Armazenagem de equipamentos de segurança para gases tóxicos

Brazilian Journal of Development 53717
ISSN: 2525-8761
Arranjo fisico de armazenagem de equipamentos de segurança de

gases tóxicos
Physical arrangement of storage of toxic gas safety equipment

DOI:10.34117/bjdv7n5-668
Recebimento dos originais: 30/04/2021

Aceitação para publicação: 31/05/2021
Marcio de Freitas Santa Ana

Mestradon Em Ciencias Dos Materiais
Instituição: CEDERJ/ CEFET
Endereço: Rua Caniu, 225 Apt 602 Jacarapagua, RJ
E-mail: ciedistancia@gmail.com
Roseli da Conceição Silva de Freitas Santa Ana

Graduanda em Engenharia de Produção
Instituição: Universidade Estácio de Sá - UNESA
E-mail: roseli.rose2016@gmail.com
RESUMO
Este trabalho foi desenvolvido utilizando o método de pesquisa bibliográfica, buscando
conceitos e informações em publicações de artigos, dissertações, teses e livros, além da
pesquisa descritiva, que tem como objetivo o levantamento das características do
ambiente, fenômeno ou população a ser estudada ou o apontamento de relações entre os
pontos estudados (Gil, 2002). Além da pesquisa bibliográfica foram realizadas
observações acerca dos processos na atividade de manutenção como forma de avaliação
do cenário atual, levando em consideração os processos de recebimento de material
(desembarque após finalização do projeto), segregação do material para manutenção,
segregação do material pós manutenção e preparação para saída do material. Em seguida
foram realizados coletas e levantamentos de dados para elaboração de análise dos pontos
críticos do layout e do processo, identificando prováveis mau aproveitamento de espaços
físicos, devido a limitações e fluxos confusos. Ao final do trabalho foi realizado um estudo
de caso nas instalações do galpão de manutenção da empresa ABC, com objetivo de
indicar melhorias em seu arranjo físico, fluxo e processos baseado nos dados coletados e
resultado dos diagnósticos.
Palavras-Chave: Arranjo, Ambiente Físico, Fluxos.
ABSTRACT
His work was developed using the bibliographic research method, searching for concepts
and information in publications of articles, dissertations, theses and books, in addition to
descriptive research, which aims to survey the characteristics of the environment,
phenomenon or population to be studied or pointing out relationships between the points
studied (Gil, 2002). In addition to the bibliographic research, observations were made
about the processes in the maintenance activity as a way of evaluating the current
scenario, taking into account the processes of receiving material (landing after completion
of the project), segregation of material for maintenance, segregation of material after
maintenance and preparation for leaving the material. Then, data collections and surveys
Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

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were carried out to elaborate analysis of the critical points of the layout and process,
identifying probable misuse of physical spaces, due to confusing limitations and flows.
At the end of the work, a case study was carried out in the facilities of the ABC company’s
maintenance shed, with the objective of indicating improvements in its physical
arrangement, flow and processes based on the data collected and the results of the
diagnoses.
Keywords: Arrangement, Physical Environment, Streams.
1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos o mercado nacional tem se mostrado cada vez mais competitivo,
forçando as organizações a buscarem novos métodos de trabalho, melhorias contínuas e
manobras que permitam a adaptação aos novos cenários em que são inseridas, para que
assim consigam se manter ativas mesmo em meio às adversidades e dificuldades, sem
comprometerem a excelência e qualidade dos serviços oferecidos.
Diante da atual condição do mercado, com alta competitividade e necessidade de
um diferencial para garantir a sobrevivência das organizações, é de extrema importância
que qualquer desperdício, seja de materiais ou mesmo de tempo em um fluxo de pessoas
ou equipamentos inadequados seja evitado, e também a saúde laboral dos funcionários da
empresa deve ser levada em consideração.
É importante tratar destas questões em uma organização, dando ênfase na estrutura
do layout, também denominada arranjo físico, que se bem elaborado, é base para
integração eficiente entre insumos, homens, processos e atividades, máquinas,
equipamentos e demais itens de apoio à fabricação garantindo a eficiência dos processos.
O planejamento do arranjo físico orienta as decisões relativas à disposição física
dos recursos que ocupam o espaço de uma Instalação. As organizações devem buscar um
layout que permita a integração de homens, materiais, maquinas, equipamentos e demais
itens de apoio à fabricação garantindo a eficiência dos processos.
O layout está presente em todos os segmentos: indústrias, hospitais, escritórios,
lojas, etc., e por esta razão necessita atenção, dedicação e profissionalismo em sua
concepção. No caso de um novo layout ou modificação de um existente, poderá haver
barreiras, como limitações de espaço geográfico e qualificação de profissionais para
concretização da necessidade de mudança.
O trabalho apresenta uma proposta de redefinição dos espaços de armazenagem
para EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA DE GASES TÓXICOS da empresa ABC,

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para que a armazenagem esteja disponível em diferentes formas, de maneira que haja
facilidade de controle operacional almejado pelo usuário, que pode beneficiar-se de várias
formas pelo uso de depósitos.
Na Armazenagem, é preciso ressaltar a necessidade da perfeita integração entre
estrutura metálica, equipamentos de movimentação, prédio/armazém, produtos a serem
estocados, entre outros. Tudo para que se satisfaçam as necessidades de cada organização
(WANKE; MAGALHÃES,2012, p. 48).
O Layout é um fator de suma importância na armazenagem, pois trata da
organização das áreas dessa, utilizando de forma eficiente o espaço.
Segundo Dias (1993), o layout refere-se à disposição de homens, máquinas e
materiais que permitem integrar o fluxo de materiais e a operação dos equipamentos de
movimentação, para que a armazenagem se processe dentro do padrão máximo de
economia e rendimento.
Conforme relatos de Ballou (2008), ao questionar se as empresas realmente
necessitam de espaço físico para estocagem, se as demandas pelos produtos da empresa
forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas
instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o
estoque.
1.1 PROBLEMATIZAÇÃO
A problemática identificada na realidade atual, é justamente o fato de não haver
um layout definido com um local específico para cada tipo de equipamento. Com isso,
todas às vezes que a empresa recebe uma nova solicitação de embarque de um “kit de
equipamentos”, é preciso percorrer por toda a base procurando pelos equipamentos até
compor a quantidade estabelecida no contrato.
1.2 JUSTIFICATIVA
Tal pesquisa justifica-se pela necessidade de melhoria no cenário atual do
armazém da empresa em estudo. Estas melhorias consistem no aumento da produtividade
e qualidade de uma empresa, bem como em sugestões de ferramentas para manutenção
da mesma. Através da definição do arranjo físico adequado, a empresa em questão poderá
identificar os fluxos e processos da organização e introduzir técnicas da manufatura
enxuta como complemento na organização. Considerando as informações a cima, o
presente trabalho parte do seguinte questionamento:

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Qual a importância da existência de um de arranjo físico adequado nas

organizações e quais benefícios podem ser gerados e agregados ao sistema produtivo ao
se aplicar um melhor arranjo?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
O objetivo deste trabalho é mostrar a importância de uma boa gestão do armazém,
visando a redução dos seus custos, com uma proposta de melhoria no Arranjo Físico
visando funções especificas de armazenagem para equipamentos de segurança de gases
tóxicos.
1.3.2 Objetivo Específico

O objetivo especifico deste trabalho é orientar a respeito do armazenamento de
equipamentos de proteção contra produtos químicos tóxicos, e proporcionar melhores
arranjos físicos para os produtos e consequentemente gerar melhora nas condições de
trabalho aos funcionários.
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 ARRANJO FÍSICO
O Arranjo físico busca aproveitar de forma ideal o espaço físico da empresa,
organizando máquinas, equipamentos, pessoas, informação e departamentos, tendo em
vista implantar um fluxo do processo produtivo com fluência harmoniosa e evolutiva e,
assim, evitar qualquer desperdício ou custos adicionais. Para Olivério (1985), o Arranjo
Físico é um estudo sistemático que procura uma combinação ótima das instalações
industriais que concorrem para a produção, dentro de um espaço disponível.
O Layout possui como alguns objetivos, de acordo com Villar (2004):
• Aumentar o moral e satisfação no trabalho;
• Incrementar a produção; reduzir as demoras;
• Economizar o espaço;reduzir o manuseio;
• Aumentar a utilização do equipamento, mão-de-obra e serviços;
• Reduzir o material em processo;
• Reduzir o tempo de manufatura e reduzir os custos indiretos.

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Além dos objetivos, o Arranjo Físico contempla alguns princípios fundamentais,

tais como o da integração; da mínima distância; obediência ao fluxo de operações,
evitando retrocessos,interrupções e cruzamentos na sequência do fluxo produtivo; uso das
três dimensões; satisfação e segurança e o princípio da flexibilidade (VILLAR, 2004).
Segundo Krajcovic & Hancinsky(2005) corroborados por Mallmann et aL (2016),
com a competitividade passando a assumir dimensões globais, tornaram-se necessárias
mudanças nos critérios fundamentais para as decisões relacionadas ao layout das
organizações e agora fatores além dos custos de fabricação e logísticos são levados em
consideração, tais como a flexibilidade, qualidade dos produtos e serviços e necessidade
de rápida adaptação a novos ambientes.
É perceptível a melhora na qualidade dos serviços prestados e também na
produtividade do sistema de produção, pelo simples motivo de o trabalhador possuir um
ambiente de trabalho seguro e confortável (Martins e Freiras, 2014). Com isso é
fundamental que haja um estudo adequado e implementação de um layout compatível
com o sistema de produção de cada organização. Além disso, Slack (2018) também
enfatiza que um arranjo físico mal planejado pode gerar consequências negativas para o
processo produtivo.
O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização fí-

sica dos recursos de transformação. Colocado de forma simples, definir arranjo
físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e
pessoal da produção. [. . . ] Também determina a maneira segundo a qual os
recursos transformados – matérias, informação e cliente – fluem através da
operação. (SLACK et al. 2018, p. 160)
Com base na tabela 1, observa-se a importância do arranjo físico adequado para

as empresas, o que influencia em um bom desenvolvimento de seus funcionários, tempo
ganho nos processos, minimizar custos de transportes, processamentos de materiais e
demais benefícios de um modelo de arranjo físico adequado e conforme a realidade da
empresa.

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Tabela 1 – A importância do Arranjo Físico
Fonte:Autor – Adaptado de Dias (2015)
Para Geither e Frazier (2002), o foco central, dentre muitos objetivos dos layouts
de instalações, é minimizar os custos de transporte, processamento e armazenamento de
materiais ao longo do sistema de produção.
Muther (1978) adiciona que o ambiente interno da empresa é o principal foco do
arranjo físico, definindo e integrando os elementos da produção, não se tratando apenas
de uma arrumação racional dos equipamentos, mas também do estudo e interação dos
fluxos de transporte de materiais e equipamentos, das condições humanas de trabalho,
corredores bem planejados, etc. Observando a figura 1 pode-se verificar o que está sendo
dito.
Figura 1 – Papel do arranjo físico no modelo geral em projeto de produção.
Fonte: SLACK et al.(2018)

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A elaboração do arranjo físico é uma atividade que deve envolver diferentes áreas
da empresa aproveitando a experiência de todos na verificação, elaboração e
determinação de soluções. Algumas considerações práticas devem ser assumidas na
elaboração do layout, tais como primeiro planejar o ideal e depois partir para o prático,
ou planejar o todo e depois partir para as partes (MARTINS E LAUGENI, 2005).
2.2 ARRANJO FÍSICO NAS ORGANIZAÇÕES

O planejamento e a gestão do arranjo físico são significativos instrumentos
utilizados na adequação das operações à estratégia competitiva das organizações, tal que
haja minimização de atividades que não agregam valor ao processo, tais como manuseio
desnecessário de materiais, más alocações e excesso de movimentação de pessoas.
O arranjo físico de uma operação, ou de um processo, significa como os seus
recursos transformadores são posicionados entre si e como as varias tarefas das operações
são alocadas a esses recursos transformadores. Essas decisões irão ditar o padrão do fluxo
dos recursos transformados à medida que eles progridem pela operação ou processo.
De acordo com Corrêa & Corrêa (2012), o arranjo físico de uma operação é a
maneira segundo a qual se encontram dispostos fisicamente os recursos que ocupam
espaço dentro da instalação. Tais recursos englobam pessoas, materiais e equipamentos.
Corrêa & Corrêa (2012), apontam que o objetivo primordial das decisões sobre
arranjo físico é, acima de tudo, apoiar a estratégia competitiva da operação, ou seja, deve
haver um alinhamento entre as características do arranjo físico e as prioridades
competitivas evitando conflitos entre a obtenção de flexibilidade e de eficiência. Daí
resulta a necessidade de subordinar a decisão de arranjo físico à estratégia competitiva da
operação.
Fundamentalmente, são três tipos clássicos de arranjos físicos: por processo,
produto e posicional, além de outros ditos híbridos, que procuram de certa forma, aliar
características de dois ou mais arranjos clássicos. O arranjo físico por processos apresenta
alto grau de dedicação dos funcionários e especialização na utilização de equipamentos,
em geral, que são agrupados por semelhanças na funcionalidade. Já o arranjo físico por
produto, recebe essa denominação porque a lógica utilizada para arranjar a posição
relativa dos recursos é a sequência de etapas do processo de agregação de valor.
Finalmente, têm-se o arranjo físico posicional, que se caracteriza pelo objeto da operação
ficar estacionário, seja por impossibilidade ou por inviabilidade de fazê-lo mover-se entre
as etapas do processo.

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Para Slack, Jones e Johnston (2018), são quatro os arranjos físicos possíveis: o
funcional, o por produto, o posicional e o do tipo celular. O arranjo físico funcional é
assim denominado pelos autores porque está de acordo com as necessidades e a
conveniência das funções desempenhadas pelos recursos transformadores que constituem
o projeto, já o arranjo físico por produto dependerá do tipo de processo característico a
ser utilizado, em vista a organizar seu fluxo de atividades para a concepção de um item
específico. O arranjo físico posicional, por sua vez, estabelece uma relação diferente, pois
equipamentos, materiais, pessoas e todos os agentes transformadores se movem em
direção ao que sofre o processamento, recebendo também, o nome de arranjo físico por
posição fixa. O arranjo físico do tipo celular é aquele no qual os recursos transformados
são pré-selecionados para movimentar-se a uma parte específica da operação (célula) na
qual todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades imediatas
de processamento estão localizados. Concluída a primeira etapa, os recursos processados
na célula anterior passam para a célula posterior.
Faz parte da caracterização do processo produtivo e sugerem que são cinco os
tipos de arranjos físicos: o de estação de trabalho única, por produto, funcional ou por
processo, por grupo e por de posição fixa. Fernandes e Godinho Filho (2010) detalha cada
tipo da seguinte forma:
• Arranjo Físico de Processo ou por Função: é aquele em que

equipamentos e máquinas similares ou idênticos são agrupados,
de maneira à otimizar sua localização relativa, uma peça sendo
trabalhada passa de área em área;
• Arranjo Físico de Produto: é aquele em que a forma é
definida pela sequência necessária para fazer o produto,
frequentemente chamado de linha de montagem;
• Arranjo Físico de Tecnologia de Grupo ou Célula: é aquele
que juntas as máquinas distintas em centros de trabalho ou células
para trabalhar em produtos que tem formas e necessidades de
processamento similares;
• Arranjo Físico de Posição Fixa: é aquele em que devido ao
volume ou seu peso, o produto permanece em um local somente.

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Neumann e Scalice (2015), lembram que para cada tipo de arranjo físico é
permitido o uso de diferentes técnicas e ferramentas. Os autores reuniram as principais
técnicas e ferramentas que têm sido utilizadas nos diferentes processos de arranjos físicos.
2.3 O PAPEL DO ARRANJO FÍSICO NO MODELO GERAL EM PROJETO DE

PRODUÇÃO
As decisões sobre arranjo físico são de suma importância, pois podem afetar a
capacidade de instalação e a produtividade das operações, e se mal projetadas e geridas,
podem implicar em prejuízos financeiros e elevados custos.
No que tange aos custos relacionados aos arranjos físicos, Neumann e Scalice
(2015) alertam que um projeto de arranjo físico adequado muitas vezes tem um custo
superior ao arranjo físico mal estudado e projetado. No entanto, o segundo passa a afetar
continuamente para cima os custos da produção.
Slack et al.(2018) afirmam que as tomada de decisão do arranjo físico são
importantes em quase todos os tipos de produção e justifica com três motivos práticos:
− É normalmente uma atividade de longa duração e um tanto quanto

complexa devido às dimensões físicas dos recursos.
− Quando o arranjo físico está errado, pode trazer prejuízos ao processo,
tais como fluxos muito longos ou imprevisíveis, filas ao longo da operação,
tempos de processamento desnecessários, altos custos, entre outros.
− Se necessário o re-arranjo, pode ocorrer interrupção do processamento,
perdas na produção e insatisfação dos clientes.
Dias (2015) também acrescenta alguns objetivos relacionados aos layouts,

dividindo em operações de manufatura e de serviços, conforme abaixo.
Operações de manufatura:
1. Reduzir o custo de manuseio de materiais.
2. Permitir facilidade de manutenção
3. Permitir facilidade na contagem de estoque.
4. Fornecer retirada de estoque, atendimento de encomenda e carga de forma eficaz.
Operações de serviço:
1. Fornecer um ambiente para o cliente.
2. Reduzir o tempo de movimentos do pessoal e dos clientes.
3. Proporcionar comunicação entre as áreas de trabalho.
4. Promover conforto e conveniência.

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2.3.1 Tipos de Arranjo Físico

Existem diferentes tipos de arranjo físico e dentre estes, os principais são Layout
por processo ou funcional, layout em linha, layout celular, layout por posição fixa e
layouts combinados (MARTINS E LAUGENI, 2005)
A seguir estão detalhadas as principais características de cada forma de se
organizar um arranjo físico e algumas de suas vantagens e desvantagens.
2.3.1.1 Layout por Processo Funcional

Na gestão do Arranjo Físico de Processo/Por Função, equipamentos e máquinas
similares ou idênticos são agrupados, como em uma seção/departamento de máquinas, de
maneira a otimizar sua localização relativa. Neste sentido, Tubino (2009) propôs um
método de balanceamento de arranjo físico de processo, com objetivo principal de
minimizar os custos de movimentação nas organizações. As etapas do método de
planejamento e gestão de arranjo físico de processo/por função são apresentadas na figura
2 e detalhadas no momento seguinte.
Figura 2 – Etapas do método de planejamento e gestão de arranjo físico.
Fonte: Adaptado de Tubino (2009).
A figura 2 apresenta o fluxograma com o sequenciamento simplificado que

compõe e estrutura do método proposto, cuja execução considera que limitações prediais
serão respeitadas, bem como indica que possa existir a inviabilidade de alteração na
posição de instalações que possuam estruturas complexas, como banheiros, por exemplo,
tendo em vista que isso acarretaria altos custos na execução do projeto. Além disso, o
sequenciamento de atividades também é considerado e a interdependência de

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departamentos para a execução das atividades da organização é mantida, a fim de não

descaracterizar o serviço prestado.
Sendo assim, Tubino (2009) sugere que a primeira etapa seja de avaliação
dimensional, onde as dimensões do prédio devem ser analisadas e registradas
adequadamente, respeitando restrições. O uso da planta da organização, assim como
sugere o Mapofluxograma é uma alternativa aceitável. Em seguida, o autor sugere que
seja realizado o levantamento dos fluxos de cargas e movimentos de materiais e pessoas
entre os departamentos e então seja montada uma matriz nos moldes das Cartas De-Para.
De posse da movimentação quantificada, deve-se então, especificar, se houver, as
relações sequenciais entre os departamentos utilizando um diagrama de precedência. Os
métodos de montagem de diagrama de rede propostos pela ferramenta PERT/CPM são
indicados nesta etapa.
Ao fim da etapa de mapeamento da situação atual, inicia-se a etapa de
quantificação de custos, a partir da realização do levantamento dos custos dos fluxos de
movimentos de pessoas entre os departamentos, cujos valores constituirão uma Matriz de
Custos. A etapa final, no que lhe concerne, consiste na avaliação e revisão dos fluxos de
movimentos e pessoas entre os departamentos, em busca de uma aproximação dos
departamentos com maior quantidade de movimentos entre si.
A partir da elaboração e análise de novas distribuições físicas realiza-se a
montagem de novas matrizes de fluxo e custos até uma configuração que permita que os
custos sejam efetivamente minimizados.
A revisão do arranjo físico e fluxos é uma das principais formas de melhorar
processos e reduzir custos e a execução do método descrito configura um planejamento e
gestão de arranjo físico, cuja aplicação culmina, inevitavelmente, na redução de custos de
movimentação a partir da determinação de um cenário ideal para a instalação em
detrimento das suas operações e estratégia organizacional.
Segundo SLACK et al. (2018), este tipo de arranjo é assim denominado por que
as decisões sobre o arranjo físico se baseiam nas conveniências e necessidades dos
recursos que compõem os processos na operação. No arranjo físico por processo, os
processos parecidos ou com necessidades parecidas são alocados juntos. Na figura 3
podemos observar essa informação.

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Figura 3 – Exemplo de arranjo físico por processo em uma biblioteca mostrando o caminho de apenas um
cliente.
Fonte:SLACK et al.(2018)
2.3.1.2 Layout em linha

Segundo Dias (2015), no arranjo físico em linha “as máquinas ou estações de
trabalho são colocadas de acordo com a sequência estabelecida” e “O material percorre
um caminho previamente determinado dentro do processo”.
Figura 4 – Layout em linha
Fonte: MARTINS e LAUGENI, (2005)
Peinaldo e Graelm (2005) também enfatizam que, apesar do nome “em linha”,
este arranjo não é obrigatoriamente disposto em uma linha reta (produções retilíneas
tendem a exigir um grande espaço físico, às vezes nem sempre disponível) e comu- mente
são vistos nas organizações arranjos projetados em U ou S para contornar limitações nas

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instalações prediais. As vantagens deste tipo de layout, ainda segundo Peinaldo e Graelm
(2005) são:
• Menor custo variável por unidade por promover alta produtividade

(produção em massa), porém com baixa variedade.
• Fácil controle da linha de produção, permitindo à supervisão aumentar
ou diminuir a produção.
Dias (2015) aponta algumas características que podemos considerar como
desvantagens para este tipo de arranjo físico, tais como:
• Alto investimento em maquinário.
• Geralmente provoca monotonia e estresse da mão de obra
2.3.1.3 Layout por Posição Fixa

O arranjo físico por posição fixa como o arranjo onde o produto a ser produzido
permanece fixo em posição pré-determinada e os recursos transformadores e máquinas se
movimentam até o produto para execução das atividades necessárias.
Segundo Peinaldo e Graelm (2005) este tipo de arranjo físico é utilizado quando
a natureza do produto (peso, dimensões ou forma, por exemplo) ou a movimentação do
produto é extremamente difícil inviabilizam a utilização de qualquer outro tipo de layout,
como é o caso de projetos de grandes construções ou um tratamento dentário.
Os autores também apresentam como principais vantagens do arranjo físico por
posição fixa:
• Possibilidade de terceirização de parte ou todo o projeto.
• Não há movimentação do produto.
• Em alguns casos, pode-se utilizar softwares e técnicas de programação e controle
durante o projeto.
Peinaldo e Graelm (2005) também apontam desvantagens para este tipo de layout:
• Dificuldade de supervisão e controle da mão de obra.
• Produção em pequena escala.
Figura 5 – Arranjo Físico por posição fixa
Fonte: MARTINS e LAUGENI (2005)

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2.3.1.4 Layout Celular

Para Martins e Laugeni (2005), “o layout celular ou célula de manufatura consiste
em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto
inteiro”.
Slack et al. (2018) definem o arranjo físico celular como:
[. . . ] aquele onde os recursos transformados, entrando na operação, são pré

selecionados (ou pré selecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma
parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos
transformadores necessários a atender as suas necessidades imediatas de
processamento se encontram. (p. 160)
As vantagens na utilização do layout celular, conforme Peinaldo e Graelm (2005)

• Diminuição dos estoques e transporte de material.
• Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.
• Facilidade em entrosar a mão de obra (dentro da mesma célula) tornando o
trabalho mais interessante e aumentando a satisfação no trabalho.
Os autores também pontuam como desvantagem:

• Complexidade na elaboração do arranjo físico celular.
• Cada célula exclusivamente trabalha com apenas uma família de produtos,
podendo gerar ociosidade de equipamentos e mão de obra.
Figura 6 – Manufatura Celular
Fonte: GAITHER e FRAZIER (2002)

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Gaither e Frazier (2002) dizem que a decisão quanto à formação da célula é o

primeiro passo ao desenvolver um layout de manufatura celular. Nesta etapa são definidas
quais máquinas e quais peças serão agrupadas em uma célula, e após esta decisão é feita
a organização dentro de cada célula.
Em resumo, Peinaldo e Graelm (2005) definem que o arranjo físico celular
procura juntar as vantagens de outros dois diferentes tipos de arranjo: o de processo e o
de produto.
2.3.1.5 Layout Combinado

Layouts combinados são utilizados quando se deseja extrair as vantagens de
diferentes tipos de arranjo em um mesmo processo (MARTINS e LAUGENI, 2005). Os
diferentes tipos de layout mais utilizados no arranjo misto são a combinação dos arranjos
por processo, por produto e celular (Peinaldo e Graelm, (2005).
Gaither e Frazier (2002) exemplificam a utilização do layout híbrido na fabricação
de aeronaves comerciais da Boeing, uma vez que durante a montagem, o produto é
localizado em um espaço específico para um determinado processo de montagem (arranjo
físico por posição fixa), porém passados alguns dias e a conclusão deste processo a
aeronave é transportada para outro local onde outro processo de montagem é iniciado e
assim se repete por mais algumas vezes (caracterizando agora um arranjo físico por
produto).
Figura 7 – Arranjo físico misto em um restaurante
Fonte: Slack et. al. (2018)

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2.4 ARMAZENAGEM
A Armazenagem é uma das mais tradicionais áreas da logística e nos últimos anos
tem passado por transformações. Para Chopra e Meindl (2014), a visão do pensamento
do armazém como uma instalação com principal objetivo de estocar produtos evoluiu e
com uma visão mais contemporânea dos sistemas logísticos passaram a ser mais
valorizados.
Lambert, Stock e Vantine (1998) afirmam que a armazenagem é um elemento de
todos os sistemas logísticos e tem papel importante no tocante a viabilizar o nível de
serviço desejado de serviço ao cliente pelo menor custo total possível. Os autores ainda
definem:
A atividade de armazenagem é o elo entre o produtor e o consumidor. No

decorrer do tempo, a armazenagem evoluiu de uma faceta relativamente menor
dos sistemas logísticos da empresa a uma de suas funções mais importantes. (p.
264)
Uma outra definição para armazenagem, segundo Viana (2002), é de que a

armazenagem é a parte do sistema logístico da empresa que estoca produtos (que podem
ser peças, produtos semi-acabados, produtos acabados, matéria prima, entre outros) entre
um ponto de origem e o ponto de consumo. Ela também é responsável por fornecer
informações sobre as condições, situação e condição dos itens estocados. A finalidade de
um armazém é possibilitar atender de forma eficiente às necessidades de clientes
localizados em locais diferentes geograficamente, assegurando que os produtos estejam
acessíveis em tempo hábil nos locais de acesso (Viana, 2002). O autor ainda adiciona que
um armazém bem estruturado permite a minimização dos custos de estoque e a otimização
da utilização dos recursos (mantendo no processo apenas aquilo que realmente é
necessário) permitindo ao gestor a revisão frequente da eficiência em relação ao processo
de movimentação dos estoques.
O manuseio no armazém consiste em movimentações que são realizadas dentro

do armazém. Depois do recebimento e da movimentação para um local de
espera, o produto normalmente é movimentado dentro da instalação para ser
armazenado ou para o processamento do pedido. Por fim, quando um pedido é
processado, é necessário separar os produtos solicitados e movimentá-los para
uma área de embarque. (BOWERSOX; CLOSS, COOPER. 2007, p. 240)
Uma das operações mais importantes do armazém a ser considerada é o manuseio,

uma vez que é por meio de um manuseio adequado que se alcança a eficiência da

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movimentação por todo o armazém, a melhor movimentação total do estoque e o melhor

emprego dos recursos.
Ballou (2008) afirma que uma gestão eficiente de armazém é tida como um dos
pilares das estratégias da logística pelo fato de existir uma grande lacuna entre a falta de
organização e carênc de melhorias no processo e as verdadeiras necessidades das
empresas.
3 METODOLOGIA
Essa pesquisa se define por um estudo de caso, de abordagem qualitativa, com
finalidade exploratória e descritiva. Os métodos de pesquisa qualitativos colhem dados
significativos, para realização de um trabalho. Para a realização é necessário que todo
material seja organizado, e que seja feita toda uma categorização, seguindo critérios
previamente estabelecidos e que estejam em conformidade com os objetivos estipulados
(DUARTE, 2002)
A realização da presente pesquisa se deu mediante estudo observacional do
estoque da empresa ABC, fornecedora de equipamentos de segurança contra gases
tóxicos. Buscou-se analisar como era realizado o seu arranjo físico e de que forma este
poderia ser reconfigurado para melhor eficiência da organização. Além disso, foram
realizadas revisões bibliográficas sobre os tipos de arranjo fisco e armazenagem, além de
breve conhecimento sobre produtos tóxicos.
Para ajudar a consolidar o objetivo proposto, registros fotográficos para ilustrar a
pesquisa, criou-se planta baixa da empresa, analisou-se a eficiência produtiva da empresa
e a criação de planta baixa para exemplificar o fluxo de trabalho existente, e outra planta
para mostrar um fluxo considerado ideal para a organização.
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As características de um arranjo físico devem favorecer o tipo de finalidade
proposta pelo ambiente. No caso da empresa ABC, foi identificado um arranjo físico por
processo/função.
A proposta sugerida apresenta vantagens no que tange a redução de custos,
simplicidade no gerenciamento e eliminação de movimentação improdutiva em excesso,
o que culmina em maior probabilidade de eficiência nos serviços. Rawabdeh e Tahboub
(2005) reforçam que a eficiência do arranjo físico é um dos mais importantes aspectos
das organizações contemporâneas, em vista da abrangência dos benefícios atados ao bom

ISSN: 2525-8761
planejamento neste campo. Para tal, foram realizadas as ações de análise dimensional e
condicional do ambiente, elaboração da planta situacional, quantificação de fluxo de
movimentação semanal, preparação de matrizes “de/para” e realocação estratégica dos
departamentos, que permitiram reduzir em 50,38% a movimentação interna dos
funcionários ao estarem buscando um equipamento para embarque.
Considerando a categoria do serviço prestado, onde a presença dos envolvidos é
imprescindível, o foco do estudo foi a diminuição da movimentação, de tal forma que
haja implicação direta na melhoria do processo.
Quantitativamente, os métodos utilizados tendem a resultar em implicações
significativas, e que representam uma melhoria na qualidade não só do serviço, mas
também na execução por parte dos realizadores das operações e a melhoria da
confiabilidade da empresa junto a seus clientes e parceiros;
Se uma empresa procura acompanhar as variações da economia mundial, necessita
procurar também a redução de custos e o aumento de produtividade por meio de um
adequado ambiente de trabalho e uma manufatura enxuta. Através da introdução do 5S,
terá resultados em: organização, melhorias de qualidade, e otimização,
independentemente do porte ou ramo da empresa.
O programa 5S objetiva conscientizar a todos sobre a importância da qualidade
no ambiente de trabalho. É uma filosofia, de uma cultura nova que carece contar com a
participação e comprometimento das equipes de trabalho para gerar ambientes
organizados, limpos, e bem estar proporcionando condições para uma melhor
produtividade.

ISSN: 2525-8761
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Armazenagem de equipamentos de segurança para gases tóxicos

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Brazilian Journal of Development 53717

Arranjo fisico de armazenagem de equipamentos de segurança de

Physical arrangement of storage of toxic gas safety equipment

Recebimento dos originais: 30/04/2021

Marcio de Freitas Santa Ana

Roseli da Conceição Silva de Freitas Santa Ana

Palavras-Chave: Arranjo, Ambiente Físico, Fluxos.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Keywords: Arrangement, Physical Environment, Streams.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Qual a importância da existência de um de arranjo físico adequado nas

1.3.2 Objetivo Específico

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Além dos objetivos, o Arranjo Físico contempla alguns princípios fundamentais,

O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a localização fí-

Com base na tabela 1, observa-se a importância do arranjo físico adequado para

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Tabela 1 – A importância do Arranjo Físico

Fonte:Autor – Adaptado de Dias (2015)

Figura 1 – Papel do arranjo físico no modelo geral em projeto de produção.

Fonte: SLACK et al.(2018)

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

2.2 ARRANJO FÍSICO NAS ORGANIZAÇÕES

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

• Arranjo Físico de Processo ou por Função: é aquele em que

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

2.3 O PAPEL DO ARRANJO FÍSICO NO MODELO GERAL EM PROJETO DE

− É normalmente uma atividade de longa duração e um tanto quanto

Dias (2015) também acrescenta alguns objetivos relacionados aos layouts,

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

2.3.1 Tipos de Arranjo Físico

2.3.1.1 Layout por Processo Funcional

Figura 2 – Etapas do método de planejamento e gestão de arranjo físico.

Fonte: Adaptado de Tubino (2009).

A figura 2 apresenta o fluxograma com o sequenciamento simplificado que

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departamentos para a execução das atividades da organização é mantida, a fim de não

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2.3.1.2 Layout em linha

Figura 4 – Layout em linha

Fonte: MARTINS e LAUGENI, (2005)

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• Menor custo variável por unidade por promover alta produtividade

2.3.1.3 Layout por Posição Fixa

Figura 5 – Arranjo Físico por posição fixa

Fonte: MARTINS e LAUGENI (2005)

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

2.3.1.4 Layout Celular

[. . . ] aquele onde os recursos transformados, entrando na operação, são pré

As vantagens na utilização do layout celular, conforme Peinaldo e Graelm (2005)

Os autores também pontuam como desvantagem:

Figura 6 – Manufatura Celular

Fonte: GAITHER e FRAZIER (2002)

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

Gaither e Frazier (2002) dizem que a decisão quanto à formação da célula é o

2.3.1.5 Layout Combinado

Figura 7 – Arranjo físico misto em um restaurante

Fonte: Slack et. al. (2018)

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 53717-53736 may. 2021

A atividade de armazenagem é o elo entre o produtor e o consumidor. No

Uma outra definição para armazenagem, segundo Viana (2002), é de que a