APLICAÇÕES EM SISTEMAS DE MANUFATURA FLEXÍVEL

Os altos níveis de automatização ,capazes de se adaptarem e agirem

de acordo com mudanças e alterações nos processos dentro da indústria são
denominados como flexible manufacturing system (FMS) , e atuam diretamente
na variedade de produtos e ferramentas que a indústria pode fazer uso a
partir de um sistema de software ,trazendo alguns benefícios interessantes
para as organizações .para entender melhor como funcionam e suas vantagens
, esses sistemas remontam a década de 1960 na Gran Betânia , onde foi
desenvolvido e aplicado em industrias dos estados unidos , em 1967. Dessa
forma todo sistema de manufatura flexível (FMS) é um processo industrial que
permite que os equipamentos sejam utilizados para mais de uma finalidade,
sendo relacionados de alguma forma. Em certas plantas industriais, é válido
lembrar que um mesmo equipamento é muitas vezes aproveitado na fabricação
de peças personalizadas que serão destinadas a várias aplicações. Este tipo
de sistema de manufatura flexível pode ser controlado manualmente, mas é
mais provável nos tempos atuais que isso seja realizado por softwares de
computador especializados, e alterados através de um processo totalmente
automatizado.

Um FMS é um sistema de manufatura com alguma flexibilidade que

permite que o sistema reaja a mudanças, previstas ou imprevistas. Essa
flexibilidade pode ser de máquina, que consiste na habilidade de alterar o
sistema para produzir novos produtos e novas combinações de produtos; ou
pode ser de roteamento, que consiste na habilidade de usar múltiplas
máquinas para executar a mesma operação (TONI; TONCHIA, 1998). Um FMS
é usualmente composto por máquinas ,ferramenta, controlado por computador
e apoiado por dispositivos automatizados de movimentação de materiais.
Máquinas-ferramenta são numericamente controladas e podem processar,
simultaneamente, volumes médios de uma variedade média de peças: a
tecnologia foi concebida para atingir a eficiência no equilíbrio entre volume e
variedade de peças (BROWNE et al., 198).
 O principal objetivo de um sistema de manufatura flexível é oferecer a
velocidade necessária para alterar as condições de mercado rapidamente, mas
não sacrificar a qualidade do produto acabado. O equipamento que faz isso de
forma mais eficaz é provavelmente concebido para duas ou mais finalidades.
Embora seja possível modificar ou adaptar alguns tipos de equipamentos
industriais para desempenhar uma função de forma adequada, os sistemas de
produção mais flexíveis são projetados para conquistarem mais de um
objetivo., otimizando com isso metas e despesas. Em alguns casos, as
máquinas não só se aplicam na produção ou montagem de peças diferentes
para diferentes modelos, mas são eficazes também na elaboração de
customizações. Essas personalizações, sem o uso de um sistema flexível,
levariam muito mais tempo e seriam muito mais onerosas para o cliente. A
utilização de máquinas com a capacidade de serem flexíveis nas operações
acelera o processo de fabricação e garante a satisfação do cliente, reduzindo
também o custo do produto final.

Medina e Crispim (2010) afirmam que normalmente justifica-se a automação

com base apenas na economia de mão-de-obra, mas a redução da
variabilidade do processo automatizado pode trazer ganhos mais significativos
do que a simples redução de custos. A aplicação de alta tecnologia, e em
particular de FMS’s, deve ser avaliada por múltiplas dimensões estratégicas,
tais.

O sistema de manufatura flexível pode ser dividido em três etapas;

1. Armazenamento e processamento de materiais: responsável por

registrar todos os insumos e matérias-primas utilizadas na indústria

2. Processamento: responsável por agrupar máquinas e equipamentos a

partir de comandos numéricos, de preferência automatizados,
3. Controle computadorizado: responsável por realizar o controle
operacional do conjunto fabril, ou seja, organizar a linha de produção e o
chão de fábrica como um todo
 Do cumprimento das etapas acima é possível implementar um sistema
de produção automatizado, na indústria de forma inteligente e com muita
atenção. O processo como um todo pode ser um desafio, mas que traz
vantagens para a organização. Desse sistema temos algumas vantagens como
aumento da capacidade de produção de itens diversificados a partir de um
único equipamento e um único software como centralizador de informações.
Além disso há uma exigência menor de operadores de máquina, o que traz
uma significativa redução de custos com mão de obra, treinamento e
especialização, liberando colaboradores para outras áreas e atividades que
dependem de maior poder de raciocínio e estratégia. Na prática, a aplicação
ativa dos sistemas flexíveis de manufatura e sua produção
automatizada pedem por um planejamento detalhado, que conte com projetos
e cronogramas bem definidos.

Assim como alguns métodos utilizados na indústria para otimizar custos temos:

Activity-Based Costing -ABC

O custeio baseado em atividades –ABCproposto por Robin Cooper e Robert

Kaplan constitui de acordo com Sakurai (1997), “uma abordagem que
revisa a metodologia e a filosofia de apurar o overhead”.
Um sistema ABC bem projetado reflete, segundo Colbert & Spicer (1998), “um
entendimento seguro dos tipos de transações ou atividades que geram custo
overhead”.
É uma ferramenta para o gerenciamento de custo. Tal gerenciamento baseado
em atividade, busca focalizar a companhia como sendo um conjunto de
atividades as quais estão relacionadas aos desejos dos clientes e custos.
Constitui-se de um processo para determinar, alocar e medir o custo das
atividades de uma organização.
Uma atividade é definida conforme Sénéchal & Tahon (1998) como um grupo
de tarefas ou ações:

 Realizadas por uma pessoa ou por uma equipe;

  Requisitando um grupo homogêneo de habilidades; tendo um
comportamento coerente em um ponto de vista sobre custos
e performance;
 Que pode ser globalmente caracterizada por entradas e uma saída

comum e bem conhecida.

 Tendo efetivamente ou potencialmente uma importância
significante para a performance econômica da unidade analisada
com a implementação do sistema ABCdentro das empresas, há uma
necessidade de interação entre todas as pessoas envolvidas
nos processos de manufatura e gerenciamento dafábrica,
proporcionando desta forma o desenvolvimento do
gerenciamento baseado em atividades ou Activity-Based Management -
ABM. Sendo assim, tanto o contador da empresa como o operador se
interagem em um processo para melhoria de dada atividade, eliminando
perdas e atividades desnecessárias.

Activity-Based Management -ABM

Constitui-se de uma ferramenta que analisa os processos da

empresa para o entendimento de todas atividades relacionadas
com tais processos, e as tarefas incluídas dentro destas
atividades. Ao realizar tal análise a empresa está buscando a
melhoria de sua eficiência e oportunidades para melhorias de
processos, eliminação de desperdícios, custos, esperas e
problemas relacionados à qualidade dos produtos.

O gerenciamento baseado em atividade, segundo Maskell

(1999) é:

 Uma forma de se atingir a melhoria dos processos;

 Um modelo para ilustrar como ocorrem os custos (e

receitas) e como são gerados através dos processos e
atividades;
 Uma ferramenta que traz o contador para o chão de
fábrica integrando-o com os operadores na busca de
melhorias para a companhia;

 A base para outros métodos avançados de custeio

comotarget costing, activity-based budgesting,eanálises
de lucratividade.2.3

–Kaizen Costing

De acordo com Imai (1986), “Kaizen quer dizer melhoria.

Além disso significa melhoria contínua de vida pessoal,
vida no lar, vida social e vida profissional. Quando
aplicado ao local de trabalho, Kaizen quer dizer melhoria
contínua que envolve todos na empresa –semelhantes
aos gerentes e trabalhadores". O autor relaciona
qualidade para com o Kaizen como sendo, em seu
sentido mais amplo, algo que pode ser melhorado.

Kaizen Costingé, segundo Cooper (1995), a melhoria

contínua aplicada à redução de custos no estágio da
manufatura dentro do ciclo de vida do produto. É uma
técnica bastante empregada nas empresas japonesas,
com o objetivo de incrementar a eficiência do processo de
produção usado na manufatura. Em muitas empresas, as
quais tem produtos com vida muito curta, conforme Kaplan & Cooper (1997),
o ciclo de vida do processo de produção é mais longo que a vida do produto,
portanto, maior redução de custospodem ser atingidas focalizando na fase do
processo do produto do que propriamente no produto. O foco do Kaizen
Costingestá na percepção dos gerentes em identificar grandes
oportunidades de redução de custos. Kaizen costing significa, segundo
Monden (1999), manter os níveis correntes de custos para os produtos que
estão na linha de produção e trabalhar sistematicamente para reduzir os custos
aos valores desejados.

As atividades de kaizen costing são focalizadas de duas formas:

Atividades específicas por departamentos ou fábricas, programada para cada

período de negócios;

Atividades específicas por modelo de produto, executada como projetos

especiais com ênfase na análise do valor
 . SISTEMAS SCADA Os sistemas SCADA são sistemas que utilizam tecnologias de
computação e comunicação para automatizar o monitoramento e o controle de
processos industriais. Estes sistemas são parte integrante da maioria dos ambientes
industriais complexos ou geograficamente dispersos, na medida em que podem coletar
rapidamente os dados de uma quantidade grande de fontes, para depois serem
apresentados a um operador de uma forma amigável. Os sistemas SCADA melhoram a
eficácia do processo de monitoramento e controle, fornecendo a informação oportuna
para poder tomar decisões operacionais apropriadas (PINHEIRO, 2006). Neste capítulo
são apresentadas as principais características e funcionalidades de um sistema SCADA,
além de serem descritos os requisitos comuns a estes sistemas, tanto de software
quanto de hardware. Finalmente, são apresentadas metodologias para
desenvolvimento e implementação de sistemas SCADA.

DEFINIÇÃO DE SCADA O termo SCADA vem do inglês “Supervisory Control And Data
Acquisition”, ou Controle Supervisório e Aquisição de Dados e se define como um
sistema que permite supervisionar e controlar um processo produtivo ou instalação
física, através da troca de informação entre uma estação central (chamada também de
Unidade Terminal Mestre, MTU), e uma ou mais unidades remotas (CLP, RTU, IED).
Através desses equipamentos é feita a aquisição de dados dos dispositivos de campo,
fazendo-se necessário a utilização de redes de comunicação para atingir este objetivo.
As informações coletadas são manipuladas, analisadas, armazenadas e,
posteriormente apresentadas ao operador em multiplicidade de formas, através de
uma interface de alto nível (COELHO, 2010).

Colusões O ambiente de manufatura mudou. Para enfrentar o acirramento da

competição e a escassez de recursos, as empresas tiveram que mudar sua filosofia de
produção. Todo o chão-de-fábrica foi remodelado através de novas tecnologias
avançadas de produção para otimizar o fluxo e reduzir desperdícios, a fim de atender
à flexibilidade da demanda.

Diante de todas as alterações provocadas na manufatura, o sistema de controle, como

um todo, precisa ser modificado para que as ações corretivas sejam rápidas e
eficazes. A unidade básica de acumulação de custos passou da seção produtiva para
a atividade. Com o aumento da competição os recursos tornaram-se muito escassos
e a necessidade de avaliar todos os processos desenvolvidos pela empresa tornou-se
premente. Eliminar perdas passou a ser muito importante e a mudança da unidade de
acumulação de custos para atividades auxilia diretamente esse processo com o uso
da análise de valor agregado.
Numa visão tradicional, as perdas concentravam-se necessariamente na área
industrial, isto é, nos processos produtivos, e todo o processo de racionalização se
iniciou no chão-de-fábrica.

A função controle ultrapassou os limites do setor produtivo para atuar em toda a

empresa, inclusive externamente sobre os fornecedores e clientes. Portanto, não
basta melhorar dentro da empresa se fora (entrada ou saída) existem problemas. Para
entender a lógica de um programa de melhorias contínuas as empresas
precisam melhorar suas atividades de controle e a medição de desempenho.
Torna-se necessário ver sua organização como um conjunto de processos e não um
conjunto de funções e, para isso deve-se gerenciar os custos através da gestão
das atividades.

Para um projeto de custeio, duas metodologias apresentadas se complementam: o

custeio baseado em atividades (ABC

REFERÊNCIA