Capítulo 17

AUTOMAÇÃO DO CONTROLE DIMENSIONAL

17.1 INTRODUÇÃO

A utilização do computador na metrologia dimensional e/ou controle de qualidade

geométrica não é uma questão de racionalização de mão-de-obra e sim, em primeiro
plano, a própria viabilização econômica e/ou técnica da medição.

Através do computador, seja ele dedicado (embutido no sistema de medição) ou de uso

genérico (microcomputador) alcança-se:

- Redução dos erros de medição de forma a tornar o instrumento adequado (à tarefa de

controle geométrico;

- Rapidez, de forma que o processo tornar-se economicamente viável dentro do processo

produtivo;

- Solução de problemas complexos de aquisição e processamento dos dados,

viabilizando tecnicamente a medição;

- Viabilização de manipulação de grande volume e em curto intervalo de tempo, de

forma a produzir informações sobre o andamento (instantâneo) do processo produtivo;

- Simplificação da mecânica e da eletrônica tornando os sistemas de medição

relativamente mais baratos.

A tendência que se observa no campo do controle de qualidade geométrico é

visualizada na figura 17.1. A informação sobre a situação geométrica do componente-
produto é buscada com o intuito de verificar se a peça está dentro ou fora das
tolerâncias, isto é, se é boa ou não. O controle dimensional do produto acabado, como
única operação de controle na processo produtivo, pode ser altamente prejudicial em
função de refugo de grandes lotes e de ser altamente sujeito a erros. Isto faz com que
estações de controle sejam levadas junto ao processo de usinagem com o intuito de
identificar, mais cedo, o aparecimento de peças fora de comportamento dos meios de
produção e, através de realimentação, corrigir o processo de forma que não se efetive o
aparecimento de dimensões fora de tolerâncias, isto é, produção com “refugo zero”.
Exemplos são os sistemas automatizados de controle estatístico junto ao processo de
fabricação.

Na seqüência, é feita uma abordagem acerca das estações computadorizadas de

medição e das técnicas de integração da medição nos processos de fabricação.

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17.2 ESTAÇÕES AUTOMÁTICAS DE MEDIÇÃO

As estações independentes e automatizadas com o uso do computador buscam um ou

mais objetivos citados no item primeiro. Destacam-se as que operam:

a) Pelo método diferencial

Com a utilização de um ou múltiplos transdutores elétricos de deslocamento (figura

17.2) é possível realizar com grande rapidez o controle geométrico de diversos
parâmetros, emitindo-se de forma imediata um laudo sobre o componente ou sobre o
lote de peças controlado.

b) Pela técnica de medição por coordenadas

A máquina de medir por coordenadas (figura 17.3) é o sistema de medição mais

universal existente. A sua viabilização prática deu-se em função do computador, que
assume os complexos e extensivos cálculos da geometria a partir das coordenadas de
pontos sobre a superfície a caracterizar. Nas configurações mais modernas, além de
assegurar pequena incerteza de medição em um grande volume de trabalho, o operador
“ensina” o sistema medindo um padrão e posteriormente a máquina realiza
automaticamente o completo controle dos demais componentes a controlar.

c) Aplicando recursos eletroópticos

Com o intuito de, entre outras razões evitar retroação sobre o objeto, de simplificar ou
eliminar dispositivos de medir durante uma operação de fabricação ou transporte,
desenvolvem-se intensos trabalhos de pesquisa em sistemas de medição eletroópticos,
utilizando laser, fotodetetores, câmaras de vídeo, etc.

Um exemplo de sistema de medição por varredura a laser é mostrado na figura 17.4.

Este sistema é capaz de medir a dimensão de uma peça cerca de 250 vezes por segundo
em uma faixa de operação de até 40 mm com incerteza de medição de ± 5 µm.
Além de atender situações estáticas, onde a peça a medir está parada, este sistema é
também adequado a medição em processos contínuos, como por exemplo a extrusão,
onde o elemento fabricado pode passar pelo sistema de medição com velocidades de até
120 km/h.

Este sistema possui recursos estatísticos para avaliar o valor médio, máximo, mínimo e
a dispersão do lote de peças medindo (ou do trecho amostrado no caso de processos
contínuos). Outra característica interessante é o fato deste sistema comparar o valor
medido com um valor de referência e enviar um sinal analógico proporcional a esta
diferença que é muitas vezes usado para realimentar a máquina e corrigir os desvios do
processo.

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17.3 CONTROLE DIMENSIONAL NO PROCESSO

De acordo com a figura17.5, pode-se classificar os modos de realização do controle de

qualidade dimensional das peças em função da localização e atuação de medição
relativamente à unidade de fabricação. O objetivo dos sistemas será assegurar a
qualidade dimensional e elevar o grau de utilização dos meios de produção (reduzir
custos), sendo o segundo, por vezes, o resultado mais significativo do método.

17.3.1 Controle próximo à Unidade de Fabricação

Especialmente quando se trata da usinagem de peças complexas, o início da produção

de um lote só é liberado após a aprovação da peça piloto. O controle dimensional
correspondente é realizado, em geral, na sala de metrologia do setor. Este procedimento,
bastante demorado pode ser otimizado com um sistema como configurado na figura
17.6. A máquina de medir por coordenadas seguir um programa de medição pré-
estabelecido, e os resultados são levados máquina-ferramenta correspondente através da
rede de comunicação. Esta etapa antecipa significativamente o início da fabricação, eleva
a segurança das informações e permite realimentar automaticamente o comando
numérico (CNC) com valores que otimizam a incerteza da fabricação. Esta técnica pode
ser estendida a outras amostras durante a produção do lote, sendo, neste caso, a
operação de medição efetuada em paralelo, mas com realimentação de informações
para o processo.

Como pode ser facilmente concluído, uma máquina de medir pode atender diversas
unidades de fabricação.

17.3.2 Controle junto à Unidade de Fabricação

A medição junto à máquina-ferramenta, com auxílio de instrumentos convencionais, é

prática comum nos processos de fabricação não automatizados. Estes mesmos
procedimentos podem ser integrados a um controle do processo, quando se passa a
utilizar instrumentos modernos, isto é, com informação elétrica, que pode ser processada
automaticamente e realimentar o processo (figura 17.7).

Seja por um dispositivo de medição múltipla ou por instrumentos digitalizados que

atendam uma, duas ou mais unidades de fabricação próximas, o controle dimensional de
todas as peças produzidas, ou de amostras, permite manter o processo de fabricação em
faixas de tolerâncias bastante estreitas. Auxilia também na monitoração da unidade de
fabricação quanto à troca de ferramentas, identificação do estado de regime estabilizado,
etc.

Pelo fato do controle ser pós-processo de usinagem, é importante que o sistema de

análise identifique a tendência em cada dimensão e proceda correções preventivas na
unidade de fabricação, para que as dimensões das peças subsequentes sejam
devidamente posicionadas no campo de tolerância.

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 A operação de medição pode ser feita por operador ou por robô industrial,
especialmente quando este equipamento já está presente para realizar a alimentação da
unidade de fabricação.

Para peças mais complexas, produzidas dentro de uma “linha transfer” ou célula flexível
de fabricação, pode-se colocar junto à unidade de fabricação, máquinas de medição por
coordenadas, como mostrado na figura 17.8. Um processador especial faz a
interpretação das informações e comanda a realimentação do processo de usinagem.

17.3.3 Controle dentro da Unidade da Fabricação

Compreende as medições que são realizadas enquanto a peça permanece acoplada à

unidade de fabricação para a usinagem. Estas medições podem ocorrer de forma
intermitente ou simultaneamente à operação de usinagem.

a) Medição Intermitente à Usinagem

É realizada antes do início , durante pausas ou após concluída a operação de

usinagem da peça, em determinada máquina. A medição de um ou mais parâmetros
geométricos pode ser realizada através de:

- Dispositivos de medição que são posicionados e acionados pela própria máquina,

pelo operador ou por robô (figura 17.9). Neste caso a incerteza de medição é bastante
independente do manipulador e o dispositivo é bastante específico para a grandeza/peça
a medir;

- Recursos da própria máquina-ferramenta. Destacam-se aqui os sistemas de medição

por coordenadas no processo (SMCP).

Neste segundo caso aproveita-se os recursos de movimentação programada das

máquinas com comando numérico. No momento da medição acopla-se um apalpador
eletrônico no lugar de uma ferramenta de corte, como mostrado na figura 17.10.

Obedecendo a comandos específicos de posicionamento e medição, pode-se

determinar as coordenadas espaciais de pontos sobre a peça, que processadas
devidamente permitem determinar os parâmetros geométricos reais da peça em
fabricação. As diferenças para os valores desejados dão subsídios para geração de
comandos de correção, que são levados ao comando numérico.

b) Medição Simultânea à Usinagem

Enquadram-se aqui os sistemas de realimentação direta, do tipo freqüentemente

empregados na retificação de peças cilíndricas (figura 17.11). Apesar de ser o método
mais próximo do ideal, pelo fato de efetuar o controle contínuo da grandeza e de forma
simultânea ao processo de usinagem (sem tempos secundários), a sua realização prática
tem-se mantido muito restrita em função de falta de sensores adequados, que possam
operar sem interferência das rudes condições de usinagem.

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17.4 INTEGRAÇÃO DA INFORMAÇÃO

Os objetivos do controle da qualidade dimensional no processo só poderão ser

alcançados quando as informações geradas pela medição puderem ser interpretadas
com rapidez e, de imediato, os resultados ou as eventuais ações saneadoras possam ser
levadas aos meios de produção. Fica evidente a necessidade da comunicação de
sistemas de medição computadorizados, bem como a necessidade de comunicação
destes com as unidades de fabricação.

Efetivamente este desenvolvimento vem sendo observado de modo crescente, mas em

geral, com soluções particularizadas.

A necessidade de uma padronização na comunicação entre estações inteligentes

instaladas no meio industrial tem estimulado no transcorrer dos últimos anos vários
trabalhos de desenvolvimento e normalização.

Uma vez viabilizada esta comunicação entre estações de medição e unidades de

fabricação, bem como, com estações centrais de programação, monitoração e
documentação, o fluxo de informações passa a se estender a todos os outros problemas
da produção, não se restringindo aos dados sobre o controle de qualidade.

Na figura 17.12 exemplifica-se a interligação de diversas estações de medição,

mostrando-se inclusive aspectos relativos à automatização do controle estatístico no
processo, cujas informações, além de garantirem e documentarem a qualidade dos
produtos em fabricação, reúnem informações relevantes sobre a capacitação so sistema
produtivo.
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