exigentes por prazos de
entrega curtos e produtos que apresentem boa qualidade. Diante deste
cenário, a padronização dos métodos de trabalho e a definição do tempo
padrão para cada atividade exercida são necessárias, além de serem fatores
imprescindíveis na busca por uma maior produtividade. Na obtenção dessa
eficiência, se destaca os estudos de Taylor (Administração Científica) e
Gilbreth (Teoria Clássica da Administração) que enfatizam os fundamentos da
administração científica, também conhecida como: Tempos e Métodos,
Métodos e Processos, ou mesmo, Cronoanálise, sendo o último termo mais
conhecido (CHIAVENATO, 2003).
Conforme Chiavenato (2003), os estudos de Taylor e Gilbreth visam
conhecer as atividades nos postos de trabalhos, padronizar e ter seu
desempenho mensurado na acepção de melhorias na produtividade, permitindo
que todos os envolvidos na manufatura do produto tenham conhecimento das
técnicas necessárias para a melhoria constante do sistema e dos métodos a
serem aplicados no processo de fabricação, buscando sempre produtos de
ótima qualidade e a maximização dos lucros.
A diminuição do tempo para o desenvolvimento de produtos torna-se
uma necessidade na busca do aumento da capacidade produtiva, porém
estudar o processo e capacidade efetiva de um processo por projeto, na
maioria das vezes, é uma tarefa complexa, pois o processo trabalha para
atender diferentes produtos e clientes. O gerenciamento do tempo é uma das
preocupações mais importantes para direção da empresa, na qual,
frequentemente, visa encontrar a quantidade de produtos que se consegue
produzir em determinado espaço de tempo.
Segundo Taylor (1970) esta percepção está relacionada ao fato de que,
onde quer que se execute trabalho manual, é necessário encontrar o meio mais
econômico para realizá-lo, é essencial determinar uma quantidade de trabalho
que deve ser realizado em um dado período de tempo, ou seja, em um tempo
padrão. Conforme Junior (2010), com a determinação do tempo padrão
estabelecido para cada atividade, é possível apontar a capacidade de produção
de uma máquina ou da linha de montagem. Avalia-se ainda com maior
precisão, por exemplo, o espaço necessário e o número de pessoas a serem
contratadas. Uma das formas de determinar o tempo padrão das atividades é
através da cronoanálise que pode ser aplicada em processos semiautomáticos
ou mesmo automatizados, uma vez que, padronizar as atividades executadas
pode trazer benefícios para a organização. Enquanto para Almeida (2009), a
cronoanálise tem o objetivo de encontrar a melhor maneira de fabricar os
produtos, através de observações permanentes acerca de como o bem é feito,
buscando modificações que permitam redução do tempo de fabricação e a
melhor qualidade dos itens produzidos, evitando o aparecimento de gargalos,
variabilidade na execução dos processos e baixa produtividade.
Neste contexto, o presente trabalho vem apresentar um estudo da
capacidade produtiva de uma empresa nacional do segmento de embalagens
personalizadas através da cronoanálise, tomando por base um produto que
passa por todos os processos de corte, pintura em offset, pintura por serigrafia,
Hot Stamping, corte/ vinco, montagem e aplicação de ilhós.
2. Referencial Teórico

2.1 Capacidade

Conforme Peinado e Graeml (2007, p. 241), “o termo capacidade,

mencionado isoladamente, está associado à ideia de competência, volume
máximo ou quantidade máxima de alguma coisa”. Os autores citam ainda que
são várias as definições de capacidade de produção, mas todas apresentam,
naturalmente, pontos em comum, sendo:

Tipos de capacidade Definição

Capacidade instalada É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir
trabalhando ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma
perda.
Capacidade disponível É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir
ou de projeto durante a jornada de trabalho disponível, sem levar em
consideração qualquer tipo de perda. A capacidade disponível, via
de regra, é considerada em função da jornada de trabalho que a
empresa adota.
Capacidade efetiva ou A capacidade efetiva representa a disponível subtraindo-se as
carga perdas planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não
pode exceder a capacidade disponível, isto seria o mesmo que
programar uma carga de máquina por um tempo superior ao
disponível.
Capacidade realizada A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não
planejadas da capacidade efetiva, em outras palavras, é a
capacidade que realmente aconteceu em determinado período.
Quadro 1 – Tipos de Capacidade. Fonte: Adaptado de Peinado e Graeml (2007).

Observa-se que os pontos convergentes das definições são

representados pela quantidade máxima que pode ser produzida por unidade
produtiva (que pode ser a empresa toda ou uma única máquina ou funcionário),
em um intervalo de tempo fixo (PEINADO; GRAEML, 2007).

2.2 Estudo de tempos e movimentos

O estudo de tempos e movimentos trata do tempo gasto na execução

das diferentes operações que compõem um determinado trabalho, bem como
dos movimentos que cada trabalhador emprega para sua realização. Este
estudo consiste na eliminação dos movimentos desnecessários feitos pelos
trabalhadores e consequentemente na redução no tempo gasto na realização
das diversas fases do trabalho (VIEIRA, et al., 2012).
Para Costa et al. (2008), o estudo de tempos e movimentos objetiva a
determinação da capacidade produtiva de um setor ou de uma linha de
produção. Desta forma, é possível a comparação com a capacidade real,
gerando informações para tomada de decisões. Biagio (2015) destaca que o
estudo de tempos e movimentos vai além da determinação da capacidade
produtiva, o estudo objetiva estabelecer: Padrões para os programas de
produção; Fornecimento de informações para determinação dos custos, estudo
do balanceamento de produção e para programas de melhorias de
produtividade.

2.2.1 Cronoanálise

Segundo Fellipe (2012), a cronoanálise pode ser utilizada como

ferramenta de grande importância para o setor produtivo, pois além de definir o
tempo padrão, auxilia na organização dos processos, sendo um instrumento
que acompanha a evolução contínua das melhorias. Outra aplicação para a
cronoanálise está na utilização do tempo padrão como um dos parâmetros para
a constituição do custo industrial através da relação tempo padrão versus custo
minuto do setor produtivo.
Assim, para Linhar e Luzzatto (2011), a cronoanálise tem como função a
determinação dos tempos operacionais, assim como o tempo de outras
atividades industriais necessárias aos processos produtivos. Simcsik (2011)
aponta que com a avaliação dos tempos obtidos na cronoanálise existe uma
melhoria do método de trabalho, sob os aspectos quantitativos e ergométricos.

3. Metodologia

O presente trabalho tem como metodologia uma sequência e métodos

de procedimentos, que conforme Marconi e Lakatos (2003, p. 221):

Constituem etapas mais concretas da investigação, com finalidade

mais restrita em termos de explicação geral dos fenômenos menos
abstratos. Pressupõem uma atitude concreta em relação ao
fenômeno e estão limitadas a um domínio particular.

Assim, a pesquisa foi classificada segundo o ponto de vista da sua

natureza (aplicada), da forma de abordagem do problema (quanto-qualitativa),
dos seus objetivos (exploratória) e dos procedimentos técnicos, definidos em
dois grupos: os que se valem das chamadas fontes bibliográficas e aqueles
cujos dados são fornecidos por estudos de caso.

3.1 Método proposto

Este tópico expõe a estrutura do método proposto para a construção de

um ambiente estratégico favorável para a aplicação da cronoanálise na
empresa estudada. O método propõe o preenchimento de um documento
denominado Folha de tempos e Movimentos (figura 1). O preenchimento e a
avaliação dos resultados devem ser realizados em todos os setores da
empresa com o objetivo de garantir um método eficiente.
 FIGURA 1– Folha de Tempos e Movimentos. Fonte: O autor.

O documento apresenta-se no formato de uma planilha, desta forma, o

cronoanalista faz a sua impressão para a realização da cronometragem de uma
determinada operação, analisando todos os movimentos da mesma maneira e
posteriormente, anota os dados coletados na planilha para realização dos
cálculos de tempo padrão da operação.
Para tanto, o elemento escolhido para o estudo foi a sacola de modelo
“M1” produzida a partir do material WTL (white top liner), a qual possui as
seguintes dimensões: 36 cm de largura por 24 cm de altura e 9 cm de largura
de fundo (Figura 2). A referida sacola envolve a operação de todos os setores,
ou seja, o seu processo de produção envolve várias máquinas, assim como por
processos manuais. A escolha deste modelo ocorreu por ser padrão para
outros diversos modelos de sacolas da empresa, possibilitando assim, a
aplicabilidade deste estudo para os outros produtos.

FIGURA 2 – Sacola modelo M1 produzida a partir do material WTL. Fonte: O autor.

a) Fase 1 – Preenchimento do cabeçalho da ficha: conforme ilustrado na
figura 1, a folha de tempos e movimentos possui 7 fases a serem seguidas,
sendo que a primeira fase consiste no preenchimento do cabeçalho, este
dividido em 5 etapas, a saber:
Etapa 1 – Setor da empresa em que será realizada a coleta de dados: Os
setores da empresa envolvidos nesta pesquisa são o de corte, pintura em
offset, pintura por serigrafia, hot stamping e corte/vinco.
Etapa 2– Atividade e nome do operador que realiza: As ativadas realizadas
na produção condizem com os nomes dos setores já listados.
Etapa 3 – Máquina que está sendo realizada a atividade: Nesta etapa,
assim como na anterior as máquinas utilizadas condizem com o setor que a
atividade está sendo realizada, ou seja, para cada atividade é utilizada uma
máquina, equipamento ou processo manual.
Etapa 4 – Equipamento utilizado para medir o tempo: O equipamento
utilizado neste trabalho para cronometrar o tempo das atividades foi o
cronômetro eletrônico Vollo, modelo VL-510.
Etapa 5: Data e horário que o estudo foi realizado e o nome do
cronoanalista.

b) Fase 2 – Identificação e listagem dos elementos básicos de cada

atividade: Descrever os movimentos realizados pelo operário, levantados a
partir de observações diretas das atividades e consulta aos operadores.

c) Fase 3 – Determinação do número de ciclos a serem cronometrados:

Utilizando recomendações da literatura existente, foram realizadas cinco
tomadas de tempos preliminares a fim de definir a quantidade de ciclos a
serem mensurados. Na tabela 1, são expostos os dados obtidos por setores de
acordo com o material utilizado para confecção da embalagem, estes já
convertidos para o sistema centesimal, possibilitando assim o uso destes
dados nos futuros cálculos.

TABELA 1 – Amostras de tempos cronometrados por setor (em segundos).

Material
Amostras de tempos cronometrados
WTL
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Corte 4,36 4,65 4,33 4,31 4,35 4,4
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Offset 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,05
Continua
 TABELA 1 – Amostras de tempos cronometrados por setor (em segundos).
Material
Amostras de tempos cronometrados
WTL
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Serigrafia 0,41 0,43 0,43 0,44 0,44 0,43
Setor Hot 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Stamping 0,24 0,25 0,26 0,25 0,26 0,25
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Corte/vinco 0,28 0,27 0,30 0,29 0,29 0,28
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Montagem 4,15 4,16 4,15 4,06 4,22 4,17
Setor 1ª amostra 2ª amostra 3ª amostra 4ª amostra 5ª amostra MÉDIA
Ilhós 0,18 0,19 0,19 0,18 0,18 0,18
Fonte: O autor.

Após a tomada preliminar, os dados obtidos foram colocados na fórmula

1 para obtenção do número de ciclos a serem cronometrados:

N=
( ZxR 2
Er x d 2 x x ) (1)

Onde:
N = Número de ciclos a serem cronometrados; Z = Coeficiente de distribuição
normal para uma probabilidade determinada; R = Amplitude da amostra; Er =
Erro relativo da medida; d 2 = Coeficiente em função do número de
cronometragens realizadas preliminarmente; X = Média dos valores das
observações.

Na prática, é comum utilizar o valor de “Z” (coeficiente de distribuição

normal) para uma probabilidade entre 90% e 95% que deve ser estabelecido
de acordo com a Tabela 2, assim como o “Er” (erro relativo aceitável) da
medida variando entre 5% e 10%. Os dados obtidos nas cronometragens
preliminares revelam os valores de “R” (amplitude da amostra) e de “ X ” (média
das observações). Por fim, é estabelecido o valor de “d 2” (coeficiente em
função do número de cronometragens realizadas preliminarmente) que será
obtido através da Tabela 3.

TABELA 2 – Coeficiente de probabilidade.

Probabilidade 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99%
Z 1.65 1.70 1.75 1.81 1.88 1.96 2.05 2.17 2.33 2.58
Fonte: Peinado e Graeml (2007).

TABELA 3 – Coeficiente em função do número de cronometragens preliminares.

N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078
Fonte: Peinado e Graeml (2007).
 Desta forma, cada setor fabril apontou os seguintes valores:

Setor corte:

( )
2
1.96 x 0,34
N= =1,6 (2)
0,05 x 2.326 x 4.4

Setor offset:

( )
2
1.96 x 0,02
N= =0,0042 (3)
0.05 x 2.326 x 5,2

Setor serigrafia:

( )
2
1.96 x 0,03
N= =1,3 (4)
0.05 x 2.326 x 0,43

Setor hot stamping:

( )
2
1.96 x 0,02
N= =1,8 (5)
0.05 x 2.326 x 0,25

Setor corte/vinco:

( )
2
1.96 x 0,02
N= =1,2 (6)
0.05 x 2.326 x 0,28

Setor montagem:

( )
2
1.96 x 0,16
N= =0,41 (7)
0.05 x 2.326 x 4,17

Setor ilhós:

( )
2
1.96 x 0,01
N= =0,87 (8)
0.05 x 2.326 x 0,18

Buscando uma confiabilidade de 95% e um erro de apenas 5%, os

valores obtidos poderiam ser arredondados para 1. Contudo, para gerar mais
confiabilidade, foi superestimado esse ciclo para 3 cronometragens, retirando
da média o valor necessário para realização da tarefa.

d) Fase 4 – Avaliação do ritmo do operador: foi observado que os operários

executavam as tarefas com ritmo igual a 100%, ou seja, com velocidade
normal, devidamente treinados para a execução da tarefa.

e) Fase 5 – Relação entre a média das cronometragens e o ritmo do

operador: consiste em multiplicar a média das três cronometragens pelo ritmo
encontrado na fase anterior.
f) Fase 6 – Definição das concessões ou fator de tolerância: tempo
destinado para compensar as perdas de produtividade em virtude das
interrupções na produção para atender necessidades pessoais (%NP), fadigas
(%FD) e atrasos. Foram considerados, no quadro 1, os valores das tolerâncias,
a saber:

Tolerâncias Porcentagem Minutos

Pessoal 4,00% 19,20 min
Fadiga 10,00% 48,00 min
Espera 6,25% 30,00 min
Total (Tt) 20,25 97,00 min
QUADRO 1 – Tolerância pessoais, fadiga e espera. Fonte: O autor.

O fator de tolerância nessas circunstâncias obteve-se através do valor

encontrado dos tempos de tolerâncias dividido pelo tempo de trabalho. Temos,
portanto, a seguinte tolerância apresentada da fórmula 9.

Tt 97,00
FT =1+ = =1,20 % (9)
Td ( 480,00 )

Onde:
FT = Fator de tolerância; Tt = Tempo de tolerâncias; Td = Tempo disponível
(tempo analisado).

g) Fase 7 – Apresentação do cálculo do tempo padrão: No intuito de

compensar o intervalo de tempo que o trabalhador efetivamente não trabalha,
este período corresponde ao tempo gasto pelo operador para as necessidades
pessoais. Para definição do tempo padrão, será utilizada a fórmula 10.

TP = TN x FT (10)

Onde:
TP = Tempo Padrão; TN = Tempo Normal; FT = Fator de Tolerância.

No objetivo de determinar o tempo padrão, foi necessário agrupar os

dados de cada setor estudado, seguindo os passos fundamentais já definidos
no método proposto. Logo, considerando o fator de tolerância de 1,20 e o ritmo
do operador na razão de 100% (velocidade normal). O tempo padrão obtido por
setor pode ser verificado na tabela 4:

TABELA 4 – Tempo Padrão obtido por setor.

Tempo Padrão por setor
Setor Tempo
Corte 6, 28 min
Offset 0, 07 seg
Serigrafia 2, 55 horas
Hot Stamping 0, 40 seg
 Corte/ vinco 0, 33 seg
Montagem 4, 46 min
Continua

TABELA 4 – Tempo Padrão obtido por setor.

Tempo Padrão por setor
Setor Tempo
Ilhós 0, 21 seg
Total: 14, 35 horas

Fonte: O autor.

4. Resultados e conclusões

Segue a avaliação dos tempos de setup obtidos em cada setor durante o

processo de produção, como pode ser vista na tabela 5.

TABELA 5 – Análise dos tempos de setup.

Análises dos tempos de operações de setup
Classificação
Setor Atividades Tempo
Interno Externo
Ligar a máquina x
Corte Configurar tamanhos de corte 1, 7 min x
Ligar a máquina x
Troca de chapas e de rolos x
Offset 32, 36 min
Colocação de tinta nos rolos x
Ajuste de cor x
Fixar bastidor na mesa x
Serigrafia Colocar tinta no bastidor 3, 4 min x
Ajuste de cor x
Ligar a máquina x
Hot Stamping Ajuste de margens 18, 48 min x
Colocar material sintético nos rolos x
Ligar a máquina x
Vincagem 18, 28 min
Ajuste de margens x
Montagem Reposição de cola 0, 36 seg x
Ligar a máquina x
Ilhós 0, 42 seg
Reposição de ilhoses na rebitadeira x
Tempo total de Setups: 75 min
Fonte: O autor.

Após obter o tempo padrão para produção de 5 embalagens (02:21:00 –

duas horas e vinte e um minutos), observando que o tempo de setup foi de 75
minutos (01:15:00 – uma hora e quinze minutos), foi gerado um gráfico
comparativo com os referidos tempos. Neste gráfico, é possível analisar o
tempo total que o produto leva para ser fabricado. O gráfico 1 ilustra esse
contexto:
 Tempos de Setups x Tempo Padrão
03:50:24
03:21:36
03:36:00
02:52:48
02:24:00
01:55:12 02:21:00

01:26:24
00:57:36 01:15:00

00:28:48
00:00:00

GRÁFICO 1– Gráfico comparativo: tempos de setups e tempo padrão. Fonte: O autor.

Logo para determinação da capacidade instalada, é realizada a

multiplicação da produção que poderia ser obtida em uma unidade fabril
trabalhando 24 horas por dia, todos os dias da semana e todos os dias do mês,
sem necessidade de paradas, de manutenções, sem perdas por dificuldades
de programação, falta de material ou outros motivos que são comuns em uma
unidade produtiva. Portanto, obteve-se o seguinte valor de 5. 712 produtos por
mês.
Ressalta-se que este é um valor hipotético, uma vez que, na prática, é
impossível a empresa funcionar ininterruptamente, pois são considerados os
fatores de tolerância, assim como os tempos de setup.
Já para a determinação da capacidade disponível ou do projeto,
multiplica-se a quantidade máxima que a unidade fabril produzir durante a
jornada de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer tipo de
perda. Tem-se assim o valor de 1.360 produtos por semana.
Enquanto a capacidade efetiva representa a capacidade disponível
subtraindo-se as perdas planejadas desta capacidade, ou seja, necessidade de
setups para alterações no mix de produtos, manutenções preventivas e
periódicas, tempos perdidos em trocas de turnos, entre outros. Para esta
capacidade, obteve-se o valor de 1.307, 3 embalagens por semana.
Para a capacidade realizada não se obteve resultados, visto que é
necessária a subtração de tempos decorrentes de paradas não planejadas, o
que não houve durante o estudo realizado.
Com os dados obtidos acima, foi possível calcular o grau de
disponibilidade (índice que aponta de forma percentual o quanto a unidade
produtiva está disponível) e o seu grau de utilização (índice que representa de
forma percentual o quanto a unidade produtiva utiliza da capacidade
disponível). A seguir, são apresentados os cálculos para obter os referidos
índices:
 Capacidade disponível 1360
Grau de disponibilidade= = =0 , 23 x 100=23 % (11)
Capacidade instalada 5712

Capacidade efetiva 1307 , 3

Grau de utilização= = =0,961 x 100 %=96 ,1 % (12)
Capacidade disponível 1360

5. Considerações finais

A realização deste trabalho permitiu, através de um estudo de caso,

reunir informações suficientes para se fazer uma análise da situação atual de
uma empresa do ramo de embalagens personalizadas. Conclui-se que a Folha
de Tempos e Movimentos veio suprir a necessidade de se fazer um registro
formal dos procedimentos de produção de forma simples e de fácil consulta
pelos colaboradores, além de fornecer um padrão oficial e oportunizar a
memória documental da empresa. Foram registradas informações da operação,
ou seja, foram descritos todos os dados que o analista levantou para a
realização do estudo, bem como a identificação de todos os elementos básicos
de cada atividade que equivale aos movimentos realizados pelo operário, estes
foram levantados a partir de observações diretas das atividades e com os
operadores.
Munido das informações apresentadas na folha e após análises, foi
possível fazer um estudo sobre as capacidades produtivas da empresa,
seguindo os parâmetros de capacidade instalada, capacidade disponível e
capacidade efetiva ou carga. Destaca-se que não foi possível determinar a
capacidade realizada, visto que para este tipo, seria necessário obter tempos
decorrentes de paradas não planejadas, o que não houve durante o estudo
realizado, sendo uma proposta de estudo para continuação da pesquisa.
Ressalta-se a contribuição da determinação do tempo padrão das
operações através de um método confiável. Com o estudo, existem
consequências positivas sobre outros fatores, como: planejamento da
produção, definição de carga homem e carga máquina, indicadores de
disponibilidade e utilização.

Referências

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VIEIRA, Marcelo Milano Falcão. et al. Teoria Geral da Administração. Rio de
Janeiro: Editora FGV, 2012.

ABSTRACT: The present work will allow the study of the productive capacity in
a national company of the segment of customized packaging, aiming to
generate a discussion in order to reduce waste or unnecessary costs in the
company, as well as to increase its productivity based on the application of the
chronological analysis for the planning and control of productive activities. For
that, an applied research was observed, pointing out qualitative aspects with
objectives that were classified as exploratory and technical procedures defined
in two groups: those that use the so-called bibliographic sources and those
whose data are provided through a study of case. The method used to collect
data consisted of filling in a document called "timesheet and movements". The
main results of the research include all the necessary elements and procedures
for calculating the standard time for cutting operations, offset painting, screen
printing, hot stamping, die-cutting, assembly and application of eyelets. All this
information came from the proposed chronoanalysis for the company
researched, thus motivating, the continuation of studies of its productive
capacity.
Keywords: Productivity; productive capacity; Chronoanalysis