Campus Universitário de Viana

Universidade Jean Piaget de Angola

(Criado pelo Decreto nº 44-A/110 de Julho de 2001)

Faculdade de Ciências Sociais e Humanas

ESTUDOS SOBRE: CÁLCULOS DA CAPACIDADE

PRODUTIVA

Licenciatura: Economia e Gestão

4º Ano
Opção: Organização E Gestão de Empresa
Disciplina:
Docente: Nair Quipipa

Viana, Maio de 2022

 Campus Universitário de Viana
Universidade Jean Piaget de Angola
(Criado pelo Decreto nº 44-A/110 de Julho de 2001)

Faculdade de Ciências Sociais e Humanas

ESTUDOS SOBRE: CÁLCULOS DA CAPACIDADE

PRODUTIVA

Autores:
1- George Mangenge Cossengue Elias;
2- Rebeca Monteiro;
3- Rigoberto Joaquim;
4- Preciosa ;
5- Diassolokelo Pedro;
6- Rodolfo Adriano;
7- Fátima Esgueira

Curso: Economia e gestão

Opção: Organização E Gestão de Empresa
ÍNDICE
INTRODUÇÃO.................................................................................................................3

IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA...............................................................................4

OBJECTIVOS DO ESTUDO............................................................................................4

Objetivo geral....................................................................................................................4

Objetivos específicos.........................................................................................................4

CAPÍTULO-I FUNDAMENTAÇÃO TÉCNICO-CIENTÍFICA...............................6

1. CAPACIDADE PRODUTIVA.....................................................................................6

1.2. CÁLCULO DA CAPACIDADE PRODUTIVA (CP)...............................................7

1.2.1 Importância do cálculo da capacidade produtiva...................................................8

1.2.2. Definir a capacidade produtiva do seu negócio...................................................................9

1.2.3. Produção por tempo......................................................................................................9

1.2.4. Tempo produtivo..........................................................................................................9

1.2.5. Interrupções de processos produtivos................................................................................9

1.2.6. Calculando a eficiência................................................................................................10

1.3. AUMENTO DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA EMPRESA............................10

13.1. Manter os funcionários nas suas respetivas funções~..........................................................10

13.1.1. Ter foco produtivo.....................................................................................................11

13.1.2. Realizar um excelente controle de estoque.....................................................................11

CONCLUSÃO.................................................................................................................14

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................15

1
INTRODUÇÃO

Houve uma evolução perceptível do sistema de manufatura para que a mesma se

ajustasse ao momento histórico, à economia, ao desenvolvimento tecnológico e as
questões sociais.

«No fim do século XX esta mudança foi mais significativa devido à instabilidade do
mercado e a mudança em relação aos concorrentes, tudo isso ocorreu devido à globalização»
(GOMES,
2002).

«O mercado globalizado fez nascer a era das cadeias de fornecimento globais

o que aumentou as dimensões de competitividade e exigiu melhoras na
eficiência do processo. Para, assim, a empresa conseguir aumentar sua
competitividade sem perder a qualidade e confiabilidade no processo
(SCHUH, 2014)».

A globalização deu fim às fronteiras, assim a concorrência ficou acirrada em

todos os setores de atividades entre empresas de vários países

IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

A problemática de investigação, deve ser definida em função das

necessidades, interesses, valores e constrangimentos que se manifestam na
experiência do investigador. Portanto, temos como questão de partida, o
seguinte:
Com um elevado número de entregas realizadas mensalmente pela empresa é
necessário conhecer os tempos necessários para realização das mesmas, a fim de
obter informações que sirvam como embasamento para os gestores logísticos no
processo de tomada de decisões.
De que maneira é feitos os cálculos da capacidade produtiva na empresa
GRDRJFPR SA;?

2
 OBJECTIVOS DO ESTUDO

Objetivo geral

1. Analise capacidade produtiva.

Objetivos específicos
a) Desenvolver a capacidade produtiva da empresa GRDRJFPR SA;
b) Descrever os tipos de Cálculos da capacidade de produção da empresa GRDRJFPR
SA;
c) Avaliação dos cálculos da capacidade de produção da empresa GRDRJFPR SA.

IMPORTANCIA DO ESTUDO
Com este trabalho pudemos observar como os estudos a respeito das capacidades
é importante para que a empresa não tenha prejuízos na produção, também pelo fato de
com esses estudos de capacidade, melhorarem a previsão de emprega do produto para o
cliente dessa forma fazendo com que as previsões do prazo de entrega sejam mais
precisas já que as máquinas sofrem problemas.

Desta maneira, torna-se de vital importância para a empresa a análise de suas

capacidades e processos produtivos para que desperdícios de tempo e recursos sejam
evitados.

DEFINIÇÃO DE CONCEITOS

a) Silva e Leite (2013):

«afirmam que a capacidade da fábrica indica a disponibilidade de
recursos produtivos e que a gestão desta capacidade produtiva afeta
diretamente o custo unitário de produção de um item»

3
CAPÍTULO-I FUNDAMENTAÇÃO TÉCNICO-
CIENTÍFICA

4
1. CAPACIDADE PRODUTIVA

Quando o assunto é planejar a capacidade produtiva, é fundamental que o gestor

tenha em mãos informações que possam levar a uma tomada de decisão correta, a fim
de que o dimensionamento do estoque não signifique custos desnecessários, perdas de
produtos ou mesmo obsolescência.

Para Corrêa e Corrêa (2007), “afirmam que capacidade é o volume máximo de

atividade de agregação de valor que pode ser atingido por uma unidade produtiva em
condições normais de operação”.
A capacidade de um processo como o nível máximo de atividade de valor
adicionado em condições normais de operação e por um determinado período de tempo.

Segundo Silva e Leite (2013), “afirmam que a capacidade da fábrica indica a

disponibilidade de recursos produtivos e que a gestão desta capacidade produtiva
afeta diretamente o custo unitário de produção de um item”.
A capacidade produtiva demonstra a relação entre o tempo necessário para a
realização das tarefas com o tempo disponível total para a realização de uma atividade.

1.2. CÁLCULO DA CAPACIDADE PRODUTIVA (CP)

Para a determinação da capacidade produtiva, pode-se utilizar a equação proposta

por Pereira et al (2010):
Onde,
CP = Capacidade produtiva;
dt =Tempo trabalhado por dia;
TP= Tempo-padrão;

1.2.1. Resultados

Esta seção apresenta os resultados obtidos com a utilização da metodologia descrita

na seção anterior.
Que um bom planejamento é importante para o crescimento de toda empresa,
não é novidade. Mas é normal que ao longo do tempo algumas mudanças necessitem ser
realizadas para acompanhar as tendências de mercado. Nesse sentido, saber como
calcular a capacidade produtiva é, sem dúvida, um passo essencial para evitar surpresas
desagradáveis.

5
 O planejamento deve ser elaborado conforme as expectativas que a empresa tem
em relação ao seu crescimento futuro. Isso significa que, durante a fase de execução,
uma série de fatores podem alterar aquilo que foi planejado, por exemplo, os
consumidores podem mudar sua opinião sobre o que querem comprar, máquinas podem
quebrar etc.

É aí que entra o cálculo da capacidade produtiva, o qual é considerado uma

forma eficiente de lidar com as variações e que possibilita alterar, em curto prazo, o
planejamento. Para esclarecer melhor o assunto, continue a leitura e saiba mais.

Conhecer a Capacidade Produtiva é essencial, pois ela:

 Impacta na capacidade de atender às demandas futuras;

 Afeta os custos operacionais;

 Afeta a competitividade;

 Impacta o planejamento de longo prazo;

 Impacta no orçamento empresarial.

Adicionalmente, ao ter o conhecimento da eficiência produtiva da sua empresa

(após saber se ela está operando com a capacidade de produção máxima), fica mais fácil
inclusive analisar os investimentos que precisam ser feitos para aumentar a produção.
Por exemplo, ao descobrir que a capacidade está abaixo do esperado, pode-se diminuir o
tempo de ociosidade de máquinas com um turno adicional, ao invés de realizar
investimentos na compra de equipamentos.

O cálculo da capacidade produtiva nada mais é que saber o volume máximo que
deve ser produzido. Ou seja, é a quantidade máxima de operações que uma empresa
consegue realizar dentro de um espaço de tempo e em condições normais de trabalho.

Por exemplo, se uma empresa tem em sua linha produtiva 10 funcionários que
trabalham 8 horas por dia e realizam 15 montagens por hora e por empregado, a
capacidade produtiva desse setor será de 1200 montagens por dia (10 funcionários/dia x
8 horas por dia x 15 montagens por hora e por funcionários).

1.2.1 Importância do cálculo da capacidade produtiva.

É importante destacar que há muitos fatores que podem alterar a capacidade

produtiva, como:

6
  instalações: o espaço das instalações pode limitar expansões ou mesmo
impossibilitar que a empresa aumente a capacidade;

 layout: pode influenciar diretamente na capacidade, podendo aumentá-la ou

reduzi-la;

 fatores ambientais: problemas de iluminação, ruído e aquecimento podem

comprometer a capacidade, podendo ocasionar fadiga e outros problemas;

 diversidade de produtos: a diversificação reduz a capacidade, já que

impossibilita a empresa de criar métodos de padronização, isso aumenta o tempo
de operação e reduz a capacidade. Produtos uniformes não exigem constantes
preparações das máquinas. No entanto, muitas empresas já contam com

 estratégias de setup (trocas rápidas), o que ajuda na otimização do tempo,

mantendo um bom nível de desempenho;

 automatização: dependendo do tipo de processo e a falta de um aparato

tecnológico, a capacidade produtiva pode ser reduzida ou elevada;

 fatores humanos: o treinamento e a capacitação aumentam a capacidade

produtiva. Isso porque ele representa o capital humano da organização;

 fatores operacionais: tais fatores podem impactar na produtividade. Por

exemplo, equipamentos mais lentos podem comprometer a velocidade do
processo, causando gargalos operacionais e reduzindo a capacidade.

1.2.2. Definir a capacidade produtiva do seu negócio

Toda empresa, independentemente do ramo de atuação, precisa calcular a

capacidade produtiva com base nas unidades de produção realizadas ao longo de
determinado período. Ou seja, é preciso saber quantos itens é possível produzir em
determinada hora, turnos ou meses. Vejamos como definir a capacidade produtiva do
seu negócio.

1.2.3. Produção por tempo

O primeiro passo no processo de cálculo da capacidade produtiva é identificar

quantas unidades são produzidas em um determinado período.

Em geral, produtos uniformes, pequenos e de produção rápida podem ser

calculados em minutos. Já uma produção diversificada, com itens maiores, pode levar
um tempo maior.

7
1.2.4. Tempo produtivo

Após a quantificação das unidades produzidas é preciso multiplicá-las pelo

tempo de trabalho, o qual, em média, é de 8 horas diárias.

Se a capacidade produtiva for de 50 unidades por hora trabalhada, por exemplo,

a produção realizada será de 400 unidades por dia. A partir desse parâmetro, já é
possível verificar se a produção está sendo alcançada no seu máximo ou abaixo do
esperado.

Vale destacar que também é possível verificar se todos os recursos investidos

estão sendo empregados de forma correta e com máximo aproveitamento.

1.2.5. Interrupções de processos produtivos

Dificilmente uma empresa mantém seus processos em execução sem qualquer

tipo de interrupção. Por isso, é importante avaliar o tempo de trabalho diário que não é
revertido em produtividade.

Tempo de parada dos equipamentos por falha, intervalos dos funcionários,

manutenções agendadas, defeitos inesperados, paradas por falta de insumos, enfim, é
preciso ter uma média do período das interrupções para agregar ao cálculo da
capacidade produtiva.

1.2.6. Calculando a eficiência

Essa é a etapa final para saber se realmente a empresa tem uma produção
eficiente e se os recursos disponíveis estão sendo utilizados para a máxima produção. O
cálculo é simples: basta dividir a produtividade realizada (produção real —
considerando as perdas não planejadas) pela produtividade efetiva (produtividade obtida
no final do período estabelecido, deduzindo as perdas calculadas).

Por exemplo:

 produção por hora de trabalho: 50;

 turno: 8 horas;

 produtividade disponível: 400/dia;

 perdas programadas: 1 hora/dia = 30 unidades;

 perdas não programadas: 1 hora/dia = 10 unidades;

 produtividade efetiva: 370 unidades/dia;

8
  produtividade realizada: 360 unidades/dia

 eficiência real: 1 (quanto mais próxima de 1, melhor será a produtividade).

1.3. AUMENTO DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA EMPRESA

O planejamento e o controle da produtividade são fatores essenciais para manter

uma capacidade produtiva máxima, sendo capaz de atender a demanda. Para alcançar tal
objetivo, é preciso colocar em prática algumas dicas.

13.1. Manter os funcionários nas suas respetivas funções~

Para uma capacidade produtiva eficiente e que agrega valor às operações é

preciso investir em mão de obra qualificada e com know how para realizar as atividades
que são destinadas para a execução.

Manter funcionários trabalhando em diversas funções é o grande erro de muitos

gestores. Isso porque o seu máximo desempenho é reduzido e o tempo para a execução
de tais tarefas é elevado, impactando diretamente na sua produtividade e máxima
eficiência.

13.1.1. Ter foco produtivo

Quais são os produtos de maior demanda? Quais insumos precisam ser

adquiridos? Qual a quantidade requerida para atender esta demanda? É preciso ter foco
na linha de produção para saber exatamente o que pode ser melhorado e o que precisa
de maiores investimentos.

Manter a produção em itens que não oferecem uma boa lucratividade ou que
geram custos produtivos excedentes é a consequência da falta de planejamento da
capacidade produtiva. Sendo assim, é preciso entender qual a máxima produção que a
empresa pode chegar e ter foco para atender o mercado nas suas exigências.

13.1.2. Realizar um excelente controle de estoque

O estoque é o setor de maior valor dentro de uma empresa. Por isso, seu
controle se torna tão importante. Por meio dele é possível saber se é necessário adquirir
mais insumos, quanto está sendo utilizado para manter a produção e quais itens estão
estagnados e obsoletos por falta de demanda.

Estoque parado significa maiores custos e perda de dinheiro. Quanto mais

controle e monitorado for essa parte da empresa, maiores serão as chances de driblar a
concorrência e aproveitar ao máximo a capacidade produtiva da organização.

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 Calcular a capacidade produtiva é um diferencial de mercado. O
empreendedor precisa saber quais são os gargalos do seu negócio para, então, buscar
soluções que possam maximizar seus resultados, utilizando o mínimo de recursos
disponíveis com o máximo aproveitamento possível.

Agora que você já sabe o que é e como calcular a capacidade produtiva de uma
empresa, assine nossa newsletter e receba diretamente no seu e-mail nossos conteúdos.

1.3. CÁLCULO DO NÚMERO DE AMOSTRAGENS

A partir da aplicação da equação 1 e utilizando-se de 5 medições iniciais, chegou-se

a um tempo médio de 164,29 e amplitude de 25 segundos. Utilizou-se um nível de
confiança de 95%, erro relativo de 5% e d2 com o valor de 2,326. Para o cálculo dos
valores de Z e de D2, utilizou-se da Tabela de distribuição normal e Tabela com
coeficientes de d2 definidas
Martins e Laugeni (2005, p.85) definem que a maneira mais correta para a
determinação do número de cronometragens ou ciclos a serem cronometrados é
deduzida da expressão do intervalo de confiança da distribuição por amostragem da
média de uma variável distribuída normalmente, conforme a expressão abaixo:
Onde,
N = Número de ciclos a serem cronometrados;
Z = Coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade
determinada;
R= Amplitude da amostra;
Er = Erro relativo da medida;
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas
preliminarmente
x = Média da amostra.
A partir da realização de 7 medidas chegou-se á diferentes tempos
cronometrados (TC) de cada operação e ao tempo médio. Estes valores são apresentados
na tabela 1.
Tabela 1 - Atividades e tempos médios
Tabela 1 - Atividades e tempos médios Tempo Cronometrado Médio
Atividade
Passagem de uma esteira para outra 31,76 segundos
Cintagem longitudinal direita 6,86 segundos

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 Cintagem longitudinal esquerda 16,43 segundos
Cintagem inicial 12,27 segundos
Primeira cintagem 15,34 segundos
Segunda cintagem 18,12 segundos
Terceira cintagem 20,21 segundos
Quarta cintagem 17,53 segundos
Quinta cintagem 17,51 segundos
Cintagem final 10,56 segundos
Tempo Médio Total da operação 166,59 segundos
Tabela 1 - Atividades e tempos médios Tempo Cronometrado Médio
Atividade
Fonte: Autoria própria

Como pode ser observado na tabela 1, o tempo cronometrado médio para a

execução da atividade de embalagem é de 166,59 segundos.

1.4. AVALIAÇÃO DO FATOR DE RITMO

Para a avaliação do ritmo do colaborador, utilizou-se V igual a 1 ou seja, o

ritmo do operador foi considerado 100%. Desta maneira, utilizando-se da equação 2
chegou-se aos valores dos tempos normais. Devido ao valor de V, não há alterações
entre o Tempo Cronometrado (TC) e Tempo Normal (TN).
Barnes (1977, p.298), “define esta etapa como o processo durante o qual a
analista de estudos de tempos compara o ritmo do operador em observação com o seu
próprio conceito de ritmo normal”. Utiliza-se o seguinte padrão:
V = 100% Ritmo normal
V > 100% Ritmo acelerado
V < 100% Ritmo lento
Posteriormente, o fator de ritmo deve ser aplicado ao tempo cronometrado,
utilizando-se a seguinte equação:
TN= TC x V

1.5. DETERMINAÇÃO DO FATOR DE TOLERÂNCIA (FT)

Na empresa em estudo nesta pesquisa, obteve-se por meio da entrevista com o

operador e com o gerente de produção, que o tempo de tolerância é em média de 90
minutos. Neste tempo estão inclusos tempo para descanso, parada para alimentação e

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necessidades pessoais. A duração do turno nesta empresa é de 8 horas. Com estas
informações e utilizando-se da equação 3, chegou-se a um FT de 1,23.

1.6. CÁLCULO DO TEMPO-PADRÃO (TP)

Utilizando-se da equação 4, do tempo normal (TN) e do fator de tolerância (TC)
definidos chegou-se aos valores de tempo-padrão
Para determinar o tempo-cronometrado da atividade, utilizou-se da divisão da operação
em elementos.
De acordo Martins e Laugeni (2005, p.85), “pois de acordo com o autor, esta
divisão tem a finalidade de favorecer a verificação do método e o tempo de cada
elemento deverá ser anotado separadamente na folha de observações

Tabela 2 - Tempo-padrão
Atividade Tempo. Tempo Normal (s) Tempo-padrão
Cronometrado (s)
(s)
Passagem na esteira 31,76 31,76 31,76
Colagem fita longitudinal 6,86 6,86 8,44
direita
Colagem fita longitudinal 16,43 16,43 20,21
esquerda
Cintagem inicial 12,27 12,27 15,09
Primeira cintagem 15,34 15,34 18,87
Segunda cintagem 18,12 18,12 22,29
Terceira cintagem 20,21 20,21 24,86
Quarta cintagem 17,53 17,53 21,56
Quinta cintagem 17,51 17,51 21,54
Cintagem final 10,56 10,56 12,99
Tempo total 166,59 166,59 197,60
Fonte: Autoria própria

Com base na tabela acima, chegou-se a conclusão que o tempo-padrão da operação

de embalagem é de 197,60 segundos.

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CONCLUSÃO

Com a realização desta pesquisa, observou-se a importância da padronização das

tarefas e da obtenção de um tempo-padrão para a realização de atividades produtivas e
para a melhoria da capacidade produtiva da empresa. Pode-se notar com o levantamento
do estado da arte, que a padronização e o cálculo do tempo-padrão são comuns em
grandes empresas, mas que este tema não é muito abordado em pequenas e médias
empresas.

Constatou-se que o tempo-padrão para a realização do processo de embalagem é

de 197,60 segundos e que a capacidade produtiva da linha de embalagens é de 145,76
embalagens por turno. Os valores encontrados diferem da produção real da empresa,
desta maneira, espera-se que os problemas encontrados durante a análise da atividade e
as sugestões de melhorias apresentadas nesta pesquisa possam contribuir para o
aumento da eficiência nesta empresa.

Espera-se que este trabalho possa influenciar o setor de embalagens da empresa

analisada com a criação de metas relacionadas à produção, criação de incentivos
salariais por produtividade, para redução de desperdícios durante o processo produtivo e
também para a melhoria ergonômica do posto de trabalho.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

GOMES, M. de L. B. Um modelo de nivelamento da produção à demanda para a

indústria de confecção do vestuário Segundo os novos paradigmas da melhoria dos
fluxos de processos. 2002. 320 f. Tese (programa de pós-Graduação em Engenharia de
Produção) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis. 2002.

SCHUH, G.; POTENTE, T.; HAUPTVOGEL, A.. Methodologu for the evaculuation od
forecarst reliability of production planning systems. Procedia, v17, p. 469 – 474, 2014.
BARNES, R, M. Estudo de Movimentos e de Tempos, Projeto e Medida de Trabalho.
Tradução da 6ª edição Americana, Editora Edgard Blücher Ltda, 1977.

CORRÊA, H.L.; CORRÊA, C.A. Administração de produção e operações manufatura e

serviços: uma abordagem estratégica. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2007.

MARTINS, Petrônio G. LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. São

Paulo: Saraiva, 2005.

SILVA, Peri Guilherme Monteiro et al. Análise da capacidade produtiva de uma

lanchonete com a utilização do estudo de tempos. In: EncontroNacional de Engenharia
de Produção, XXXIV, 2014, Curitiba – PR. Anais ENEGEP,2014.

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