APOSTILA DE

ARRANJO FÍSICO

PROF. MIRNA DE BORBA

1
 1. INTRODUÇÃO

Ao se iniciar o processo de implantação de uma indústria, um dos

problemas fundamentais a ser resolvido é a definição do local onde se instalará a
indústria.
A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a
macrolocalização e a microlocalização.

A macrolocalização é a etapa mais ampla, pois visa definir a região onde

se deverá implantar a indústria, levando em consideração fatores de ordem
econômica e fatores de ordem técnica.
Os fatores de ordem econômica são: matéria-prima, mercado, transporte e
mão de obra. Os fatores de ordem técnica são: água, energia, resíduos,
comunicação, clima, leis e impostos. Em relação a estes itens, para garantir que
os agentes não atuem sobre a integridade física e psíquica do homem, aconselha-
se verificar a disponibilidade atual e futura, temperatura efetiva, variações
sazonais, composição química, velocidade, direção e sentido do vento, leis e
isenção de impostos.
Uma vez definida a região, parte-se para a escolha do local efetivo de
implantação da indústria, definindo-se assim sua microlocalização. Nesta etapa
prevalecerão os fatores técnicos. Para tal, a fim de evitar que as condições
inseguras surjam a partir das próprias características do terreno, deve-se analisar
uma série de fatores. As condições inseguras poderão ser provenientes de:
deslizamento de terra, deslizamento de pedras, riscos de inundação, dimensões
insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável,
não existência de meios de comunicação e de um sistema rodo-ferroviário, fluvial
e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo, transporte
coletivo, esgoto sanitário, etc.

Tendo especificado o terreno, a próxima etapa é definir o arranjo físico

(layout). O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com a
localização física dos recursos de transformação. Ou seja, definir o arranjo físico é
decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da
produção (SLACK, et al., 1997).

No planejamento do arranjo físico deve-se procurar integrar os caminhos

dos componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais
eficiente e econômico entre o pessoal, equipamentos e materiais que se
movimentam. Também, deve-se realizar um estudo das condições humanas de
trabalho (iluminação, ventilação, etc.), de corredores eficientes, dos espaços
necessários para realização das operações, de armários e bancadas ao lado das
máquinas, do meio de transporte que vai ser utilizado para movimentação da
peça, armazenamento do material e de todos os serviços necessários (OLIVERIO,
1985).
Assim como as máquinas, equipamentos e materiais devem estar
adequadamente posicionados para facilitar o processo produtivo, também os
setores administrativos e demais setores da empresa necessitam ocupar espaços

2
que possibilitem realizar suas atividades e sua interdependência. Com um bom
arranjo físico obtêm-se resultados surpreendentes na redução de custos de
operação e no aumento da produtividade e eficiência.
Embora em alguns casos o planejamento do arranjo físico pode parecer
uma tarefa simples, ele torna-se demorado e não tão fácil quando os recursos de
transformação ou máquinas são de difícil movimentação. Se o arranjo físico
(examinado a posteriori) está errado, pode-se levar a padrões de fluxo
excessivamente longos ou confusos, estoque de materiais, tempo de
processamento longos desnecessariamente e altos custos (SLACK, et al., 1997).
O re-arranjo físico de um determinado local pode interromper seu funcionamento
levando à insatisfação do cliente ou a perdas na produção.

Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde

colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da
produção.

Ao se elaborar, portanto, o arranjo físico deve-se procurar a disposição

que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fases do
processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores de
produção, através da menor distância e no menor tempo possível.

2. CONCEITOS BÁSICOS

2.1.Como Surge o Problema do Arranjo Físico

O problema do arranjo físico é essencialmente dinâmico. Basicamente, o

arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento. A modificação
de qualquer um deles pode tornar inadequado o arranjo físico existente. Dessa
forma, é importante que o setor responsável pelo arranjo físico possua um sistema
de informação adequado que forneça com a devida antecedência as alterações a
serem verificadas.

Devem ser questionados os seguintes itens para verificar se um layout

necessita ou não de alterações são :

OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES

- Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados ?
- Estes produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de
materiais ou equipamentos empregados ?
- Haverá utilização de novas áreas de estocagem ?

REDUÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO

- Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição de
movimentação de materiais ?

3
 VARIAÇÃO NA DEMANDA
- A produção atual satisfaz as estimativas de vendas ?
- Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?

AMBIENTE DE TRABALHO INADEQUADO

- As condições de iluminação, ventilação e temperatura são satisfatórias?
- Pode o ruído ser isolado?
- Os locais para lavatórios são adequados?

CONDIÇÕES INSEGURAS
- Existe excesso de material ao lado da máquina?
- A área é adequada para o posto de trabalho? Existência de área que
comporta apenas um equipamento, onde na realidade há dois?
- Os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura?
- Existem muitos acidentes de trabalho?
- Há espaço para tráfego e operação de máquinas?
- O tipo de piso é adequado para a atividade?
- A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o
manuseio de materiais?

MANUSEIO EXCESSIVO
- Os materiais percorrem grandes distâncias ?

2.2. Objetivos do Arranjo Físico

MELHORAR A UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO DISPONÍVEL:

- menor quantidade de material em processo;
- distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e
pessoas;
- disposição racional das seções.

AUMENTAR A MORAL E A SATISFAÇÃO DO TRABALHO:

- ordem no ambiente e limpeza;
- sanitários .

INCREMENTAR A PRODUÇÃO:
- fluxo mais racional.

REDUÇÃO DE MANUSEIO:
- utilização da movimentação no processo produtivo.

REDUÇÃO DO TEMPO DE MANUFATURA:

- reduzindo demoras e distâncias.

REDUÇÃO DOS CUSTOS INDIRETOS:

- menos congestionamento e confusão;

4
 - menos manuseio (menor perda e danos de materiais, etc.)

2.3. Princípios do Arranjo Físico

Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos

seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos.

INTEGRAÇÃO - Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados

a produção) devem estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará
numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser
estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma
adequada; como por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal, etc.

MÍNIMA DISTÂNCIA - O transporte nada acrescenta ao produto ou ser-

viço. Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as
operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos.

OBEDIÊNCIA AO FLUXO DAS OPERAÇÕES - As disposições das áreas

e locais de trabalho devem obedecer as exigências das operações de maneira que
homens, materiais e equipamentos se movem em fluxo contínuo, organizado e de
acordo com a seqüência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser
evitados cruzamentos e retornos que causam interferência e congestionamentos.
Eliminar obstáculos a fim de garantir melhores fluxos de materiais e seqüência de
trabalho dentro da empresa, reduzindo materiais sem processo mantendo-os
contínuo movimento.

RACIONALIZAÇÃO DE ESPAÇO - Utilizar da melhor maneira o espaço

e se possível as 3 dimensões.

SATISFAÇÃO E SEGURANÇA - A satisfação e a segurança do homem

são muito importantes. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a
elevação da moram do trabalhador quanto a redução de riscos de acidentes.

FLEXIBILIDADE - Este é um princípio que, notadamente na atual

condição de avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado pelo projetista
de layout. São freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do
produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas
alterações pode levar uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se
considerar que as condições vão mudar e que o mesmo deve ser fácil de mudar e
de se adaptar as novas condições.

2.4. Tipos de Processos e Tipos de Arranjos Físico

O projeto do arranjo físico de uma operação produtiva deve-se iniciar com

uma análise sobre o que o layout deve propiciar. Para isso os objetivos
estratégicos da produção devem ser bem compreendidos. Em seguida, deve-se

5
escolher o tipo de processo a ser adotado. Os tipos de processos são: processo
por projeto, processo jobbing, processo em lotes, processo em massa e processo
contínuo.

Processos de projeto: lidam com produtos discretos, possui longo tempo

para produzir/construir; alta flexibilidade, baixo volume e alta variedade. Ex.:
grandes projetos: navio, edifício, túnel, viaduto, etc.
Processos de jobbing: a produção dos produtos envolve o
compartilhamento dos recursos, possui baixo volume (produzem mais itens que o
tipo anterior) e alta variedade. Ex.: técnicos especializados, restauradores de
móveis, gráfica (ingressos para determinados eventos), fabricação de máquinas,
etc.
Processos em lotes ou bateladas: manufatura de itens similares em
lotes repetitivos. Possui flexibilidade moderada, é parecido com o tipo anterior,
mas produz mais de um produto e possui maior variedade. Ex.: fabricação de
peças componentes, etc.
Processos de produção em massa: lidam com atividades repetitivas,
produtos padronizados, flexibilidade baixa, altos volumes e baixa variedade. Ex.:
montadoras de automóveis, fabricação de bens duráveis, produção de CD’s, etc.
Processos contínuos: volumes ainda maiores e variedades menores que
o tipo anterior, operam por períodos de tempo muito mais longos, operam de
modo contínuo (24 horas/dia), possuem flexibilidade muito baixa e um capital
intensivo (utilização de equipamentos). Ex.: refinarias de petróleo, siderúrgicas,
fábrica de papéis, hidroelétricas, etc.

Uma vez decidido o tipo de processo, deve-se definir qual será o tipo
básico de arranjo físico que será adotado.
O tipo básico de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos
produtivos da operação. Existem diferentes maneiras de alocar os recursos
produtivos de transformação, porém a grande parte é determinada pelo tipo de
produto, tipo de processo de produção e volume de produção.
De acordo com Black (1998), cinco projetos de sistemas de manufatura
podem ser identificados: arranjo físico de posição fixa (project shop), funcional (job
shop), em linha (flow shop), fábrica com células integradas e o processo contínuo.

Arranjo físico de posição fixa (project shop): neste tipo de layout , o

material permanece parado enquanto que o homem e o equipamento se
movimentam ao redor. Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente a
caso onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser movimentado,
sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e componentes até o material
imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de
navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves, pontes,etc.

Arranjo físico em linha (flow shop) : tem uma disposição fixa orientada
para o produto e os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na
mesma seqüência de operações que o produto sofrerá. É caracterizado por
grandes lotes, menor variedade e maior mecanização (BLACK, 1998). É comum

6
existir uma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em
duplicata para balancear a linha de produção. Esta é a solução ideal quando se
tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em grande quantidade e
o processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação
ou lugar fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade
mais rápida possível, independentemente das necessidades do sistema. O
sistema não é flexível

Matéria Produto
Prima TO SE FU PL Acabado

Arranjo físico funcional (job shop): as máquinas são agrupadas por

função e todas as peças são encaminhadas pela fábrica em pequenos lotes para
as várias máquinas (BLACK, 1998). Nesse caso, o material se movimenta através
das áreas ou departamentos. Este tipo de arranjo é adotado geralmente quando
há variedade nos produtos e pequena demanda. Em virtude dos layouts funcionais
precisarem realizar uma grande variedade de processos de manufatura, são
necessários equipamentos de fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem
ter nível técnico relativamente alto para realizar várias tarefas diferentes.
A vantagem desse tipo de layout é a sua capacidade de fazer uma
variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua própria seqüência de
operações pode ser direcionada através dos respectivos departamentos na ordem
apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar os movimentos de
materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para transportar
materiais de uma máquina para outra.

SE SE TO TO FR FR RE RE
SE SE TO TO FR FR RE RE

SE SE TO TO FR FR RE RE

ÁREA ÁREA ÁREA DE ÁREA DE

DE
DE TORNOS FRESADORAS RETÍFICAS
SERRAS

Arranjo físico celular (grupo): é composto de células de produção e

montagem interligadas por um sistema ¨de produção puxada”. Nas células,
operações e processo são agrupados de acordo com a seqüência de produção

7
que é necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são
todas, normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar
o seu ciclo desligando automaticamente.
A célula normalmente inclui todos os processo necessários para uma
peça ou submontagem completa. Os pontos chaves desse tipo de arranjo são :
- máquinas são dispostas na seqüência do processo;
- uma peça de cada vez é feita dentro da célula;
- os trabalhadores são treinados para lidar com mais de processo
(operadores polivalentes);
- o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula;
- os operadores trabalham de pé e caminhando.

SE RE SE RE TO FR TO RE
TO FU TO RE TO FR FU RE

TO FR TO FU FU FU FU FR

CÉLULA 1 CÉLULA 2 CÉLULA 3 CÉLULA 4

Esta disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente

comparando-se principalmente com o arranjo físico funcional:

- redução do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da

família, tornado-se economicamente a produção de pequenos lotes. Tenta-se usar
o mesmo dispositivo para todas as peças da família;
- eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindo-se então
estoques de segurança e intermediários;
- maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na medida em
que o problema de alocação de ordens de produção das máquinas é
extremamente minimizado;
- redução de defeitos, na medida em que num arranjo celular um
trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e se houver defeito o próprio
trabalhador devolverá a peça ao companheiro;
- redução de espaço.

Processo contínuo: lida primariamente com líquidos, pós e gases

(refinaria de petróleo) em vez de peças separadas (BLACK, 1998).

Os tipos básicos de arranjos físicos estão relacionados com os tipos de

processos como mostra a Tabela 1 (SLACK, et al., 1997).

8
 Processo Arranjo Físico
Por Projeto Posicional

Posicional
Jobbing
(tarefas) Funcional (por
processo)
Funcional (por
Lotes processo)
(batelada)
Celular
Celular
Em massa Linear (por
produto)
Linear (por
Contínuo
produto)
Fonte: Adaptado de Slack et al, (1997)

Tabela 1 – Relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjo físico

3. TIPOS DE FLUXO E ANÁLISE DO FLUXO DO MATERIAL

3.1.Tipos de Fluxo

Ao se elaborar o layout industrial, deve-se analisar o fluxo de material

entre departamentos ou postos de trabalho. O fluxo de material requer
manipulação e isto gera custos e não agrega valor ao produto.
As formas básicas de fluxo são: em U, zig-zag, linha reta, circular e em L
.

Linha reta: Aplicável quando o processo é simples (é o mais

recomendável).

1 2 3 4

Zig-Zag: Aplicável quando o sistema produtivo é maior que a área física

da fábrica.

1 4 5 8

2 3 6 7

Forma de U: O padrão de fluxo em "U" é freqüentemente usado quando

for necessário manter o abastecimento e a descarga da linha de produção no
mesmo espaço físico. Isto pode se dar devido a considerações de manipulação de

9
material (a mesma empilhadeira pode ser usada para ambos os propósitos) ou
considerações de acesso externas (acesso de estrada, docas de caminhão).
Também são preferidos fluxos em "U" para esteiras de produção. Neste
caso, os trabalhadores são colocados no centro do "U" e podem monitorar um ao
outro no progresso do trabalho, colaborando facilmente sempre que exigido. A
proximidade íntima também ajuda no espírito de equipe.

1 2 3 4

8 7 6 5

Circular: Aplicável quando se deseja retornar um produto a origem.

Fluxos em "O" são comumente usados em células de máquina que são
abastecidas por um único robô de manipulação de material. Planos serpentinos
são usados para processos de montagem longos que têm que se ajustar em áreas
quadradas.

2 1
3

1 4

6 5

3.2. Análise do Fluxo de Material

A análise de fluxo é um método que avalia a produção, considerando as

operações, transportes, inspeções, demoras, e armazenamentos requeridos
enquanto um item move-se do recebimento à expedição da empresa,
atravessando todo o contexto produtivo. Consiste na determinação da melhor
seqüência de movimentação dos materiais através das etapas exigidas pelo
processo e a determinação da intensidade desses movimentos.

Tem como objetivos:

- minimizar distância percorrida pelo material e operador

- minimizar regressos (contrafluxos)
- minimizar fluxos cruzados
- eliminar operações ou passos desnecessários no processo
- combinar e encadear operações no processo
- minimizar custos de produção

10
 A análise de fluxo do material pode ser feita:

- a nível geral de edifícios

- a nível geral de setores
- a nível de postos de trabalho

Análise do Fluxo a Nível Geral de Edifícios

Estuda-se o fluxo geral da fábrica de maneira que seus diversos fluxos se

relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a
localização dos edifícios.

Análise do Fluxo a Nível Geral de Setores

Estuda-se o fluxo entre os setores e obtêm-se como resposta a

localização dos setores no prédio. A análise do fluxo a nível de geral de setores
pode ser feita da seguinte maneira :

- definir os setores produtivos, através do estudo das atividades que serão

desenvolvidas na empresa;
- definir os setores auxiliares;
- levantar o fluxo do material através dos setores definidos anteriormente ;
- posicionar os setores produtivos e auxiliares, racionalizando o fluxo e
posicionando próximos os setores que possuem relacionamento de trabalho. É o
gráfico das relações de atividades dos setores;
- a partir do esquema das relações de atividades, deve-se fazer o cálculo
das áreas necessárias aos setores e então, elaborar o gráfico de relações das
áreas.

Análise do Fluxo a Nível de Postos de Trabalho

Estuda-se o fluxo do setor e tem-se como resposta a localização dos

diversos postos de trabalho. Ele pode ser feito através do mapeamento do
processo produtivo.
O mapeamento do processo produtivo pode ser feito através das
seguintes ferramentas:
- Mapa do fluxo do valor
- Gráfico do fluxo do processo
- Gráfico do Processo -Operação
- Fluxograma
- Tabela de múltiplas operações

Gráfico do Fluxo do Processo

Essa técnica registra um processo de maneira compacta, a fim de tornar

possível sua melhor compreensão e posterior melhoria. O gráfico representa os
diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execução de um processo ou

11
procedimento, incluindo informações consideradas, para fins de análise, tais
como: necessidade de tempo e distância de percurso. Para descrição dos eventos
realizados, a técnica utiliza os elementos de um processo e seus respectivos
símbolos que foram normalizados pela ASME (American Society of Mechanical
Engineers) : operação, transporte, inspeção, armazenamento e demora.

A figura 1 apresenta um exemplo do gráfico do fluxo de processo.

TECIDO no LINHA no BOTÃO no ETIQUETA, SACOS

Almoxarifado Almoxarifado Almoxarifado PAPELÃO no PLÁSTICOS,
Almoxarifado CAIXA DE
De carrinho até PAPELÃO no
bancada de corte Almoxarifado
Manualmente
1 Corte até maq. de
costura E/OU Manualmente Manualmen Manualmente
De carrinho Maq. de até maq. de te até maq. até o setor de
até maq. de Casear E/OU pregar botões de costura embalagem
costura Maq. de
pregar botões

2 Costuras

De carrinho até
maq. de casear

3
Fazer
caseados

Carrinho até maq

de pregar botões

Colocar
4
botões
De carrinho até
banc. de inspeção

Quanto à qualidade
5
da costura

Até Banc.
de passar

6 Passar

Colocar no
7
cabideiro

No cabideiro até
setor de embalagem

8 Dobrar

Colocar no
9
saco plástico

10 Colocar na caixa
de papelão

De carrinho
até expedição

Expedição

Fig. 1: Gráfico do Fluxo de Processo de fabricação de camisa

12
 Gráfico do Processo –Operação

Este gráfico identifica os materiais utilizados no processo, as operações

executadas e a ordem de execução dessas operações. Os materiais com que se
executam as operações estão relacionados na parte superior da tabela; as
operações e inspeções estão indicadas por símbolos da ASME e as peças
adquiridas (compradas fora e montadas diretamente sem envolver outras
operações) são mostradas no ponto de utilização. Em geral, os materiais
componentes são indicados por linhas horizontais e seu processamento por linhas
verticais. Ela fornece uma visão geral concisa de todo o sistema e das operações
envolvidas na fabricação do produto. A figura 2 mostra um exemplo de um gráfico
do processo – operação.
Tecido

1 Corte na maq. de corte

Linha, Etiqueta,
Papelão para gola

Costuras (laterais, gola, manga,

2
etiquetas) na maq. de costura

Linha

Fazer caseados na maq. de

3
caseados

Linha e Botões

4 Pregar botões

Quanto à qualidade das costuras

5 Passar na bancada de passar

6
Colocar no cabideiro

Embalagem

7 Dobrar na bancada de embalagem

8 Colocar no saco plástico na bancada de embalagem

9
Colocar na caixa na bancada de embalagem

Expedição

Fig. 2: Exemplo do gráfico do processo-operação da fabricação de camisa.

13
 Carta de Múltiplo Processo
Esta carta junta todos os produtos (ou serviços) em uma única folha de
papel. A primeira coluna à esquerda é reservada para as operações (ou postos de
trabalho) e cada uma das colunas é reservada para um produto (ou serviço).
O roteiro de cada produto (ou serviço) é então traçado por meio das
operações (ou tarefas) pré-identificadas. Com esses roteiros diagramados lado a
lado podemos fazer uma comparação dos fluxos de cada produto (ou serviço).
O objetivo é obter um fluxo progressivo com o mínimo de retornos e
aproximar ao máximo as operações (ou tarefas) ou postos de trabalho entre as
quais haja uma alta intensidade de fluxo. A figura 3 mostra um exemplo de carta
de múltiplo processo.

Produto
Produto A Produto B Produto C
Posto

Almoxarifado 1 1 1

Corte 2 3 2

C.Q 3 4 4

Furadeira 2 3

Expedição 4 5 5

Fig. 3: Exemplo do gráfico de múltiplo processo da fabricação de camisa.

Fluxograma
É uma representação gráfica mostrando todos os passos de um processo.
Apresenta uma excelente visão do processo e pode ser uma ferramenta útil para
verificar como os vários passos do processo estão relacionados entre si, bem
como detectar oportunidades de melhorias de processos (eliminação de etapas,
agregação de processos, etc.).

início

Atividade 1

N
Decisão

Atividade 2

Fim

14
 4. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO
ARRANJO FÍSICO

Depois de mapear todo o processo, é necessário levantar todas as

informações sobre os fatores que influenciam no arranjo físico da instalação. Os
fatores que poderão influenciar são: material, equipamento (máquina e/ou
bancada), mão-de-obra, movimentação, espera, serviços (manutenção, inspeção,
laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares, facilidades), edifício e mudança
(MUTHER, 1978). Segundo Oliveiro (1985) e (PUGLIESI e WAC, 1989), para cada
um destes fatores, deverão ser levantados os seguintes itens:

MATERIAL : São considerados todos os materiais que são processados e

manipulados no setor : matéria prima, material em processo, produto final,
embalagem, etc. Estudam-se dimensões, pesos, quantidade, características
físicas, químicas. O processo de produção deve ser detalhado: tipos, seqüência e
tempos padrões das operações.

MÁQUINAS: Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na

produção , na manutenção, em medidas e controle e no transporte. Listam-se
informações sobre:
- identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);
- dimensões e peso;
- áreas necessárias para operação e manutenção;
- operadores necessários;
- suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor, etc.;
- periculosidade, ruído, calor, etc.;
- possibilidade de desmontagem das máquinas;
- ocupação prevista para a máquina;
- características operacionais: tipos de operação e velocidade.

MÃO de OBRA: Inclui todo o pessoal direto e indireto da fábrica,

observando-se as áreas necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada
elemento.
Deve-se:
- obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação,
barulho, vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal necessário
(qualificação, quantidade e sexo);
- dimensionar o banheiro, vestuário, serviços auxiliares (restaurantes e/ou
refeitório ), bebedouros em função do número de pessoas;
- posicionar o banheiro, vestuário, etc. em função do fluxo das pessoas;

MOVIMENTAÇÃO: Este é um dos principais fatores na elaboração do

arranjo físico. Deverão ser analisados :
- percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as
especificações das distâncias;
- tipos de transportes usados;

15
 - manuseio (freqüência, razão, esforço físico necessário, tempo
utilizado);
- espaço existente para a movimentação;
- dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos,
meio de transporte, etc.;
- segurança dos funcionários e visitantes;
- acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares, etc.

ARMAZENAMENTO: Considera-se o armazenamento de todos os

materiais, inclusive aqueles em processo (esperas intermediárias existentes antes
de uma dada operação), nos seguintes aspectos: localização, dimensões,
métodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais.

Deverão ser estudados:

- dimensionamento em função do material (em processo e final);
- dimensionamento dos corredores do depósito;
- diminuição da estocagem em processo;
- dimensionamento dos corredores do depósito;
- distância das prateleiras com paredes, etc.

SERVIÇOS AUXILIARES: Inclui os espaços destinados à manutenção,

controles e inspeção, escritório (sala de espera, treinamento, conferências),
laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás), facilidades
(restaurantes, vestiários, lavatórios, relógio ponto, estacionamento).

EXPANSÂO: Deverão ser levantadas quais possíveis mudanças com

relação ao material, máquinas, manuseio, mão de obra, estoque com uma
possível expansão.

EDIFÍCIO: Este item está relacionado com toda a construção interna e

externa. Entre os dados levantados pode-se citar: altura e claridade, resistência do
piso, rampas, espaços e localização das colunas, nível do piso, etc.

5. DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS

5.1. Dimensionamento do Centro de Produção

Deverão ser dimensionadas as seguintes áreas:

ÁREA PARA O EQUIPAMENTO - é a projeção estática do equipamento,

o espaço necessário para o seu posicionamento na fábrica.

ÁREA PARA O PROCESSO - é a área indispensável ao equipamento

para que esse possa executar perfeitamente e sem limitações as suas operações
de processamento. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das
máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário

16
para a retirada da peça depois do processamento, a colocação e retirada de
dispositivos, etc.

ÁREA PARA OPERADOR NA OPERAÇÃO - há três tipos de área para o

operador:
- o deslocamento do operador relativamente à máquina onde são
levantadas as diferentes posições de trabalho do operador na operação e os
deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições;
- em cada posição, estuda-se a movimentação que o operário deve
efetuar para a realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros
envolvidos nessa atividade;
- em ambos os casos, deve-se analisar ainda os aspectos de segurança,
plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos
para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de
enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes.

ÁREA PARA ACESSO DOS OPERADORES - deve-se estudar como

será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso
deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.

ÁREA PARA ACESSO E PARA A MANUTENÇÃO - deve-se considerar

que a manutenção é imprescindível em quase todos os processos industriais, logo
é necessário a destinação de áreas para que a manutenção possa livremente
efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para
serviços regulares de manutenção preventiva, preditiva, corretiva, lubrificação,
limpeza, inspeção, substituição de peças. Deve-se considerar que a manutenção,
freqüentes vezes , deve agir com os equipamentos próximos em pleno
funcionamento, e que esse trabalho não deve interromper o ciclo normal dos
equipamentos vizinhos, e nem deve o homem da manutenção estar sujeito a
acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.

ÁREA PARA O ACESSO DOS MEIOS DE TRANSPORTES E

MOVIMENTAÇÃO - o meio de transporte necessita constantemente retirar e
colocar peças para o processamento.
No caso de monovias, pontes rolantes, a movimentação é feita utilizando-
se a terceira dimensão. Neste caso o acesso à estação de trabalho se torna
bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso de
empilhadeiras, carrinhos, o acesso deverá existir para o meio de transporte e para
o seu operador.

ÁREA PARA MATÉRIAS PRIMAS NÃO PROCESSADAS - quando a

peça é transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do
processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento
está estritamente relacionado com a programação e pode-se adotar, como
cuidado principal, o dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais
desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o
funcionamento do centro de produção.

17
 ÁREA PARA PEÇAS PROCESSADAS - São válidas as considerações
apresentadas para as matérias primas não processadas.

ÁREA PARA REFUGOS, CAVACOS, RESÍDUOS - os processos de

usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações
industriais, produzem sobras de matérias primas que muitas vezes, são de volume
significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente
destinada para tal fim.

ÁREA PARA FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, INSTRUMENTOS -

muitas vezes a programação se encarrega do transporte do ferramental
necessário à operação, que é entregue no centro da produção juntamente com a
matéria prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada
para materiais. Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental é colocado ao
lado da máquina e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção.
Outras vezes a programação libera as ferramentas das usinagens de um dia de
trabalho, e a área deve ser tal que, nas piores condições , possibilite a guarda do
ferramental.

ÁREA PARA SERVIÇOS DE FÁBRICA - o centro de produção pode

exigir alguns serviços de fábrica : água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar
comprimido e devem-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu
bom desempenho. Convém lembrar que esses serviços estão em posição fixada
em relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o
processamento e movimentação. Deve-se então :
- definir os serviços de fábrica que são necessários;
- verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção;
- levantar as suas dimensões;
- verificar o seu relacionamento com o centro de produção.

ÁREA PARA ATENDIMENTO AOS DISPOSITIVOS LEGAIS

NR-12 – Máquinas e Equipamentos. Instalações e Áreas de Trabalho

 ENTRE PARTES MÓVEIS DE MÁQUINAS E/OU EQUIPAMENTOS: faixa
livre variável de 0,70m a 1,30m
 DISTÂNCIA MÍNIMA ENTRE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS: 0,60m a
0,80m
 Deve haver áreas reservadas para corredores e armazenamento de
materiais
 Vias de circulação principais que conduzem às saídas devem ter no mín.
1,20m

18
Fonte : Abrantes (2004)

19
 Fonte ( Abrantes (2004)

5.2. Dimensionamento dos Corredores

Os corredores devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos

os centros de produção. Devem ser, o mais possível, linhas retas e em
quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais a produção.
No dimensionamento de corredores deve ser previsto que este irá permitir
a movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso
para segurança e para proteção contra incêndio.

São aconselhadas as seguintes larguras de corredores :

OPERÁRIOS : - um único sentido de movimentação : 95 cm

- dois sentidos de movimentação :150 cm
- cada sentido adicional de movimentação : 55 cm

MATERIAIS : considerar a largura do meio de transporte e as folgas

20
 - folga para transporte móvel e objeto parado : 15 cm
- folga para transporte móvel e objeto móvel : 30 cm

REMOÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO E SERVIÇO :

o corredor deve permitir a remoção da máquina maior.

ACESSO PARA SEGURANÇA: devem ser consideradas as dimensões

para os equipamentos utilizados.

Fonte : Couto (2007)

6. MÉTODOS DE ELABORAÇÃO DE ARRANJO FÍSICO

Feitos os dimensionamentos, definido o tipo de arranjo e fluxo, deve-se

finalmente colocar no papel as idéias quanto a proposta de layout. Ou seja, definir
onde cada centro de produção, corredores e demais elementos deverão ser
posicionados.

Os corredores devem ser localizados de forma a permitir o acesso a todos

os centros de produção. Alguns aspectos de segurança devem ser lembrados na
localização deles. Devem ser em linhas retas sempre que possível e em
quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais da produção.

Cabe lembrar que a opinião dos responsáveis diretos pela operação de

cada departamento ou subárea é de extrema importância na definição de detalhes

21
essenciais das propostas. Deixar de fora estas pessoas realmente envolvidas no
processo é um erro que poderá levar a um arranjo pouco operacional ou a uma
instalação que não funcionará eficientemente (MUTHER, 1978).

A localização dos setores da área produtiva pode ser determinada

analisado o fluxo entre os mesmo (Análise do Fluxo a Nível Geral de Setores).
Com relação a nível de setores de trabalho, o método a ser utilizado para
definir a alocação dos centros de produção e demais elementos envolvidos com a
produção, dependerá da variedade de produtos, da diversificação dos processos
produtivos, da demanda e do tipo de arranjo adotado.
No caso de poucos produtos ou produtos com processos semelhantes, a
proposta de layout será uma cópia do fluxo do processo. No caso de muitos
produtos com processos diferentes, poderão ser utilizados desde métodos
sistemáticos (método de-para e método de noy, por exemplo) como
procedimentos baseados em algoritmos e heurísticas dependendo da
complexidade do arranjo.

6.1. Método De-para

Procedimento :

a) Determinar para cada produto ou serviço a seqüência de operação e a

quantidade de transporte para cada produto ;

PRODUTO ROTEIRO DEMANDA CAP QT

VEÍCULO

P1

P2

b) Determinar os fatores de restrições com relação aos produtos e

elaborar o QUADRO DE TRANSPORTE considerando as restrições;

TRANSP P1 P2 TOTAL
AB 10 10
BC 10 15 25

CD 15 15

22
 c) Construir o diagrama De-Para, onde cada elemento do diagrama mede
a quantidade de transporte total entre as unidades da linha e da coluna

Para
A B c D
D
A B C D
De
A 10

B 25

C 15

d) elaborar a representação gráfica do digrama De-Para, onde as setas

indicam o sentido do fluxo e o número a quantidade de transporte do mesmo;

e) racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior

intensidade de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma idéia do fluxo geral. As
setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos de trabalho;

f) elaborar o layout que será uma reprodução do esquema apresentado.

6.2 Diagrama de Sankey

O diagrama de Sankey serve para visualizar um sistema logístico nas

relações de transporte e com dados quantificados de acordo com a quantidade
dos transportes, os percursos de transporte, os custos de transporte e as
quantidades a serem transportadas por peça, volume e/ou tonelagem, com base
em uma tabela de transporte.

23
 Um diagrama de Sankey é um fluxograma direcional onde a largura das
setas é proporcional à quantidade de fluxo. As grandes quantidades são indicadas
por meio de setas grossas em escala e as pequenas quantidades por meio de
setas proporcionalmente finas.
Um exemplo, logística pode-se observar um diagrama de Sankey dos
materiais passando pelos diversos setores da empresa desde a “Entrada do
material” até a “Expedição”.
Para facilitar a elaboração de um diagrama de Sankey, aconselha-se dividir
a tarefa em três etapas.
A primeira etapa consiste na determinação do ponto de partida e ponto
final. Neste exemplo, o ponto de partida é a “Entrada do material” e o ponto final é
a “Expedição

Entrada do material

Expedição

Na segunda etapa deve se escolher os fluxos de volume maiores e

centralizá-los de forma aproximada.

Entrada do material

100

Produção

170

Montagem

160

Expedição

Na terceira e última etapa deve ser feita a disposição dos fluxos de volumes
restantes, de forma a resultar num diagrama sem atravessamentos de nível. A
atribuição à direita ou à esquerda do fluxo principal pode ser escolhida de forma
aleatória.

24
 Entrada do material

80

100 Depósito de Matéria

Prima

70

5 5 5
Produção

170

Montagem

15

160
Depósito de produtos
acabados

25

Expedição

6.3 Método do Noy

Procedimento :

a) Definir os produtos, seqüência de operações, quantidade de

transporte, áreas, etc;

b) Definir a área total disponíveis;

c) Elaborar a tabela das seqüências;

CENTRO 1 2 3 TOTAL

A 10 10

B 10 10 20

C 10 10

D 15 15

25
 d) Determinar a posição média dos centros de trabalho;

PMA = 10 X 1 = 10
10

PMB = (2 X 10) X (3 X 10) = 10

20

e) Posicionar os centros de trabalho levando em consideração a posição

media de cada centro de trabalho.

6.4. Método do Planejamento Sistemático de Layout (SLP)

Em certos tipos de problemas de layout, a quantidade de transporte entre

as unidades é mesmo impraticável de se obter, além de não revelar os fatores
quantitativos que podem ser decisivos na decisão do arranjo. Nestas situações,
este método é normalmente usada. A técnica exige a definição de um mapa de
relacionamento mostrando o grau de importância de se ter cada unidade
localizado de forma adjacente a cada outra unidade. A partir deste mapa, é desen-
volvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro até
que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Este padrão por sua vez, é
modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de espaço de
construção.
Procedimento :

a) Elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de

interligações preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular onde
representamos o grau de proximidade e o tipo de inter relação entre uma certa
atividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as
atividades que devem ser localizadas próximas e quais as que ficarão afastadas.

1 Esta "unidade" mostra

a inter-relação das
2 atividades 1 e 4.
5
3
4
10
5
a 6

26
 A parte superior é destinada
para a classificação das vogais
(importância da inter-relação).

A parte inferior mostra

a "razão" de proximidade
classificação anterior).

classificação Inter relação

A Absolutamente
necessário
E Muito Importante
I Importante
O Ordinária ou comum
U Sem importância
X Indesejável

b) baseado no mapa de inter-relação, elaborar o diagrama de

relacionamento;

1 2 3

2 3

c) elaborar um layout inicial baseado no diagrama de relacionamentos

ignorando espaços e restrições de construção;

1 2 3
4 5

d) elaborar o layout final já ajustado à área e as restrições.

27
 7. COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA

Hoje em dia a cor já não é mais um fator meramente decorativo. Seus

efeitos sobre um ambiente de trabalho são muitos, principalmente no conforto,
segurança, sinalização e eficiência visual. A cor tem influência sobre a saúde,
humor, rendimento de trabalho, concentração e atenção dos trabalhadores.
A cor age de três formas sobre um indivíduo: ela é vista, é sentida
(provoca uma reação), é informativa (transmite uma informação). Ela provoca
estímulos capazes de influenciar a ação de uma pessoa como abster ou agir. As
sensações sobre as cores se baseiam em associações lógicas e experiências
visuais.
Com relação as cores, além de compor o ambiente, elas podem servir
como elementos de sinalização e segurança muito mais eficientes pois a reação
do observador é automática sem a necessidade de ler e analisar a informação.
Existe também uma norma técnica que padroniza a sinalização através das cores,
por exemplo as canalizações em uma empresa utilizam cores diferentes para
informar qual tipo líquido escoa pela tubulação.

7.1. A Cor e o Ambiente de Trabalho

O ambiente físico em que trabalhamos influencia diretamente fatores

como a produtividade e a qualidade do nosso trabalho. É fácil notar que em
ambientes bem organizados, limpos e agradáveis o trabalho se torna simples e
mais produtivo. Portanto criar um ambiente onde o profissional sinta-se confortável
e motivado é uma tarefa essencial para qualquer organização que pretenda
manter-se ou tornar-se competitiva. Nesse sentido o ambiente não abrange
somente o local mas também os instrumentos, os métodos e a organização desse
trabalho. Buscando um equilíbrio com tudo isso está o trabalhador que incluí suas
habilidades, capacidades e limitações.
As cores no ambiente de trabalho tem as seguintes funções: ordenação,
sinalização, segurança e efeitos psicológicos.
As cores sozinhas não atingirão estes objetivos apontados acima, é
importante lembrar que elas devem ser utilizadas como ferramentas de auxílio em
conjunto da disposição interna e iluminação.

Portanto o uso adequado e eficiente das cores pode obter:

 reações psicológicas positivas
 aumento de produtividade
 maior qualidade nas tarefas
 menor fadiga visual
 redução de acidentes
As cores podem ser divididas basicamente em dois grupos:
 Cores quentes (vermelho, laranja, amarelo): são cores dinâmicas e
estimulantes, sugerem vitalidade, excitação, movimento e estado de
alerta.

28
  Cores frias (azul, verde): são cores suaves e calmantes, transmitem
frescor, descanso, paz e equilíbrio.

Além dos efeitos psicológicos as cores podem gerar efeitos dimensionais .

Por exemplo, as cores quentes geram um efeito de aproximação e aumento das
dimensões de um objeto. As cores frias tendem a afastar e diminuir os objetos,
isto devido ao ajuste do cristalino para focalizar as diferentes cores e suas
intensidades. Em ambientes fechados, as cores claras dão a impressão de
amplitude, já as cores escuras tendem a fechar o ambiente.
Até quanto à sensação de peso as cores influenciam sendo que cores
escuras tendem a fazer com que os objetos pareçam mais pesados e as cores
claras dão um aspecto de leveza. Também é fácil perceber que as cores claras
fazem com que o ambiente pareça mais limpo, é só lembrar dos hospitais que tem
um enorme aspecto de limpeza devido ao fato de serem principalmente pintados
em cores claras (branco, e tons pastéis).
A cor desempenha um significativo papel na comunicação visual. Quando
empregada no interior da empresa, promove nos funcionários uma condição
favorável ao ritmo de produção e à qualidade das relações de trabalho.
Antes de definir a coloração do ambiente devemos ter em mente o que é
realizado, quem são seus ocupantes. Assim é possível que a escolha das cores
seja fundamental para melhorar a eficiência e satisfação naquele ambiente.
As cores mais utilizadas em empresas são cores de tons suaves e com
esquemas simples. As cores vivas podem até ser mais bonitas e atrativas porém o
seu uso torna o dia-dia cansativo. Esquemas elaborados e cores vivas podem ser
utilizados em áreas que não são propriamente de trabalho, como halls de entrada,
salas de espera, banheiros, corredores, etc. Em esquemas mais elaborados a
união das cores deve ser estudada e deve ser feita conforme a necessidade. A
associação de cores complementares cria harmonia e equilíbrio enquanto o
contraste entre as cores provoca destaques, cores brilhantes chamam muita
atenção, enquanto neutras passam desapercebidas.
Em regiões, como grande parte do Brasil, de clima quente, as cores
utilizadas devem ser claras , tons de azul ou verde claro evitando amarelo ou
vermelho, pois as cores frias transmitem sensações de frescor tranqüilidade.
Porém o exclusivo de cores frias deixa o ambiente monótono e depressivo. È
importante colocar alguns detalhes em cores quentes para melhorar o ambiente,
ou seja o uso de cores frias e quentes deve ser combinado para se chegar em
resultados ótimos.
Visando uma melhor utilização da luz, os tetos e forros devem ser
pintados com cores claras para que se obtenha a difusão da luz proveniente das
luminárias. Esta difusão proporciona uma iluminação uniforme do ambiente
reduzindo ofuscamentos e zonas mal iluminadas. Um teto claro também
proporciona um melhor aproveitamento da luz natural.
As paredes são o aspecto mais importante no ambiente visto que é para
elas que se dirige a desatenção dos trabalhadores e que elas formam o fundo do
ambiente sobre o qual todos os objetos tendem a se destacar. As paredes não
devem ter uma diferença acentuada em relação a máquina ou bancada de
trabalho pois a diferença gera uma necessidade de esforço para a adaptação que

29
se repetirá muitas vezes ao dia. Outro cuidado a ser tomado é quanto o índice de
reflexão, o normal é escolher cores entre 60% e 75% de reflexão, porém com
áreas muito iluminadas este índice deve ser de 50%.
O uso das cores com alto índice de refração ocasiona em uma melhora
significativa nos níveis de iluminação. Aproveite-se assim uma grande iluminação
com pouca quantidade de luminárias ou com lâmpadas de baixa potência.
As colunas podem ser pintadas como as paredes e neste caso elas
passam uma sensação de amplitude. Quando a idéia é dividir o ambiente as
colunas podem ser pintadas com cores diferentes para delimitar cada área.
O piso deve ser mais escuro que as paredes e o teto para evitar
ofuscamentos devido a reflexão, mas não devem ser utilizadas cores muito
escuras. Geralmente tons pastéis claros são utilizados por não possuírem muita
reflexão e terem um aspecto de limpeza.
As máquinas e superfícies de trabalho devem ter o menor índice de
reflexão (20%-40%) e o acabamento de ser sem brilhos para evitar o ofuscamento
do trabalhador.A cor deve estar condicionada as ferramentas de trabalho de modo
que não haja um contraste muito forte. As cores principais não devem perturbar a
atenção do trabalhador e devem favorecer a concentração. Partes críticas ou
móveis da máquina deverão ter destaque do corpo da máquina, visando à
segurança do trabalhador.
Portanto o ambiente de trabalho torna-se muito parecido com a natureza
onde tem-se cores escuras para o chão (terra), valores médios para as elevações
(florestas) e cores vivas para objetos em destaque (frutos) e a parte mais clara no
alto (céu).

8.2. A Cor na Sinalização

Neste caso as cores são utilizadas como auxiliares e portanto não podem
ser utilizadas como único dispositivo de segurança ou sinalização, na obtenção de
requisitos básicos dentro de uma indústria segurança e ordenação. Elas podem
agir delimitando áreas, fornecendo informações, advertindo perigos existentes.
A vantagem no uso de cores para sinalização é segurança e a rapidez com
que o trabalhador consegue assimilar as informações. Não é necessário ler ou
interpretar a reação é automática. Porém para que isto ocorra, é necessário uma
padronização na aplicação das cores para que qualquer indivíduo já esteja ciente
do significado do uso de cada cor. Como algumas cores já possuem certos
significados dentro da vida cotidiana é comum manter o padrão dentro das
empresas.
Verde: botões de partida, situação normal (planejada), temperatura
(normal), objetos ou instalações de primeiros socorros;
Vermelho: perigo, temperatura (quente), botões de parada (emergência
caso exista), saídas de emergência, recursos contra incêndio;
Preto: botões de parada normal (caso exista um botão de emergência);
Azul: situação normal;

30
 Amarelo (muitas vezes em contraste com o preto): temperatura (frio),
cuidado, requer atenção, aviso de transportes;
SINALIZAÇÃO GERAL:
O objetivo das sinalizações dentro de uma empresa visa a ordenação e
orientação de uma forma simples e eficaz, portanto é necessário que uma
sinalização seja facilmente vista e entendida. Para conseguir estas facilidades é
importante haver contraste e visibilidade nas cores utilizadas. Na comunicação a
cor tem a função específica de ajudar na clareza e da mensagem a ser
transmitida., sempre buscando o melhor entendimento.
Para usar o contraste em sinalizações de forma eficaz devemos sguir
alguns padrões. Na tabela 3 abaixo temos os melhores contrastes quanto a
distância de observação e visibilidade.

Ordem Cor de fundo Destaque

1ª Amarelo Preto
2ª Laranja Preto
3ª Azul-marinho Amarelo-laranja
4ª Branco Verde-escuro
5ª Branco Vermelho
6ª Branco Preto
7ª Branco Azul-marinho
8ª Azul-marinho Branco
9ª Preto Amarelo-laranja
10ª Preto Branco
Tabela 3: Contraste das cores

Como pode-se ver o contraste amarelo com preto é o que gera maior
visibilidade isto devido ao amarelo ser uma cor quente que atrai a atenção quando
usada em pequenas proporções. O branco e preto contraste mais comum, gera
um bom contraste, porém nenhuma das duas cores é atrativa ao olhar (em
comparação ao amarelo ou vermelho) diminuindo assim a visibilidade.
Tendo em mãos estas informações as sinalizações dentro de uma empresa
são geralmente divididas em: placas ou painéis e delimitação de áreas.
A sinalização através de placas e painéis é destinada a orientação. Serve
para indicar escadas, saídas, caminhos e eventuais explicações sobre a empresa
ou partes da mesma. Para informações direcionais a maneira mais eficaz é por
exemplo uma seta em contraste com o fundo da placa contendo juntamente o
nome do local. Em casos como este deve-se evitar um uso demasiado de
informações o que pode confundir ou dificultar a transmissão da informação.

31
 entrada

Já em casos onde a sinalização requer mais conteúdo, como explicações

sobre a informação transmitida, o padrão deve ser o mesmo da sinalização de
direção, porém com um cuidado maior quanto ao uso de cores quentes pois como
o usuário irá despender um certo tempo visualizando a informação, as cores
quentes podem causar certo desconforto.
A delimitação de áreas é feita com cores através faixas no piso ou pintura
total do ambiente (paredes). As faixas podem ser usadas de modo a indicar o local
permitido para circulação ou distância mínima a uma máquina, estas faixas
geralmente são brancas ou amarelas mas podem variar dependendo da coloração
do piso (visando sempre manter um bom contraste).

8.3. A Cor na Segurança

A utilização das cores como fator de segurança visa estabelecer
parâmetros que auxiliem na garantia de condições seguras e que atendam as
necessidades do trabalhador. As cores agem na segurança das seguintes
maneiras: identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas,
identificando canalizações e advertindo contra riscos.
O uso das cores para segurança é regulamentado pela Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) na NR-26 Sinalização de Segurança.

32
VERMELHO : O vermelho deverá ser usado para distinguir e indicar equipamentos
e aparelhos de proteção e combate a incêndio Não deverá ser usado na indústria
para assinalar perigo, por ser de pouca visibilidade em comparação com o
amarelo (de alta visibilidade) e o alaranjado (que significa Alerta). É empregado
para identificar:

 equipamentos e aparelhos de proteção (extintores de incêndio

 sirenes de alarme de incêndio
 placas de localização de extintores )
 rede de água para combate ao fogo
 portas de saída de emergência
 caixa de alarme de incêndio

A cor vermelha será usada excepcionalmente com sentido de

advertência de perigo: nas luzes a serem colocadas em barricadas, tapumes de
construções e quaisquer outras obstruções temporárias e em botões interruptores
de circuitos elétricos para paradas de emergência.

AMARELO : é utilizado com a finalidade de indicar “Cuidado”. Em canalizações,

deve-se utilizar o amarelo para identificar gases não liquefeitos.
É encontrado em:

 Corrimão e parapeitos
 bordas desprotegidas de aberturas no solo(poços,entradas subterrâneas,
etc.)
 Cabines, caçambas
 pára-choques de veículos de transporte pesado, sob a forma de listas
amarelas e pretas
 Faixas no piso de entrada de elevadores
 Paredes de fundos de corredores sem saída

BRANCO : branco deve ser utilizado em:

 áreas destinadas a armazenamento
 placas que indicam circulação
 Canalizações de vapor
 Passarelas e corredores de circulação, por meio de faixas pintadas no piso
(localização e largura)
 Direção e circulação, por meio de sinais
 Localização de bebedouros

PRETO : O preto será empregado para indicar as canalizações de inflamáveis e

combustíveis de alta viscosidade (ex: óleo lubrificante, asfalto, óleo combustível,
alcatrão, piche, etc.) . O preto poderá ser usado em substituição ao branco, ou
combinado a este, quando condições especiais o exigirem.

33
AZUL : O azul será utilizado para indicar "Cuidado!", ficando o seu emprego
limitado a avisos contra uso e movimentação de equipamentos, que deverão
permanecer fora de serviço. Pode ser empregado :
 barreiras e bandeirolas de advertência a serem localizadas
 empregado em nos pontos de comando, de partida, ou fontes de energia
dos equipamento
 canalizações de ar comprimido
 prevenção contra movimento acidental de qualquer equipamento em
manutenção

VERDE : O verde é a cor que caracteriza a “Segurança” e é utilizado

principalmente em equipamentos referentes à segurança :
 canalizações de água
 caixas contendo equipamentos de socorro de urgência
 caixas contendo equipamentos de segurança
 quadros contendo cartazes, avisos
 emblemas de segurança

LARANJA : é utilizado para indicar locais que apresentam perigo, por ser uma
cor que atrai a atenção das pessoas. Devem ser pintados em laranja:
 Canalizações que contém ácido
 partes móveis da máquina e equipamentos
 parte interna de caixas que protegem dispositivos elétricos
 os dispositivos de corte de guilhotina ,bordas externas de serras, prensas ,
entre outros
 botões de arranque de segurança

PÚRPURA : deverá indicar perigos provenientes das radiações eletromagnéticas

penetrantes de partículas nucleares. Deverá ser empregada em :
 portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou
armazenam materiais radioativos ou materiais contaminados pela
radioatividade
 Locais onde tenham sido enterrados materiais e equipamentos
contaminados
 Recipientes de materiais radioativos
LILÁS : deverá ser usado para indicar canalizações que contenham álcalis. As
refinarias de petróleo poderão utilizar o lilás para a identificação de lubrificantes.

CINZA CLARO : deverá ser usado para identificar canalizações em vácuo

CINZA ESCURO: deverá ser usado para identificar eletrodutos

ALUMINIO : O alumínio será utilizado em canalizações contendo gases liquefeitos,

inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (ex. óleo diesel, gasolina,
querosene, óleo lubrificante, etc.).

34
SINALIZAÇÃO

SINAIS DE PERIGO - Terão um fundo branco, sobre o qual aparecerá um

oval de cor vermelha dentro de um retângulo preto. Uma linha branca deverá
separar o perímetro exterior o oval vermelho, do retângulo preto. A palavra
"perigo" será branca dentro do oval vermelho. O conjunto assim descrito deverá
ficar na parte superior da área total do sinal. O tamanho oval e da palavra
PERIGO variará de acordo com a dimensão total do sinal. As mensagens que
serão incluídas na parte superior devem ser breves, porém completas.

SINAIS DE PRECAUÇÃO - Compõem-se de um retângulo preto sobre um

fundo amarelo. A palavra "precaução" em cor amarela, deverá ficar centrada no
retângulo preto, o qual ficará na parte superior da área total do sinal.

SINAIS DE INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA : Constituem-se de um

retângulo verde sobre fundo branco, localizado na parte superior da área total do
aviso. As letras serão em branco sobre o retângulo verde. Qualquer mensagem
deverá ir na parte inferior em letras pretas sobre o fundo branco.

O tamanho dos sinais será em função do lugar no qual vai ser colocado,
do caráter de risco envolvido, da distância visual e da quantidade de letras que se
utilizará. Ao escolhermos o tamanho deverá ser levada em conta a dimensão que
permita economia e uso de materiais existentes no mercado.
Os sinais deverão ser inspecionados periodicamente e mantidos em boas
condições. Deverão estar sempre limpos, bem iluminados e legíveis. Os avisos
danificados ou ilegíveis deverão ser reparados ou retirados imediatamente.

35
 8. ARMAZENAMENTO

8.1. Como Deve Ser o Armazenamento

Inúmeros são também os acidentes ocorridos por armazenamento

inadequado e inseguro, sem contar as perdas materiais.

As regras que devem ser obedecidas para um armazenamento seguro

são:
- O peso do material a ser depositado não deve ser superior à resistência
do piso;
- As pilhas devem ficar afastadas pelo menos 50 cm das paredes a fim de
não forçar a estrutura do edifício, possibilitar melhor ventilação e facilitar o
combate ao fogo em caso de incêndio;
- O armazenamento dos materiais não deve prejudicar a ventilação, a
iluminação e o trânsito;
- A disposição dos volumes não deve dificultar o acesso dos materiais de
combate ao fogo e às portas para a saída de emergência;
- Devem ser removidos pregos, arames, pedaços de arcos de barris,
cintas quebradas que se projetam para fora oferecendo perigo;
- Ao depositar materiais não deixar pontas fora do alinhamento;
- Quando o armazenamento for manual, empilhar apenas até 2 metros de
altura. Sendo mecânico, não armazenar a uma altura que possa causar a
instabilidade das pilhas.

Quanto ao tipo de material a ser armazenado, devem-se observar as

seguintes regras de segurança:

Sacos e fardos

As camadas da pilha devem ser desencontradas. A altura de 1,20m

devem ir sendo "recuadas" de 2,5cm para cada 30cm de altura adicional de pilha.

Postes, canos, cilindros, barras redondas

Usar prateleiras ou cavaletes de metal ou madeira, ou então encurvar

barras chatas para formar um berço que impeça o movimento do material.

36
 Madeiras

Nos empilhamentos deve haver madeiras cruzadas, formando drenagem.

Quando o topo do empilhamento tiver que ser movimentado com freqüência,
podem ser feitos degraus na pilha.

Barris, tambores e rolos

Devem ser guardados deitados e presos com preferência calços de

madeira na camada de baixo. A pilha deve ter forma de pirâmide.
Os barris e tambores também podem ser empilhados de pé, em camadas
desencontradas, com tábuas ou estrados entre uma camada e outra..

Caixotes e caixas de papelão

Devem ter todos tamanhos uniforme em qualquer empilhamento.

As caixas de papelão não devem ser depositadas em local úmido, pois
sofrem deformação prejudicando o empilhamento. Folhas de papelão grosso
constituem almofadas adequadas para caixas de papelão.

37
 Armazenamento de líquidos perigosos

Recipientes contendo ácidos são manuseados com maior segurança se

utilizarmos equipamento especial, como carrinho para garrafão.
Antes de um operário carregar caixas de recipientes que contém ácido,
deve verificar cuidadosamente se os pregos do engradado não enferrujaram ou a
madeira não foi estragada por ação do ácido. Antes de serem colocados no
engradado, os recipientes vazios devem ser completamente limpados e as tampas
recolocadas.
Quando líquidos são transportados em recipientes portáteis, deve haver
rotulagem. As substâncias devem ser armazenadas separadamente em uma área
bem iluminada de modo que a pessoa não cometa erros quando retirar o líquido.
Pode-se apanhar o produto errado.
Não guarde produtos químicos perigosos em vidros ou outros recipientes
próximo de tubulações quentes ou vapor, ou ainda a luz solar interna os atinja. O
conteúdo pode expandir e causar incêndio ou explosão.

8.2. Sistema de Estocagem

Carga Unitária : a carga unitária é um conjunto de cargas contidas em um

recipiente formando um todo único quanto à manipulação, armazenamento ou
transporte. a formação de carga unitária se faz através de um dispositivo
chamado pallet (pallet é um estrado de madeira padronizado, de diversa
dimensões).

Caixas ou Gavetas : é a técnica de estocagem ideal para materiais de

pequenas dimensões, como parafusos, arruelas, alguns materiais de escritório,
como lápis, canetas, etc.
Prateleiras : é uma técnica de estocagem destinada a materiais de
tamanhos diversos e para o apoio de gavetas ou caixas padronizadas. as
prateleiras podem ser de madeira ou perfis metálicos.

Empilhamento: trata-se de uma variante da estocagem de caixas para

aproveitar ao máximo o espaço vertical. as caixas ou pallets são empilhados uns
sobre os outros, obedecendo a uma distribuição eqüitativa de cargas.

Container Flexível: o container flexível é uma espécie de saco feito com

tecido resistente e borracha vulcanizada, com um revestimento interno que varia
conforme seu uso. é utilizado para estocagem e movimentação de sólidos a granel
e de líquidos.

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 8.3. Arranjo Físico do Armazenamento

LOCALIZAÇÃO DOS ITENS

- Os itens de estoques da classe A do almoxarifado e as mercadorias de

maior saída devem ser armazenados nas imediações da saída;
- Os grandes volumes e peso devem ficar nas imediações de saída.

CORREDOR

- Devem facilitar o acesso aos materiais e às mercadorias em estoques;

- Largura é em função das portas de acesso, dos elevadores e da
arrumação dos materiais;
- Localização em função das portas de acesso, dos elevadores e da
arrumação dos materiais;
- Entre materiais e as paredes do edifício devem existir passagens
mínimas de 50 cm (acesso para combate de incêndios, não forçar a estrutura e
melhorar ventilação).

PORTAS DE ACESSO

- Devem permitir passagem dos equipamentos de manuseio e

movimentação de materiais, como empilhadeiras, carrinhos, etc.;
- Altura e largura bem dimensionadas

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Ministério do Trabalho, Fundacentro. Curso de Engenharia do Trabalho. Vol. 1.,

São Paulo, 1981.
2. Ministério do Trabalho/Fundacentro - Introdução à Engenharia de Segurança do
Trabalho. São Paulo. 1981.
3. HUTHER, Richard. Planejamento de Lay Out : Sistema SLP. Editora Edgard
Blucher Ltda. São Paulo, 1970.
4. HEUFERT, Ernest. A arte de projetar em arquitetura.
5. NETO. E.P. Cor e Iluminação nos Ambientes de Trabalho. Livraria Ciência e
Tecnologia.
6. VALLE. C. E. Implantação de Indústrias. Livros Técnicos e Científicos Editora.
Rio de Janeiro.
7. COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia Aplicada ao Trabalho. Vol II. Ergo
Editora Ltda : Belo Horizonte ,2007.
8. BLACK, J.T. O projeto da Fábrica com Futuro. Bookmann. Porto Alegre, 1998
9. ABRANTES,A.F. Atualidades em ergonima : logística, movimentação de
materiais, engenharia industrial, escritórios. São Paulo : IMAN, 2004

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