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Estudo de tempos e movimentos para

determinação da capacidade produtiva
de uma indústria de processamento de
produtos alimentícios

Lívia Carvalho Souza

Centro Universitário do Estado do Pará - CESUPA

Andréa Cristina Marques de Araújo

Centro Universitário do Estado do Pará - CESUPA

Artigo original publicado em: 2021

Brazilian Journal of Development - ISSN 2525-8761.
Oferecimento de obra científica e/ou literária com autorização do(s) autor(es) conforme Art. 5, inc. I da Lei de Direitos Autorais - Lei 9610/98

'10.37885/220609253
RESUMO

O estudo de tempos e movimentos é uma subárea da Engenharia de Produção de grande

importância na determinação da capacidade produtiva de uma empresa e também na padro-
nização dos movimentos realizados pelos funcionários. Durante o estudo, sua utilização em
uma empresa do ramo alimentício se mostrou de suma importância. Além disso, por tratar-se
de uma empresa alimentícia com métodos artesanais e matérias primas perecíveis, possui
riscos envolvidos, justificando tal padronização. Dessa forma, o presente artigo trata-se de
um estudo de caso realizado em uma Industria atacadista de doces, com objetivo de deter-
minar a capacidade produtiva do “preparado de goiaba” por meio dos estudos dos tempos
e movimentos. Para tanto, pautou-se de pesquisas bibliográficas para o construto teórico,
bem como de uma pesquisa de cunho quantitativo, cronometrando o tempo do processo
produtivo e ritmo dos operários. Os resultados encontrados foram considerados positivos,
uma vez que conseguiu determinar o tempo padrão e capacidade produtiva, ampliando a
visão dos gestores com informações inerentes da produção.

Palavras-chave: Produção, Cronometragem, Processo, Tempo.

 INTRODUÇÃO

Parte importante do estudo de tempos e movimentos segundo Barnes (1977), é a forma

como são projetados os métodos para realizar as operações ou a melhoria do mesmo, quando
um novo produto entra na linha de produção. O presente artigo trata-se de um estudo de caso,
com foco na aplicação do estudo de tempos e movimentos em uma indústria local da região
metropolitana de Belém, com elevado número de produção diária e com foco no atacado.
A indústria utiliza um planejamento de produção voltado para a demanda, organiza seus
dias de produção por semana ao analisar os níveis de estoque ou ao sofrer algum pedido
repentino maior do que o esperado; por ser uma indústria de alimentos local, a demanda
exige que os pedidos sejam entregues de forma rápida.
Esse artigo busca mostrar a importância do estudo de tempos e movimentos na coleta
segura dos dados de tempo padrão, sendo o mesmo base para obtenção de outros parâ-
metros, como: indicadores de produtividade e qualidade, carga homem e a possibilidade de
evidenciar o funcionário padrão.
A empresa estudada, é uma indústria de doces localizada em Belém do Pará, capital
referência da Amazônia no Brasil. É conhecida por sua diversidade e preço, pois vende para
o mercado atacadista e varejista de doces e gêneros alimentícios, e conta mais de 5000 itens
em seu catálogo. Fundada em 2007, começou com produtos para sorveteria e foi ganhando
espaço no comercio paraense, atendendo hoje outros estados como Maranhão e Amapá.
As atividades analisadas foram, esterilização, mistura, envase, limpeza, rotulagem e
encaixotamento. Essas atividades são de suma importância para o processo já que são eles
que agregam valor ao produto. As atividades supracitadas com exceção da “mistura” são rea-
lizadas por todos os funcionários em um sistema rotativo onde todos conhecem o processo.
Com o exposto, o objetivo do estudo é aplicar o estudo de tempos e movimentos em
prol de melhorias no processo produto da indústria alimentícia, por meio da identificação da
sua capacidade produtiva e operações gargalo. Para tal, foi aplicado o teste das cartas de
baralho para conhecer o operador padrão e também foram realizadas cronometragens para
se obter resultados mais precisos. A pedido da empresa não foi possível, realizar filmagens
e registros fotográficos.

REFERENCIAL TEÓRICO

TEMPOS E MOVIMENTOS

Com a cronometragem de tempos, é possível conhecer o tempo padrão e capacidade

produtiva do processo estudado. Segundo Ricci (2013) o estudo de tempos cronometrados

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é o método mais utilizado pelas indústrias na hora de medir o trabalho, considerando a
eficiência individual do operador e empregando padrões para produção e para os custos
industriais da empresa.
Segundo Barnes (1977), a engenharia de métodos busca através de analises, identificar
o melhor método para executar uma determinada operação, padronizando e estabelecendo
tempo padrão para um operador treinado realizar determinada atividade com qualidade, de
forma eficiente e reduzindo custos.
Moreira (1998) defende que o estudo de tempos e movimentos é uma ferramenta
indispensável na identificação da capacidade produtiva de uma indústria, pois mostra a
quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos pela empresa em
um dado intervalo de tempo.

FLUXOGRAMA

De acordo com Slack et al. (2002), o fluxograma pode ser utilizado para conhecer fluxos
do processo de forma detalhada e com o objetivo de facilitar a compreensão do processo
produtivo da indústria.
A tabela a baixo mostra os símbolos frequentemente utilizados para demonstrar as
atividades que ocorrem ao longo de um processo produtivo.

Símbolo

Tabela 1. Símbolos das operações.

Fonte: Adaptado de Slack et al. (2002, p. 46-47).

TESTE DE RÍTIMO

Barnes (1977) desenvolveu um teste metódico conhecido como teste de ritmo, o mes-
mo é realizado para se conhecer o funcionário/operador padrão, é realizado para constatar
se existe grande variabilidade nos tempos de execução de uma atividade. Resultados com

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grande amplitude podem trazer falsos números e não condizer com a real capacidade de
produção da empresa.
A escolha do funcionário padrão é feita através do teste de ritmo proposto por Barnes
(1977), onde é distribuído para os funcionários selecionados, 52 cartas de baralho para
que os mesmos as distribuam continuamente e no sentido horário em quatro fileiras sobre
uma mesa 5 vezes; Apesar de ter sido coletado 5 tempos, apenas os 3 últimos são usados
para fazer o estudo e os dois primeiros são descartados. O Tempo internacional ideal para
a distribuição é de 30 segundos, sendo a eficiência do trabalhador a razão entre o tempo
obtido e o tempo ideal, demonstrado pela Equação 1:

𝑇𝑇𝑇𝑇(30𝑠𝑠)
𝐹𝐹𝐹𝐹 = (1)
𝑇𝑇
Ressalta-se que o funcionário padrão deve possuir ritmo entre 90 e 110%, o que cor-
responde a um tempo de 27 a 33 segundos, respectivamente (MARTINS; LAUGENI, 1998).

CICLOS DE CRONOMETRAGEM

Segundo Martins e Laugeni (2006), a melhor maneira de se determinar o número de

cronometragens ou ciclos N a serem cronometrados é deduzida pela Equação 2:

!
𝑍𝑍 𝑥𝑥 𝑅𝑅
𝑁𝑁 = (2)
𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑥𝑥 𝑑𝑑𝑑 𝑥𝑥 𝑋𝑋

Onde:

N = número de ciclos a serem cronometrados;

Z = coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada;
R = amplitude da amostra;
Er = erro relativo da medida;
d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas previamente;
X = média dos valores das observações.

Ainda de acordo com os autores supracitados, para utilizar a expressão, deve-se realizar
uma cronometragem prévia, cronometrando entre 5 e 10 vezes a operação e retirando dos
resultados obtidos a média e a amplitude das cronometragens, os autores também defen-
dem a fixação dos valores da probabilidade e do erro relativo que são desejados. No estudo
proposto, adotou-se probabilidade de 95%, erro relativo de 5% e um d2= 1,693, para os
processos com três amostras e um d3=2,059, para os processos com quatro amostras.

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DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO E FATOR DE TOLERÂNCIA

Para Barnes (1977), o tempo padrão (TP) caracteriza o tempo necessário para a
fabricação de um produto específico; podendo também, ser utilizado como indicador para
análise de crescimento e produtividade da empresa. Para cálculo do tempo padrão utili-
za- se a Fórmula 3:

𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇 × 𝐹𝐹𝐹𝐹 (3)

Sendo:

TN = Tempo normal da operação

FT = Fator de tolerância

Ainda segundo o autor, o tempo necessário para a realização de uma operação,

sem considerar as interrupções não programadas e as condições operacionais especiais
(tolerâncias), é chamado de tempo normal. O Cálculo do Tempo Normal (TN) é enten-
dido na Equação 4:

(4)
𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇 × 𝐹𝐹R

Onde:

TN = Tempo Normal
TO = Tempo médio cronometrado nas observações
FR = Fator de eficiência/Ritmo do operador

Martins e Laugeni (2006) defendem a inviabilidade do trabalho sem pausa; os autores

afirmam que sem pausas para as necessidades pessoais ou descanso das atividades do
processo, o trabalho torna-se impossível. Ainda de acordo com os autores, o tempo admis-
sível considerado normal para as necessidades pessoais dos funcionários varia entre 10
e 25 minutos. Por outro lado, a tolerância para alívio da fadiga variaria de acordo com as
condições de trabalho e atividades desempenhadas pelo funcionário no processo.
Com o tempo permissivo identificado, é possível calcular o coeficiente p a par-
tir da Equação 5:

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑃𝑃 = (5)
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

Com o resultado de (P), calcula-se o fator de tolerância, utilizando a Equação 6:

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 1
𝐹𝐹𝐹𝐹 = (6)
1 − 𝑃𝑃

DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS SINTÉTICOS

Dentre as vantagens do cálculo dos tempos sintéticos em relação à cronometragem,

destacasse a possibilidade de obter um tempo padrão para um trabalho novo, ainda não
padronizado. Inicialmente identifica-se os micromovimentos realizados por um operador no
momento da execução da operação analisada. (MARTINS; LAUGENI, 2006).
Levando em consideração a distância e a dificuldade do movimento, Barnes (1977) de-
fende a determinação de tempos para cada micromovimento. O tempo sintético da operação é
encontrado ao somar os tempos de todos os micromovimentos, que se encontram tabelados.

DETERMINAÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Com o conhecimento do tempo padrão de produção, determina-se a capacidade pro-

dutiva. De acordo com Slack (1996), a capacidade produtiva de uma organização representa
o volume ideal de produtos ou serviços que ela pode realizar com um determinado nível de
atividades que possibilitem a maior lucratividade e o menor custo. Gaither e Fraizer (1999)
resumem capacidade produtiva como ritmo máximo de produção de uma organização; ci-
tando as variações diárias que podem ocorrer, como defeito de algum equipamento, falta
ou férias de funcionários, , atraso nas entregas de matéria prima e outros, como exemplo
dos fatores que tornam seu uso e entendimento mais complexo.
Utilizando os tempos é possível mensurar a dimensão da capacidade produtiva da
organização ou de um setor específico. Pode-se calcular a capacidade produtiva atra-
vés da equação 6:

ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑á𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 (7)

𝐶𝐶𝐶𝐶 =
𝑇𝑇𝑇𝑇

TP = Tempo Padrão.

METODOLOGIA

O artigo trata-se de um estudo de caso realizado em uma indústria de processamento de

produtos alimentícios, voltados para doces, na região metropolitana de Belém, Pará. Em re-
lação aos fins, a pesquisa caracteriza-se como exploratória e descritiva; o levantamento
dos dados e cronometragens foram feitos através de visitas in loco na fábrica, utilizando a
pesquisa bibliográfica, documental e de campo para justificar os meios.

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 A empresa estudada, realiza a separação das matérias primas necessárias na produ-
ção no dia anterior a fabricação. Sendo assim, não foi possível acompanhar o processo de
fabricação do “preparado de goiaba” desde o seu início; por conta disso, a etapa de esteri-
lização/rotulação do produto foi escolhida para realizar o estudo de tempos e movimentos
pois o mesmo também é feito de forma manual pelos funcionários.
Uma vez escolhida a operação, iniciou-se o processo de cronometragem amostral para
sem seguida realizar o cálculo das cronometragens necessárias. Após observar e fazer as
cronometragens, foi aplicado o teste de ritmo dentre os operários da linha de produção para
identificar o operador padrão entre eles.
Diante disso, criou-se o gráfico de controle para identificar valores extremos, a partir
do cálculo das médias de cronometragem necessárias e amplitude obtida para encontrar o
limite superior e inferior e identificar se os valores cronometrados estavam dentro do limite
de controle, invalidando para o cálculo do tempo normal aquela que estivesse fora.
Depois de validar as cronometragens obtidas, realizou-se os cálculos de tempo padrão,
tempo normal e capacidade produtiva. Por último, foi realizado o estudo de movimentos no
processo supracitado e apresentado em forma de tabela para calcular o tempo sintético e
comparar com o tempo padrão encontrado.
Vale ressaltar, que a pedido da empresa não foi possível registrar qualquer tipo de
imagem e vídeo, dessa forma todas as cronometragens foram manuais à medida que o
funcionário realizava cada tarefa.

ESTUDO DE CASO

Como forma de organizar e otimizar a produção, a fábrica estudada separa a matéria

prima necessária para o preparo dos doces, um dia antes da sua fabricação. Dessa forma,
não foi possível acompanhar o a produção do “preparado de goiabada” desde o seu início.
Por conta disso, escolheu-se a etapa de esterilização/rotulação para realizar o estudo, pois
também é um processo realizado de forma manual pelos operários.

PROCESSO PRODUTIVO

De início, os operários realizam a separação dos produtos para iniciar a operação;

depois de tudo separado, o material passa para a área de produção para início das mistu-
ras e cozimento; ao final, é passado do tacho para a máquina de envase. Em seguida, o
“preparado de goiaba” é transferido para o recipiente de conservação e levado diretamente
a área de embalagem, para realização dos processos de limpeza, rotulagem e por fim,
o encaixotamento.

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GRÁFICO DO FLUXO DE PROCESSO

Figura 2. Fluxo do processo de embalagem.

Fonte: Autores (2021).

TESTE DE RITMO

Durante a etapa de cronometragem do processo, foi observado pelos autores um supos-

to operador padrão (operador 02) pois o mesmo realizava as atividades de forma mais rápida
e eficiente em comparação com os demais funcionários que realizavam a mesma tarefa.
Com tudo, ao realizar o teste de ritmo com as cartas de baralho, o funcionário em
destaque obteve a pior média dentre os demais funcionários; sendo até considerada uma
cronometragem inválida, pois o operador não atingiu a média entre 27 e 33s (ideal para um
teste válido). Vale lembrar, que as duas primeiras cronometragens foram excluídas.

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 Quadro 1. Teste das cartas de baralho.
4ª 5ª
OPERADORES 3ª CRONOMETRAGEM MÉDIA
CRONOMETRAGEM CRONOMETRAGEM
OPERADOR 1 33.80 32.59 31.4 32.59
OPERADOR 2 47.76 43.35 42.28 44.46
OPERADOR 3 29.61 28.43 27.55 28.53
Fonte: Autores (2021).

DIVISÃO DE OPERAÇÕES EM ELEMENTOS

Para a realização das cronometragens, dividiu-se a operação em cinco elemen-

tos, sendo estes:

1. Esterilização do pote: Inclui o tempo em que o funcionário pega o recipiente e pas-

sa o esterilizador por completo.
2. Envase: Inclui o tempo que o funcionário leva para pegar o recipiente e enchê-lo.
3. Limpeza da embalagem: Inclui o tempo que o funcionário pega o pote, limpa e de-
volve à mesa.
4. Rotulação: Inclui o tempo que o funcionário leva para retirar o adesivo e colar na
parte frontal e na parte superior do recipiente.
5. Colocar na Caixa: Inclui o tempo que funcionário leva para pegar a caixa, colocar
os potes dentro, fechá-la com fita e devolver ao chão.
DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS

Para determinar o número de ciclos, foram retiradas quatro amostras dos processos
de “esterilização do pote”, “limpeza da embalagem” e “colocar na caixa”, também foram
retiradas três amostras dos processos de “rotulação” e “envase”.
A partir das amostras, foi retirada a amplitude e média de cada processo para deter-
minar o número de cronometragens necessárias. Considerou-se um intervalo de confiança
de 95% (x= 1,96) e erro relativo de 5% para todos os cálculos; para os processos com três
amostras utilizou-se d2= 1,693 e d3=2,059, foi usado para os processos com quatro amostras.

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 Quadro 2. Determinação do número de cronometragens.

Fonte: Autores (2021).

DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS E FATOR DE TOLERÂNCIA

Determinação do tempo normal

O tempo normal (TN) é obtido através do produto entre o tempo médio cronometrado
valido (TM) e o fator de ritmo (FR); sendo o TM a média de cronometragem de cada opera-
dor e o FR calculado através da equação 1 e igual para os operadores, já que as atividades
são realizadas por todos os funcionários.
Com os valores para o tempo cronometrados e o fator de tolerância calculado, torna-se
possível identificar o tempo normal para os funcionários através da Equação 4:

𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇 ×𝐹𝐹𝐹𝐹 (4)

● Operador 1
TN = 32,59 x 0,85 = 27,70 segundos
● Operador 2
TN = 44,46 x 0,85 = 37,79 segundos
● Operador 3
TN = 28,53 x 0,85 = 24,25 segundos

Determinação do fator de tolerâncias

Martins e Laugeni (1998), sugerem uma tolerância de 5% da jornada de trabalho voltada

para necessidades pessoais e 10% para a fadiga, totalizando o tempo permissivo em 15% da
jornada de trabalho. Dessa forma, calcula-se a tolerância conforme descrito na Equação 5:

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 !,#$ × '(!
P = (#*!,#$)
(5)
P =0,15

• Necessidades pessoais: o trabalhador atende suas necessidades como ir ao ba-

nheiro e beber água, por exemplo.
• Descanso: as condições para descanso são dadas quando o trabalhado é realizado
em pé e existe limpeza constante do espaço de trabalho.

Com o tempo permissivo em mãos, pode-se calcular a tolerância a partir da equação 6:

!
FT =
(!#$,!&)
(6)
FT =1,17

Dessa forma, o fator de tolerância é igual a 1,17.

Determinação do tempo padrão

Para determinar o tempo padrão, é necessário ter em mãos a média dos tempos e a
avaliação do ritmo dos operadores conforme Equação 3.

𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝑇𝑇𝑇𝑇 ×𝐹𝐹𝐹𝐹 (3)

● Operador 1
TP = 27,70 x 1,17 = 32,40 segundos
● Operador 2
TP = 37,79 x 1,17 = 44,21 segundos
● Operador 3
TP = 24,25 x 1,17 = 28,37 segundos

CÁLCULO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Por fim, calcula-se a capacidade produtiva considerando uma carga horária diária de
trabalho de 8 horas (retirando pausas e horário do almoço); a capacidade produtiva obtida
pode ser calculada pela Equação 7, tendo os resultados exibidos na tabela 3:

8 𝑥𝑥 3600 (𝑠𝑠) (7)

𝐶𝐶𝐶𝐶 =
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝ã𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 (𝑠𝑠)

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 Tabela 3. Capacidade produtiva em kg.

CAPACIDADE PRODUTIVA POR OPERADOR

OPERADOR 1 OPERADOR 2 OPERADOR 3

888,8 KG 651,43 KG 1015,15 KG
Fonte: Autores (2021).

É possível observar a diferença da capacidade produtiva dos funcionários em relação

ao mesmo produto, o preparado de goiaba. Tal comparação mostra como resultados com
grande amplitude, podem trazer falsos números para empresa e não condizer com a real
capacidade de produção, como é defendido por Barnes (1977).

ESTUDO DE MICROMOVIMENTOS

Dentro das operações apresentadas, escolheu-se o processo de “limpeza e rotulagem”

para se realizar o estudo de micromovimentos. A descrição da atividade em micromovimentos
é evidenciada na Tabela 2.

Tabela 2. Diagrama de duas mãos.

Fonte: Autores (2021).

O tempo médio da operação de esterilização foi igual 37,6 segundos por recipientes.

TEMPO SINTÉTICO

Respeitando o pedido da empresa, não foi possível fazer qualquer tipo de registro
fotográfico das operações; ademais, por conta de a empresa produzir a cada dia um novo
produto, não foi possível retornar à fábrica para cronometrar manualmente os micromovi-
mentos do preparado de goiaba.

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 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com base nas cronometragens realizadas e resultados obtidos, encontra-se os valo-

res para velocidade de operação, fator de tolerância, quantidade de “preparado de goiaba”
produzida em kg, tempo normal e ritmo dos operadores; tornando satisfatório o estudo de
tempos e movimentos em uma fábrica atacadista de doces.
Diante do exposto, concluiu-se que os resultados obtidos foram satisfatórios; pois o
objetivo de calcular a capacidade produtiva foi alcançado; com o resultado encontrado, foi
possível atestar que o nível de produção é capaz de suprir as necessidades da demanda
prevista para o produto; constatando que não há necessidade de contratação de novos fun-
cionários, reorganização no processo produtivo, ou aquisição de novos equipamentos para
aumento da linha de produção.
Entretanto, também pode-se concluir e observar a importância do estudo de tempos e
movimentos para uma empresa; pois comprova-se através de cálculos matemáticos se existe
grande variabilidade nos tempos de execução de uma atividade ao comparar o tempo dos 3
operários. Uma vez que não conseguimos constatar o operador padrão, essa comparação
nos mostra como resultados com grande amplitude, podem trazer falsos números e não
condizer com a real capacidade de produção da empresa, como explicado por Barnes (1977).
Em relação aos movimentos necessários à execução da operação, foi observado du-
rante as cronometragens, o manuseio e técnicas adequadas para uma boa ergonomia do
trabalhador; com operários utilizando “cinta lombar” para corrigir postura e promover con-
forto ao carregarem caixotes pesados. Podemos afirmar que a empresa é bem organizada
e atende aos requisitos estudados.
Com relação as condições ergonômicas observadas no estudo, destaca-se as altas
temperaturas percebidas próximas as máquinas de mistura; promovendo um maior des-
gaste físico do funcionário. Como é necessário acompanhamento integral desse processo,
recomenda-se intervalo maior de desanco para o funcionário responsável pela atividade.
Por fim, com o presente estudo de caso, foi possível perceber a contribuição do método
de cronometragem, para a qualidade dos processos por meio do monitoramento; observa-
-se também a importância de conhecer os tempos de operação, tanto para o planejamen-
to, quanto para o possível reparo de erros dentro da linha de produção. Essa visão geral
fornecida pela Engenharia de Métodos pode ser decisiva ao tratarmos de competitividade,
possibilitando a fábrica reduzir custos, identificar e eliminar processos que não agregam
valor e consequentemente, aumentar a produtividade.

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 REFERÊNCIAS
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ed. São Paulo: Edgard Blüchen, 1977.

2. COSTA, A. F. B. X Charts with Variable Sample Size. Journal of Quality Technology,

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3. RICCI, M. Estudo de Tempos e Métodos. UBC, 2013.

4. GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8 Ed. São Paulo:

Thomson, 1999.

5. MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva,

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6. MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed.rev.aum.atual.

São Paulo: Saraiva, 2006.

7. MOREIRA, D. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pio-

neira, 1998.

8. MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 2.ed. São Paulo: Cengace

Learning, 2009.

9. SLACK, N. Et al. Administração da produção. São Paulo: Editora Atlas, 1996. SLACK,
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