O planejamento do procedimento da montagem

O panorama industrial moderno encerra problemas de grande complexidade que os

técnicos de produção são chamados a resolver em tempo exíguo e de maneira
adequada. Métodos matemáticos complementam os processos, puramente
empíricos, de observação e tentativas, para permitir solucionar com rapidez os
problemas de planejamento da produção.

O presente trabalho apresenta um método racional, pouco divulgado entre nós

apesar de sua simplicidade, para determinar as dimensões de uma linha de
montagem, de modo que na fabricação não haja estrangulamento nem desperdício
de mão-de-obra.

TIPOS DE ORGANIZAÇÃO DE MONTAGENS

As organizações de montagem podem ser classificadas, conforme o Quadro 1,

embora, na prática, ocorram com freqüência combinações dos tipos que a seguir
serão mencionados:

A. Montagens Concentradas

Há casos de produção especial em que se fabrica uma unidade diferente de cada vez
e em que o produto final é quase completamente montado por um só grupo de
operários altamente especializados. Êsse grupo realiza todas as operações de
montagem e as ajustagens necessárias, começando por reunir, em subconjuntos, as
partes mais elementares e esses em conjuntos maiores, até chegar ao produto final
acabado que será entregue à inspeção. Nesse tipo de estrutura orgânica todos os
trabalhos são efetuados num único local.

O procedimento de montagem não se ramifica em linhas auxiliares encarregadas da

montagem de subconjuntos e conjuntos (submontagem) e a linha de montagem
final, da qual sairá o produto completo. É relevante notar que nas montagens do
tipo concentrado todas as operações são executadas consecutivamente. Não há
ações paralelas. A operação seguinte não poderá começar enquanto a anterior não
tiver sido concluída. Daí as seguintes deficiências do sistema apontado:

a) o processo de montagem demanda tempos muito longos;

b) a área destinada à montagem precisa ser enorme, já que o local de trabalho

necessita estocar praticamente tudo que vai ser montado.

Êsse tipo de montagem é usado no fabrico de maquinarias pesadas, quais sejam, por
exemplo, tornos de grandes dimensões, navios etc.; muito pouco dos conceitos
emitidos neste artigo se aplica a êle.

B. Montagens Diferenciadas

Na produção em lotes ou em massa, onde começam a aparecer os processos de

repetição, tira-se proveito do fato de que a repetição constante de uma operação
torna mais eficiente sua execução. Daí treinarem-se grupos de operários em
especialização, de acordo com os vários estágios da linha de montagem.

As montagens diferenciadas são estacionárias ou progressivas.

• Montagens diferenciadas estacionárias - Neste tipo de procedimento as unidades

(conjuntos e subconjuntos) são montadas em locais distintos daqueles onde se
realiza a montagem final. Tôdas as unidades recebem tratamento paralelo, isto é,
cada unidade é montada ao mesmo tempo que suas semelhantes. A montagem final
da máquina (reunião dos conjuntos e subconjuntos) será então realizada pela
atuação de uma turma de operários especializados, utilizando-se um só local de
trabalho. O intervalo de tempo durante o qual u'a máquina deva ser montada é
substancialmente reduzido.

Grande número de mecânicos de montagem, trabalhando paralelamente em

diferentes locais, poderá ser introduzido para aumentar a produção da linha. A área
necessária também será reduzida, já que apenas unidades montadas (conjuntos e
subconjuntos) - e não numerosas peças isoladas - deverão estar estocadas no local
da montagem.

A eficiência dos montadores aumentará consideràvelmente, dado à sua

especialização própria e à dos locais de trabalho. Se as mesmas operações são
repetidas com freqüência nas diversas estações de trabalho, será eficiente equipar
cada local com ferramentas automáticas, gabaritos de montagem e outros
equipamentos de alta produtividade. Esse tipo de montagem é largamente usado nos
processos de produção em lotes. A indústria de material elétrico e eletrônico, quando
suasséries não atingem os limites em que possam ser consideradas produção em
massa, serve de exemplo neste caso, como em geral, qualquer indústria que
trabalhe com lotes pequenos, médios ou grandes. Realmente, o mais difícil é saber
quando passar da forma estacionária para a forma progressiva de trabalho. O
tamanho da série e o grau de complexidade do procedimento de montagem são os
fatores que devem orientar a decisão.

• Montagens diferenciadas progressivas

Neste caso o que deva ser montado se desloca, durante o processo, de uma estação
a outra. Em cada uma delas será levada a efeito uma operação simples e repetida.
As partes e unidades necessárias àquela operação são fornecidas nas próprias
estações, de acordo com o procedimento de montagem especificado em documento
próprio.

O montador executa, em cada estação, somente a operação para a qual foi treinado.
Os locais de trabalho são equipados com tôdas as ferramentas e gabaritos
necessários à operação processada.

As montagens progressivas fazem uso, amiúde, de transportadores (conveyors) que

podem ser de movimento periódico ou de movimento contínuo. A produção de
automóveis em grandes séries, por exemplo, utiliza transportadores de movimento
contínuo.

O PLANEJAMENTO DO PROCEDIMENTO DE MONTAGEM

Ao planejarmos qualquer procedimento de montagem deveremos ter à mão os

seguintes elementos:

a) desenhos de montagem;

b) especificações para a aceitação das unidades e das; máquinas (contrôle-de-

qualidade);

c) listas de material;

d) programa da produção que queiramos planejar, isto é, o número de unidades a

serem produzidas em dado intervalo de tempo (em geral, de um ano).

Os desenhos de montagem ajudam a "ver" e a melhor conceber a seqüência da

montagem até ao produto completamente montado.

As especificações do contrôle-de-qualidade permitem ao delineador de montagem

pensar nos calibres e em outros dispositivos de medida e verificação que intervêm na
inspeção de montagem. Nessa fase alguns desenhos e esboços (croquis) simples de
calibres podem ser sugeridos pelo próprio delineador. Os projetos mais complexos
serão pedidos à seção de projetos de ferramentas da indústria (via interna) ou ao
departamento de compras para que proceda à aquisição externa.
As listas de material são, por via de regra, um desdobramento do produto (ou de
parte do produto) nos seus elementos mais simples. A lista de material contém,
entre outros informes, os seguintes:

a) número do produto (ou do componente do produto) que se vai desdobrar na lista

de material;

b) número de cada parte componente;

c) quantidade necessária de cada componente inferior para montar um componente

superior(1).

O planejamento de u'a montagem pode desenrolar-se através dos seguintes

estágios:

a) determinação do período de montagem (montagem final e submontagem);

b) estabelecimento dos lotes econômicos de produção, a cargo do setor de

planejamento da emprêsa;

c) esboço das cartas de fluxo (fluxogramas) para montagem final e submontagens

(Figura 1);

d) estabelecimento do delineamento de montagem;

e) preparação dos documentos de seqüência de montagem (Quadro 2).

Êsses dois últimos estágios compreendem a divisão do processo em operações, a
escolha da seqüência apropriada e a seleção dos gabaritos, ferramentas,
calibradores, enfim, de todo o equipamento necessário à montagem racional e
eficiente do produto final.

Todos êsses informes deverão integrar as respectivas colunas do formulário de

seqüência de montagem.

A par disso, algumas incognitas importantes deverão ser calculadas ou

determinadas, a saber:

a) o tempo-padrão por operação (e, obviamente, a mão-de-obra necessária por

operação, bem como a mao-de-obra total);

b) o número de operários e suas tarefas;

c) o tipo de estrutura de montagem (estacionária, progressiva etc.);

d) o número de postos de trabalho;

e) o equipamento de linha, as ferramentas e os gabaritos

PERÍODO DA LINHA DE MONTAGEM

Período da linha de montagem é o intervalo de tempo ao fim do qual u'a máquina

completamente montada deixa a linha de montagem. É expresso em minutos por
maquina ou em horas por máquina. De tantos em tantos minutos (ou de tantas em
tantas horas) um observador ve sair no fim da linha de montagem u'a maquina
pronta.

Convencionemos:

 - período de montagem (minutos por máquina);

Φ - número máximo de horas de funcionamento da oficina por ano, admitindo-se um

turno de trabalho (horas por ano).

N - programa anual de produção (máquinas por ano).

O período de montagem   (expresso em minutos por máquina) será dado por:

Nos cálculos relativos ao planejamento da linha de montagem é normal e
aconselhável considerar o valor de menor que o calculado, para prever certa
compensação dos tempos perdidos e outras ocorrências difíceis de determinar
a priori.

O valor de δ  a ser usado pode chegar até 85 % do valor calculado, dependendo do
grau de incerteza que se atribui ao conhecimento inicial dos dados do problema.
Adernais se o produto fôr nôvo e estiver para ser montado pela primeira vez, o valor
inicial de δ  deverá ser mais baixo ainda (50 a 60% do calculado), passando a
aumentar de acordo com a "teoria da curva de aprendizagem"(2).

DETERMINAÇÃO DO TEMPO-PADRÃO DE MONTAGEM

O tempo-padrão das operações de montagem não pede ser determinado por cálculo,
como ocorre com as operações de usinagem. O tempo-padrão nos trabalhos de
montagem é estabelecido através de métodos estatísticos e experimentais, ou
mediante montagens-pilotos (montagens dedicadas a experiências iniciais).

No primeiro caso os tempos-padrões necessários à execução das várias operações de

montagem são estabelecidos pela comparação do processo de montagem adotado
com o comumente praticado em outras fábricas do ramo. Os tempos citados nos
relatórios dessas fábricas poderá servir de base inicial, desde que as operações às
quais se refiram sejam comparativas no seu todo.

Os tempos sôbre os quais não se tenham dados suficientes serão estimados por
pessoal competente das linhas de montagem e devidamente conferidos pela
engenharia encarregada do planejamento da montagem (process engineers).

Os tempos-padrões iniciais serão, em etapa mais avançada, corrigidos e ajustados

mediante a cronometragem de u'a montagem-pilôto nas operações mais
elementares. As deficiências tecnológicas e de organização costumam aparecer
nesse estudo de tempo e devem ser eliminadas.

Essa fase do planejamento é denominada ajuste final do processo de montagem.

A equação geral que define o tempo-padrão, por unidade, em uma operação de

montagem é esta:

tm = tb + ts + tP + tr (minutos), onde:

tb - é o tempo básico associado diretamente ao procedimento de montagem das

peças; é o tempo em si da operação de montar.

ts - é o tempo secundário necessário para que o trabalho básico (montar) se realize.

Exemplos: no caso de uma chave de bôca o tempo de apertar determinada porca é

um tempo básico; o tempo de erguer determinado conjunto, o tempo de pegar uma
chave de bôca e depositá-la outra vez na bancada etc. são tempos secundários.
No planejamento do processo de montagem os tempos básicos (tb) e secundários (ts)
não são tomados separadamente, mas em conjunto, sob a denominação de tempo
de ciclo (tc):

tc = tb + ts

tP - é o tempo de preparação do local de montagem antes de começar cada turno de

trabalho.

Por exemplo, o tempo gasto para localizar e juntar as ferramentas, os gabaritos e os

calibres necessários deverá estar incluído no tempo de preparação (tP).

Cumpre notar que o tempo de preparação é normalmente entendido como sendo

igual a 2% do tempo do ciclo (tc).

tf - é o tempo de iadiga, isto é, o tempo necessário ao descanso e à satisfação de

necessidades pessoais do operário durante o turno de trabalho.

Na prática iguala-se o tempo de fadiga a 2% do tempo do ciclo (tc) para os trabalhos

que não exijam esforço pesado. Caso contrário, poderá atingir até mais do que 7%
daquele tempo. Na fase preliminar do planejamento preferimos atribuir tolerâncias
baixas para os tempos de preparação e fadiga, porque nessa fase os tempos
operacionais dificilmente representam o resultado preciso de estudo de tempo.
Sucede que muitos dêsses tempos são determinados com base em informações
sôbre análises do serviço em outras fábricas, ou, então, com base no que já vinha
sendo feito na própria organização. Ademais, a esta altura já foi atribuído ao período
de montagem valor igual a 85% do calculado.

Convém lembrar, por outro lado, que, mais tarde, deverá ser feito, periodicamente,
um estudo de tempos mais rigoroso sobre as concessões (tolerâncias), estudo êsse
que deve ser realizado por meio de cronometragem. Na fase subseqüente
(ajustamento) serão, então, aferidos, com maior precisão, os tempos necessários ao
descanso e à satisfação de necessidades pessoais do operário, bem como a duração
das seguintes operações:

a) preparo do local de trabalho;

b) manutenção das ferramentas e do equipamento;
c) aviamento da matéria-prima;
d) instruções por parte do supervisor;
e) preenchimento de formulários;
f) inspeção;
g) leitura de desenhos e/ou instruções(3).

A mão-de-obra necessária para uma operação é obtida pela fórmula:

onde tm é o tempo (em minutos) gasto por um homem para perfazer a operação (i).
A mão-de-obra necessária para a montagem da máquina ou da unidade inteira será
dada por:

H = Σ hi, isto é, pelo somatório dos valores de mão-de-obra de cada operação,

expressos em homens/hora.

O número de operários necessário para executar as operações de u'a montagem do

tipo diferenciado depende da mão-de-obra necessária por operação e do período de
montagem. O número de operários necessário a determinada operação (i) será dado
por:

Observações:

1.ª) Se noi fôr um número fracionário, geralmente convirá arredondá-lo para o

número inteiro imediatamente seguinte. Entretanto, só a prática da operação, mais
tarde, poderá certificar-nos dessa conveniência.

2.ª) Se o número de operários dessa forma calculado mostrar-se excessivo (isto é,

acarretar acúmulo de bancadas em local de área reduzida), o processo de divisão em
operações deverá ser repetido e tentada nova divisão, aplicando-se vários recursos
para evitar o estrangulamento.

O número total de montadores na linha de montagem será dado pela soma geral dos
valores individuais de cada operação, o que pode ser assim representado:

No = Σ noi

CONCENTRAÇÃ O DE MONTADORES E CONCENTRAÇÃO MÉDIA

Vamos supor que em determinada linha de montagem sejam precisos:

A concentração de operários na 1.ª operação será:

 c1 = 2.

Análogamente:

C2 = 1 na 2.ª operação e

C3 = 3 na 3.ª operação.

A concentração média de montadores em tôdas as operações dessa linha será dada

por:

Se a duração das operações diferir de pôsto para posto de trabalho, acumular-se-ão

diante dos postos de trabalho de menor capacidade de produção as unidades
procedentes de estação anterior que possua maior razão de produção, dando origem
ao conhecido fenômeno das filas. A área em que isso ocorrer tornar-se-á, em pouco
tempo, um obstáculo ao fluxo contínuo da produção. Os postos de trabalho de menor
capacidade de produção são conhecidos pelo nome de bottlenecks (gargalos).

Ao mesmo tempo ocorrerá outro fenômeno: as estações ou postos de trabalho de

maior capacidade de produção trabalharão com interrupções; seus operários
descansarão de intervalo a intervalo, já que nada terão que fazer, a não ser esperar
que as máquinas provenientes de estações menos "rápidas" lhes sejam entregues.
Em contraposição, as estações menos "rápidas" (com menor capacidade de
produção) terão de trabalhar continuamente para dar conta do serviço, mas jamais o
farão. Não haverá o necessário sincronismo de trabalho entre as estações
componentes da linha; algumas trabalharão sem descanso, outras poderão folgar
esporádicamente.

Claro está que a razão de produção da linha ficará restringida pela capacidade de
produção do "gargalo", ou seja, de sua estação de menor capacidade de produção.
Se o tempo de execução da operação afeta ao "gargalo" fôr maior que o período de
montagem, a linha obviamente não poderá atingir a produção requerida pelo
programa.

A condição pode ser assim expressa:

tm1 = tm2 =. ., = tmi =. .. = tmr=  , onde tm1, tm2,. .., tmi e tmr são os tempos de
execução de cada operação, r é o número total de operações e  , conforme já
dissemos, é o período de montagem calculado de acordo com o programa.

Daí o primeiro cuidado ao começar o delineamento das montagens diferenciadas:

procurar logo dividir o trabalho em operações que tenham, aproximadamente, os
mesmos tempos de execução, aproximadamente iguais ao período de montagem (
).
Tal condição muitas vêzes não pode ser cumprida por múltiplas razões: natureza das
operações, espaço disponível restrito etc.. Nesse caso devem ser encetadas
providências para eliminar o "gargalo" ou os "gargalos" que ainda persistam após a
primeira tentativa de divisão em operações equivalentes em tempo. Algumas dessas
medidas podem ser aqui citadas:

• Aumentar o número de operários no pôsto de baixa produção (se bem que isso
nem sempre seja possível por contingências de espaço).

• Modificar a operação atribuída à "estação-gargalo", dividindo-a em duas ou mais

operações consecutivas, cada qual se duração menor que a operação original. Isso,
evidentemente, acarretará um aumento do número de estações ou postos de
trabalho e do número de operários na linha de montagem.

• Redistribuir algumas seqüências (partes) da operação destinada à estação-gargalo

pelas estações adjacentes. Assim, parte da operação será atribuída a operários das
estações adjacentes que tenham tempo disponível para êsse mister. Convém
averiguar se as estações adjacentes podem absorver o excesso de trabalho da
estação-gargalo sem se tornarem elas próprias outras duas estações-gargalos.

• Introduzir estações paralelas que executem o mesmo trabalho. Essa medida deverá
ser aplicada quando as três precedentes tenham sido tentadas sem êxito.

Sejam:

pi - o número de estações ou postos de trabalho paralelos necessários para corrigir o

estrangulamento da linha na operação (i);

tmi - o tempo de execução da operação na estação-gargalo (minutos por operação);

 - o período da linha de montagem (minutos por máquina).

Então:

Pi =   (máquinas por operação), isto é, máquinas que devam ser montadas
na operação (i), ao mesmo tempo, para que não ocorra estrangulamento. É óbvio
que o tempo de execução da operação na estação-gargalo (tmi) é, nesse caso, maior
que o período de montagem (   ); se não o fôsse, não haveria "gargalo".

O cálculo do tempo de montagem de u'a máquina completa pode ser exercitado da

forma abaixo exposta.

Considerando:

T - o tempo de montagem de u'a máquina completa (horas);

c - a concentração média de montadores em todas as operações da linha; e

H - o número total de homens por hora para efetuar tôdas as operações da linha (ou,
em outras palavras, a mão-de-obra necessária à montagem completa da máquina),

temos que

Digamos, por exemplo, que determinada emprêsa, fabricante de máquinas de

processamento de dados, deva organizar sua linha de montagem para produzir
anualmente 940 unidades.

Então:

N = 940 (máquinas por ano).

O cálculo do número de horas de funcionamento da oficina por ano, admitindo-se um

turno de trabalho por dia, depende da política adotada pela emprêsa, respeitadas,
outrossim, as normas de legislação social.

Numa organização em que a jornada de trabalho seja de oito horas e a semana de

cinco dias úteis, o cálculo de Φ deve ser efetuado assim:

Φ = 235 X 8 = 1880 (horas de funcionamento da oficina por ano, pressupondo-se

um turno por dia).

O período da linha de montagem é determinado pela Fórmula A.

Assim:   = 120 (minutos por

máquina).
Isso quer dizer que de 120 em 120 minutos deverá sair, no fim da linha de
montagem, u'a máquina completa. Se essa regularidade fôr observada, o programa
será cumprido em um ano, ao fim das 1 880 horas de trabalho, supondo-se um
turno por dia.

Para prever a diferença entre as horas disponíveis num ano de trabalho (1 800) e
aquelas efetivamente aplicadas pelo montador, costuma-se atribuir a   valor menor
que o calculado (85%). Portanto, como hipótese de trabalho,

 = 0,85 X 120 = 100 (minutos por máquina).

TEMPOS-PADRÕES DAS OPERAÇÕES DE MONTAGEM

Delineado o procedimento de montagem, procura-se, tanto quanto possível,

observar a divisão do processo em operações que possuam, mais ou menos, o
mesmo tempo de execução, para chegar ao resultado contido no formulário de
seqüência de montagem. (Vide Quadro 2.) Os tempos-padrões de montagem são
determinados (pelos meios já descritos) e anotados na coluna própria do formulário.
Observe-se a coluna para ajustes futuros dos tempos hoje estimados. O formulário
permite, ainda, o registro e o uso das informações mediante emprêgo de cartões
perfurados.

Para resolver o problema dado em nosso exemplo os tempos operacionais deverão

ser anotados na coluna (1) da tabela do Quadro 3.

 
 

O cálculo da mão-de-obra necessária por operação (Quadro 3) é feito de acordo com

a fórmula:

Basta, pois, dividir cada elemento da coluna (1) por 60 para obter,
correspondentemente, os elementos da coluna (2).

Somando-se todos os valores da coluna (2), encontra-se: H = 14,05 (homens/hora),

que é a mão-de-obra necessária à totalidade das operações.

Por seu turno, o cálculo do número de montadores necessários a cada operação

(ainda Quadro 3) é feito de acordo com a fórmula:
que corresponde à divisão de cada elemento da coluna (1) por 100 (período de
montagem), cujos resultados, arredondados convenientemente, determinarão os
valores da coluna (3).

No caso das operações 30 e 70 o número citado é o de inspetores. É óbvio que, de

acordo com a regra já sugerida, poderíamos ter na operação 10, por

exemplo, dois em vez de um montador visto que: n010 =   

= 1,10 (maior que 1). Só a prática irá dizer se isso é aconselhável ou não.

Ao pé da coluna (3) aparece:

No = 8, que é o número total de montadores (e inspetores) na linha de montagem.

A coluna (4) é uma repetição da coluna (3) com o cálculo da concentração média da
linha de montagem feita abaixo:

O tempo de montagem da máquina completa será de:

Como tm >   , na operação 40 (210 > 100) ocorrerá estrangulamento. Deverão,

pois, ser colocados, paralelamente, dois montadores e duas bancadas de trabalho
para executar a mesma operação. A linha de montagem assumirá, então, a
disposição mostrada na Figura 2.

 
 

Note-se que os postos de inspeção podem integrar a linha de montagem ou deixar

de fazê-lo. Quando não fizerem parte da linha os cálculos deverão ser dirigidos tão
somente para as operações de montagem propriamente ditas.

CONCLUSÃO

Nenhuma tentativa foi por nós levada a efeito no sentido de apresentar os cálculos
relativos ao procedimento de montagem diferenciado quando nesse procedimento se
inclui o uso de transportadores. Cuidar dessa hipótese só seria possível mediante
cálculos mais rigorosos, e isso, a nosso ver, demandaria estudo à parte.

Por outro lado, as montagens do tipo concentrado (sempre estacionárias) não foram
aludidas, a não ser muito ligeiramente, no início dêste trabalho. Não conhecemos,
hoje em dia, aplicações dêsse processo mais amplas que as aqui assinaladas, aliás,
sobremodo limitadas.

Nosso objetivo foi mostrar que só é possível planejar uma linha de montagem
quando se conhece perfeitamente a natureza do produto e se possuem desenhos
completos de fabricação, listas de materiais e de operações, informes sobre o tempo
necessário para execução de cada operação de montagem e submontagem, e o
programa de produção que determine o número de unidades que devam ser
montadas em dado período. De posse dêsses dados, efetuando os cálculos simples
expostos neste artigo, o técnico conseguirá projetar a linha de montagem de modo
que permita obter, logo na primeira tentativa, o máximo de rendimento com o
mínimo de desperdício em tempo, mão-de-obra e espaço.

NOTAS BIBLIOGRÁFICAS

RICHARD MUTHER, "Production Line Technique", Nova Iorque: McGraw-Hill Book

Co., Inc., 1944.         [ Links ]

D. MASLOV, V. DANILEVSKY e V. SASOV, "Engineering Manufacturing Process in

Machine and Assembly Shops", Moscou: Foreign Languages Publishing House, 1962.
[ Links ]

GORDON B. CARSON (editor), "Production Handbook", Nova Iorque: Ronald Presa

Co., 2.ª edição, 1959.         [ Links ]

C. W. S. PARSON, "Estimating Machining Cosis", Nova Iorque: McGraw-HiH Book

Co., Inc., 1957.         [ Links ]

ASTME, "Tool Engineers Handbook", Nova Iorque: McGraw-Hill Book Co., Inc., 2.ª

edição, 1959.         [ Links ]

W. SCHOEPS, "Lote Econômico de Produção: Conceito e Prática", Revista de

Administração de Empresas, vol. 2, n.º 4, maio/agôsto de 1962.         [ Links ]

1) ASTME, Tool Enginears Handbook, Nova Iorque: McGraw-Hill Co., Inc., 2.ª edição,

1959, pág. 356.
(2) ASTME, op. cit..
C. W. S. PARSONS, Estimating Machining Costs, Nova Iorque: McGraw-Hill Bock Co.,
Inc., 1957 (cita vasta bibliografia sôbre a "teoria da curva de aprendizagem").
(3) GORDON B. CARSON (editor), Production Handbook, Nova Iorque: Ronald Press
Co., 2.ª edição, 1959.

SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
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Resumo do trabalho
Trabalho sobre Sinalização de Segurança, realizado no âmbito da disciplina de
Ambiente e Métodos de Avaliação dos Riscos de Trabalho...

Introdução
Este trabalho tem como tema central a “Sinalização de Segurança”. O respectivo trabalho foi
elaborado no âmbito da disciplina de Ambiente e métodos de Avaliação dos Riscos de
Trabalho – AMART, mais concretamente no Módulo VI – Elaboração de Listas de
Verificação.
O objectivo principal deste trabalho é compreender e assimilar a elaboração de Listas de
Verificação sobe o tema supracitado.

Formas de Sinalização
Existem várias formas de sinalização universais e que se complementam entre si:

 Sinais coloridos (pictogramas ou luminosos) para assinalar riscos ou dar

indicações;
 Sinais acústicos utilizados habitualmente para assinalar situações de alarme e de
evacuação;
 Comunicação verbal;
 Sinais gestuais para que, quando a comunicação verbal não é possível, se possam
dar as indicações necessárias.

Tipos de Sinais de Segurança

1. Sinais luminosos/coloridos
A forma geométrica e o significado dos sinais de segurança, bem como a combinação das
formas e das cores e o seu significado nos sinais estão indicados nos seguintes quadros I e
II.
Quadro I – Formas geométricas
Quadro II – Formas e Cores

Em seguida serão apresentados os sinais de sinalização de segurança, de acordo com a

legislação em vigor, no entanto existem no mercado outros sinais disponíveis que poderão
complementar as prescrições mínimas por lei.

Sinais de Proibição
Sinais de segurança que proíbem um determinado comportamento susceptível de
causar perigo.

Características:

 Forma circular;
  Pictograma negro sobre fundo branco, margem e faixa vermelhas  (a cor vermelha
deve cobrir pelo menos 35% da superfície da placa).
 Cor de segurança – vermelha
 Cor de contraste – branco
 Cor do pictograma - preto

 Quadro III – Sinais de Proibição

Proibição de fumar

Proibição de fazer lume e de fumar

Passagem proibida a peões

Proibição de apagar com água

 
 Água não potável

Proibida a entrada a pessoas não autorizadas

Passagem proibida a veículos de movimentação de cargas

Não tocar

Sinais de Obrigação
Sinais de segurança que prescrevem um determinado comportamento.

Características:

 Forma redonda;
 Pictograma branco sobre fundo azul (a cor azul deve cobrir pelo menos 50% da
superfície da placa).
 Cor de Segurança – azul
 Cor de contraste e cor do pictograma – Branco
 Quadro IV – Sinais de Obrigação

Protecção obrigatória dos olhos

Protecção obrigatória da cabeça

Protecção obrigatória dos ouvidos

Protecção obrigatória das vias respiratórias

 
Protecção obrigatória dos pés

Protecção obrigatória das mãos

Protecção obrigatória do corpo

Protecção obrigatória do rosto

Protecção individual obrigatória contra quedas

 
 Passagem obrigatória para peões

Obrigações várias (acompanhada de uma placa adicional)

  

Sinais de Aviso ou Perigo

Sinais de segurança que advertem acerca de um perigo.
Características:

 Forma triangular;
 Símbolo negro sobre fundo amarelo (o amarelo deve cobrir pelo menos 50% da
superficie da placa).
 Cor de Segurança – Amarela
 Cor de contraste e do pictograma – Preto

 Quadro V – Sinais de Aviso

Substâncias inflamáveis ou alta temperatura

Substâncias explosivas

Substâncias tóxicas

Substâncias corrosivas

Substâncias radioactivas

Cargas suspensas
Veículos de movimentação de cargas

Perigo de electrocussão

Perigos vários

Perigo raios laser

Substâncias comburentes
Radiações não ionizantes

Forte campo magnético

Tropeçamento

Queda com desnível

Baixa temperatura
 Risco biológico

Substâncias nocivas ou irritantes

Sinais de Saúde e Salvamento/Emergência

Sinais de segurança que, em caso de perigo indicam as saídas de emergência, o
caminho a seguir para o posto de socorro ou o local onde existe um dispositivo de
segurança.
Características:

 Forma rectangular ou quadrada;

 Símbolo branco sobre fundo verde, (a cor verde deve ocupar pelo menos 30% da
superficie da placa).
 Cor de segurança – verde
 Cor de contraste e do pictograma - branco

Quadro VI – Sinais de Salvamento ou de Emergência

Indicação de direcção a seguir

Indicação de direcção de uma saída de emergência

Localização de uma saída de emergência

Primeiros socorros

Maca

Telefone para salvamento

 Duche de segurança

Lava olhos de segurança

Sinais de Combate a Incêndio

Características:

 Forma rectangular ou quadrada;

 Símbolo branco sobre fundo vermelho (a cor vermelha deve ocupar pelo menos 50%
da superficie da placa).
 Cor de segurança – Vermelha
 Cor de contraste e do pictograma – Branco

Quadro VII – Sinais de Combate a Incêndio

Agulheta ou Carretel de Incêndio

 Escada de Combate a incêndio

Extintor de Segurança

Telefone de emergência

Botoneira de Incêndio

Dispositivo sonoro de combate a Incêndio

Características dos Sinais de Segurança

A. Propriedades Fotoluminescentes

215 – Intensidade luminosa aos 10 minutos (cd/m2)

30 – Intensidade luminosa aos 60 minutos (cd/m2)
3100 – Autonomia do Sinal (minutos)
K – Cor em período de autonomia (amarelo – esverdeado)
W – Cor em período de estimulação (branco)

B. Descrição do produto
PVC (Policloreto de Vinilo) Rígido Fotoluminescente com 2mm de espessura, com superfície
anti-estática e de fácil limpeza.

C. Aplicação
Escolha de sinais e alturas das instalações;
Alternativas de fixação;
Medidas e distância de observação.

D. Comportamento em caso de incêndio

Não inflamável, auto-extinguível (classe de reacção ao fogo M1).

E. Impressão
Por serigrafia, com tintas de elevada qualidade resistentes aos raios UV.

F. Limpeza
Produtos que não requerem cuidados especiais, bastando limpar com um pano seco ou
humedecido com água (sem detergentes).

G. Garantia
Em condições normais de aplicação e limpeza adequada, é proporcionada uma garantia de
5 anos

H. Características Químicas
Não radioactivo e não tóxico
Exemplo de colocação de sinalética
Geralmente, deverão ser colocados entre 2,00m e 2,50m, desde o chão à parte inferior do
sinal.

Distância de observação do sinal

Distância de observação Dimensão do sinal

6m 150x150

8m 200x200

13m 300x300

17m 400x400

26m 600x600

S – Área do sinal (m2)

L – Distância de observação
2. Sinais Acústicos
Contínuos Intermitente

(indicam maior perigo) (normalmente associados a situações de

  alarme ou evacuação)

   

Os sinais acústicos de segurança devem ter um nível sonoro nitidamente superior ao do

ruído ambiente, sem ser excessivo ou doloroso.
Os sinais acústicos de segurança devem ser facilmente reconhecíveis, e diferenciáveis de
outros sinais acústicos e ruídos ambientais.
O som de um sinal de evacuação deve ser sempre contínuo e estável em frequências.

3. Sinais Gestuais
Os gestos devem ser simples, fáceis de executar e de compreender
Quadro VIII – Sinais Gestuais

Significado Descrição Ilustração

Inicio (atenção; comando Ambos os braços abertos horizontalmente,

assumido) palmas das mãos voltadas para a frente.
Stop (interrupção; fim de Braço direito levantado, palma da mão direita
movimento) para a frente

Fim (das operações) Mãos juntas ao nível do peito

Braço direito estendido para cima, com a palma

Subir da mão virada para a frente descrevendo um
circulo lentamente

Braço direito estendido para baixo, palma da mão

Descer voltada para dentro, descrevendo um círculo
lentamente

Distância vertical Mãos colocadas de modo a indicar a distância

 
 Ambos os braços dobrados, palmas das mãos
Avançar voltadas para dentro. Os antebraços fazem
movimentos lentos em direcção ao corpo

Ambos os braços dobrados, palmas das mãos

Recuar voltadas para fora; os antebraços fazem
movimentos lentos afastando-se do corpo

Braço direito estendido mais ou menos

Para a direita (relativamente horizontalmente, com a palma da mão direita
ao sinaleiro) voltada para baixo, fazendo pequenos
movimentos lentos na direcção pretendida

Braço direito estendido mais ou menos

Para a
horizontalmente, com a palmas da mão esquerda
esquerda (relativamente ao
voltada para baixo, fazendo pequenos
sinaleiro)
movimentos lentos na direcção pretendida

Mãos colocadas de modo a indicar a distância

Distância horizontal
pretendida.
 Perigo (stop ou paragem de Ambos os braços estendidos para cima, as
emergência) palmas das mãos voltadas para a frente.

Sinais de Rotulagem
Forma - Quadrada
Cor – Cor de laranja
Pictograma – É igual ao sinal de perigo

Quadro IX – Símbolos de Rotulagem

Significado Símbolo Descrição dos Riscos

Substâncias e preparações tóxicas e nocivas que

apresentam, mesmo em pequenas quantidades,
Tóxico (T) Muito um perigo para s saúde. Se a gravidade do efeito
Tóxico (T+) sobre a saúde se manifestar com quantidades
muito pequenas, o produto é assinalado pelo
símbolo químico.
       

Estes produtos penetram no organismo por

Nocivo (Xn)
inalação, por ingestão, ou através da pele.

 
 (F) Incendeiam-se em presença de uma chama, de
Facilmente Inflamável uma fonte de calor (superficie quente) ou de uma
(F) Extremamente faúlha) (F+) Incendeiam-se sob a acção de uma
Inflamável (F+) fonte de energia (chama, faúlha, etc.), mesmo
abaixo de 0ºC.

A combustão tem necessidade de uma substância

combustível, de oxigénio e de uma fonte de
Comburente (O) inflamação; é consideravelmente acelerada em
presença de um produto comburente (substância
rica em oxigénio).

Danificam gravemente os tecidos vivos e atacam

Corrosivo (C) igualmente outras matérias. A reacção pode ser
devida à presença de água ou de humidade.

O contacto repetido com produtos irritantes

Irritante (Xi) provoca reacções inflamatórias da pele e das
mucosas.

 
 A explosão é uma combustão extremamente
rápida; depende das características do produto, da
Explosivo (E) temperatura (fonte de calor), do contacto com
outros produtos (reacções, dos choques, das
fricções, etc.).

Substâncias: Muito tóxicas para os organismos

Perigoso para o
aquáticos Tóxicas para a fauna Perigosas para a
Ambiente («N)
camada do ozono

Conteúdo de um símbolo de rotulagem

Sinalização de Obstáculos e Locais
Perigosos
Todos os obstáculos ou locais perigosos que tenham potencial para causar acidente devem
estar convenientemente sinalizados por dispositivos adequados. A sinalização de
obstáculos e locais permanentemente perigosos, tais como degraus de escadas, buracos no
pavimento ou locais que apresentem um risco de choque, quedas ou passos em falso de
pessoas ou ainda um risco de queda de materiais deverá ser feita com a ajuda de faixas
preto/amarelo ou então vermelho/branco.

A sinalização referida deve ser feita tendo em conta as dimensões do obstáculo ou do local
perigoso.

STRESS
Todos os trabalhos publicados foram gentilmente enviados por estudantes – se
também quiseres contribuir para apoiar o nosso portal faz como o(a) Abel Cunha e
envia também os teus trabalhos, resumos e apontamentos para o nosso
mail: geral@notapositiva.com.

Resumo do trabalho

Se tens trabalhos com boas classificações, envia-nos por mail pois

nosso site poderá crescer.
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Trabalho sobre o Stress, realizado no âmbito da disciplina de Português do 11º ano de
escolaridade.

Conceito de Stress
A palavra "Estresse" vem do inglês "Stress" que significa esforço de adaptação do
organismo para enfrentar situações que considere ameaçadoras a sua vida e a seu
equilíbrio interno.
“Stress” é a denominação dada a um conjunto de reacções orgânicas e psíquicas de
adaptação que o organismo emite quando é exposto a qualquer estímulo que o excite, irrite,
amedronte ou o faça sentir muito feliz.
“stress”, não é uma doença, é apenas a preparação do organismo para lidar com as
situações que se apresentam, sendo então uma resposta do mesmo a um determinado
estímulo, a qual varia de pessoa para pessoa.
A organização mundial de Saúde afirma que o “stress” é uma "epidemia global".
A vulnerabilidade individual e a capacidade de adaptação são muito importantes na
ocorrência e na gravidade das reacções ao processo de "stress". O desenvolvimento do
processo de "stress" depende tanto da personalidade do indivíduo como do estado de
saúde em que este se encontra (equilíbrio orgânico e mental), por isso nem todos
desenvolvem o mesmo tipo de resposta diante dos mesmos estímulos.
Trânsito, problemas financeiros, profissionais, familiares, situações de vida, doenças,
alterações de metabolismo, uso de alguns medicamentos, de álcool, de drogas, acidentes,
correria, insegurança, dificuldades com chefes, colegas de trabalho, filhos, cônjuges, pais,
carro quebrado, Marginal parada e etc., vão fazendo com que nosso corpo produza
quantidades anormais de Adrenalina.
A Adrenalina é uma hormona produzida pelo nosso corpo e têm como função que o nosso
corpo se defenda. Ela faz com que o sangue irrigue mais o coração, o cérebro, os pulmões
e os músculos. Isso para que fiquemos alertas, fortes e com todos os sentidos aguçados,
para enfrentar o perigo. A produção de Adrenalina durante um certo tempo é benéfica pois
faz com que nosso organismo esteja apto a se defender de agressões. O problema é que
nossas condições de vida fazem com que esse tempo seja muito longo.

Sinais do stress:
 Diminuição do rendimento, distracções
 Insatisfação com tudo.
 Insónia, sono agitado, pesadelos.
 Irritabilidade, explosividade.
 Diminuição da concentração e memória.
 Coisas que davam prazer se tornam uma sobrecarga.
 Uso de férias, feriados e finais de semana para colocar o serviço em dia, ao invés de
relaxar e se divertir.
 Ocupar cada vez mais tempo com trabalho e menos com lazer.
 Diminuição de entusiasmo e prazer pelas coisas.
  Sensação de monotonia.

Doenças que advém do stress:

 Cansaço.
 Ganho ou perda de peso.
 Infecções, gripes e outras viroses.
 A Pressão Arterial e o Colesterol sobem, enrijecendo as artérias e favorecendo o
aparecimento de Arteriosclerose, derrames.
 Dores de cabeça, dores musculares, dores “de coluna”, Fibromialgia.
 Má digestão, gastrites, úlceras.
 Prisão de ventre e diarreia, flatulência (gases).
 Acne, pele envelhecida, rugas, olheiras. Seborreia, queda de cabelos,
enfraquecimento das unhas.
 Diabetes.
 Diminuição de Libido, Impotência Sexual.
 Tentativa de relaxar com álcool, nicotina, drogas e excesso de comida, causando
outras complicações no organismo.
 Doenças psicossomáticas.
 Ataques de ansiedade.
 Transtorno de Ansiedade Generalizada (TAG).
 Ataques de Pânico que podem ou não evoluir para uma Síndroma do Pânico.
 Depressão.

Sinalização de segurança

Dentre os métodos de proteção e asseguração da vida, da saúde e da

profissão dos trabalhadores que estão inseridos no ramo da Segurança
do Trabalho, se encontra a sinalização de segurança nos ambientes de
trabalho. Tem como objetivo alertar trabalhadores e visitantes no local
sobre os riscos existentes ali, equipamentos protetores e outras
informações imprescindíveis para segurança no local.
Foram feitas para chamar a atenção, com uma letra clara, ilustrações
óbvias e de fácil entendimento, bem rápido de entender, o que ajuda
em casos emergenciais rapidamente. Nos desenhos são usados
símbolos universais que oferecem entendimento padronizado e não
gera duplo sentido ou qualquer outra confusão. A utilização das cores
também tem seu significado, assim como formas e siglas conhecidas
no local de trabalho e no mundo todo.

Classificação da sinalização de segurança

A sinalização de segurança é dividida em áreas específicas para julgar
em que tipos de momento devem-se usar determinado tipo de placa
sinalizadora. São eles:

1. Sinais de Obrigação: têm
como objetivo indicar comportamentos ou
ações que obrigam a utilização de determinado equipamento de
proteção individual (EPI). Busca evitar acidentes de trabalho
causando danos morais e financeiros à empresa e ao trabalhador
acidentado.

A Importância de Padronizar os
Procedimentos de Manutenção
 postado por Jhonata Teles  Dentro Manutenção
Um plano de manutenção só é eficiente e pode ser considerado completo se for capaz de
gerar dados mensuráveis para o setor de Planejamento e Controle de Manutenção. Dados
incompletos podem ser mais prejudiciais que nenhum dado, pois podem levar à uma análise
equivocada. Uma das melhores maneiras para garantir a coleta de dados confiáveis é a
padronização dos procedimentos de manutenção. Muitas vezes, as plantas não conseguem
ver a importância de ter procedimentos bem escritos para a maioria das tarefas e
especialmente para tarefas aparentemente tão simples quanto a coleta de dados. Este
artigo abrange a importância de ter bons procedimentos e apresenta os detalhes
necessários para desenvolver procedimentos de manutenção bem escritos.
Os procedimentos de manutenção são listas detalhadas de etapas que descrevem como
executar uma tarefa de manutenção e também é são padrão documentados para as tarefas
que serão executadas.
Todas as tarefas de manutenção repetitiva devem ser cobertas por procedimentos de
manutenção, independentemente de quem executa essas tarefas, sejam eles profissionais
experientes, iniciantes ou terceirizados.
Um plano de manutenção preventiva é diferente de um procedimento de manutenção
padronizado? A resposta: Não. Um plano de manutenção preventiva é simplesmente um
tipo de tarefa escrita em um procedimento de manutenção.
 
Procedimentos de Manutenção são a base para
uma manutenção eficiente e eficaz.
Por que os procedimentos de manutenção são necessários?
 Proteger a saúde e segurança dos funcionários: Quando escrevemos a forma
que todos os trabalhos devem ser executados nós eliminamos todos os riscos iminentes
ao serviço, listamos todos os Equipamentos de Proteção Individual e Coletiva que devem
ser usados e elevamos o nível de segurança da realização da atividade.
 
 Garantir que todos os funcionários executem a tarefa com o mesmo nível de
qualidade: Uma ótima maneira de garantir a qualidade dos serviços executados em
campo é a criação dos procedimentos que devem ser adotados. A ordem de execução
das tarefas, tipo de peças, ferramentas e materiais que serão utilizados influenciam no
resultado final do serviço, então deve-se estudar quais são as melhores combinações
para a execução do serviço e ao encontrar a maneira mais segura, mais ágil e com maior
nível de qualidade, a mesma deve ser padronizada e documentada.
 

 Para otimizar o tempo de execução de um serviço: Existem diversos fatores que

podem influenciar no tempo de execução de um serviço. A ordem das tarefas, a
alocação dos materiais e peças de reposição e o número de funcionários, dentre outros
itens, podem impactar na agilidade do serviço.
 

 Para garantir que as normas e regulamentos sejam cumpridos: Os

procedimentos devem ser escritos como um passo a passo, de forma didática e intuitiva,
para eliminar completamente o risco de negligência de uma norma externa ou interna,
principalmente se for alguma norma de segurança.
 

 Para garantir a confiabilidade do equipamento: Qualquer desvio durante a

execução um serviço impactará negativamente na confiabilidade do mesmo. Uma
contaminação durante a montagem de um rolamento, um torque excessivo em um
parafuso, uma ordem errada no aparafusamento de uma carenagem, podem influenciar
na qualidade do serviço e por consequência na confiabilidade do equipamento. Com a
criação de um procedimento padrão essas situações são eliminadas.
 

 Serve como documento para treinamentos futuros: No momento da contratação

de novos funcionários para o setor de manutenção é extremamente importante que
aconteçam treinamentos que promovam o alinhamento do novo colaborador a cultura da
empresa. Com a existência de procedimentos técnicos escritos, esse processo pode ser
agilizado e melhorado, pois o novo colaborador terá um guia para seguir as normas e
regimentos internos da empresa.
 

 Fornece uma base para investigação de um acidente: Com certeza essa é a

função mais importante de um procedimento de manutenção. Por mais que os
procedimentos sejam escritos para evitar acidentes, se caso ocorra alguma fatalidade
durante a execução do serviço, o procedimento será de grande utilidade para a
investigação de cada ponto até chegar a causa final do acidente e por sua vez, sana-la.
 
Quais informações devem conter em um
Procedimento de Manutenção?
 Título Formal e Código do Documento;
 Instrução de Uso: “Leia esse documento antes de trabalhar.”;
 Todos os EPI’s e EPC’s necessários para desenvolvimento da atividade;
 Todas as atividades de segurança pessoal e do meio-ambiente que devem ser
tomadas antes, durante e depois da atividade;
 Todos os perigos que o colaborador estará exposto durante a tarefa e suas devidas
ações mitigadoras;
 Uma lista detalhada, em forma de passo a passo, para realização de cada atividade;
 Uma lista completa de todas as ferramentas, peças de reposição e materiais que
serão necessários para realizar a atividade;
 Referências de outros documentos necessários para apoio (manuais, datasheets,
catálogos, etc.);
 Fotos! Toda ação, toda tarefa deve ser ilustrada por fotos ou diagramas;
 Medidas, folgas e tolerâncias em todas as atividades de montagem;
 As definições das habilidades necessárias para execução da tarefa (Exemplo: NR-
10, NR-35, conhecimento avançado em montagem de servomotores, etc.);
 Horas necessárias para execução da atividade;
 Número de pessoas necessárias para execução;
 Periodicidade necessária para repetição do trabalho;
 Data de criação e revisões do documento;
 Assinaturas dos responsáveis por revisar e aprovar o documento;
 Espaço para que os técnicos possam dar um feedback sobre a precisão e eficiência
do procedimento criado.
 

Os feedbacks dos técnicos sobre os procedimentos são vitais para o sucesso do mesmo.
Os técnicos que estão em campo tem uma perspectiva diferente do serviço e podem
contribuir fortemente para a revisão e construção dos procedimentos. Por isso, eles devem
ser sempre ouvidos e consultados sobre a eficiência e precisão dos procedimentos.
 Quem deve escrever os Procedimentos de Manutenção?
 Antes de escrever um procedimento de manutenção, deve ser criado um
procedimento para criação de procedimentos. Sim, você não leu errado. Deve ter um
padrão para criação de procedimentos;
 Alguma pessoa que conhece os riscos de segurança e ambientais envolvidos;
 Uma boa prática é a formação de um comitê para criação dos procedimentos. Uma
equipe, formada por diversos profissionais multidisciplinares, com níveis de experiência e
conhecimento diferentes, que contribuirão para a construção de procedimentos sólidos e
precisos.
 
Quais são as regras que devemos seguir para escrever
procedimentos de manutenção?
 O procedimento deve ser escrito em linguagem simples e intuitiva, pensando em
todos os seus usuário, não deixando margem para erros de interpretação. Se houver
alguma anomalia causada por erro de interpretação, a responsabilidade é do escritor e
não do leitor.
 Os procedimentos devem ser revisados sempre! Deve ser definida uma
periodicidade para revisão dos procedimentos, de acordo com a periodicidade de
execução da atividade;
 Use listas e check-lists evite parágrafos com mais de três linhas;
 Use sempre valores quantitativos (tempo, temperatura, rotação, unidades, etc.);
 Comece cada etapa com um verbo (“Remova a proteção do acoplamento.”,
“Bloqueie mecanicamente o disjuntor.”, etc.);
 Se o trabalho exige muito passos, divida o procedimento em partes (Exemplo: PT 1
– Remoção do Motor, PT 2 – Remoção do Redutor, etc.);
 Segurança é prioridade máxima. Por mais que os avisos de segurança tenham sido
escritos no início do procedimento, sempre repita-os ao decorrer da atividade.
 Use a palavra “AVISO” e “ATENÇÃO” destacadas para proteger contra danos
pessoais e a palavra “CUIDADO” para proteger contra danos a equipamentos. (Exemplo:
“ATENÇÃO – Verifique se a linha de vapor está despressurizada).
Usando Procedimentos de Manutenção
Escrever bons procedimentos é uma coisa, fazer que as pessoas o sigam é outra. Há um
grande investimento para escrever bons procedimentos, investimento de tempo, compra de
materiais e ferramentas que poderão agilizar o trabalho, etc. Por conta disso, é necessário
promover o clima de transparência dentro do setor de manutenção e sempre exigir o uso
dos procedimentos. Procedimentos que ficam trancados dentro de armários e gavetas não
provocam nenhuma mudança. Os procedimentos devem sempre ser anexado a ordens de
serviço.
A equipe de manutenção deve passar por uma preparação e mudança cultural para criar o
hábito de seguir os procedimentos. É tudo uma questão de hábito! Se você é um gestor é
está com dificuldade de implantar qualquer procedimento, sugiro que você leia o livro “O
poder do hábito – Por que fazemos o que fazemos na vida e nos negócios” de Charles
Duhigg, principalmente quando o autor fala sobre hábitos transversais.
2. Sinais de Perigo: são
apropriados e obrigatórios em situações e locais
que exigem atenção, cautela, precaução, ou afirmação de que algo é
perigoso. Buscar alertar o trabalhador de modo que ele tenha controle
sobre tudo o que esteja fazendo e não se prejudique ou não prejudique
ninguém.
3. Sinais de Aviso: qualquer
lei do local, ou atitude proibida ou perigosa é
alertada nesse tipo de sinalização de segurança. Evita acidentes de
trabalho e consequências graves.

4. Sinais de Emergência: indicam
saídas de emergência, direções de fuga ou
localização de algum equipamento útil em situações emergenciais,
como incêndio, alagamento, vazamento de gás, entre outros. São úteis
para guiar trabalhadores e visitantes aos rumos corretos oferecendo
capacidade de fuga ou até de solução para o problema (como um
extintor num incêndio, por exemplo).
Placas de sinalização de segurança
As placas devem ser de metal, simples, com dimensões padronizadas,
em locais de boa visibilidade, bem compreensíveis de entendimento,
sem nada empatando sua visão na frente como plantas ou postes. Em
casos onde o risco do local desaparecer, a retirada da placa
sinalizadora é essencial.

Há placas que exigem adição de luminosidade ou sinais acústicos,

como luzes noturnas de contraste correto e alarmes.

Luzes em sinalização de segurança

– Sinal contínuo e/ ou iminente: Perigo extremo ou emergência.

– Duração da intermitência: Assegurar boa recepção da mensagem e

evitar confundir com outros sinais.

Sinais acústicos em sinalização de segurança

Devem ser nitidamente superiores aos ruídos do ambiente como o
maquinário, por exemplo, porém sem agredir a audição de modo
doloroso e excessivo; deve ser facilmente reconhecido e lembrado
quando tocado posteriormente.