6 - ARRANJO FÍSICO ("PLANT LAYOUT") - CONCEITOS GERAIS

6.1 - Introdução
O "Plant Layout" é um item de transcendental importância no projeto de fábrica.
Enquanto que a teoria da localização dá normas que devem ser seguidas para um bom relacionamento
externo da indústria, sem as técnicas do arranjo físico não poderemos assegurar um perfeito
entrosamento interno e um funcionamento harmônico da empresa.
Segundo o esquema integrativo apresentado quando da introdução ao "projeto de fábrica", o
"plant layout" é uma de suas etapas finais e só pode ser elaborado depois de definida uma série de
outros itens.
Volume de produção, dimensionamento, projeto do produto ou tipo de produto ou produção,
seleção do equipamento produtivo, são alguns desses itens.
O principal campo de ação do "plant layout" é internamente a empresa, definindo e integrando
os elementos produtivos.
Isto posto, percebemos que "plant layout" não é somente uma disposição racional das
máquinas que assegure o funcionamento de uma linha de usinagem sem retrocessos e com mínimas
distancias.
É também o estudo das condições humanas de trabalho (iluminação, ventilação, etc.), de
corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários e bancadas ao lado das
maquinas, de como o meio de transporte vai ser utilizado para movimentação de uma peça.
Depois de olharmos todos os fatores que concorrem para a produção, que podem ser
transformados em aumento de produtividade ou de desempenho técnico, é que podemos nos
assegurar que um bom estudo foi realizado e que não existem operários especializados ou de produção
executando tarefas que não exigem suas aptidões.

6.2 Conceito de "plant layout"

O "plant layout" é um estudo sistemático que procura uma "combinação ótima" das instalações
industriais que concorrem para a produção, dentro de um espaço disponível.
O "plant layout" abrange o estudo de instalações existentes, ou em planejamento.
Procura harmonizar e integrar equipamento, mão de obra, material, áreas de movimentação,
estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim, todos os itens que possibilitam uma atividade
industrial.
Na definição, grifamos "combinação ótima". Para a conseguirmos, devemos estabelecer uma
forma de medir a eficiência das soluções encontradas.
Sob o ponto de vista do homem de "plant layout", ora será a segurança o fator mais importante,
ora serão as condições ambientes, ora a estética do conjunto, ou a obtenção de um fluxo racional.
Daí se percebe que a ''combinação ótima" irá depender do critério de medida de eficiência
adotado, e que dois "plant layout-men" estudando o mesmo problema, poderão chegar a duas
combinações ótimas diferentes, desde que tenham considerado como importantes aspectos distintos
da mesma questão.
Não obstante; podemos assegurar o seguinte! quando o estudo é necessário, mais
compensador é realizar um bom estudo.
O custo de um "plant layout" bem estudado é superior àquele mal estudado, sem dúvida, mas
este irá continuamente afetar o custo de produção, encarecendo o produto, um bom estudo, na maioria
das vezes, rapidamente se paga.

6.3 Como surgem o problema do "plant layout" e o seu caráter dinâmico.

O problema do "plant layout" é essencialmente dinâmico.

 A própria rotina industrial altera as condições iniciais sobre as quais se procurou a "combinação
ótima" que, dessa forma, necessita ser revista, para possuir a mesma eficiência que possui a
anteriormente.
Basicamente, o "plant layout" busca integrar as instalações industriais dos membros da
equação:

Produção = "management" (material + mão de obra + equipamento).

A modificação de qualquer um deles torna inadequada uma solução existente, pois que fora
construída a partir de dados não mais atualizados.
Dessa forma, e importante que o setor responsável pelo "plant layout" seja servido por um
sistema de informações adequadas, e que forneça com a devida antecedência as alterações a serem
verificadas.
É muito importante que os problemas do "plant layout" sejam bem estudados; essa garantia só
será possível se dispusermos do tempo necessário a esse estudo.
A falta de informações antecipadas provocara soluções de ultima hora, normalmente não
eficientes.
A seguir citamos alguns acontecimentos normais dentro da dinâmica de uma empresa, que, por
alterar em os membros da equação de produção, provocam a necessidade do reestudo dos "plant
layout" existentes.
-mudança no projeto do produto;
-novo produto;
-melhoria das condições de trabalho e redução de acidentes;
-variações na demanda do produto;
-substituição de equipamento;
-mudança no processo produtivo;
-mudança do mercado de consumo;
-introdução de novos métodos de organização e controle;
-redução de custos.

Mudança do projeto do produto

Toda fábrica é essencialmente dinâmica e também o projeto do produto sofre alterações por
novas exigências do consumidor, aperfeiçoamento do produto, descoberta de novos e melhores
métodos, novos modelos, etc.
Dessa forma, uma disposição de máquinas perfeitamente adequada a um certo projeto
industrial, pode não mais servir ao projeto do produto modificado, seja pelas tolerâncias mais estreitas,
seja pelo novo processo de manufatura.
O "plant layout" anterior deve ser modificado para adquirir a mesma funcionalidade que
possuía anteriormente.

Novo produto

Um novo produto, ao ser introduzido numa indústria, forçosamente abriga um reestudo do "plant
layout" atual.
As novas peças que deverão ser produzidas significam novos processos, novas seqüências,
novos métodos, novos controles.
Pode ser suficiente um arranjo na s máquinas atuais, pode ser que seja necessária a aquisição de
novos equipamentos, ou então, deverão ser feitas novas linhas ou nova fabrica - tudo isso estudo de
"plant layout".
Melhoria das condições de trabalho e redução de acidente

Um bom "plant layout" é sempre seguro, e com simples recursos de posicionamento de máquinas pode
se evitar ferimentos provocados por cavacos; isolando-se um processo perigoso pode-se evitar
acidentes, acidentes com meios de transportes podem ser eliminados com mais eficientes corredores e
passagens, má ventilação, iluminação, podem ser causadas por deficientes localizações das secções ou
das máquinas; redução de ruídos podem aumentar a produção são todos esses problemas que devem
ser resolvi dos pelo homem de "plant layout".

Variações na demanda do produto

A demanda do mercado determina;

- o processo industrial;
- o dimensionamento.
Logo, em todo aumento da demanda do produto, necessitamos rever o processo industrial, na
busca de tecnologias mais apropriadas econômica e tecnicamente as novas condições de venda e
recalcular o numero de equipamentos necessários par a garantir que o mercado esteja satisfeito.
Uma redução de vendas pode forçar um reposicionamento das máquinas ou mesmo a retirada
de uma linha de usinagem, já que nas novas condições pode não mais ser econômica a fabricação do
produto.

Substituição do equipamento
Pode ser:
- econômica;
- técnica.

Ás indústrias estão constantemente empenhadas em uma luta de preços, visando eliminar a

concorrência.
Novos equipamentos então surgem com essa finalidade: sendo mais produtivos, diminuem o
custo de produção para a redução do preço de venda ao consumidor.
Uma indústria deve então manter constante procura de novos e mais produtivos equipamentos,
para substituir os atuais e estabelecer condições vantajosa s de preços.
A substituição de equipamentos, nesse caso, tem motivação econômica.
Motivos técnicos também provocam a substituição, pois um equipamento não mantém a sua
eficiência técnica eternamente suas tolerâncias mínimas se alargam, a quantidade de rejeitos é
crescente com o tempo, a manutenção do equipamento velho pode impedir em uma linha a vazão dos
produtos necessários ao atendimento da previsão de vendas.
No instante da substituição do equipamento tecnicamente não adequado, deve-se também ter
em vista os aspectos econômicos que podem resultar da escolha de equipamentos mais modernos.
A substituição de equipamentos, como interfere com um dos itens de produção, é um problema
de "plant layout".

Mudança no Processo Produtivo

Em alguns casos, o "plant layout" nada mais é do que a reprodução do processo total de
manufatura, repetindo o diagrama de fluxo da peça.
Uma alteração do processo produtivo, por razões econômicas ou técnicas, abriga um reestudo
do "plant layout", na busca de outra combinação ótima dos meios que concorrem para a produção.

Mudança do Mercado de Consumo (e de fornecimento)

Vimos na localização de indústrias, que um dos fatores que as posicionam é a localização do
mercado de consumo.
 Havendo uma mudança desfavorável do mercado de consumo (ou fornecimento), a indústria
pode ser forçada a se deslocar para a sua proximidade, a não ser que consiga absorver o aumento de
custo devido ao aumento de transporte, e consiga manter o mercado de consumo livre da influência dos
concorrentes mais favoravelmente localizados.
De qualquer modo, é necessária uma revisão no custo de produção, e um estudo da influência
dos concorrentes: deste estudo podem surgir conclusões que irão obrigar a revisão do "plant layout",
como:
- mudança da fábrica?
- introdução de novos e mais econômicos meios de transporte;
- mudança da linha de produtos, substituindo os produtos cujo mercado se movimentou por
outros que são absorvidos na região em que a indústria está localizada.

Introdução de Novos Métodos de Organização e Controle.

A administração e um dos meios que concorrem para a produção, e é um dos itens a serem
observados num estudo de "plant layout".
Dois estudos do mesmo problema, possuindo sistemas de controle diferentes, terão duas
soluções, cada qual mais adequada a administração existente.
A introdução de almoxarifados de controle, oposicionamente de marcadores de produção, ou
mais modernamente, de perfuradoras de cartão diretamente ligadas a uma central de processamento
de dados;
Os locais de controle de qualidade e do seu método de trabalho (inspeção, global ou por
gráficos);
A mudança de mentalidade organizativa de um departamento que a partir de um determinado
instante, pretende centralizar a distribuição de ferramentas e material em processo, são problemas de
intima ligação entre o homem de "plant layout".
Como auxiliar o particular sistema de programação e produção (se é por lote padrão, estoque
mínimo, período padrão), são algumas das relações entre a administração e o arranjo físico, que devem
ser perfeitamente conhecidas par a uma perfeita adequação do produto com sua administração.

Redução de Custo
Um estudo de redução de custo, é o estudo dos meios que concorrem para a produção:
material, mão de obra direta, administração, mão de obra indireta, serviço, etc.
Havendo uma alteração qualquer de um deles, novo estudo "plant layout" é necessário,pois a
alteração destruíra a combinação ótima que anteriormente se havia obtido: cumpre encontrar outra
com os novos elementos de produção.
A lista seria praticamente inesgotável. Uma questão primeira a ser respondida pelo homem do
"plant layout":
Compensa a modificação ou um novo plano? Ha melhor resposta será obtida e quase tornando-
se o problema, como uma análise de alternativa, levantando-se o investimento e considerando os
"lucros"como parcelas mensais que deverão compensar os investimento inicial. Esta é melhor resposta
ao problema. E essa deverá ser sempre que possível a forma pela qual o "plant layout" pede sua
aprovação.

6.4 - Diferentes problemas de "plant layout”.

Como decorrência das "causas" vistas do item anterior, podemos ter os seguintes "efeitos":
- Pequenas alterações em "plant layout", existente;
- Rearranjo de "plant layout" existente;
- Transferência para edifícios existentes ou ampliações;
- Construção de uma fábrica nova.
Pequenas alterações em "plant layout".

Aqui se inclui as modificações que se fazem em um local, para o atendimento de pequenos

problemas que eventualmente surgem.
Problemas de ventilação, iluminação, uma pequena modificação de método pode sugerir um
novo diagrama homem máquina, uma condição insegura de trabalho, uma máquina que já não é mais
adequada economicamente para um determinado processo industrial são problemas que as vezes
podem ser resolvidos com pequenas alterações no arranjo. É o caso mais freqüente.

Rearranjo no "plant layout"

As condições que forçam um rearranjo no "plant layout" são um pouco mais severas que as
anteriores.
Um produto novo, mudança no projeto do produto, alteração no processo produtivo, reduções
drásticas do transporte do material, problemas de iluminação e ventilação em maior escala, sugerem
que se faça um rearranjo de "plant layout" existente.
É um problema bastante freqüente.

Transferência para edifícios novos ou ampliações.

Normalmente, este problema irá existir quando as condições atuais de trabalho já não
permitem atender a demanda de mercado, ou a colocação de novos equipamentos em áreas existentes.
Nesse momento, deve-se repensar nos atuais métodos de trabalho, procurar melhorá-los e introduzir
modificações nas novas instalações.

Construção de fábrica nova

Existem dois aspectos distintos na construção de uma fábrica nova:

- para produtos existentes;
- para produto não existente.
No primeiro caso, conhecem-se perfeitamente os processos industriais.
Surge, então, a oportunidade de adequar mais harmonicamente os elementos produtivos, pois
não existe restrição do edifício que pode ser projetado em perfeita integração funcional com o seu
conteúdo.
No segundo caso, temos também a possibilidade de projetar funcionalmente o edifício, mas em
alguns casos poderão existir imponderáveis, pelo completo desconhecimento dos produtos novos, que
poderão alterar em alguns pontos a idéia inicial de projeto de fábrica.
Neste caso, recomenda-se considerar a flexibilidade das instalações como um fator de suma
importância.

6.5 Relações causa-efeito

A tabela a seguir resume as causas como surge o problema do "plant layout" e os efeitos
(diferente s problemas de "plant layout").
 Melhoria
das Variação Mudança Introdução de
Mudança
Projeto condições da Substituição no vários
Novo no Redução
CAUSAS do de demanda de mercado métodos de
Produto processo de custo
produto trabalho e do equipamento de organização e
produtivo
redução de produto consumo controle
acidentes
EFEITOS
Pequenas
alterações em
"plant layout"; O R MF O F F O MF MF
existente.
Rearranjo em
"plant layout" MF F F F F F O MF F
existente
Transferência
para edifícios
existentes e O F R F R F F R O
ampliações
Construção de
uma fábrica nova. R F R F R O F R R

F = Freqüente O = Ocasional R = Raro MF = Muito freqüente

6.6 Objetivos do "plant layout"

Desde que "plant layout" busca a combinação ótima dos membros da equação de produção,
vista em 6.3, seus objetivos devem visar essa integração.
Uma relação desses objetivos, e alguns aspectos de layout a ele associados, seriam:
- barulhos
- combustíveis
- iluminação
- ventilação
Aumentar a moral e a satisfação do trabalho:
- ordem
- limpeza
- sanitários
- ponto
Incrementar a produção:
- melhor fluxo.
Redução das demoras:
- balanceamento
Economia do espaço:
- menor quantidade de material em processo;
- distâncias minimizadas;
- disposição racional das secções.
Redução do manuseio:
- utilização da movimentação no processo produtivo
Maior utilização do equipamento, mão de obra e serviços:
- reduzindo distancias, tempos improdutivos.
Redução do material em processo:
- balanceamento
Redução do tempo de manufatura;
- reduzindo demoras e distancias
Redução dos custos indiretos:
- com linhas de usinagem, onde o material se move quase sem administração
Melhor e mais fácil supervisão
Menor congestionamento e confusão
Melhor qualidade:
- melhor posicionamento dos equipamentos de alta precisão
Flexibilidade
Outros objetivos - facilidade de controle de custos;
facilidade para manutenção dos equipamentos, etc.

6.7 Princípios do "Layout":

Par a conseguir os seus objetivos, o "plant layout" se utiliza dos seguintes princípios gerais, que
devem ser obedecidos por todos os estudos.

Principio da integração

Diz que os diversos elementos devem estar harmonicamente integrados, pois a falha em
qualquer um deles resultara numa ineficiência global.
Devem estar dotados de absoluta unidade de propósitos.
Pode-se fazer aqui a semelhança do "plant layout" com uma corrente: a resistência da corrente
e aquela do seu elo mais fraco.
Rompido este, a corrente deixa de funcionar como unidade.
Por este principio, deve-se estudar os pequenos pormenores da fábrica, pois esta é considerada
como uma unidade composta de uma série de elementos que devem estar devidamente entrosados
visando a eficiência de produção.

Principio da mínima distancia

O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale
mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais.
O que podemos dizer é que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro.
Desse modo as distancias devem ser reduzidas ao mínimo para evitar esforços inúteis,
confusões e custos maiores.

Princípio de obediência ao fluxo das operações.

Materiais, equipamentos, pessoas, devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de

acordo com a seqüencia do processo de manufatura.
Devem ser evitados cruzamentos, retornos e interrupções.
A imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus afluentes.

Principio do uso das 3 dimensões

As três dimensões podem ser utilizadas, o que se traduzirá numa menor utilização total do
espaço.
Deve-se ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo
volume, e não uma determinada área.
A restrição de se pensar em área somente se traduzirá numa maior utilização do espaço.
Deve-se pensar na utilização de porões, sub-solos, transportes por mono vias, etc.
Principio da satisfação e segurança

Quanto mais satisfação e segurança um layout proporcionar aos seus usuários, tanto melhor ele será.
Existem especialistas que consideram este como o principio principal no "plant layout", pois se
satisfação e segurança são atendidos, o estudo é aceito e, se aceito, o "plant layout" é triunfante.
Deve proporcionar boas condições de trabalho e máxima redução de risco.
Não se deve esquecer a influencia que fatores psicológicos como cores, impressão de ordem, impressão
de limpeza, possuem para melhorar a moral do trabalho.

Principio da flexibilidade

Este é um principio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser
atentamente considerado pelo homem de "plant layout".
São freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudança de
métodos e sistema de trabalho.
A falta de atenção a essas alterações pode levar uma fabrica ao obsoletismo.
Neste principio, deve-se considerar que as condições vão mudar e que arranjo físico deve servir as
condições atuais e futuras.

6.8 Recomendações ao estudo do layout

As recomendações que apresentamos a seguir servem ao estudo do layout bem como a outros
planos industriais.

Planeje o todo e depois o detalhe.

Por este item, aconselha-se o estudo global antes de entrarmos nos pormenores.
Estuda-se a fábrica como um todo, pensando em seus aspectos mais amplos: localização no
terreno, comunicação com o exterior, a localização dos grandes departamentos produtivos.
Não devemos nos esquecer do principio da integração, e também que se não tivermos uma
idéia ampla desenvolvida de inicio, dificilmente teremos o "edifício como um conjunto ordenado e
lógico de elementos, dotado de absoluta unidade de propósitos”.
Inexistindo o plano geral, o perigo é perder-se em detalhes que não assegurarão o principio da
integrarão.

Planeje o ideal e depois o prático.

Não se deve reconhecer as limitações ao estudo logo de início.

Deve-se planejar com liberdade pois as dificuldades inicialmente existentes poderão, inclusive,
ser removidas, se no estudo ideal, se mostrar vantajoso remove-los.
Consideradas de início, as limitações, o projetista nunca saberá a solução ideal par a o
problema. Após possuirmos o plano ideal deveremos, então, adaptá-lo a pratica e introduzir as
limitações, sem alterar a sua essência.
Outro aspecto importante é que, assim procedendo, o projetista terá uma idéia da eficiência da
solução prática em relação à ideal.
E poderá alterar a sua adaptação até que esta se apresente com a eficiência desejada.

Planeje para o futuro.

A fabrica deve ser projetada também para o futuro.

Dessa forma, devemos prever as variações de demanda, extrapolar todos os dados para o
futuro.
 Devemos dotar a fábrica de condições de expansão, e já projetá-la vendo essas ampliações.
O projeto deve buscar uma fábrica flexível e tornar o edifício facilmente expansível.
Deve-se ter presente que as condições estão sempre mudando, e que a fabrica devera se adequar a
essas modificações.

Procure a idéia de todos.

O "plant layout" possui relações com todos os departamentos da fabrica e todos devem propor
idéias que aperfeiçoem as soluções encontradas.
Também não é privilégio do homem de "plant layout" ter boas idéias: cabe a ele recolher as
sugestões, analisá-las, colocando-as em concordância com o plano geral.
Outro aspecto importante é que a coleta dessas sugestões, e a discussão da idéia de todos cria
partidários do plano que serão úteis à hora de venda e introdução da solução.

Utilize os melhores elementos de visualização.

Utilizar gráficos, tabelas, fluxogramas, plantas, modelos bi e tri dimensionais, enfim, todos os
recursos para facilitar a compreensão do plano e que ajudem a sua venda.

Prepare para vender a idéia.

Nada existe, em sentido industrial, se não houve venda.

Isto também é válido para o "plant layout": o melhor plano simplesmente não existira se não for
aprovado.
Deve-se utilizar, então, de todos os recursos para a venda da idéia: apresentação, contato, boas
relações humanas, psicologia de vendas, tudo aquilo que, no final, possa ser útil para a aprovação do
layout.

6.9 Tipos clássicos de "plant layout"

A divisão do "plant layout" em três tipos clássicos fundamentais, atende principalmente a

motivos didáticos. Muito freqüentemente, o que iremos observar na pratica sera uma mistura dos tipos
que veremos, e, dificilmente, poderemos observar uma fábrica totalmente projetada utilizando-se um
único tipo de arranjo.
É interessante uma descrição dos tipos de movimento para que possamos compreender os
diferentes tipos de layout. Só iremos considerar como movimentos aqueles que são realizados entre
operações industriais e integrantes do processo produtivo.

6.9.1 - Movimentação

Movimentação do material é o caso mais comum de movimentação. O material se desloca, de

estação a estação de trabalho. E nesse deslocamento ira sofrendo as alterações que os processos
produtivos ocasionam na peça para a obtenção do produto acabado.
Como exemplos; usinagem de pequenas peças, indústrias do tipo continuas, linhas de
montagem.
Movimentação do homem - neste caso o homem se desloca de estação a estação de trabalho, e
em cada uma delas executa uma operação.
Como exemplo; Pintura de grandes superfícies.
Movimentação do equipamento - aqui, o equipamento se movimenta para produzir a
operação. Ex. soldas móveis, comandadas a distância, que opera em varias estações de trabalho.
Movimentação do homem e do material - ambos se movimentam.
Acontece por exemplo, em linhas de montagem, quando o homem e o material se deslocam
simultaneamente.
Movimentação do material e do equipamento - O homem recebe o material e o equipamento,
que se deslocam para a estação de trabalho. Ex.: Na construção civil, o concreto vai até a obra, com uma
bentoneira.
Movimentação do homem e do equipamento - O material permanece fixo, recebendo a ação
combinada dos outros dois fatores de produção.
Nas obras de pavimentação existem vários exemplos desse tipo de movimentação.
Movimentação de homem, máquina e material - são bastante raros.
Normalmente não é necessária a movimentação dos três itens.

6.9.2. - Tipos de layout

São três:
- Arranjo posicional ou por posição fixa;
- Arranjo funcional, por processo, ou departamental;
- Arranjo linear ou por produto.

Arranjo posicional ou por posição fixa

Neste caso, o material permanece imobilizado enquanto que o homem e o equipamento se
movimentam ao seu redor.
Este era o tipo principal de arranjo quando o artesanato ainda era predominante nas atividades
industriais.
O produto era iniciado e acabado no local de trabalho do artífice, que o construía inteiramente.
Com a evolução da indústria, este tipo se tornou menos importante e atualmente a sua
aplicação se restringe principalmente a casos onde o material, ou o componente principal, é difícil de
ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e componentes até o material
imobilizado.
Em montagem de grandes máquinas, como fresadoras, retificadoras, a base ou corpo da
máquina permanece imobilizado, e ferramentas portáteis, peças componentes e homens se
movimentam para a produção.
Existem montagens em séries nas quais as peças são posicionadas em bancadas (em forma de
linha) e, o operário a percorre com ferramentas e peças componentes, executando a operação Em
montagem de navios, de grandes alternadores, nas barragens, a movimentação é feita com o
componente principal fixo:

Peças

COMPONENTE
Equipamento
PRINCIPAL

Ferramental

Operário

Arranjo funcional departamental ou por processo

Neste caso, as operações do mesmo tipo são agrupadas em mesmo departamento ou local.
Teremos então área de prensas, área de tornos, etc.
 Este tipo de arranjo é bastante encontrado, especialmente em fermentarias, e é
particularmente interessante onde a tecnologia de execução tem caráter preponderante em relação aos
demais itens da produção. Este tipo de layout é de grande flexibilidade. Ex: Arranjo de setores de
manutenção, de construção de ferramental, de construção de máquinas ferramentas, volume de
produção médio.

Arranjo linear ou por produto

A disposição dos locais de trabalho obedece à seqüência do processamento do produto. Aqui, a

peça e produzida numa determinada área, mas é o material que se movimenta para sofrer as
operações.
O arranjo é praticamente uma reprodução da carta de operações: o material, sob a forma de
matéria prima, sofre a primeira usinagem e a peça caminha de operação a outra, percorrendo
equipamentos colocados próximos uns aos outros, dispostos segundo o fluxograma da peça.
Os "plant layout" reais são normalmente combinações dos tipos já vistos.
Conforme salientamos, as indústrias possuem, normalmente, em suas instalações, misturas
desses tipos de "plant layout". Ao lado de uma seção de arranjo tipo departamental ou funcional, pode
existir um "plant-layout" por produto, ou por posição fixada. Ou então, dentro do arranjo funcional,
pode-se colocar os grupos de equipamentos dispostos segundo a seqüência mais normal de
processamento do produto. Como ex. em setor de fabricação de engrenagens:

Como exemplo de um "plant layout" funcional e por posição fixa, temos um setor de montagem
de maquinas ferramentas, onde o mesmo tipo de operação (montagem) é executado em torno do
componente principal do produto em posição fixada.
 Se adicionarmos o setor de rebarbação a pintura ao exemplo anterior, teremos os três tipos de
"plant layout":
Funcional, posição fixa e linear:

Automatização e automação: De acordo com as definições vistas, esses dois tipos de arranjo se
enquadram como "plant layout" linear, pois o produto se movimenta, de estação em estação de
trabalho, e a disposição das estações coincide com a seqüência normal de processamento.
Mas existe um aperfeiçoamento nessas linhas: o movimento do material é feito automaticamente.
Automatização: Neste caso, o material é movimentado automaticamente ao longo da linha, e em seu
percurso vai sofrendo as operações de usinagem. A linha, neste caso, e composta de dispositivos tais
que uma estação repete sempre a mesma usinagem, em ciclos sucessivos. Como exemplos, possuimos,
as linhas "transfer" de usinagem de blocos de motor.

Automação: Aqui também não existe mão de obra para a movimentação. O que diferencia uma
linha autômata de uma linha automatizada é que a primeira possui autocontrole das operações que
executa, e através de um processo de volta de informações, corrige o seu desempenho para obedecer a
um projeto. Pode aproximar mais uma ferramenta, substituí-la, por outra, modificar as características
da usinagem, etc.
Como exemplo, apontamos as linhas de montagem e de usinagem na indústria automobilística.
Pode-se pensar que com linhas autômatas a perda de flexibilidade é total, pois uma pequena
alteração no projeto provocará a substituição ou reforma da linha. Não é isso que acontece
se utilizarmos na linha autômata o conceito das máquinas de "controle numérico" (NC), nas quais um
sistema eletrônico - pequeno computador - permite a programação das usinagens.
A modificação do programa permite modificação da usinagem a ser feita, o que dota uma linha
autômata de uma espantos a flexibilidade.

6.10 - Análise comparativa dos diversos tipos de "layout”

Cada tipo de "plant layout” é recomendado em determina das circunstancias, e possui

vantagens e desvantagens relativas em sua aplicação.
Resumiremos abaixo essas instruções.

POSICIONAL
1) Material difícil ou impossível de
ser movimentado;
2) Ferramentas, dispositivos,
equipamentos,
fáceis de serem movimentados;
3) Necessidade de se fixar
responsabilidades;
4) Produção pequena e não
repetitiva.
Vantagens relativas dos tipos de arranjos
POSICIONAL
1) Permite a fabrica elevar a
habilidade de seus operários,
produzindo um conhecimento
completo do trabalho ?
2) O operário se identifica com o pro
duto, aumentando o seu orgulho
profissional pela sua maior
participação e responsabilidade no
produto final;
3) Grande flexibilidade. Permite
freqüentes e fáceis mudanças
em:
a) projeto do produto
b) volume de produção
c) tipo do produto
4) Mínimo investimento no "plant-
layout".
ESCOLHA DOS TIPOS DE ARRANJO
POR PROCESSO
1) Muitos tipos ou estilos de
produtos, ou produção sob
encomenda;
2) Pequeno volume de produção em
itens individuais (embora a
produção total possa ser grande);
3) Impossibilidade de se fazer
estudos adequados de tempos e
movimentos;
4) Dificuldade de se encontrar um
bom balanceamento entre
operações;
5) Muitas inspeções requeridas
durante a seqüência de operações;
6) Alta proporção de equipamentos
que requeiram instalações especiais
ou supervisão muito técnica;
7) Materiais ou produtos grandes ou
pesados, o que dificulta um
manuseio contínuo;
8) Necessidade freqüente de
utilização de mesma máquina ou
estação de trabalho para duas ou
mais operações;
POR PROCESSO
1) Pouca duplicação de
equipamentos , logo pequeno
investimento total;
2) Grande flexibilidade de produção;
3) Supervisão mais eficiente e mais
técnica;
4) Maio r incentivo para o operário,
com a possibilidade de
se utilizar prêmios de produção
individuais;
5) Controle melhor de processos
complicados ou precisos,
especialmente onde muita inspeção
é requerida;
6) Facilidade de contornar quebras
de equipamentos, transferindo-se
trabalho
de uma estação para outra .
POR PRODUTO
1) Um ou poucos produtos
padronizados;
2) Grande volume de produção
de cada item durante considerável
período de tempo;
3) Possibilidade de estudos de
tempos e movimentos;
4) Possibilidade de se encontrar um
bom balanceamento entre
operações;
5) Número mínimo de inspeções
requeridas durante a seqüência de
operações;
6) Mínima proporção de
equipamento que requeiram
instalações especiais (isolamento
das outras áreas de produção, por
exemplo), ou supervisão muito
técnica?
7) Material e produto que permite
manuseio contínuo;
8) Pequena ou nenhuma
possibilidade de se utilizar a mesma
máquina ou estação de trabalho
para mais uma operação, (número
mínimo de "setup").
POR PRODUTO
1) Menor custo de manuseio e
transporte;
2) Menor tempo total de produção;
3) Menor inventário de material em
processamento;
4) Maior incentivo para grupo de
operários, com possibilidade de se
utilizar prêmios de produção par a
grupo ou linha;
5) Menor área por unidade de
produção;
6) Maior simplicidade de controle de
produção, com menor numero de
registros necessários.
 6.11. – Decisão econômica do tipo de "Plant Layout" a ser utilizado.

A análise econômica deve acompanhar todas as decisões sobre o tipo de arranjo a ser adotado.
Um "plant layout” linear custa mais, mas pode produzir um produto a menor custo, devido à
racionalização das possíveis soluções posteriores para o transporte e o controle.
Essa redução de custo pode significar um menor prazo de depreciação do arranjo. Nesse estudo,
devem ser levantados todos os custos que serão alterados pela modificação do tipo de solução.
Custo de instalação, custo do transporte, custo da supervisão, do controle de qualidade, do
controle de produção, do material em processamento, dos atrasos de produção, da maior e menor
eficiência do processo de manufatura, etc. A ponderação dos custos de funcionamento unitários pela
quantidade a ser produzida num certo período de tempo serão parcelas que deverão depreciar as
instalações.
De um estudo desse tipo, obtém-se um gráfico como o que se vê a seguir:

Do gráfico verifica-se que, para os custos fixos a solução posicional é de menor custo, o
funcional é maior do que o primeiro e o linear e o maior de todos.
A partir de um certo volume de produção, os custos fixos mais os de funcionamento dão
vantagem ao funcional, e se aumentarmos ainda a produção, teremos um ponto a partir do qual o linear
e o mais econômico.
Analise semelhante pode ser feita com a introdução de faturamento nesse gráfico.
Os lucros irão aumentando com o aumento da quantidade e com a modificação do tipo de arranjo.

Exemplos ilustrativo.
Um exemplo pode ilustrar o procedimento a ser adotado quando da comparação econômica de
dois tipos de arranjo.
Seja um setor de fabricação, conforme esquema apresentado a seguir, que processa dois produtos “A” e
“B”.
 Produto Peso (g) Custo matéria Custo de produto Demanda anual
prima acabado
A 200 300 600 480.000
B 500 500 300 960.000

São dados do problema:

240 dias úteis por ano e a jornada de trabalho é de 480 minutos efetivos por dia.
Foi elaborado um estudo de "plant layout" e chegou-se á solução exposta a seguir:

Compensa economicamente a modificação do "plant layout" por processo para o linear?

A resposta é conseguida pela comparação de todos os custos envolvidos numa e noutra solução
de arranjo.
Por hipótese, os itens a seguir esgotam os custos presentes numa e noutra alternativa.
custo do material direto
custo da mão de obra direta
custo do transporte
custo do controle de qualidade
custo da supervisão
custo do controle de produção
custo dos refugos
custo de manutenção
custo financeiro do material em processamento
custo da depreciação do edifício
custo das ferramentas
 custo da limpeza
custo da depreciação - equipamentos
custo da energia elétrica

A análise desses itens de custo apontará aqueles que sofrerão alterações numa ou noutra
alternativa.
O custo dos refugos por exemplo, muito provavelmente não ira sofrer alterações.

Suponhamos: que serão alterados os seguintes custos:

- custo do transporte;
- custo financeiro do material em processamento;
- custo do controle de qualidade;
- custo da supervisão;
- custo do controle de produção;
- custo da depreciação do edifício;
- custo do investimento num e noutro tipo de arranjo;
Os outros custos permanecem constantes nas duas alternativas, ou possuem, por hipótese, variações
não significativas.

Custo do Transporte
O custo do transporte é diferente, pois as distâncias são diferentes nas duas alternativas.
Sejam, adicionalmente, os dados;
- transporte em carrinhos;
- carga de um carrinho; 10 Kg
- tempo de transporte do carrinho: 0,25 min./15 metros.
Para o produto A, transporte entre 1ª e 2ª operações, "plant layout" departamental são
necessários:

Número de operários necessários ao transporte.

m = distancia entre a 1ª op. e 2ª op.

= Tempo para transportar

1 carrinho por metro

Tempo para transportar

= 1 carrinho a distância total
(da 1ª a 2ª op.)

= Nº de kg transportados por dia

 = Capacidade de 1 carrinho

Nº de carrinhos utilizados
= por dia.

Tempo total necessário para

=
o transporte.

= Minutos disponíveis de um
operário por dia.

Para o cálculo da distancia entre a 1ª e a 2ª operação, podemos adotar:

- Transporte retangular feito pelos corredores;
- as seções concentradas em seus centros de gravidade;
Então:

Dist. (1ª op – 2ª op) = (50/2 + 50 + 50 + 50/2) + 50/2 + 50/2 = 200 m

Logo, o numero de operários entre a 1ª e a 2ª operação para o produto A, arranjo departamental, será:

Nº oper. = 200 x 0,25/15 x {(480.000/12) x 0,2} x 1/10 x 1/480

Com idêntico raciocínio, efetuaremos dimensionamento da mão de obra par a os produtos A e

B, nas duas alternativas.
Sejam NT1 e NT2 o numero de operários necessários ao transporte na solução atual e na
solução proposta. Sejam CT1 e CT2 os custos associados às duas alternativas.

Custo financeiro do material em processamento.

O material em processamento varia conforme o tipo de arranjo, pois:

- existem simplificações de controle de qualidade, controle de produção, que obrigam o
transporte em maior quantidade no arranjo funcional;
- existem implicações de programação que obrigam maior estocagem intermediaria no arranjo
funcional;
- o tempo total da peça no arranjo funcional é maior, pois o transporte é maior;
Assim, normalmente, o inventário do material em processamento e menor no arranjo linear.
Para a determinação da quantidade média do material em processamento, o gráfico seguinte
representa a quantidade de peças A estocadas ao lado do equipamento 1.
Quantidade de peças A, estocadas ao lado do equipamento 1.
A quantidade media do material em processamento será:

Fazendo-se a analise de todos os equipamentos, teremos os Qmj que, somados, nos darão a quantidade
do material em processamento para o produto A.

O custo médio da peça A será:

C MA = (300 + 600) / 2 = 450; e

Inventario para a peça A = Q MA x C MA

Identicamente, para a peça B:

Inventario para a peça B = Q MB x C MB

O custo financeiro do material em processamento será;

CFMP = Custo mensal = taxa de juro mensal x (Inv . A + Inv . B )

Assim, teremos dois custos para as duas alternativas

Sejam CFMP1 e CFMP2 esses valores.

Custo da supervisão

O custo de supervisão é diferente nas duas alternativas, pois:

- normalmente, existem chefes para cada seção do tipo funcional;
 - a programação do tipo funcional exige muito maior supervisão do operário pelo chefe da
seção.
Assim, existirão custos diferentes de supervisão nas duas alternativas. Não é possível
efetuarmos o dimensionamento de forma matemática. Necessitaríamos conhecer o sistema de
organização nas duas soluções.
Iremos simplesmente, admitir CS1 e CS2 como custos diferentes de supervisão.

Custo do controle de qualidade

O custo do controle de qualidade é diferente nas duas alternativas, pois:

- há necessidade de se controlar as peças que saem de um departamento, para definição de
responsabilidades;
- na linha, as inspeções são realizadas somente em função da exigência do processo.
Seja, por ex., 0,12 min./peça o tempo do controle de qualidade da peça A entre a 1ª e a 2ª operação.
Então:

Nº de peças Tempo de
controladas controle de
por dia 1 peça

Tempo
Tempo necessário total por dia disponível
para a inspeção das peças A entre do operário
a 1ª e a 2ª operação.

Nº de operários necessários ao controle

Com idêntico raciocínio, estendido a todas as operações, teremos o dimensionamento do

controle para os produtos A e B, nas duas alternativas, e obteremos NC1 e NC2.
Teremos então CC1_ e CC2 os custos associados aos dois tipos de arranjo.

Custo do controle de produção

O custo do controle da produção é diferente nas duas alternativas, pois:

- há necessidade de se registrar e controlar quantitativamente as peças que saem de um
departamento, para controle do andamento da produção, logo, na solução atual esse controle é maior;
- a programação e o controle são muito mais complexos, na solução funcional, pois é maior o
numero de etapas a serem controladas.
Admitiremos CCP1 e CCP2 como custos diferentes do controle de produção.

Custo da depreciação do edifício

O custo da depreciação do edifício será diferente nas duas alternativas, se considerarmos a depreciação
feita por unidade de área. Conforme os esquemas, a área do arranjo funcional e de 3000 m2, a do linear
é 2700 m2.
 Se a are a economizada for utilizada par a outra atividade, teremos 10% da parcela mensal de
depreciação do edifício economizada com a mudança do arranjo.

Então, com P = R x PWF, onde:

P = valor atual do edifício

PWF = dependendo de n e i; calcula-se R -parcela mensal depreciada,

Teremos: R e 0,9 R os custos da depreciação do edifício nas duas alternativas.

Custo do investimento num e noutro tipo de arranjo

O investimento no arranjo funcional será nulo, pois existe e não necessita de modificações.
No arranjo linear, teremos, por hipótese:
- custo da mudança
- custo das instalações novas
- reforma de máquinas e dispositivos
Seja, então Cl o custo desses investimentos.

DECISÃO

O método de decisão será um dos métodos de matemática financeira. Por exemplo:

Custo mensal funcional Custo mensal linear

CT1 CT2
CFMP1 CFMP2
CS1 CS2
CC1 CC2
CCP1 CCP2
R 0,9 R
Soma S1 Soma S2

Montamos a expressão:
C l = (S1 – S2 ) PWF

onde são conhecidos C l e (S 1- S2 )

Com o cálculo dp PWF, dependente de n e i, poderemos decidir a conveniência da substituição do

arranjo funcional pelo linear.