PROPOSTA DE OTIMIZAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO DE UMA EMPRESA

MOVELEIRA

Andressa Soares da Silva (UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE)

andressa.soares6@gmail.com
Maítala Andréia Andrade Alves de Souza (UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA
GRANDE) maitala85@gmail.com
Mariane Emanuelle Pessoa Santos (UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE)
marianeperson1@gmail.com
Júnior Alves de Araújo (UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE)
junior.al.araujo@gmail.com

Resumo

O arranjo físico se refere ao posicionamento dos recursos de uma organização, com a

finalidade de garantir o melhor desempenho das atividades operacionais. Nesse contexto, este
trabalho teve como objetivo mapear a atual distribuição do arranjo físico de uma empresa
moveleira buscando identificar pontos de melhoria e apresentar propostas para otimizar a
disposição de seu espaço. Para isso, foram realizadas visitas à empresa, que incluíram
entrevistas, registros fotográficos e medições de suas instalações, com o intuito de reunir
informações sobre o processo produtivo de seus móveis planejados. Como resultado destas
visitas, a atual organização do espaço foi desenhada e replicada no simulador de layout para
identificar os pontos de melhoria, e então, sugerir uma proposta otimizada para o ambiente. A
ideia proposta é realocar o posicionamento de estoques e maquinários e melhorar a
iluminação do ambiente. Contudo, entende-se que a implementação de um arranjo melhorado
pode trazer benefícios reais para a empresa, como a redução de movimentos desnecessários,
aumento da produtividade e melhor aproveitamento de ambientes.

Palavras-Chaves: arranjo físico, otimização, móveis sob medida.

1. Introdução

O setor moveleiro é um dos mais variados e dinâmicos da economia brasileira (BAZZI et al.,
2012). De modo geral, é reconhecido como um segmento tradicional e caracterizado pela
reunião de diversos processos de produção, com emprego de diferentes matérias-primas e
geração de uma ampla diversidade de produtos finais aplicados ao uso doméstico, industrial e
comercial (PEREIRA, 2009).
Conforme o anuário produzido pela Associação Brasileira das Indústrias do Mobiliário, que
apresenta uma análise do setor moveleiro no Brasil, no ano de 2018, o setor de móveis e
colchões produziu R$ 67,4 bilhões, o equivalente a 2,7% do valor total da receita líquida da
indústria de transformação do país. O número de pessoas empregadas neste setor é expressivo,
são mais de 260 mil empregos direto ou indiretos, o equivalente a 3,3% do total de
trabalhadores alocados na produção industrial, demonstrando que, além da sua grande
relevância econômica, esse é um segmento de forte impacto social (IEMI, 2019).

Parte da indústria moveleira produz móveis padronizados, em processos repetitivos, onde

ainda há considerável inserção de mão de obra. Em um mercado altamente competitivo, estas
indústrias buscam constantemente novos conceitos de gestão, novas ferramentas, métodos e
tecnologias com o objetivo de aumento de produtividade e a redução dos custos (GARCIA;
SEGURA; SILVEIRA, 2018).

Uma das estratégias, procuradas por empresários do setor da marcenaria, para tornar sua
produção mais eficaz, está relacionada com a melhor disposição da estrutura física das plantas
de produção, onde os esforços podem ser otimizados para deixar o processo ainda mais
simples e dinâmico (ANTONIOLLI, 2016).

O layout apresenta uma enorme influência na produtividade de qualquer processo, podendo

beneficiar ou prejudicar sua eficiência. Dessa forma, a distribuição física dos elementos que
compõe um determinado processo (recursos de transformação, como homens, máquinas e
equipamentos), deve ser realizada a partir de um bom planejamento, que vise à execução das
atividades da melhor forma possível, onde todos os envolvidos no processo sejam
beneficiados (BARROS, 2017).

Um arranjo físico bem estruturado significa uma adequada disposição de máquinas,

equipamentos e demais recursos de fabricação, com a finalidade de amenizar o deslocamento
desordenado de materiais e pessoas no fluxo produtivo em uma empresa (BARBOSA et al.,
2017). Pequenas mudanças no arranjo físico dentro de um processo afetam o fluxo da
operação e isso, por sua vez, afetará a eficácia geral da produção (PACHECO et al., 2017).

Nesse contexto, o trabalho objetiva mapear a atual distribuição do arranjo físico de uma
empresa de pequeno porte do setor moveleiro, com o intuito de identificar pontos de melhoria
e apresentar possíveis soluções que otimizem o fluxo no processo produtivo dos móveis sob
medida, permitindo à empresa melhores resultados na produção.
2. Referencial teórico

2.1. Arranjo físico

O arranjo físico corresponde ao modo como os recursos e postos de trabalho encontram-se

dispostos fisicamente no espaço que ocupam em um ambiente organizacional, com
preocupação em adaptar melhor as pessoas à área de trabalho, conforme a atividade
desempenhada, organização da matéria-prima, máquinas e equipamentos utilizados no
processo para facilitar o manuseio e o acesso ao operador (CORRÊA; CORRÊA, 2012).

Para Slack, Chambers e Johnston (2009), o arranjo físico de uma operação produtiva diz
respeito ao posicionamento físico dos seus recursos transformadores. Isso significa decidir
onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da operação. É
geralmente aquilo que se nota ao entrar em uma unidade produtiva, porque ele determina a
aparência da operação e a maneira segundo a qual os recursos transformadores fluem pela
operação.

O arranjo físico não pode ser tratado de forma simples, por isso, a importância em classificá-
los. Para desenvolver qualquer tipo de alteração no layout de um ambiente, é preciso conhecer
o tipo de arranjo atual para, então, modificá-lo (ANTONIOLLI, 2016). Conforme Slack,
Chambers e Johnston (2009), a maioria dos arranjos físicos, na prática, deriva de apenas
quatro tipos básicos de arranjo físico, sendo eles: posicional, funcional, celular e por produto.

 O arranjo físico posicional é aquele em que os recursos transformadores se movem em

torno dos recursos transformados, em que os materiais, máquinas, informações ou
clientes movem-se conforme o necessário em torno do objeto ou sujeito em
transformação. O motivo para ocorrer de tal forma é de que o produto a ser produzido
seja muito grande ou frágil para ser movimentado ou transportado (SLACK;
CHAMBERS; JOHNSTON, 2009);
 O arranjo físico funcional, de acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009), é assim
chamado porque conforma-se às necessidades e conveniências das funções
desempenhadas pelos recursos transformadores que constituem os processos. No
arranjo funcional, recursos ou processos similares são localizados juntos um do outro.
A razão para isso é que pode ser conveniente para a operação mantê-los juntos, ou que
dessa forma a utilização dos recursos transformadores seja beneficiada. Isso significa
que, quando produtos, informações ou clientes fluírem pela operação, eles percorrerão
um roteiro de atividade a atividade, de acordo com suas necessidades. Diferentes
 produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes
roteiros;
 Para Corrêa e Corrêa (2012), o arranjo físico celular consiste na organização de uma
área delimitada, na qual máquinas e equipamentos diferentes possam realizar
completamente todo o processo produtivo de um determinado produto. Esse tipo de
arranjo pode ser separado em famílias de itens, que utilizam recursos semelhantes para
serem desenvolvidos. Conforme Slack, Chambers e Johnston (2009), as células podem
ser organizadas seguindo o arranjo físico por produto ou funcional, sendo que nas
mesmas os recursos são processados podendo passar por mais de uma célula até estar
definitivamente prontos;
 O arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos transformadores
inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado.
Cada produto, elementos de informação ou cliente segue um esquema preestabelecido
em que a sequência das atividades requeridas coincide com a ordem dos processos
arranjados fisicamente. Esses recursos a serem transformados em produtos seguem em
fluxo contínuo de processos, formando uma linha de produção (SLACK;
CHAMBERS; JOHNSTON, 2009).

2.2. Objetivos de desempenho

O arranjo físico não se limita às operações internas do negócio, vai além. Para ser efetivo,
esse conceito precisa ser elevado para além dos limites internos da organização, ou seja, deve
ser estendido para toda a cadeia de valor do negócio. Dentro das organizações o arranjo físico
deve ser aliado do fator desempenho (AMORIM, 2016).

Conforme Slack, Chambers e Johnston (2009), em qualquer tipo de empresa, é

responsabilidade da função produção compreender os objetivos, algumas vezes conflitantes,
das pessoas ou grupos de pessoas que podem ser influenciadas por ou influenciar as
atividades da operação produtiva, para então estabelecer seus objetivos. Para os autores os
cincos objetivos de desempenho básicos que se aplicam a todos os tipos de operações
produtivas, são:

 Objetivo qualidade: é a conformidade, coerente com as expectativas do consumidor;

em outras palavras, significa “fazer certo as coisas”, mas as coisas que a produção
precisa fazer certo irão variar de acordo com o tipo de operação;
  Objetivo velocidade: significa o tempo transcorrido entre a requisição e o recebimento
de produtos ou serviços pelos consumidores;
 Objetivo confiabilidade: significa fazer as coisas em tempo para os consumidores
receberem seus bens ou serviços exatamente quando necessários ou quando
prometidos;
 Objetivo flexibilidade: significa ser capaz de alterar a operação de alguma forma. Pode
se alterar o que a produção faz, como faz ou quando faz;
 Objetivo custo: para as empresas que concorrem diretamente em preço, custo será seu
principal objetivo de produção. Quanto menor o custo de produzir seus bens e
serviços, menor pode ser o preço a seus consumidores.

3. Materiais e métodos

3.1. Classificação da pesquisa

Este trabalho trata-se de um estudo de caso exploratório com abordagem qualitativa, tendo em
vista que pretende mapear a distribuição do arranjo físico de uma empresa de pequeno porte
do setor moveleiro, com vista a identificar possíveis melhorias em seu arranjo físico.

3.2. Procedimentos metodológicos para levantamento de dados

A princípio, para compor o referencial bibliográfico da pesquisa, foram levantados e

analisados estudos da literatura corrente, que abrangem conceitos relacionados ao arranjo
físico e aos objetivos de desempenho.

Em seguida, para realizar a coleta de dados, a equipe se encaminhou até a empresa para
efetivar a visita de campo, em dois dias distintos, no horário regular de trabalho. Na empresa,
a equipe reuniu informações sobre o processo produtivo dos móveis planejados através de
entrevista não estruturada com a projetista, que também é a proprietária da empresa, e com os
funcionários responsáveis pela produção dos móveis. Ambos guiaram a equipe pelos postos
de trabalho, mostrando as instalações, os recursos necessários para a produção, além de
apresentarem como o processo produtivo ocorre até a obtenção do produto final.

A equipe fez registros fotográficos e realizou medições da distribuição do arranjo físico das
instalações da empresa, com o intuito de representar a atual organização do espaço e entender
o fluxo da produção. O desenho da situação atual foi elaborado no software AutoCAD e
replicado em um simulador de layout, com a finalidade de identificar pontos de melhoria.
Algumas simulações foram testadas até dispor de uma proposta que oferecesse uma melhoria
no fluxo de produção e que fosse compatível com as limitações dispostas pela empresa.

4. Resultados e discussões

4.1. Caracterização da empresa

O empreendimento estudado trata-se de uma empresa de pequeno porte do setor moveleiro,

localizado na cidade de Monteiro-PB. Atua no mercado há cerca de cinco anos, oferecendo
serviços de projetos de interiores e arquitetônicos, móveis planejados e vidro. No momento da
pesquisa, possui uma equipe composta por cinco pessoas, onde três dessas são responsáveis
pela elaboração dos projetos e suas vendas e os outros dois pela produção e entrega dos
móveis. Até o momento desenvolveram projetos atendidos nas cidades de Monteiro, Sumé e
João Pessoa, na Paraíba e em Sertânia, no Pernambuco.

O sistema de produção da empresa classifica-se como um processo onde os produtos que

produzem apresentam variedade muito alta e baixo volume e grau de repetição, tendo em vista
que a elaboração do projeto e a fabricação dos móveis são desenvolvidos conforme as
especificações exigidas por cada diferente cliente atendido. Logo, cada produto produzido terá
suas características distintas. Estes produtos compartilham os recursos de produção com
diversos outros envolvidos no processo, e embora todos eles exijam a mesma atenção, diferem
entre si conforme suas necessidades específicas.

4.2. Descrição da sequência de atividades do processo produtivo

O processo produtivo é iniciado quando o cliente se desloca até o escritório da empresa

solicitando um projeto. O projetista realiza um briefing reunindo as informações requeridas
pelo cliente, em seguida se encaminha ao local onde o projeto será executado, para realizar as
devidas medições, e posteriormente, dar início a elaboração dos desenhos em 2D e 3D,
desenvolvidos no software AutoCAD.

O desenho em 2D possui as especificações do móvel projetado e o em 3D segue para

apresentação ao cliente, com a intuito de obter a sua aprovação. Se o projeto for reprovado, os
desenhos deverão ser modificados de acordo com as exigências do cliente, e somente após
serem atendidas e aceitas, o projeto é concluído.
Logo após, o projetista lista os recursos necessários para a produção, elabora o orçamento do
projeto e realiza o pedido das matérias-primas. O projeto aguarda o início da sua execução
enquanto o pedido é processado pelos fornecedores e quando pronto é liberado para à empresa
fazer a sua retirada e transportar até à sua central de produção, onde é estocado.

Os desenhos em 2D são apresentados ao marceneiro que se dirige ao local de execução do

projeto para conferir as medidas tiradas anteriormente pelo projetista. Depois, ele retorna a
empresa para dar início a produção. A primeira etapa do processo, como apresentado no
Fluxograma 1, é a retirada das chapas de MDF do estoque. Essas chapas são cortadas,
conforme as medidas pré-definidas no projeto, lixadas, montadas e, por fim, recebem o
acabamento. Se no projeto for especificado que na composição do móvel seja agregado vidro
ou espelho, essas peças são retiradas do estoque, cortadas nas dimensões indicadas no projeto,
lixadas e, por fim, introduzidas no móvel quando estão na fase de acabamento.

No momento em que o móvel é finalizado, segue para a etapa de embalagem. Se suas

dimensões forem pequenas, o mobiliário é embalado por completo. Se o móvel tiver
proporções maiores, ele é desmontado e as peças são embaladas individualmente. Depois o
móvel é transportado até o local onde o cliente deseja realizar o projeto, lá é montado e
instalado e o projeto é concluído.

Fluxograma 1 – Fluxo do processo produtivo da empresa

 Fonte: Autores (2020)

4.3. Identificação do arranjo físico

O arranjo físico da empresa classifica-se como um arranjo funcional, tendo em vista que os
recursos de transformação são agrupados de acordo com a similaridade de suas operações no
processo produtivo, ou seja, operações e montagens semelhantes são desenvolvidos na mesma
área. Nesse tipo de arranjo físico os equipamentos se encontram fixos e as matérias-primas se
deslocam entre eles conforme a sua necessidade. Logo, em uma produção com uma grande
variedade, os produtos terão diferentes necessidades e consequentemente percorrerão trajetos
distintos dentro das etapas da produção. A disposição do arranjo físico da empresa e o fluxo
predominante do processo de transformação estão apresentados abaixo na Figura 1.

Figura 1 – Distribuição do atual arranjo físico da empresa

 Fonte: Autores (2020)
Para melhor visualização, o fluxo de cada insumo dentro do processo é identificado por uma
cor diferente, abrangendo desde o recebimento, armazenamento e locomoção da matéria-
prima em direção a área de processamento até a obtenção do produto final. Dessa forma, o
fluxo de cor azul representa o trajeto percorrido pelo MDF, enquanto que o fluxo de cor
amarela corresponde ao caminho realizado pelo vidro, a cor vermelha mostra o fluxo seguido
pelo espelho e, por fim, o fluxo de cor verde descreve a saída do produto já acabado.

4.4. Objetivos de desempenho

Os objetivos de desempenho da empresa foram identificados pela equipe através da entrevista

não estruturada e das observações realizadas durante a visita de campo. Esses objetivos foram
apresentados no trabalho conforme a ordem de prioridade atribuída pela empresa. Para cada
objetivo indicado são mostradas as ações que a organização desempenha para alcançá-los.

 Qualidade: foi apontado como o objetivo de maior prioridade, tendo em vista que a
empresa preza pela produção dos móveis planejados exatamente conforme as
especificações estabelecidas no projeto, resultando em um produto final confiável,
atraente e sem defeitos;
 Rapidez: é considerado um objetivo imprescindível na produção dos móveis, uma vez
que a empresa buscar confeccioná-los sem atrasos na produção para realizar a entrega
do produto final na data previamente definida com o cliente quando solicita o projeto;
 Confiabilidade: caracterizada como uma consequência dos dois primeiros objetivos
citados anteriormente. No momento em que a empresa finaliza e entrega os móveis
nas suas devidas conformidades e na data combinada, cria-se o sentimento de
 confiabilidade por parte do cliente, uma vez que é evidenciado o comprometimento da
empresa;
 Custo: para obter uma redução nos custos do processo produtivo a empresa realiza a
compra das matérias-primas em um único lote. No entanto, como executa apenas um
projeto por vez, somente é pedido material necessário para a produção deste único
projeto, o que implica em custos mais elevados, que poderiam ser minimizados a partir
de negociações, caso o lote comprado tivesse um volume maior;
 Flexibilidade: a empresa está aberta ao atendimento de uma gama variada de projetos,
adequando-se às suas exigências. Entretanto, não é capaz de executar mais de um
projeto simultaneamente, tendo em vista que não possui mão de obra suficiente para
atender a demanda.

4.5. Sugestões de melhorias

Com base nas informações pertinentes as atividades do processo produtivo da empresa,

levantadas durante as visitas de campo, pode-se identificar as inconformidades que influem
nas operações e os pontos que podem ser melhorados para aumentar a eficiência da produção.
Partindo dessa condição, foram sugeridos alguns reajustes e melhorias no arranjo físico que
poderiam ser implementados pela empresa.

A disposição atual do arranjo físico da empresa foi replicada no simulador de layout,

disponível no laboratório de sistemas de produção da UFCG/CDSA, onde pode-se identificar
os pontos que necessitam de melhorias evidentes, como aqueles que mais apresentam
cruzamentos e sobrecarga do fluxo na produção. Pensando nessas melhorias foi proposto uma
nova disposição no arranjo físico da empresa, conforme apresentado na Figura 2.

Figura 2 – Proposta de melhoria na distribuição do arranjo físico

 Fonte: Autores (2020)
Percebeu-se que o posicionamento dos estoques e dos maquinários podem ser melhorados
através de pequenas alterações no arranjo físico, tendo em vista que a distribuição atual não
segue uma organização favorável ao fluxo do processo, provocando maiores deslocamentos
dentro do estabelecimento, os quais podem ser amenizados com um simples reposicionamento
dos recursos, de forma que as distâncias percorridas para os processamentos das matérias-
primas sejam reduzidas possibilitando um fluxo de trabalho mais suave e dinâmico.

Para elaborar a sugestão proposta levou-se em consideração a necessidade de atender os

pontos de melhoria e acatar as limitações no arranjo informadas pela empresa. Em relação as
melhorias a ideia é proporcionar um fluxo menos sobrecarregado. Quanto as limitações do
arranjo, notou-se que o espaço existente não é flexível para reorganizar o ambiente de uma
forma muito diferente do atual, pois suas dimensões são restritas; o estoque de espelho não
pode ocupar uma posição diferente da que já está definida, pois o manuseio das peças no
momento que são descarregadas no estoque não pode ser de difícil locomoção, devido à
fragilidade do material; o posto de trabalho para manuseio do MDF é limitado à permanecer
na configuração existente, dado que deve ser localizado o mais próximo possível da saída de
circulação do ar, pois o processo gera uma quantidade significativa de resíduos provenientes
da madeira.

Outro ponto a ser ajustado diz respeito a iluminação do espaço em que se localiza a mesa de
corte do MDF e as bancadas de montagem, onde pode-se perceber que a iluminação nesses
locais aparenta ser insuficiente para os operários desempenharem suas funções, se comparada
aos outros ambientes da empresa. Dessa forma, a implantação de um sistema de iluminação
adequado é essencial para um ambiente mais saudável, seguro e produtivo.
Além disso, notou-se que as bancadas de montagem, onde são dispostos os instrumentos e
ferramentas manuais, não apresentavam organização padronizada, ou seja, nenhum objeto de
trabalho tinha um lugar definido. Por isso, recomendou-se criar um esquema de organização.
A ideia é que cada instrumento tenha seu local predefinido e após o uso retorne para ele.
Outro ponto a ser discutido refere-se ao local para dispor as sobras de material que serão
descartadas. Notou-se uma quantidade considerável entulhada próximo a produção, por esta
razão, sugeriu-se dispor de outro local mais afastado e apropriado.

Cabe ressaltar que, como em qualquer processo produtivo, as perdas no processamento dos
materiais são inevitáveis, contudo, a empresa buscou sanar essa inconformidade através do
reaproveitamento das sobras para a confecção de pequenos móveis que ficam expostos para
compra no escritório da empresa. Essa alternativa proporciona uma destinação adequada para
esses materiais que seriam descartados.

5. Considerações finais

Analisar a distribuição física dos recursos de uma organização é essencial quando almeja-se
otimizar seu processo produtivo. A ideia desse estudo foi propor uma nova distribuição do
arranjo físico de uma empresa de pequeno porte do setor moveleiro. Para tanto, foi
identificado o atual arranjo, entendido o fluxo do processo produtivo que é necessário para a
obtenção dos móveis planejados e mapeado os possíveis pontos de melhoria na estrutura do
arranjo existente.

Através de observação acerca do funcionamento da empresa, notou-se que o atual arranjo

disposto no empreendimento era do tipo funcional e que o seu sistema de produção apresenta
variedade muito alta e baixo volume e grau de repetição, pois cada projeto é elaborado
unicamente para o cliente que o solicitou.

Após identificar as possíveis oportunidades de melhoria no arranjo, pode-se elaborar uma

proposta que sugere pequenas alterações no atual espaço da empresa. Para formular a
proposta, levou-se em consideração as limitações alegadas pela proprietária. A ideia sugerida
visa eliminar fluxos cruzados, reduzir os espaços percorridos desnecessariamente e
potencializar a adjacência de áreas correlatas.

Cabe ressaltar que a empresa foi receptiva à proposta do arranjo físico sugerido, mas
demonstrou que não o implementará de imediato, pois isso implica em alterações na rotina da
empresa e requer adaptação de todos os envolvidos. Além disso, a empresa apresenta outras
demandas com mais prioridade no momento.

Contudo, um arranjo físico otimizado e bem distribuído propicia ganhos reais para a empresa,
por meio da redução de movimentações e de tempos de produção, da facilidade e suavidade
do fluxo produtivo e da melhor disposição da área disponível.

Referências bibliográficas

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