Aula 10

Construção de Máquinas
Planejamento da Fabricação
Prof. Jonatas M. Quirino

Montagem de máquinas
A montagem de máquinas e equipamentos industriais compreende diversas etapas. A
primeira delas é a elaboração de um projeto que determina os tipos de equipamentos que serão
instalados e onde eles serão alocados, de forma a favorecer o desempenho das operações.

Além disso, todas as máquinas e equipamentos que serão instalados passam por uma
rigorosa avaliação para determinar a sua eficiência e gasto energético, de maneira, a
proporcionar o melhor aproveitamento dos maquinários.

Portanto a montagem subsequente deve cumprir todos os

requisitos especificados para cumprir o desempenho esperado.

Nos setores de construção de máquinas das indústrias,

basicamente são aplicados dois métodos para se fazer a montagem
de conjuntos mecânicos: a montagem peça a peça e a montagem em
série.

Montagem peça a peça

A montagem peça a peça apresenta um perfil mais artesanal,
usado para fabricação de máquinas personalizadas e de difícil
seriação. Como exemplo, a figura mostra a sequência de operações a
serem realizadas para a montagem de uma bomba de engrenagens.

Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de

montagem propriamente dita se limita a uni-las ordenadamente. Um controle de funcionamento
indicará se será preciso fazer correções.

Montagem em série
A montagem em série é muito mais comum na
indústria. A figura, a título de exemplo, mostra a
sequência de operações a serem realizadas para a
montagem de uma série de bombas de engrenagem. Nesse
caso, é sempre necessário um procedimento bem descrito
e detalhado, em que seja possível realizar a montagem
automatizada ou manual:

a) Fazer uma análise detalhada do conjunto antes

de desmontá-lo.
b) Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto.
c) Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto.
 A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente, invertendo-
se a sequência de desmontagem.

Tipos de organização de montagens

As organizações de montagem podem ser
classificadas, embora, na prática, ocorram com
frequência combinações de mais de um método.

Montagens Concentradas

Há casos de produção especial em que se fabrica uma unidade diferente de cada vez e em
que o produto é quase completamente montado por um só grupo de operários ou máquinas
automáticas. Esse grupo realiza todas as operações de montagem e as ajustagens necessárias,
começando por reunir, em subconjuntos, as partes mais elementares e esses em conjuntos
maiores, até chegar ao produto acabado que será entregue à inspeção. Nesse tipo de estrutura
orgânica todos os trabalhos são efetuados num único local.

O procedimento de montagem não se ramifica em linhas auxiliares encarregadas da

montagem de subconjuntos e conjuntos (submontagem) e a linha de montagem final, da qual sairá
o produto completo. É relevante notar que nas montagens do tipo concentrado todas as
operações são executadas consecutivamente. Não há ações paralelas. A operação seguinte não
poderá começar enquanto a anterior não tiver sido concluída. Daí as seguintes deficiências do
sistema apontado:

a) o processo de montagem demanda tempos muito longos;

b) a área destinada à montagem precisa ser enorme, já que o local de trabalho necessita
estocar praticamente tudo que vai ser montado.

Esse tipo de montagem é usado na fabricação de maquinarias pesadas, quais sejam, por
exemplo, tornos de grandes dimensões, navios, entre outros.

Montagens Diferenciadas

Na produção em lotes ou em massa, onde começam a aparecer os processos de repetição,

tira-se proveito do fato de que a repetição constante de uma operação torna mais eficiente sua
execução. Isso facilita a programação das máquinas que operam ao longo da linha de montagem,
de acordo com os seus vários estágios. As montagens diferenciadas
são estacionárias ou progressivas.

Montagens diferenciadas estacionárias: Neste tipo de procedimento as unidades

(conjuntos e subconjuntos) são montadas em locais distintos daqueles onde se realiza a
montagem final. Todas as unidades recebem tratamento paralelo, isto é, cada unidade é montada
ao mesmo tempo que suas semelhantes. O intervalo de tempo durante o qual uma máquina deva
ser montada é substancialmente reduzido.

Muitas máquinas e/ou operadores de montagem, trabalhando paralelamente em diferentes

locais, poderão ser introduzidos para aumentar a produção da linha. A área necessária também
será reduzida, já que apenas unidades montadas (conjuntos e subconjuntos) - e não numerosas
peças isoladas - deverão estar estocadas no local da montagem.

A eficiência dos montadores aumentará consideravelmente, dado à sua especialização

própria e à dos locais de trabalho. Se as mesmas operações são repetidas com frequência nas
diversas estações de trabalho, será eficiente equipar cada local com ferramentas automáticas,
gabaritos de montagem e outros equipamentos de alta produtividade. Esse tipo de montagem é
largamente usado nos processos de produção em lotes. A indústria de material elétrico e
eletrônico, quando suas séries não atingem os limites em que possam ser consideradas produção
em massa, serve de exemplo neste caso, como em geral, qualquer indústria que trabalhe com
lotes pequenos, médios ou grandes. Realmente, o mais difícil é saber quando passar da
forma estacionária para a forma progressiva de trabalho. O tamanho da série e o grau de
complexidade do procedimento de montagem são os fatores que devem orientar a decisão.

Montagens diferenciadas progressivas: Neste caso o que deva ser montado se desloca,
durante o processo, de uma estação a outra. Em cada uma delas será levada a efeito uma
operação simples e repetida. As partes e unidades necessárias àquela operação são fornecidas
nas próprias estações, de acordo com o procedimento de montagem especificado em documento
próprio.

A máquina montadora executa, em cada estação, somente a operação para a qual foi
programada. Os locais de trabalho são equipados com todas as ferramentas e gabaritos
necessários à operação processada.

As montagens progressivas fazem uso de transportadores que podem ser de movimento

periódico ou de movimento contínuo. A produção de automóveis em grandes séries, por exemplo,
utiliza transportadores de movimento contínuo.

O PLANEJAMENTO DO PROCEDIMENTO DE MONTAGEM

Ao planejarmos qualquer procedimento de montagem deve-se ter à mão os seguintes

elementos:

a) desenhos de montagem;
b) especificações para a aceitação das unidades e das máquinas (controle de qualidade);
c) listas de material;
d) programa da produção, isto é, número de unidades a serem produzidas em dado intervalo.

Os desenhos de montagem ajudam a "ver" e a melhor conceber a sequência da montagem

até ao produto completamente montado.

As especificações do controle de qualidade permitem ao delineador de montagem pensar

nos calibres e em outros dispositivos de medida e verificação que intervêm na inspeção de
montagem. Nessa fase alguns desenhos e esboços ( croquis) simples de calibres podem ser
sugeridos pelo próprio delineador. Os projetos mais complexos serão pedidos à seção de
projetos de ferramentas da indústria (via interna) ou ao departamento de compras para que
proceda à aquisição externa.

As listas de material são, por via de regra, um desdobramento do produto (ou de parte do
produto) nos seus elementos mais simples. A lista de material contém, entre outros informes, os
seguintes:

a) número do produto (ou do componente do produto) que se vai desdobrar na lista de

material;
b) número de cada parte componente;
c) quantidade necessária de cada componente inferior para montar um componente superior.

O planejamento de uma montagem pode desenrolar-se através dos seguintes estágios:

a) determinação do período de montagem (montagem final e submontagem);

b) estabelecimento dos lotes econômicos de produção, a cargo do setor de planejamento da
empresa;
c) esboço das cartas de fluxo (fluxogramas) para montagem final e submontagens
d) estabelecimento do delineamento de montagem;
 e) preparação dos documentos de sequência de montagem.

Esses dois últimos estágios compreendem a divisão do processo em operações, a escolha

da sequência apropriada e a seleção dos gabaritos, ferramentas, calibradores, enfim, de todo o
equipamento necessário à montagem racional e eficiente do produto.

Todos esses informes deverão integrar as respectivas colunas do formulário de sequência

de montagem.

A par disso, algumas incógnitas importantes deverão ser calculadas ou determinadas, a

saber:

a) o tempo-padrão por operação (e, obviamente, a mão-de-obra necessária por operação,

bem como a mão-de-obra total);
b) o número de máquinas ou operários e suas tarefas;
c) o tipo de estrutura de montagem (estacionária, progressiva etc.);
d) o número de postos de trabalho;
e) o equipamento de linha, as ferramentas e os gabaritos

PERÍODO DA LINHA DE MONTAGEM

Período da linha de montagem é o intervalo de tempo ao fim do qual uma máquina

completamente montada deixa a linha de montagem. É expresso em minutos por máquina ou em
horas por máquina. De tantos em tantos minutos (ou de tantas em tantas horas) um observador
vê sair no fim da linha de montagem uma máquina pronta.

O tempo de montagem de uma máquina completa

𝑇 = 𝐻/𝑐

onde:

𝑇: o tempo de montagem de uma máquina completa (horas).

𝑐: número médio de montadores em todas as operações da linha.

𝐻: número de homens por hora necessário à montagem da máquina.

DESVIOS INTRODUZIDOS NA FABRICAÇÃO

DISPERSÃO DIMENSIONAL – LEIS DE FREQUÊNCIA DE DISTRIBUIÇÃO

As dimensões de duas peças quaisquer de um mesmo lote de peças fabricadas são

diferentes. Essa variação de dimensões é determinada por uma série bastante grande de fatores.
Os principais fatores de influência são a máquina-ferramenta, o dispositivo para fixação e
localização da peça, o sistema de fixação da ferramenta de corte, a ferra menta de corte, as
peças em bruto e o ambiente de trabalho.

Por várias razões, todos esses fatores variam continuamente, conduzindo às variações no
processo de fabricação e, por consequência, nas dimensões finais das peças sendo fabricadas.

Supondo-se que um lote de uma peça seja fabricado pelo mesmo processo de fabricação,
as peças desse lote diferem entre si e da peça considerada ideal em todas as suas
características de qualidade, como dimensões, desvios de forma e posição, rugosidade superficial
etc. Esse fenômeno é conhecido por dispersão das características de qualidade do produto sendo
fabricado. Tal fenômeno determina a confiabilidade do processo de fabricação escolhido.
 Para a determinação e resolução dos problemas referentes à precisão das peças usinadas,
são utilizadas as formulações matemáticas da estatística e da teoria das probabilidades. O
método mais simples para a determinação da dispersão, dentro de um processo de fabricação de
uma das características de qualidade é a construção de Diagramas de Controle Dimensional e
seus respectivos gráficos de frequência.

O Diagrama de Controle Dimensional é construído do seguinte modo: no eixo das abscissas

são locados os números correspondentes às peças em fabricação; no eixo das ordenadas são
locados os valores da característica de qualidade escolhida para a peça correspondente. Como
esses diagramas são levantados para lotes com grande quantidade de peças, o procedimento deve
ser: a) para lotes relativamente pequenos, as peças a serem medidas devem ser escolhidas em
intervalos regulares; b) para lotes repetitivos de fabricação, deve ser escolhida uma amostra
correspondente a cada lote. A fim de que os
valores sejam compatíveis, as amostras precisam
ter sempre o mesmo número de peças.

Os Diagramas de Controle Dimensional

podem ser construídos com o mesmo procedimento
para qualquer característica de qualidade.
Assim, por exemplo, podem ser determinados
desvios de perpendicularismo de uma superfície
de uma peça a outra, desvios de dureza de uma
superfície, resistência elétrica de uma peça,
variação do tempo de retificação em um lote,
conicidade de peças entre outros, como
exemplificado na Figura.

Se forem definidas, para dada característica:

𝐴𝑚á𝑥 : máximo valor verificado e

𝐴𝑚í𝑛 : mínimo valor verificado,

define-se como variação da dispersão a seguinte relação:

Ω = 𝐴𝑚á𝑥 − 𝐴𝑚í𝑛

Após a medição das peças e a construção do Diagrama de Controle Dimensional, pode-se

construir uma curva da seguinte maneira: no eixo das abscissas agrupam-se dimensões por ordem
crescente, desde 𝐴𝑚í𝑛 até 𝐴𝑚á𝑥 , sendo 𝐴 a medida nominal. No eixo das ordenadas é lançada a
frequência de repetição m dos intervalos de medida observados dentro do lote total de n peças.

A curva assim obtida é a expressão gráfica das

dimensões verificadas para n peças de um mesmo lote ou de
lotes diferentes, quando é adotado o critério de amostras
representativas de cada lote; são conhecidas como Gráficos
de Frequência, em que a relação 𝑚/𝑛 representa a
probabilidade de ocorrência de determinada dimensão em um
lote qualquer de peças. Portanto:

𝑝(𝑥𝑖 ) = 𝑚/𝑛

Frequência de repetição 𝑚 dos intervalos de medida no

lote de 𝑛 peças.

Conclui-se, portanto, que a dispersão resultante da ação de muitos fatores da mesma

ordem de grandeza, independentes um do outro ou com pouca dependência entre si, aproxima-se
da lei teórica de distribuição normal de frequência ou lei de Gauss. A expressão analítica para
esta curva teórica pode ser definida como:

𝑦 = 𝜑(𝑥)

em que:

𝑥: variável sendo analisada,

𝜑(𝑥): ordenada da curva de dispersão teórica.

Média

Se tiver uma função discreta, a média é definida pela expressão:

𝑛
∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖
𝑥̅ = = ∑ 𝑥𝑖 𝑝(𝑥𝑖 )
𝑛
𝑖=1

em que:

𝑥𝑖 : um dos desvios ou o valor médio de cada intervalo de medida da característica de

qualidade;

𝑝(𝑥𝑖 ): frequência de ocorrência de xi ou o número de ocorrências de valor cor respondente

da característica de qualidade em relação ao número total de medidas.

Então:

𝑝(𝑥𝑖 ) = 𝑚/𝑛

Para uma lei de variação contínua, por meio da curva de dispersão teórica, a média é
definida pela equação:
+∞
𝑥̅ = ∫ 𝑥𝜑(𝑥)𝑑𝑥
−∞
Desvio-padrão

O desvio-padrão ou desvio médio quadrático é definido para funções discretas:

∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝜎=√
𝑛−1

ou para funções contínuas:

+∞
𝜎 = √∫ (𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2 𝜑(𝑥)𝑑𝑥
−∞

O valor do desvio-padrão é representado graficamente por meio de duas abscissas de

mesmo valor σ de cada lado do valor da média 𝑥.

De acordo com a teoria das probabilidades, a distribuição da dispersão para qual quer
sistema de variáveis (neste caso, dimensões, rugosidade superficial, desvios de forma ou posição
etc.) que é obtida a partir da alteração conjunta e combinada de diversos fatores independentes
entre si e de mesma ordem de grandeza é denominada distribuição normal ou lei de variação de
Gauss.

Matematicamente, se for adotado um

sistema de coordenadas, cuja origem coincide com
o eixo de simetria da curva ou do seu valor médio
𝑥 pode ser definida pela expressão:

1 2 /2𝜎 2
𝜑(𝑥) = 𝜎 𝑒 −𝑥
√2𝜋

em que:

𝜑(𝑥) = 𝑦: frequência de ocorrência

correspondente ao valor de 𝑥;

𝜎: desvio médio quadrático.

A curva teórica de distribuição normal de frequência é assintótica ao eixo das abscissas.

Geralmente, para a utilização da lei de distribuição normal, o máximo desvio, expresso em termos
de desvio médio quadrático 𝜎(𝑥), é limitado em:

𝑥 ± 3𝜎

Dentro desses limites, 99,73% dos desvios da variável 𝑥 estão controlados, enquanto 0,27%
ficam fora de controle.

Quanto maior for o valor do desvio padrão, maior a “largura” da distribuição normal e
quanto menor o valor, menor será esta largura, tendo em vista que o desvio padrão representa
fisicamente a distância entre o ponto de ordenada máxima (a média) e o ponto em que há a inversão
da curvatura, na curva de distribuição normal.

Análise do processo

A análise do processo, por meio

das cartas de controle, permite
identificar as causas especiais de
variação. Para isso, pode-se dividir a
carta de controle em seis faixas, tal
como mostrado na Figura.