Admin, BJD 100 Dezembro

Brazilian Journal of Development 111535
ISSN: 2525-8761
Estudo de tempos e movimentos para determinação da capacidade

produtiva de uma indústria de processamento de produtos alimentícios
Study of times and movements to determine the productive capacity of

a food processing industry
DOI:10.34117/bjdv7n12-100
Recebimento dos originais: 12/11/2021

Aceitação para publicação: 06/12/2021
Lívia Carvalho Souza

Graduanda em Engenharia de Produção
Centro Universitário do Estado do Pará CESUPA
Av. Gov. José Malcher n.1963 CEP: 66060-232 Belém-PA
E-mail: livia.carvalho101@hotmail.com
Andréa Cristina Marques de Araújo

Mestre em Ciência da Computação – UFSC
Doutora em Ciência da Informação - Universidade Fernando Pessoa (Portugal)
Centro Universitário do Estado do Pará CESUPA
Av. Gov. José Malcher n.1963 CEP: 66060-232 Belém-PA
E-mail: andreacristinamaraujo@gmail.com
RESUMO
O estudo de tempos e movimentos é uma subárea da Engenharia de Produção de grande
importância na determinação da capacidade produtiva de uma empresa e também na
padronização dos movimentos realizados pelos funcionários. Durante o estudo, sua
utilização em uma empresa do ramo alimentício se mostrou de suma importância. Além
disso, por tratar-se de uma empresa alimentícia com métodos artesanais e matérias primas
perecíveis, possui riscos envolvidos, justificando tal padronização. Dessa forma, o
presente artigo trata-se de um estudo de caso realizado em uma Industria atacadista de
doces, com objetivo de determinar a capacidade produtiva do “preparado de goiaba” por
meio dos estudos dos tempos e movimentos. Para tanto, pautou-se de pesquisas
bibliográficas para o construto teórico, bem como de uma pesquisa de cunho quantitativo,
cronometrando o tempo do processo produtivo e ritmo dos operários. Os resultados
encontrados foram considerados positivos, uma vez que conseguiu determinar o tempo
padrão e capacidade produtiva, ampliando a visão dos gestores com informações
inerentes da produção.
Palavras-chave: Produção, Cronometragem, Processo, Tempo.
ABSTRACT
The study of times and movements is a sub-area of Production Engineering of great
importance in determining the production capacity of a company and also in standardizing
the movements performed by employees. During the study, its use in a company in the
food industry proved to be of paramount importance. Furthermore, as it is a food company
with artisanal methods and perishable materials, it has risks, justifying such
standardization. Thus, this article is a case study carried out in a candy wholesale industry,
with the objective of determining the productive capacity of the “guava preparation”
Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

ISSN: 2525-8761
through the studies of times and movements. Therefore, it was based on bibliographical
research for the theoretical construct, as well as a quantitative research, timing the time
of the productive process and the rhythm of the workers. The results found were
considered positive, since it managed to determine the standard time and production
capacity, expanding the view of managers with information inherent in production.
Keywords: Production, Timing, Process, Time.
1 INTRODUÇÃO
Parte importante do estudo de tempos e movimentos segundo Barnes (1977), é a
forma como são projetados os métodos para realizar as operações ou a melhoria do
mesmo, quando um novo produto entra na linha de produção. O presente artigo trata-se
de um estudo de caso, com foco na aplicação do estudo de tempos e movimentos em uma
indústria local da região metropolitana de Belém, com elevado número de produção diária
e com foco no atacado.
A indústria utiliza um planejamento de produção voltado para a demanda,
organiza seus dias de produção por semana ao analisar os níveis de estoque ou ao sofrer
algum pedido repentino maior do que o esperado; por ser uma indústria de alimentos
local, a demanda exige que os pedidos sejam entregues de forma rápida.
Esse artigo busca mostrar a importância do estudo de tempos e movimentos na
coleta segura dos dados de tempo padrão, sendo o mesmo base para obtenção de outros
parâmetros, como: indicadores de produtividade e qualidade, carga homem e a
possibilidade de evidenciar o funcionário padrão.
A empresa estudada, é uma indústria de doces localizada em Belém do Pará,
capital referência da Amazônia no Brasil. É conhecida por sua diversidade e preço, pois
vende para o mercado atacadista e varejista de doces e gêneros alimentícios, e conta mais
de 5000 itens em seu catálogo. Fundada em 2007, começou com produtos para sorveteria
e foi ganhando espaço no comercio paraense, atendendo hoje outros estados como
Maranhão e Amapá.
As atividades analisadas foram, esterilização, mistura, envase, limpeza, rotulagem
e encaixotamento. Essas atividades são de suma importância para o processo já que são
eles que agregam valor ao produto. As atividades supracitadas com exceção da “mistura”
são realizadas por todos os funcionários em um sistema rotativo onde todos conhecem o
processo.
Com o exposto, o objetivo do estudo é aplicar o estudo de tempos e movimentos
em prol de melhorias no processo produto da indústria alimentícia, por meio da

ISSN: 2525-8761
identificação da sua capacidade produtiva e operações gargalo. Para tal, foi aplicado o
teste das cartas de baralho para conhecer o operador padrão e também foram realizadas
cronometragens para se obter resultados mais precisos. A pedido da empresa não foi
possível, realizar filmagens e registros fotográficos.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 TEMPOS E MOVIMENTOS
Com a cronometragem de tempos, é possível conhecer o tempo padrão e
capacidade produtiva do processo estudado. Segundo Ricci (2013) o estudo de tempos
cronometrados é o método mais utilizado pelas indústrias na hora de medir o trabalho,
considerando a eficiência individual do operador e empregando padrões para produção e
para os custos industriais da empresa.
Segundo Barnes (1977), a engenharia de métodos busca através de analises,
identificar o melhor método para executar uma determinada operação, padronizando e
estabelecendo tempo padrão para um operador treinado realizar determinada atividade
com qualidade, de forma eficiente e reduzindo custos.
Moreira (1998) defende que o estudo de tempos e movimentos é uma ferramenta
indispensável na identificação da capacidade produtiva de uma indústria, pois mostra a
quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos pela empresa em
um dado intervalo de tempo.
2.2 FLUXOGRAMA
De acordo com Slack et al. (2002), o fluxograma pode ser utilizado para conhecer
fluxos do processo de forma detalhada e com o objetivo de facilitar a compreensão do
processo produtivo da indústria.
A tabela a baixo mostra os símbolos frequentemente utilizados para demonstrar
as atividades que ocorrem ao longo de um processo produtivo.

ISSN: 2525-8761
Tabela 1- Símbolos das operações

Símbolo Atividade
Opreração, terefa ou atividade de trabalho
Movimento de metriais, informaçoes ou pessoas de um lugar a
outro.
Inspeção, verificação ou exame de materias, inforaçoes ou
pessoas.
Espera ou pausa no processo
Estocagem, estoque de materias ou arquivos de informações

Fonte: Adaptado de Slack et al. (2002, p. 46-47)
2.3 TESTE DE RÍTIMO

Barnes (1977) desenvolveu um teste metódico conhecido como teste de ritmo, o
mesmo é realizado para se conhecer o funcionário/operador padrão, é realizado para
constatar se existe grande variabilidade nos tempos de execução de uma atividade.
Resultados com grande amplitude podem trazer falsos números e não condizer com a real
capacidade de produção da empresa.
A escolha do funcionário padrão é feita através do teste de ritmo proposto por
Barnes (1977), onde é distribuído para os funcionários selecionados, 52 cartas de baralho
para que os mesmos as distribuam continuamente e no sentido horário em quatro fileiras
sobre uma mesa 5 vezes; Apesar de ter sido coletado 5 tempos, apenas os 3 últimos são
usados para fazer o estudo e os dois primeiros são descartados. O Tempo internacional
ideal para a distribuição é de 30 segundos, sendo a eficiência do trabalhador a razão entre
o tempo obtido e o tempo ideal, demonstrado pela Equação 1:
Ressalta-se que o funcionário padrão deve possuir ritmo entre 90 e 110%, o que
corresponde a um tempo de 27 a 33 segundos, respectivamente (MARTINS; LAUGENI,
1998).
2.4 CICLOS DE CRONOMETRAGEM

Segundo Martins e Laugeni (2006), a melhor maneira de se determinar o número
de cronometragens ou ciclos N a serem cronometrados é deduzida pela Equação 2:

ISSN: 2525-8761
Onde:
N = número de ciclos a serem cronometrados;
Z = coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada;
R = amplitude da amostra;
Er = erro relativo da medida;
d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas previamente;
X= média dos valores das observações.
Ainda de acordo com os autores supracitados, para utilizar a expressão, deve-se

realizar uma cronometragem prévia, cronometrando entre 5 e 10 vezes a operação e
retirando dos resultados obtidos a média e a amplitude das cronometragens, os autores
também defendem a fixação dos valores da probabilidade e do erro relativo que são
desejados. No estudo proposto, adotou-se probabilidade de 95%, erro relativo de 5% e
um d2= 1,693, para os processos com três amostras e um d3=2,059, para os processos
com quatro amostras.
2.5 DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO E FATOR DE TOLERÂNCIA

Para Barnes (1977), o tempo padrão (TP) caracteriza o tempo necessário para a
fabricação de um produto específico; podendo também, ser utilizado como indicador para
análise de crescimento e produtividade da empresa. Para cálculo do tempo padrão utiliza-
se a Fórmula 3:
Sendo:
TN = Tempo normal da operação
FT = Fator de tolerância
Ainda segundo o autor, o tempo necessário para a realização de uma operação,

sem considerar as interrupções não programadas e as condições operacionais especiais
(tolerâncias), é chamado de tempo normal. O Cálculo do Tempo Normal (TN) é entendido
na Equação 4:

ISSN: 2525-8761
Onde:
TN = Tempo Normal
TO = Tempo médio cronometrado nas observações
FR = Fator de eficiência/Ritmo do operador
Martins e Laugeni (2006) defendem a inviabilidade do trabalho sem pausa; os

autores afirmam que sem pausas para as necessidades pessoais ou descanso das atividades
do processo, o trabalho torna-se impossível. Ainda de acordo com os autores, o tempo
admissível considerado normal para as necessidades pessoais dos funcionários varia entre
10 e 25 minutos. Por outro lado, a tolerância para alívio da fadiga variaria de acordo com
as condições de trabalho e atividades desempenhadas pelo funcionário no processo.
Com o tempo permissivo identificado, é possível calcular o coeficiente p a partir
da Equação 5:
Com o resultado de (P), calcula-se o fator de tolerância, utilizando a Equação 6:
2.6 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS SINTÉTICOS

Dentre as vantagens do cálculo dos tempos sintéticos em relação à
cronometragem, destacasse a possibilidade de obter um tempo padrão para um trabalho
novo, ainda não padronizado. Inicialmente identifica-se os micromovimentos realizados
por um operador no momento da execução da operação analisada. (MARTINS;
LAUGENI, 2006).
Levando em consideração a distância e a dificuldade do movimento, Barnes
(1977) defende a determinação de tempos para cada micromovimento. O tempo sintético
da operação é encontrado ao somar os tempos de todos os micromovimentos, que se
encontram tabelados.
2.7 DETERMINAÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Com o conhecimento do tempo padrão de produção, determina-se a capacidade
produtiva. De acordo com Slack (1996), a capacidade produtiva de uma organização

ISSN: 2525-8761
representa o volume ideal de produtos ou serviços que ela pode realizar com um
determinado nível de atividades que possibilitem a maior lucratividade e o menor custo.
Gaither e Fraizer (1999) resumem capacidade produtiva como ritmo máximo de
produção de uma organização; citando as variações diárias que podem ocorrer, como
defeito de algum equipamento, falta ou férias de funcionários, , atraso nas entregas de
matéria prima e outros, como exemplo dos fatores que tornam seu uso e entendimento
mais complexo.
Utilizando os tempos é possível mensurar a dimensão da capacidade produtiva da
organização ou de um setor específico. Pode-se calcular a capacidade produtiva através
da equação 6:
TP = Tempo Padrão.
3 METODOLOGIA
O artigo trata-se de um estudo de caso realizado em uma indústria de
processamento de produtos alimentícios, voltados para doces, na região metropolitana de
Belém, Pará. Em relação aos fins, a pesquisa caracteriza-se como exploratória e
descritiva; o levantamento dos dados e cronometragens foram feitos através de visitas in
loco na fábrica, utilizando a pesquisa bibliográfica, documental e de campo para justificar
os meios.
A empresa estudada, realiza a separação das matérias primas necessárias na
produção no dia anterior a fabricação. Sendo assim, não foi possível acompanhar o
processo de fabricação do “preparado de goiaba” desde o seu início; por conta disso, a
etapa de esterilização/rotulação do produto foi escolhida para realizar o estudo de tempos
e movimentos pois o mesmo também é feito de forma manual pelos funcionários.
Uma vez escolhida a operação, iniciou-se o processo de cronometragem amostral
para sem seguida realizar o cálculo das cronometragens necessárias. Após observar e
fazer as cronometragens, foi aplicado o teste de ritmo dentre os operários da linha de
produção para identificar o operador padrão entre eles.
Diante disso, criou-se o gráfico de controle para identificar valores extremos, a
partir do cálculo das médias de cronometragem necessárias e amplitude obtida para
encontrar o limite superior e inferior e identificar se os valores cronometrados estavam

ISSN: 2525-8761
dentro do limite de controle, invalidando para o cálculo do tempo normal aquela que
estivesse fora.
Depois de validar as cronometragens obtidas, realizou-se os cálculos de tempo
padrão, tempo normal e capacidade produtiva. Por último, foi realizado o estudo de
movimentos no processo supracitado e apresentado em forma de tabela para calcular o
tempo sintético e comparar com o tempo padrão encontrado.
Vale ressaltar, que a pedido da empresa não foi possível registrar qualquer tipo de
imagem e vídeo, dessa forma todas as cronometragens foram manuais à medida que o
funcionário realizava cada tarefa.
4 ESTUDO DE CASO
Como forma de organizar e otimizar a produção, a fábrica estudada separa a
matéria prima necessária para o preparo dos doces, um dia antes da sua fabricação. Dessa
forma, não foi possível acompanhar o a produção do “preparado de goiabada” desde o
seu início. Por conta disso, escolheu-se a etapa de esterilização/rotulação para realizar o
estudo, pois também é um processo realizado de forma manual pelos operários.
4.1 PROCESSO PRODUTIVO

De início, os operários realizam a separação dos produtos para iniciar a operação;
depois de tudo separado, o material passa para a área de produção para início das misturas
e cozimento; ao final, é passado do tacho para a máquina de envase. Em seguida, o
“preparado de goiaba” é transferido para o recipiente de conservação e levado diretamente
a área de embalagem, para realização dos processos de limpeza, rotulagem e por fim, o
encaixotamento.
4.2 GRÁFICO DO FLUXO DE PROCESSO

ISSN: 2525-8761
Figura 2 - Fluxo do processo de embalagem
Fonte: Autores (2021)
4.3 TESTE DE RITMO

Durante a etapa de cronometragem do processo, foi observado pelos autores um
suposto operador padrão (operador 02) pois o mesmo realizava as atividades de forma
mais rápida e eficiente em comparação com os demais funcionários que realizavam a
mesma tarefa.
Com tudo, ao realizar o teste de ritmo com as cartas de baralho, o funcionário em
destaque obteve a pior média dentre os demais funcionários; sendo até considerada uma
cronometragem inválida, pois o operador não atingiu a média entre 27 e 33s (ideal para
um teste válido). Vale lembrar, que as duas primeiras cronometragens foram excluídas.
Quadro 1 - Teste das cartas de baralho

4ª 5ª
OPERADORES 3ª CRONOMETRAGEM MÉDIA
CRONOMETRAGEM CRONOMETRAGEM
OPERADOR 1 33.80 32.59 31.4 32.59
OPERADOR 2 47.76 43.35 42.28 44.46
OPERADOR 3 29.61 28.43 27.55 28.53

ISSN: 2525-8761
4.4 DIVISÃO DE OPERAÇÕES EM ELEMENTOS

Para a realização das cronometragens, dividiu-se a operação em cinco elementos,
sendo estes:
1. Esterilização do pote: Inclui o tempo em que o funcionário pega o
recipiente e passa o esterilizador por completo.
2. Envase: Inclui o tempo que o funcionário leva para pegar o recipiente e
enchê-lo.
3. Limpeza da embalagem: Inclui o tempo que o funcionário pega o pote,
limpa e devolve à mesa.
4. Rotulação: Inclui o tempo que o funcionário leva para retirar o adesivo e
colar na parte frontal e na parte superior do recipiente.
5. Colocar na Caixa: Inclui o tempo que funcionário leva para pegar a caixa,
colocar os potes dentro, fechá-la com fita e devolver ao chão.
4.5 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS

Para determinar o número de ciclos, foram retiradas quatro amostras dos processos
de “esterilização do pote”, “limpeza da embalagem” e “colocar na caixa”, também foram
retiradas três amostras dos processos de “rotulação” e “envase”.
A partir das amostras, foi retirada a amplitude e média de cada processo para
determinar o número de cronometragens necessárias. Considerou-se um intervalo de
confiança de 95% (x= 1,96) e erro relativo de 5% para todos os cálculos; para os processos
com três amostras utilizou-se d2= 1,693 e d3=2,059, foi usado para os processos com
quatro amostras.
Quadro 2 – Determinação do número de cronometragens

ISSN: 2525-8761
4.6 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS E FATOR DE TOLERÂNCIA

4.6.1 Determinação do tempo normal
O tempo normal (TN) é obtido através do produto entre o tempo médio
cronometrado valido (TM) e o fator de ritmo (FR); sendo o TM a média de
cronometragem de cada operador e o FR calculado através da equação 1 e igual para os
operadores, já que as atividades são realizadas por todos os funcionários.
Com os valores para o tempo cronometrados e o fator de tolerância calculado,
torna-se possível identificar o tempo normal para os funcionários através da Equação 4:
● Operador 1
TN = 32,59 x 0,85 = 27,70 segundos
● Operador 2
TN = 44,46 x 0,85 = 37,79 segundos
● Operador 3
TN = 28,53 x 0,85 = 24,25 segundos
4.6.2 Determinação do fator de tolerâncias

Martins e Laugeni (1998), sugerem uma tolerância de 5% da jornada de trabalho
voltada para necessidades pessoais e 10% para a fadiga, totalizando o tempo permissivo
em 15% da jornada de trabalho. Dessa forma, calcula-se a tolerância conforme descrito
na Equação 5
• Necessidades pessoais: o trabalhador atende suas necessidades como ir ao

banheiro e beber água, por exemplo.
• Descanso: as condições para descanso são dadas quando o trabalhado é
realizado em pé e existe limpeza constante do espaço de trabalho.
Com o tempo permissivo em mãos, pode-se calcular a tolerância a partir da
equação 6:

ISSN: 2525-8761
Dessa forma, o fator de tolerância é igual a 1,17.
4.6.3 Determinação do tempo padrão

Para determinar o tempo padrão, é necessário ter em mãos a média dos tempos e
a avaliação do ritmo dos operadores conforme Equação 3.
● Operador 1
TP = 27,70 x 1,17 = 32,40 segundos
● Operador 2
TP = 37,79 x 1,17 = 44,21 segundos
● Operador 3
TP = 24,25 x 1,17 = 28,37 segundos
4.7 CÁLCULO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Por fim, calcula-se a capacidade produtiva considerando uma carga horária
diária de trabalho de 8 horas (retirando pausas e horário do almoço); a capacidade
produtiva obtida pode ser calculada pela Equação 7, tendo os resultados exibidos na
tabela 3:
Tabela 3 – Capacidade produtiva em kg

CAPACIDADE PRODUTIVA POR OPERADOR
OPERADOR 1 OPERADOR 2 OPERADOR 3
888,8 KG 651,43 KG 1015,15 KG
É possível observar a diferença da capacidade produtiva dos funcionários em

relação ao mesmo produto, o preparado de goiaba. Tal comparação mostra como
resultados com grande amplitude, podem trazer falsos números para empresa e não
condizer com a real capacidade de produção, como é defendido por Barnes (1977).

ISSN: 2525-8761
4.8 ESTUDO DE MICROMOVIMENTOS

Dentro das operações apresentadas, escolheu-se o processo de “limpeza e
rotulagem” para se realizar o estudo de micromovimentos. A descrição da atividade em
micromovimentos é evidenciada na Tabela 2.
Tabela 2 – Diagrama de duas mãos
O tempo médio da operação de esterilização foi igual 37,6 segundos por

recipientes.
5 TEMPO SINTÉTICO
Respeitando o pedido da empresa, não foi possível fazer qualquer tipo de registro
fotográfico das operações; ademais, por conta de a empresa produzir a cada dia um novo
produto, não foi possível retornar à fábrica para cronometrar manualmente os
micromovimentos do preparado de goiaba.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Com base nas cronometragens realizadas e resultados obtidos, encontra-se os
valores para velocidade de operação, fator de tolerância, quantidade de “preparado de
goiaba” produzida em kg, tempo normal e ritmo dos operadores; tornando satisfatório o
estudo de tempos e movimentos em uma fábrica atacadista de doces.
Diante do exposto, concluiu-se que os resultados obtidos foram satisfatórios; pois
o objetivo de calcular a capacidade produtiva foi alcançado; com o resultado encontrado,
foi possível atestar que o nível de produção é capaz de suprir as necessidades da demanda

ISSN: 2525-8761
prevista para o produto; constatando que não há necessidade de contratação de novos

funcionários, reorganização no processo produtivo, ou aquisição de novos equipamentos
para aumento da linha de produção.
Entretanto, também pode-se concluir e observar a importância do estudo de
tempos e movimentos para uma empresa; pois comprova-se através de cálculos
matemáticos se existe grande variabilidade nos tempos de execução de uma atividade ao
comparar o tempo dos 3 operários. Uma vez que não conseguimos constatar o operador
padrão, essa comparação nos mostra como resultados com grande amplitude, podem
trazer falsos números e não condizer com a real capacidade de produção da empresa,
como explicado por Barnes (1977).
Em relação aos movimentos necessários à execução da operação, foi observado
durante as cronometragens, o manuseio e técnicas adequadas para uma boa ergonomia do
trabalhador; com operários utilizando “cinta lombar” para corrigir postura e promover
conforto ao carregarem caixotes pesados. Podemos afirmar que a empresa é bem
organizada e atende aos requisitos estudados.
Com relação as condições ergonômicas observadas no estudo, destaca-se as altas
temperaturas percebidas próximas as máquinas de mistura; promovendo um maior
desgaste físico do funcionário. Como é necessário acompanhamento integral desse
processo, recomenda-se intervalo maior de desanco para o funcionário responsável pela
atividade.
Por fim, com o presente estudo de caso, foi possível perceber a contribuição do
método de cronometragem, para a qualidade dos processos por meio do monitoramento;
observa-se também a importância de conhecer os tempos de operação, tanto para o
planejamento, quanto para o possível reparo de erros dentro da linha de produção. Essa
visão geral fornecida pela Engenharia de Métodos pode ser decisiva ao tratarmos de
competitividade, possibilitando a fábrica reduzir custos, identificar e eliminar processos
que não agregam valor e consequentemente, aumentar a produtividade.

ISSN: 2525-8761
REFERÊNCIAS
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida de trabalho. 6. ed.

São Paulo: Edgard Blüchen, 1977.
COSTA, A. F. B. X Charts with Variable Sample Size. Journal of Quality Technology,

vol. 26, n.3, p. 155-163,1994.
RICCI, M. Estudo de Tempos e Métodos. UBC, 2013.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8 Ed. São Paulo:

Thomson, 1999.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva,

1998.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed.rev.aum.atual. São

Paulo: Saraiva, 2006.
MOREIRA, D. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira,

1998.
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 2.ed. Saõ Paulo: Cengace

Learning, 2009.
SLACK, N. Et al. Administração da produção. São Paulo: Editora Atlas, 1996.
SLACK, N. et al. Administração da produção. 2a Ed. São Paulo: Atlas, 2002.

Admin, BJD 100 Dezembro

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Admin, BJD 100 Dezembro

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Brazilian Journal of Development 111535

Estudo de tempos e movimentos para determinação da capacidade

Study of times and movements to determine the productive capacity of

Recebimento dos originais: 12/11/2021

Lívia Carvalho Souza

Andréa Cristina Marques de Araújo

Palavras-chave: Produção, Cronometragem, Processo, Tempo.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Keywords: Production, Timing, Process, Time.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Tabela 1- Símbolos das operações

Estocagem, estoque de materias ou arquivos de informações

2.3 TESTE DE RÍTIMO

2.4 CICLOS DE CRONOMETRAGEM

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Ainda de acordo com os autores supracitados, para utilizar a expressão, deve-se

2.5 DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO E FATOR DE TOLERÂNCIA

Ainda segundo o autor, o tempo necessário para a realização de uma operação,

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Martins e Laugeni (2006) defendem a inviabilidade do trabalho sem pausa; os

Com o resultado de (P), calcula-se o fator de tolerância, utilizando a Equação 6:

2.6 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS SINTÉTICOS

2.7 DETERMINAÇÃO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

4.1 PROCESSO PRODUTIVO

4.2 GRÁFICO DO FLUXO DE PROCESSO

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Figura 2 - Fluxo do processo de embalagem

Fonte: Autores (2021)

4.3 TESTE DE RITMO

Quadro 1 - Teste das cartas de baralho

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

4.4 DIVISÃO DE OPERAÇÕES EM ELEMENTOS

4.5 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS

Quadro 2 – Determinação do número de cronometragens

Fonte: Autores (2021)

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

4.6 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS E FATOR DE TOLERÂNCIA

4.6.2 Determinação do fator de tolerâncias

• Necessidades pessoais: o trabalhador atende suas necessidades como ir ao

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

Dessa forma, o fator de tolerância é igual a 1,17.

4.6.3 Determinação do tempo padrão

4.7 CÁLCULO DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Tabela 3 – Capacidade produtiva em kg

É possível observar a diferença da capacidade produtiva dos funcionários em

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

4.8 ESTUDO DE MICROMOVIMENTOS

Tabela 2 – Diagrama de duas mãos

Fonte: Autores (2021)

O tempo médio da operação de esterilização foi igual 37,6 segundos por

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

prevista para o produto; constatando que não há necessidade de contratação de novos

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.12, p. 111535-111549 dec. 2021

BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida de trabalho. 6. ed.

COSTA, A. F. B. X Charts with Variable Sample Size. Journal of Quality Technology,

RICCI, M. Estudo de Tempos e Métodos. UBC, 2013.

GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8 Ed. São Paulo:

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva,

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed.rev.aum.atual. São

MOREIRA, D. Introdução à administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira,