XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

BALANCEAMENTO DE LINHA: UM
ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA
MOVELEIRA DA PARAÍBA
Flora Magna do Monte Vilar (IFPB )
floramontevilar@gmail.com
Amandio Pereira Dias Araujo (IFPB )
amandio.araujo@ifpb.edu.br

O cenário de competitividade em que se encontra o mercado gera a

busca constante por melhorias de processo. Nesse contexto, o
balanceamento de linhas tem se apresentado como uma ferramenta
indispensável nas indústrias que buscam otimização do processo
produtivo, pois por meio dele é possível maximizar a utilização das
estações de trabalho e, como consequência, da mão de obra
empregada. Tendo isso, o presente trabalho tem o objetivo de aplicar o
balanceamento em uma linha de embalagem de uma fábrica de móveis
com o intuito de distribuir a carga de trabalho entre as estações da
forma mais equilibrada possível, de modo a otimizar os recursos
utilizados no setor. Para isso utilizou-se o método estudo de caso, onde
foi realizada a coleta dos tempos de processamento de cada tarefa
constante na linha, para posteriormente realizar o balanceamento com
a distribuição das tarefas nas estações de trabalho. Como resultado
pode-se constatar que a linha de produção passou a trabalhar em um
ritmo de trabalho mais equilibrado, além disso, observou-se também
um significativo aumento da eficiência da linha e uma expressiva
redução da ociosidade, o que reflete uma otimização da distribuição
das tarefas na linha e um melhor aproveitamento dos recursos
utilizados na empresa.

Palavras-chave: Balanceamento de linhas, eficiência, ociosidade.

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1. Introdução

O cenário de competitividade em que se encontra o mercado gera a busca constante por

melhorias de processo. Essa busca, por sua vez, demanda conhecimento a respeito de todos os
recursos utilizados da empresa e da maneira com que esses recursos estão sendo utilizados,
principalmente no que se refere à área produtiva, local onde realmente acontece a agregação
de valor ao produto final e também impactam as maiores consequências provenientes da
variabilidade do mercado. É necessário produzir o máximo, minimizando as perdas, tanto de
recursos, quanto de tempo.

Com isso, as empresas tornam-se obrigadas a melhorarem seus processos fabris sendo
indispensável a análise de alguns fatores importantes que auxiliam na elaboração e na forma
de como executar os processos. Para isso é necessário que suas ações sejam voltadas para a
redução de desperdícios, otimização dos recursos e aproveitamentos ideal das estações de
trabalho.

Segundo Taylor (1970), onde quer que se execute trabalho manual é necessário encontrar o
meio mais econômico de se efetuar a tarefa, e após isso, é preciso determinar a quantidade de
trabalho que deve ser realizada em um dado período de tempo. Portanto, existe a necessidade
de estudar o local de trabalho no qual irá se executar todos os processos de forma a adequá-los
aos trabalhadores, procurando melhorar e padronizar os métodos e a estação de trabalho. A
finalidade é encontrar a melhor maneira de fabricar os produtos através de observações
permanentes acerca de como o bem é produzido, buscando modificações que permitam
agregações de tarefas evitando-se assim o aparecimento de ociosidade, filas durante a
execução dos processos e baixa produtividade.

Diante disso, o balanceamento de linhas, isto é, a distribuição das tarefas em estações de

trabalho, de maneira que cada estação utilize aproximadamente o mesmo tempo para realizar
as tarefas nela alocadas, tem se apresentado como uma ferramenta indispensável nas
indústrias (MARTINS; LAUGENI, 2005; PEINADO; GRAEML, 2007). Contudo, tudo isso
requer dos gestores esforços para fazê-los encontrar a melhor disposição das estações de
trabalho, compondo estações que gastem tempos semelhantes por unidade. Visando
maximizar a utilização das estações de trabalho e, como consequência, da mão de obra
empregada, o balanceamento é feito para atender as diferentes necessidades da empresa ao
fabricar os produtos que o mercado necessita.

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Diante desse contexto, o presente artigo tem o objetivo de aplicar o balanceamento em uma
linha de embalagem de uma fábrica de móveis com o intuito de distribuir a carga de trabalho
entre as estações da forma mais equilibrada possível, de modo a otimizar os recursos
utilizados no setor.

O artigo está estruturado da seguinte maneira: Inicialmente é realizada uma introdução ao

tema; na seção 2 consta uma revisão da literatura sobre o tema; na seção 3 são apresentados os
procedimentos metodológicos; na seção 4 é descrito o estudo de caso e, por fim, na seção 5
são apresentadas as considerações finais.

2. Balanceamento de linhas

O balanceamento de linhas é uma ferramenta advinda da programação da produção que possui

a função de definir um conjunto de atividades executadas por operadores e máquinas, a fim de
garantir tempos padrões entre as estações de trabalho. Segundo Ritzman e Krajewski (2009), a
função do balanceamento de linhas é a de atribuir tarefas às estações de trabalho em uma
linha de modo a alcançar a taxa de produção desejada com o menor número de estações de
trabalho.

Portanto, pode-se afirmar que o balanceamento de linha é uma organização racional das
tarefas no trabalho, com o intuito de distribuir corretamente a mão-de-obra de uma linha de
produção de maneira lógica e otimizada. Concomitantemente, Tubino (2000) afirma que a
meta do balanceamento de linha é empregar eficientemente os recursos produtivos para um
determinado tempo de ciclo. Ainda segundo o mesmo autor, para se iniciar um balanceamento
é necessário definir limites técnicos da capacidade de produção, bem como, o tempo do ciclo
que é disponível em cada estação de trabalho de uma linha de produção.

Na determinação do balanceamento de linha os tempos das atividades são bases geradoras dos
dados a serem ajustados, sendo um deles o tempo de ciclo que é definido por Martins e
Laugeni (2005) como a frequência com que uma peça deve sair da linha ou, em outras
palavras, o intervalo de tempo entre essas peças consecutivas. O tempo de ciclo é calcula
levando-se em consideração o tempo disponível para a produção e quantidade que será
processada nesse mesmo período de tempo, podendo ser expresso pela seguinte equação:

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Outra variável importante no estudo do balanceamento de linhas é a quantidade necessária de

operadores na linha. Esse cálculo é realizado a partir do tempo de ciclo, conforme equação a
seguir.

Para fins de avaliação do desempenho do balanceamento proposto, se faz necessária a análise

de alguns indicadores, tais como ociosidade e eficiência. Como ociosidade podemos entender
aquelas estações de trabalho que possuem atividades que demandam um menor tempo de
produção, acarretando assim a diminuição do ritmo do operador (PEINADO; GRAEML,
2007). Já o conceito de eficiência pode ser entendido como a relação entre o que se obteve
(output) e o que se consumiu em sua produção (input), medidos na mesma unidade, ou seja, a
eficiência é a comparação dos resultados alcançados com os recursos utilizados. Quanto mais
resultados obtidos para uma determinada quantidade de recursos disponíveis, maior a
eficiência organizacional. (MARTINS e LAUGENI, 2005).

Portanto, segundo Peinado e Graeml (2007), o percentual de tempo ocioso na linha de

produção é dado pela soma dos tempos ociosos de todas as estações que tiverem carga de
trabalho inferior à maior carga destinada a uma estação, dividida pelo tempo total de trabalho
sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho multiplicado pelo tempo de
ciclo, conforme equação a seguir.

Já a eficiência é calculada por meio do tempo utilizado na produção, juntamente com número
de operadores da linha e o tempo de ciclo, conforme equação a seguir.

Dessa maneira, o balanceamento de linhas proporciona benefícios para as empresas, pois faz
uso de cálculos com o objetivo de reduzir tempos ociosos ou sobrecarregados que
representam problemas de eficiência da linha, o que gera alterações na capacidade e aumento
no custo unitário de produção.

3. Procedimentos metodológicos

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Esta pesquisa é classificada como aplicada, pois de acordo com Martins (2010), a pesquisa
aplicada é aquela tem como objetivo a geração de conhecimentos por meio de aplicações
práticas, o que ocorreu nesta pesquisa, pois foram utilizados conceitos teóricos para realizar o
balanceamento de uma linha de produção, com vistas a reduzir ociosidade e aumentar a
eficiência.

Já com relação à forma de abordagem do problema, Silva e Menezes (2005) afirma que a
pesquisa quantitativa é aquela que traduz as informações em números para em seguida
analisá-los. Portanto, classificou-se essa pesquisa como quantitativa, já que para a realização
do balanceamento foram utilizados números e em seguida eles foram analisados para a
tomada de decisão.

Levando em consideração os objetivos da pesquisa, Gil (2002) afirma que a pesquisa

exploratória é aquela que busca proporcionar maior familiaridade com o problema buscando
torná-lo explícito. Portanto, essa pesquisa classificou-se como exploratória, pois foram
levantados dados com o objetivo de conhecer os problemas da linha de embalagem da
empresa em estudo, posteriormente os problemas foram explicitados para só assim resolvê-
los.

Essa pesquisa foi conduzida por meio de um estudo de caso e a escolha desse método de
pesquisa se deu porque segundo Yin (2001), o estudo de caso é utilizado quando o
pesquisador necessita verificar o fenômeno estudado dentro do seu contexto real, o que é
extremamente necessário quando se realiza um estudo a respeito do balanceamento de uma
linha de produção.

Com relação aos tipos de instrumentos de pesquisa utilizados para a obtenção dos dados, a
entrevista e as observações in loco foram as escolhidas nesse estudo de caso. Foram utilizadas
entrevistas não estruturadas com o objetivo de levantar informações gerais a respeito do
funcionamento da empresa e as observações in loco serviram para que fossem coletadas todas
as informações necessárias para a realização do balanceamento na linha produtiva.

4. Estudo de caso

4.1. Caracterização da empresa

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A empresa foco do estudo é uma indústria de produção de móveis, fundada há dez anos, na
cidade de Campina Grande – Paraíba. A indústria tem uma produção mensal de 11.000
móveis, com um mix de 36 produtos, sendo eles distribuídos entre os seguintes tipos:
roupeiro; cozinha; cômoda; criado mudo e armário multi uso. A empresa conta com um
efetivo de 150 funcionários. Na Figura 1 é apresentado o organograma atual da empresa.

Figura 1 – Organograma da empresa

Fonte: Elaborado pelos autores.

O organograma apresentado na Figura 1 mostra como estão dispostas a hierarquia existente

entre os cargos. Quanto mais alto se encontra o cargo, maior o nível de autoridade presente
nele. No mais alto cargo encontra-se o Conselho Administrativo responsável pelas mais
importantes decisões a respeito do futuro da fábrica. Em seguida está o superintendente que
tem relação direta com o setor de compras. No nível seguinte encontram-se todas as gerências
presentes na fábrica assim como os supervisores. Em seguida, abaixo de cada gerência,
localiza-se os setores subordinados às gerências.

O seu sistema produtivo está alocado em uma área de aproximadamente 17.000m², onde estão
divididos os setores de corte, coladeira de bordo, furadeira, pintura e embalagem, juntamente
com uma área destinada para o almoxarifado e estocagem, conforme o mapofluxograma
ilustrado na Figura 2.

Figura 2 – Mapofluxograma da empresa

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Fonte: Elaborado pelos autores.

Ainda na Figura 2 é possível visualizar o fluxo do processo produtivo por meio do layout da
fábrica. O mesmo tem início no setor do corte, seguindo para o setor de coladeira de bordas,
em seguida passa pelo setor da furação e segue para a pintura. Após a pintura o produto segue
para o setor de embalagem, partindo em seguida para o estoque de produtos acabados.

A produção da empresa também pode ser entendida por meio do fluxograma a seguir, os
mesmos seguem o mesmo processo, modificando apenas em relação à matéria prima, tempo
de atividades e acabamentos diferenciados.

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Figura 3 – Fluxograma da empresa

Fonte: Elaborado pelos autores.

O processo produtivo tem inicio no setor de corte, podendo em seguida passar pela máquina
tupia, no caso especifico das gavetas e em seguida para o setor de coladeira de bordo, caso
contrário, segue-se diretamente para o setor de coladeira de bordo. Depois segue para o setor
de furação e em sequência para o setor de pintura, que haverá uma decisão entre pintura
externa, pintura interna ou ambas, depois dessa escolha qualquer uma das opções seguem para
embalagem e por fim o produto é encaminhado para o setor de produtos acabados, como
explicitado na Figura 3. O setor objeto de estudo é o da embalagem, sendo o processo final do
sistema produtivo da empresa, onde as peças prontas são empilhadas em esteiras de roletes
nas laterais da esteira de embalamento para posteriormente serem agrupadas dentro de caixas
de papelão.

4.1.1. Caracterização do setor de estudo

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A linha de embalagem atualmente é dividida em dezessete estações de trabalho pelos quais os

produtos seguem um fluxo pré-determinado de montagem das camadas de embalagem. Toda a
montagem das camadas é realizada manualmente.

Cada componente do produto é deslocado manualmente pelos operadores e colocado na caixa

sob a forma de camadas. Em seguida, a caixa é lacrada com fita adesiva e embalada com
plástico termoencolhível, seguindo assim para o forno que adere o plástico a caixa de papelão.
No final da linha encontram-se os empilhadores que tem como função verificar se a caixa está
totalmente lacrada, retirar a caixa da esteira, empilhar em palletes e etiquetar.

A esteira por onde a caixa passa localiza-se entre duas esteiras de roletes onde as peças
prontas se encontram. Os operadores posicionam-se em frente às esteiras que possuem as
peças pelas quais eles são responsáveis por colocar na caixa, obedecendo ao layout da linha
bem como a quantidade de roletes atual.

A linha de embalagem funciona de segunda à sexta de 07:00 horas às 16:48 horas, com uma
hora de almoço diariamente. Não há estoque de caixas ao longo do processo, espera ou
inspeção, uma vez que só passa pelo forno uma caixa por vez. Atualmente, a montagem das
camadas é realizada ao longo de dezessete estações de trabalho.

Conforme dito anteriormente, o processo no setor de embalagem é realizado por meio da

formação de camadas de peças dentro da caixa de papelão. Na primeira camada é colocada a
lateral direita, na segunda camada coloca-se o tampo e o kit ferragens, na terceira camada
coloca-se o segundo tampo, a quarta camada é composta por dois montantes; dois perfis H;
quatro apoios de base e um reforço de rodapé, na quinta camada tem-se um rodapé frontal; um
rodapé traseiro; quatro laterais de gaveta e dois traseiros de gaveta, a sexta camada é
composta por duas bases; dois fundos de gaveta e duas frentes de gaveta, a sétima e última
camada é composta pela lateral esquerda.

Foi realizada uma identificação da totalidade das estações de trabalho da linha de embalagem.
Com isso, chegou-se a um total de 17 estações de trabalho envolvidos na fabricação de todos
os modelos produzidos pela linha analisada, no entanto foi contabilizado um total de 15
tarefas, pois mais de uma estação de trabalho executa a mesma tarefa em conjunto.

Após a identificação das tarefas foi possível realizar a coleta dos tempos de processamento de
cada uma. Para a realização desta etapa fez-se uso de cronômetro decimal, folha de
observações e prancheta, como usualmente se procede. A tabela 1 apresenta as estações de

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trabalho, a numeração das tarefas, a descrição das operações e o cálculo do tempo

cronometrado.

Tabela 1 – Divisão do trabalho em tarefas

Estação de trabalho Tarefa Descrição Tempo (seg)

1 Tarefa A Colocar caixa 15

Colocar lateral direita,

2 Tarefa B 13
Tampo (2)

3 Tarefa C Colocar isomanta 8,5

4 Tarefa D Colocar kit ferragens 17

Colocar montante (2),

5 Tarefa E 20
perfil (2), moldura

6 Tarefa F Colocar isomanta 15

Colocar apoio de base (2),

7 Tarefa G reforço de rodapé, rodapé 21
frontal, rodapé traseiro

Colocar lateral de gaveta

8 Tarefa H 18
(2), traseiro de gaveta (2)

9 Tarefa I Colocar base (2) 10

Colocar fundo (2), lateral

10 Tarefa J 13,5
esquerda

Colocar reforço e fechar

11 Tarefa K 10
caixa

Colocar reforço e fechar

12 Tarefa L 10
caixa

13 Tarefa M Colocar fita adesiva 10

14 Tarefa N Posicionar na esteira 13

15 Tarefa O Empilhar 18

16 Tarefa P Empilhar 18

17 Tarefa Q Etiquetar 8

Conteúdo total de trabalho 238 seg

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

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Posteriormente foi calculado o tempo de duração do ciclo. Para isso, foi informado que a
empresa possui uma carga de trabalho de 44 horas por semana, o que totaliza 176 horas por
mês. Sabendo que a empresa tem capacidade para produzir 11.000 móveis por mês, tem-se:

De posse do tempo de ciclo é possível calcular a eficiência da linha. A eficiência é definida

como o quociente entre o tempo de processamento de uma unidade e o número de estações de
trabalho multiplicado pelo tempo de ciclo.

Com isso, verificou-se que a eficiência da linha era de 24%.

4.2. Balanceamento da linha de embalagem

Foi observado que a linha encontra-se bastante desbalanceada. A estação de maior tempo
demanda 21 segundos, enquanto o de menor tempo demanda apenas 8 segundos. Esse
desbalanceamento da linha acarreta em uma série de problemas como geração de filas ao
longo da linha, ociosidade de funcionários, além de necessidade de trabalhar com horas extras
nos meses em que a produção ultrapassa a capacidade ou ociosidade da linha nos meses em
que a demanda é menor.

Ainda observando a Tabela 1, pode-se perceber o nível de ociosidade com que a linha
trabalha. Para isso basta calcular o quanto cada estação de trabalho se desvia do tempo de
ciclo, como ilustrado na Tabela 2 a seguir.

Tabela 2 – Cálculo do tempo ocioso

Estação de trabalho Tempo (seg) Tempo ocioso

1 15 42,6

2 13 44,6

3 8,5 49,1

4 17 40,6

5 20 37,6

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6 15 42,6

7 21 36,6

8 18 39,6

9 10 47,6

10 13,5 44,1

11 10 47,6

12 10 47,6

13 10 47,6

14 13 44,6

15 18 39,6

16 18 39,6

17 8 49,6

Total 741,2 s

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

De posse da Tabela 2, pode-se calcular o percentual de tempo ocioso da linha, somando-se os
tempos ociosos de todas as estações e dividindo pelo número de estações de trabalho
multiplicado pelo tempo de ciclo, conforme podemos observar na equação a seguir.

Diante disso, faz-se necessário realizar o balanceamento da linha, sendo necessário calcular o
número mínimo de estações de trabalho. Portanto, a partir do tempo de ciclo, determinamos o
número mínimo de operadores que, teoricamente, seriam necessários para que se alcance
aquela produção determinada pela empresa, conforme ilustrado a seguir.

Como o número N deve ser inteiro, é necessário arredondar o resultado. Portanto, devemos ter
no mínimo 5 estações de trabalho. Com esses dados foram definidas quais atividades seriam
alocadas a cada estação de trabalho. Isso foi feito alocando-se as operações, uma subsequente
à outra de forma que o tempo total destas operações alocadas não excedesse o tempo de ciclo

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calculado anteriormente. Desta forma o seguinte balanceamento foi obtido, conforme

ilustrado na Tabela 3.

Tabela 3 – Atribuição de tarefas às estações de trabalho

Estação de trabalho Tarefas alocadas Tempo total Tempo ocioso

1 A,B,C,D 53,5 4,1

2 E,F,G 56 1,6

3 H,I,J,K 51,5 6,1

4 L,M.N,O 51 6,6

5 P,Q 26 31,6

Total 50

Fonte: Desenvolvido pelos autores.

Com o balanceamento da linha de embalagem torna-se possível calcular o novo percentual de
tempo ocioso da e a eficiência da mesma, conforme podemos observar nas equações a seguir.

Diante disso, após o balanceamento, tem-se que a linha de embalagem conseguiu um índice
de ociosidade de 17% e uma eficiência de 82%.

5. Considerações finais

Por meio do estudo do balanceamento de linhas foi possível analisar os elementos

relacionados com a linha de embalagem da empresa em estudo, tais como: tempo de ciclo,
número de estações de trabalho, tempo de processamento, ociosidade e eficiência da linha.
Com isso, verificou-se que a linha em estudo estava desbalanceada, com altos índices de
ociosidade e baixa eficiência.

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Dessa maneira, foi realizado o balanceamento e, por meio de cálculos, identificou-se que
eram necessárias cinco estações de trabalho para que a linha operasse adequadamente e
atendesse à demanda estabelecida. De posse dessa informação, foi realizada a distribuição das
tarefas às estações de trabalho de modo que o tempo de execução de cada estação de trabalho
não excedesse o tempo de ciclo. Com isso conseguiu-se que a linha trabalhasse em um ritmo
de trabalho equilibrado.

Após a realização do balanceamento foram realizados novos cálculos para fins comparativos
dos resultados obtidos e constatou-se que houve um aumento significativo da eficiência da
linha, o que pode ser comprovado com o aumento do percentual de 24% para 82%, o que
ocasiona um melhor aproveitamento dos recursos utilizados na empresa. Observou-se também
que houve uma redução da ociosidade de 75% para 17%, dado esse que reflete a otimização
da distribuição das tarefas na linha de embalagem. Outro dado que merece destaque nesse
estudo é a redução de operadores da linha. Anteriormente a linha funcionava com um efetivo
de 17 operadores, no entanto, por meio do estudo do balanceamento, foi possível reduzir esse
número para cinco, o que reflete em uma melhoria financeira para a empresa.

Diante disso, o balanceamento de linhas mostrou-se eficiente no sentido de otimizar os

recursos utilizados pela empresa na linha de embalagem. Portanto, conclui-se que a nova
configuração da linha de embalagem deve ser mantida pela empresa, já que dessa maneira há
redução de gastos com mão de obra desnecessária, garantindo assim, redução dos índices de
ociosidade e aumento da eficiência.

REFERÊNCIAS

GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. São Paulo: Atlas, 2002.

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.

MARTINS, R. A. Abordagens quantitativa e qualitativa. In: MIGUEL, P. A. C. (org.) Metodologia de pesquisa

em engenharia de produção e gestão de operações. Rio de Janeiro: Elsevier, p. 46-61, 2010.

PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

UnicenP, 2007.

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RITZMAN, L.P.; KRAJEWSKI, L. J. Administração da produção e operações. São Paulo: Prentice Hall,
2009.

SILVA, E. L.; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. Florianópolis:

UFSC/PPGEP/LED, 2005, 138p.

TAYLOR, F. W. Princípios de Administração Científica. São Paulo: Atlas, 1970.

TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e controle da produção. São Paulo: Atlas, 2000.

YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2 ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

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