Layouts Produtivos

Um layout produtivo ineficiente e sem fluidez pode gerar espera excessiva entre
um procedimento e outro, deslocamento desnecessário de recursos, ultrapassar
o tempo necessário de produção e aumentar o risco de acidentes.

O que é Um Layout Produtivo?

Layout é uma palavra inglesa, muitas vezes usada na forma portuguesa "leiaute",
usada para se referir a “desenho”, “plano”, “arranjo”, “esquema”, “design” ou
“projeto”.

Quando falamos em “layout produtivo”, estamos nos referindo a disposição dos

setores e equipamentos por exemplo, dentro de uma linha de produção.
A determinação de um Layout Produtivo nas linhas industriais é uma das
ferramentas da Lean Manufacturing, uma metodologia japonesa de gestão
desenvolvida pela Toyota nos anos 60 e considerada a bíblia de muitas produções
até hoje.

Exemplos de Layouts em Linha de Produção Errado

Na figura, vemos um exemplo de layout totalmente ineficaz. Nele a sequência dos
setores é contra produtiva e desorganizada e exige muita movimentação cruzada
de recursos para finalizar a produção.

Na figura temos um exemplo de layout bem mais produtivo. Neste os setores estão
dispostos em sequência, eliminando, assim, qualquer movimentação desnecessária
e reduzindo os riscos de acidentes.
Na figura temos um exemplo de layout em célula de manufatura. Este modelo
propõe a disposição da linha de montagem por estações (células) de trabalho
completas para cada etapa da produção. Essas células costumam ter o formato de
“U” para facilitar o acesso do(s) operador(es) às máquinas e serem compostas por
funcionários multifuncionais.

Dicas e Normas para Definir Um Layout Ideal Para Sua Linha de Produção

Para determinar com precisão qual o melhor layout de produção para a sua linha, é
preciso observar o local de cada máquina e dos trabalhadores e considerar todo
fluxo do processo produtivo.

O ideal é dispor as máquinas e postos de trabalho observando sua sequência de

atividades sem deixar de se atentar as normas da NR12 (Norma Reguladora nº 12
do Ministério do Trabalho), a fim de se evitar acidentes de trabalho e garantir a
saúde e bem-estar dos trabalhadores.
É imprescindível reservar os espaços mínimos entre as máquinas e observar a
questão do transporte e movimentação de materiais que só pode acontecer em
áreas que não possam ter trabalhadores.

Benefícios

Um arranjo físico bem elaborado e que considere o fluxo do processo de produção

reduz a necessidade de movimentação de pessoas, materiais, ferramentas e
documentos entre os setores, otimiza o espaço da fábrica e promove fluidez na linha
sem grandes investimentos. Tudo isso converge para economia de tempo e redução
nos riscos de acidentes.

Fatores Estudados

Alguns fatores para serem estudados e levados em consideração antes da escolha

do layout de produção:

Quantidade do produto a ser produzido: Quanto maior o volume de peças

produzidas, maior a necessidade de automatizar os processos. Nos casos de
produtos com alto valor agregado, tende-se a dedicar mais tempo na execução de
cada etapa, o que diminui o volume.

Variedade de produtos que serão produzidos: Quando a fábrica produz

diferentes tipos de produtos e/ou produtos com diversas variações, é necessário
pensar na flexibilização do arranjo físico de forma a otimizar o tempo gasto nas
mudanças.

Tipo de produto a ser produzido: O tamanho e natureza do produto a ser

produzido tem grande impacto no layout da fábrica, por isso, é importante que o
espaço de produção se adapte ao produto.

Assim, entender o fluxo de trabalho da empresa, o tipo de item a ser produzido,

suas especificações e volume são determinantes na escolha do layout de produção,
uma vez que um modelo favorece a padronização e o alto volume, enquanto outro
é mais flexível. Independente do modelo escolhido, é essencial organizar as
máquinas e postos de trabalhos próximos, com menos distância entre si, para
economizar o tempo de percurso, porém, sem esquecer de reservar as áreas de
segurança.

Tipos de layout de produção

Como mencionado, existem quatro tipos de layout mais comuns, podendo haver
combinações entre eles de acordo com as necessidades da empresa.

Layout por posição fixa (ou layout posicional)

Esse é o caso onde a natureza do produto final determina o layout de produção.

Nesse tipo de configuração, o produto permanece parado enquanto os
trabalhadores e máquinas se organizam ao redor dele, como na fabricação de
aviões de grande portes, foguetes e navios. Para a produção desses produtos,
qualquer movimentação, além de morosa, pode prejudicar a montagem. As
máquinas utilizadas também são específicas para esse tipo de trabalho e facilitam
a movimentação dos operadores ao redor do produto.

Nesses casos, raramente a fábrica irá escolher outro tipo de arranjo físico, porém,
é possível que a produção das peças, que costumam ser feitas a parte e depois
levadas para a montagem, sigam outras lógicas de produção.

Esse layout possui alto valor agregado e baixa produção em termos de volume. A
vantagem desse desenho é o fácil acesso ao produto para fazer as alterações
necessárias, a possibilidade de terceirização de grande parte do projeto e a
implementação de técnicas e softwares de controle da produção.

Já como desvantagem é possível citar o alto custo em relação a movimentação do

produto, necessidade de galpões e áreas com dimensões proporcionais ao que será
produzido e baixo volume de produção e padronização.
Layout por processo (ou layout funcional)

Esse arranjo físico agrupa processos e equipamentos das mesmas operações ou

funções em uma única área, formando setores de trabalho específicos. É utilizado
quando precisa se produzir em lotes com grande variação de peças ou ainda,
quando pensamos em outros segmentos além da indústria, é possível encontrar
esse layout em bancos, hospitais e mercados, no qual o cliente é direcionado ao
setor específico para a sua necessidade.

Em uma fábrica, temos o exemplo de um produto que precisa passar pelo processo
de pintura e é destinado a um setor exclusivo para esse trabalho, onde todo o
maquinário e trabalhadores necessários estão juntos.

No layout por processo, temos uma grande flexibilidade da produção, uma vez que
o produto pode percorrer fluxos diferentes de acordo com a necessidade. Outras
vantagens são a supervisão especializada por processo, a redução da
vulnerabilidade de máquinas paradas, uma vez que elas estão agrupadas e podem
ser substituídas com maior facilidade, e a possibilidade de trabalhar com alto volume
de produção.

Por outro lado, como desvantagem, podemos citar a distância percorrida pela peça
ao longo do processo, entre as estações de trabalho, que pode gerar um fluxo
complexo e aumentar o lead time.

Layout em linha (ou layout por produto)

Nesse modelo, as máquinas são dispostas lado a lado, seguindo a linha de

produção, normalmente dedicada à fabricação de um tipo exclusivo de produto.
Dessa forma, tudo acontece sempre da mesma maneira em uma sequência única.
Podemos encontrar esse desenho na indústria automobilística e alimentícia, por
exemplo.
A disposição linear favorece a automatização do processo e a produção de um
grande volume de produtos, porém é quase impossível realizar adaptações e
variações de peças, já que é um sistema fixo.

Layout celular

Esse arranjo é um híbrido entre o layout em linha e o funcional. Cada célula é auto-
suficiente e auto gerenciável e é responsável pela produção de determinado produto
ou família de produtos, possuindo todas as ferramentas necessárias para o trabalho.
Dessa forma, o processo inteiro é feito em um mesmo local, sem a necessidade de
grandes movimentações.

Como vantagens desse modelo, temos a menor distância entre as operações, o que
reduz o tempo morto do processo, redução do custo variável de produção, o que
barateia o produto, ao mesmo tempo em que permite a produção em massa. A
padronização das máquinas e o consumo constante de material permitem ter maior
controle da produtividade e redução dos estoques.

Porém, umas das principais desvantagens é a baixa variedade de produtos

produzidos, já que a célula é especializada para fazer um produto ou família
específico. O processo em linha dentro da célula faz com que todo o trabalho pare
caso haja um problema em uma das áreas, dessa maneira, as estações precisam
ser bem supervisionadas para que o ritmo da produção seja constante.

NR-12: Como adequar o layout de Produção?

A Norma Reguladora NR-12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos,

do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), define “referências técnicas, princípios
fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física
dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes
e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e
equipamentos de todos os tipos” conforme consta no item 12.1 da mesma.
Ao determinar o layout de produção é necessário observar as determinações dos
itens 12.6 a 12.13 da NR-12 que são específicos para o arranjo físico e instalações.
Estes itens basicamente estabelecem que cada coisa deve estar em seu lugar e
que seu local deve ser definido de forma a promover a segurança e evitar acidentes,
indo ao encontro do que o próprio layout de produção propõe.
Conforme a NR-12 devem ser demarcadas e mantidas desobstruídas as áreas de
circulação e vias principais de circulação, orientando assim o fluxo de
movimentação apenas nestes espaços. Também devem ser demarcadas as áreas
de armazenamento, onde devem ser mantidos os materiais utilizados no processo
produtivo.
A norma também aborda a questão de distâncias, definindo que sejam mantidos
espaços ao redor de máquinas como forma de evitar acidentes e doenças do
trabalho e garantir a segurança dos trabalhadores. É importante também que o
layout de produção contemple a questão do transporte e movimentação área de
materiais que só pode acontecer sobre áreas que não possam ter trabalhadores.
Entre outros tantos detalhes a serem observados no layout de produção, a NR-12
determina que os espaços devem estar em conformidade com demais normas
técnicas oficiais e com requisitos dos fabricantes.
Layouts de produção com fluxo racional e contemplando o regramento da NR-12
melhoram a produtividade e otimizam o uso do espaço da fábrica sem grandes
investimentos e obtendo considerável redução de custo.

Características de um bom Layout de Produção

Não existe um layout certo: ele deve se adaptar da melhor forma possível ao espaço
físico disponível, respeitando as normas de segurança do trabalho em máquinas e
equipamentos descritas na NR-12.

Um layout pode ser muito bom para a fabricação de um produto é péssimo para a
fabricação de outro.
Para saber se determinado layout de produção está bom para o seu negócio, basta
verificar se ele possui as características descritas abaixo:

 Economia de movimento: um bom layout tende a diminuir as distâncias

entre os diversos processos relacionados à fabricação de um produto;
 Fluxo: se o processo possui um fluxo linear, ou seja, se entre uma operação
e outra não existem paradas ou se elas são mínimas, mais correto está
o layout;
 Flexibilidade: quanto mais flexível for um layout, melhor para a
implementação de novos produtos, devido à facilidade de adaptação da
planta;
 Integração: a integração com os outros departamentos é fundamental no
desempenho e na produtividade. Podemos ter como exemplo o
departamento da manutenção, que tem facilidade para realizar a
manutenção no equipamento sem parar a produção.

É importante fazer um bom layout desde o começo, pois modificá-lo, na maioria das
vezes, é um processo muito longo e custoso. Além disso, depois de definido, alterá-
lo leva a perdas na produção.

O grande desafio em sua montagem é utilizar o espaço da fábrica de forma eficiente,

pois esse espaço é limitado.

Qual tipo de Layout de Produção usar?

Então agora que você já conhece os tipos de layout e como eles funcionam, você
já deve ter uma ideia de qual utilizar.

Como dito anteriormente, o tipo vai depender do processo produtivo e cabe

aos gerentes de projetos definirem qual o melhor a se utilizar.
Logo abaixo temos uma imagem que te ajuda a ter uma ideia de
qual layout escolher, levando em consideração vários fatores de produção, como
fluxos de materiais e área de produção.

Fatores que influenciam em um Layout de Produção

Como todo mundo sabe, o espaço em uma fábrica é limitado e deve ser utilizado de
forma eficiente.

Por isso, o layout de produção deve ser pensado a fim de aproveitá-lo ao máximo.
Para isso, é importante saber quais são os fatores que influenciam o layout. Que
são:

 Flexibilidade da produção;
 Investimento em equipamentos;
 Segurança, conforto e conveniência;
 Utilização de mão de obra;
 Área utilizada;
 Estoque;
 Manuseio de materiais;
 Complexidade do processo produtivo.
Passos para implementar uma mudança de Layout de Produção

Para realizar uma mudança de layout de produção, primeiramente devemos estudar

o processo, ver como ele funciona, quais são as etapas, o número de produtos
envolvidos e o espaço utilizado, para só depois começar a elaboração de um
novo layout.

Depois de entender o processo produtivo, identifique quais atividades geram e quais

não geram valor ao produto, para assim tentar eliminar essas últimas quando
possível.

Tente simplificar os fluxos produtivos com o objetivo de reduzir o estoque e as

distâncias entre os postos de trabalho.

Assim, irá diminuir a movimentação de material, pois são processos que não
agregam valor ao produto final.

Quanto mais ordenado e progressivo é um fluxo de produção, melhor será o

processo de manufatura.

Se o layout tem a necessidade de ser flexível, ou seja, de sofrer mudanças na

estrutura física a fim de fabricar outros produtos, o ideal é que essa alteração seja
a mais rápida possível para que se mantenha uma produtividade alta.

A flexibilidade também está relacionada à facilidade de realizar manutenções nas

máquinas durante a produção.