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ENGENHARIA INDUSTRIAL MECÂNICA -

MATHEUS BORELLI PEDROSO - 249022021

PORTIFÓLIO

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Guarulhos
2023
MATHEUS BORELLI PEDROSO

PORTIFÓLIO

Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia Industrial

Mecânica do Centro Universitário ENIAC para a
disciplina Automação da Manufatura.

Prof. José Eduardo Salgueiro

Guarulhos
2023
Respostas
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1. Cite os componentes de um sistema de manufatura:
Máquinas e ferramentas usadas na fabricação, materiais envolvidos na
produção, mão de obra envolvida na produção, processos e
procedimentos para a fabricação sistemas de automação e controle de
qualidade dos produtos e processos, instalações físicas da fábrica,
controles para armazenagem de matérias-primas e produtos, software e
hardware para gerenciamento, controles que garantam que os produtos
atendem aos padrões de qualidade, gestão de transporte e materiais,
agendamento e otimização da produção, funções de suporte na
operação da fábrica.

2. Cite as cinco funções de manuseio de material que precisam ser

fornecidas em um sistema de manufatura.
As cinco funções de manuseio de material que precisam ser fornecidas
são:
a. Movimentação e deslocamento de matérias-primas, produtos
semiacabados e produtos acabados de um local para outro na fábrica,
inclusive transporte interno, utilização e gestão de empilhadeiras,
esteiras
transportadoras e sistemas de transporte automatizados.
b. Armazenamento de Materiais, ou seja, a capacidade de armazenar
matérias-primas, peças e produtos, considerando o desenvolvimento e a
gestão de armazéns, estantes, prateleiras e sistemas de estoque para
garantir que os materiais estejam prontamente disponíveis quando
necessário.
c. Alimentação de materiais, afim de garantir que as linhas de produção
sejam abastecidas com as matérias-primas e componentes necessários
no momento certo, reduzindo eventuais gaps de processo, o que pode
envolver sistemas de reposição automática ou programada.
d. A retirada de materiais. Quando os produtos são fabricados, é
necessário retirá-los das linhas de produção e armazená-los ou enviá-
los para o próximo estágio do processo, seja ele a montagem final ou a
distribuição.
e. Manuseio de Materiais Especiais: Algumas indústrias, como a de
alimentos ou produtos químicos, precisam manipular materiais de forma
especial devido a requisitos de higiene, segurança ou regulamentações.
Isso inclui a utilização de equipamentos e procedimentos específicos.

3. Cite três fatores que favorecem o uso das linhas de montagem

manuais.
O uso de linhas de montagem manuais pode ser favorecido por vários
fatores, dependendo das necessidades e características específicas de
uma operação de fabricação.
Alguns dos fatores que favorecem o uso de linhas de montagem
manuais incluem:
1. Flexibilidade: As linhas de montagem manuais são altamente flexíveis
e podem ser facilmente adaptadas para a produção de uma variedade
de
produtos diferentes. Isso é particularmente útil em indústrias que
produzem itens personalizados ou com configurações de produção em
constante mudança.
2. Custo Inicial Mais Baixo: A configuração de uma linha de montagem
manual geralmente requer menos investimento inicial em comparação
com sistemas automatizados. Isso é atraente para empresas de menor
porte ou aquelas que estão iniciando a produção.
3. Mão de Obra Qualificada Disponível: Em algumas regiões, pode haver
uma abundância de mão de obra qualificada a custos razoáveis, o que
torna a mão de obra uma opção economicamente viável para tarefas de
montagem. Devemos ressaltar, entretanto, que a escolha entre linhas de
montagem manuais e automatizadas vai ocorrer em função das
específicidades da empresa, dos produtos fabricados, dos recursos
disponíveis e dos objetivos à serem alcançados.

4. Qual é a diferença entre roteamento fixo e roteamento variável nos

sistemas de manufatura consistindo de múltiplas estações de trabalho?

a. Roteamento Fixo: No roteamento fixo, cada peça ou produto segue

um caminho predefinido e inalterável através das estações de trabalho.
Ou seja, cada estação de trabalho executa uma tarefa específica e
repetitiva, e a sequência das estações é sempre a mesma.
b. Roteamento Variável: No roteamento variável, o caminho que uma
peça ou produto segue pode variar com base em fatores como a
demanda, o tempo de processamento ou outras variáveis. Desta forma,
é possível ajustar a sequência de estações de trabalho conforme as
necessidades de produção.

5. Quais são as três capacidades que um sistemas de manufatura

precisa possuir para que seja considerado flexível?
Para que um sistema de manufatura é considerado flexível, ele precisa
ter as seguintes três capacidades:
a. Capacidade de Processamento de Mudanças Rápidas: A
flexibilidade de processamento de mudanças rápidas diz é capacidade
do sistema de se adaptar rapidamente a mudanças nas especificações
do produto ou na programação da produção. Dentro disso está também,
a capacidade de reconfigurar máquinas, reprogramar sistemas de
controle e ajustar fluxos de trabalho num curto período de tempo,
possibilitando uma resposta ágil à demandas ou pedidos urgentes.

b. Capacidade de Volume de Produção Variável: A flexibilidade de

volume de produção refere-se à capacidade do sistema de ajustar a
produção de acordo com as flutuações na demanda, isto é, o sistema
pode lidar tanto com altos volumes de produção quanto com baixos
volumes, sem perder eficiência ou qualidade. A possibilidade de alterar
rapidamente a produção de um produto para outro também faz parte
dessa flexibilidade.

c. Capacidade de Variedade de Produtos: A flexibilidade de

variedade de produtos refere-se à possibilidade do sistema em fabricar
diferentes produtos sem a necessidade de grandes reconfigurações ou
alterações profundas na configuração de máquinas e/ou linhas de
produção. Desta forma, a empresa pode produzir uma ampla gama de
produtos, frequentemente personalizados, sem interrupções nos
processos de produção.

6. Cite três razões pelas quais células operadas com uma estação são
tão amplamente utilizadas na indústria.

Flexibilidade de produção, por conta das células operadas com uma

estação serem altamente flexíveis e versáteis. Assim, elas podem ser
configuradas e adaptadas para realizar variadas tarefas de montagem
ou processamento de diferentes produtos, o que é bastante útil para
empresas que produzem produtos personalizados, variados ou que têm
uma linha de produtos diversificada.
As células de trabalho individuais são compactas e eficazes em
economizar espaço. Por ocuparem menos área física, quando
comparadas com linhas de montagem tradicionais, trazem vantagens
para empresas que têm limitações de espaço em suas instalações de
produção. Deste modo, a otimização do uso de espaço e acomodação
em locais com espaço limitado ocorre de maneira facilitada.

Por fim, as células de trabalho individuais tendem a custar menos do

que sistemas automatizados mais complexos. Elas também requerem
menor investimento em equipamentos e automação, sendo atraente
para empresas de menor porte ou com orçamentos limitados. Além
disso, as células operadas com uma estação podem ser operadas com
uma equipe menor quando comparadas com linhas de montagem
maiores, reduzindo riscos trabalhistas.

7. Quais são os cinco elementos necessários para a operação sem

assistência de uma célula de produção automatizada de lote ou peça
única?
Para a operação sem assistência de uma célula de produção
automatizada de lote ou peça única, são necessários alguns elementos
e componentes que garantam um fluxo contínuo e eficiente de produção.
Aqui estão cinco desses elementos:
a.Robôs Industriais ou Manipuladores, tais como dipositivos para girar
peças ou realizar posicionamentos para prensagem ou demais ações;
b.Máquinas e Equipamentos Automatizados, como por exemplo,
prensas ou demais dispositivos, estejam eles, em série ou não;
c.Sistema de Controle e Automação, como sensores que identificam
produtos fora de especificação, por exemplo;
d.Transportadores e sistemas de manuseio de materias, como pontes
rolantes, esteiras ou talhas;
e.Sistemas de rastreamento e monitoramento, como, por exemplo
Aloee, Tractian, ERP’s variados e demais sistemas de identificação de
produtos em linha de produção.

8. Cite algumas características de um centro de usinagem CNC para

reduzir o tempo não produtivo no ciclo de trabalho.
Para reduzir o tempo não produtivo no ciclo de trabalho de um centro de
usinagem CNC (Controle Numérico Computadorizado), é importante
considerar várias características e estratégias de eficiência. Aqui estão
algumas características e práticas que ajudam a minimizar o tempo não
produtivo:
a.Troca Rápida de Ferramentas: Sistemas de troca rápida de
ferramentas, permitem a troca rápida e automatizada de ferramentas,
reduzindo o tempo de parada para a troca manual.
b. Sistema de Medição In-Process: Incorporar sistemas de medição
in-process, como sondas de medição, para verificar as peças
durante a usinagem, permitindo correções em tempo real e
reduzindo a necessidade de inspeções posteriores.
c. Simultaneidade de Movimentos: Programar operações que
podem ser realizadas simultaneamente, como o movimento da
máquina e a troca de ferramentas, para otimizar o tempo de ciclo.
d.Controle de Parametrização: Utilizar sistemas de controle CNC com
capacidade de parametrização para permitir a rápida alteração de
parâmetros de corte, velocidade de avanço e outras configurações com
base no tipo de peça e material.
e.Minimização de Avanços e Retornos Vazios: Programar caminhos de
ferramenta eficientes para evitar avanços e retornos vazios, que não
contribuem para a usinagem da peça.
f. **Aceleração e Velocidade Rápidas:** Escolher um centro de
usinagem
com capacidade de aceleração e velocidade rápidas para reduzir o
tempo de deslocamento entre as operações.
g.Programação Offline: Utilizar software CAM (Computer-Aided
Manufacturing) para programação offline, permitindo a otimização das
trajetórias das ferramentas antes da usinagem real.
h.Sistema de Resfriamento Eficiente: Sistemas de resfriamento
apropriados, como o uso de refrigerante de alta pressão, podem
melhorar a eficiência da usinagem, reduzindo o acúmulo de calor e
aumentando a vida útil da ferramenta.