Manutenção de máquinas e equipamentos

Recuperação de máquinas e
equipamentos

Objetivos
Ao final da unidade o participante deverá:

Conhecer
Estar informado sobre:
• A importância dos trabalhos de recuperação de máquinas e equipamentos
• A importância do conhecimento da máquina para efetuar a manutenção e
recuperação

Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Objetivos da recuperação das máquinas
• Características técnicas dos conjuntos a serem recuperados nas máquinas
• Tipos de elementos destrutíveis na desmontagem
• Tipos de fixação e encaixes e suas características
• Recuperação de estruturas de máquinas suas características e procedimentos
técnico
• Aspectos referentes a manutenção de alguns elementos de máquinas

Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Orientar a equipe de manutenção quanto a procedimentos técnicos adequados na
recuperação de máquinas.
• Conscientizar a equipe sobre a importância dos itens que interferem na operação
da recuperação para obtenção de resultados positivos no trabalho.

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Introdução

Na recuperação das máquinas ou equipamentos deve-se considerar as solicitações

mecânicas a que esta máquina está sujeita, pois, o desgaste, a deformação ou mesmo
as trincas podem ter sido causados por essas solicitações.

Pode acontecer que a correção da falha seja até certo ponto desnecessária, por não
vir a comprometer o conjunto no seu funcionamento. Esse fato ocorre com uma certa
freqüência em equipamentos mais antigos, superdimensionados, onde, por falta de
uma tecnologia de projeto mais avançada, foi construída uma estrutura a prova de
erros e omissões de projeto.

É comum, nesses projetos mais antigos, verificar-se o super dimensionamento nos

pontos de fixação do equipamento, nos apoios, nas secções ou áreas de maior
solicitação e os próprios elementos de fixação, que se apresentam em quantidade
excessiva. O defeito apresentado na estrutura, nestes casos, desde que não venha
apresentar um problema de ordem funcional, deve ter uma manutenção efetuada
apenas quando houver necessidade de fazer outras correções necessárias.

Considerando que os equipamentos e máquinas do parque industrial, sujeitos a

manutenção, tem os mais variados períodos de utilização e, foram construídos em
diferentes épocas, é conveniente fazer um breve histórico da construção e da
utilização das máquinas.

As máquinas das fábricas do início do século, não dispunham de motores individuais

sendo assim, acionadas por motor único e através de eixos e polias, distribuídas pela
fábrica, com tomadas de força nos postos de trabalho.

Face a esse esquema, as altas potências não podiam ser utilizadas com alta
velocidade, pois, seria necessário que todo o mecanismo fosse construído com
suficiente balanceamento dinâmico, para não permitir a geração de vibrações em todo
o sistema. Os eixos eram dimensionados para altos torques e baixas rotações o que
representa grandes diâmetros e sistemas robustos de acoplamento.

As máquinas por terem uma única entrada de potência, exigiam, todo um esquema de
acoplamento, que pudesse atender as necessidades dos esforços de operação e de
deslocamento de ferramentas. A falha de um elemento de transmissão de potência
logo na entrada vinha a comprometer todo o conjunto.

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Com o avanço da tecnologia, procurou-se fazer com que cada máquina ou

equipamento tivesse seu sistema próprio de geração de potência mecânica. Buscou-se
ainda, separar os sistemas de potência, com os de transmissão de movimentos. Nesse
esquema, um motor e um eixo árvore, formam um sistema de transmissão de potência
e ele é completamente independente de outros sistemas que comandam os
movimentos de partes da máquina.

Atualmente com novos sistemas de comando e controle eletro-eletrônicos com

motores passo a passo, a indústria de construção de máquinas vem cada vez mais
“dividindo” as máquinas, simplificando e exigindo cada vez menos elementos de
transmissão de potência de alto valores.

Análise

A recuperação de um determinado equipamento, ou conjunto mecânico, tem sua fase

inicial, quando se toma a decisão de efetuar a desmontagem. Nesse momento, alguns
fatores passam a se constituírem em diretrizes a serem tomadas e seguidas, para a
recuperação efetiva desse conjunto, tais como: a forma de desmontagem, a tomada de
decisão sobre quais elementos devem ser aproveitados, a análise do conjunto de cada
um dos componentes em termos de nível de desgaste e da própria gravidade da
avaria.

Antes mesmo de se efetuar a desmontagem, já se deve ter estabelecido, o que se

pretende do equipamento, após realizada a recuperação. Essa decisão, deve
caracterizar o nível de recuperação, tanto para cada componente como também para o
próprio conjunto. A decisão depende quase que exclusivamente do estudo da relação
dos fatores custo/benefício.

Assim sendo, faz-se a análise dos elementos que exigem a recuperação. Nesse
momento, a decisão é crítica e deve seguir a filosofia traçada para o conjunto das
pretenções de suas funções. Deve-se analisar as condições técnicas necessárias para
recuperar o conjunto de acordo com suas características originais. Se o serviço pode
ser feito pela manutenção interna ou se será necessário contratar uma empresa
especializada.

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Limpeza

Os equipamentos quando liberados para a manutenção, se apresentam com todos os

detritos oriundos da própria produção, ou do local próximo do equipamento. As
máquinas operatrizes apresentam-se com cavacos incrustados entre as partes
deslizantes, principalmente quando inadvertidamente é usado o ar comprimido na
limpeza diária.

Nas retificadoras é comum se encontrar grãos abrasivos em todos os cantos da

máquina.

São constantes também, pinturas descascando, formações de óxidos, graxas e demais

detritos. Todos esses materiais, devem ser rigorosamente removidos por ocasião da
desmontagem.

O primeiro passo a ser dado quando a máquina fica disponível é executar o

desengraxamento, de preferência com solventes alifáticos, por terem a vantagem de
solubilizarem bem as graxas e óleos pesados. Seu emprego contudo deve ser feito
tomando-se certos cuidados, tais como, o arejamento do ambiente para impedir a alta
concentração de materiais e normalmente combustíveis. Alguns deles são
desaconselhados em função da sua toxidêz e ação nociva à pele.

O solvente mais comum é o querosene, existem outros produtos, que além de

solventes contém também emulsionantes, que permitem o enxaguamento posterior.

Assim que os conjuntos estiverem limpos e desmontados, podem ser imersos em

banhos de compostos clorados que tem a vantagem de não serem inflamáveis, nem
tóxicos. Tais compostos, são facilmente recuperáveis por destilação em função do seu
baixo ponto de ebulição.

Quando se pretende fazer uma pintura nova, o banho poderá ser na forma de vapor.
Após a separação das peças e necessitando-se remover películas de tinta ou óxidos
pesados, recorre-se a limpeza alcalina.

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Desmontagem do equipamento

A desmontagem deve ser efetuada de forma programada, tendo sido previamente

estabelecido os objetivos da recuperação. No momento da desmontagem, a primeira
análise é verificar como se realizou o acoplamento. Este pode ocorrer com um ou mais
sistemas de fixação. Caso se verifique mais de um sistema, por exemplo, rebite
juntamente com solda, ou parafuso com cabeça recalcada ou ainda encaixe e solda, o
processo exige uma avaliação, do estado em que se encontra o conjunto e as
possibilidades de se utilizar técnicas mais atuantes, tais como cortes por arco elétrico
ou oxi-acetilênico, onde deve-se avaliar o efeito do aquecimento no conjunto. Na
operação de desmontagem deve-se considerar os seguintes aspectos:

Analise dos subconjuntos

A identificação e análise dos subconjuntos vem a constituir o primeiro passo, quando

se deseja proceder a desmontagem.

Deve-se ter cuidado com os pontos onde as partes estáticas suportam as partes
dinâmicas, tais como, assentos de mancais e as superfícies que servem de aopio as
partes deslizantes como por exemplo, os barramentos. Via de regra, tais partes
determinam as separações dos diferentes subconjuntos.

Tendo-se os mancais como pontos de separação entre os componentes estáticos e

dinâmicos, são normalmente separados em duas partes, o que facilita a sua remoção.
Quando são mancais de rolamento, que se fixam diretamente pela capa sobpressão no
corpo da máquina, deve-se ter a devida precaução para não danificar a estrutura do
mesmo.

Fixação por parafusos

Os conjuntos de grande porte são normalmente fixados por parafusos. Dependendo do
tempo em que tal conjunto esteve montado, pode ocorrer que os parafusos estejam
fixados muito firmemente, quer por soldagem por difusão originada por aperto
excessivo na montagem ou ainda por problemas devidos a oxidação do conjunto.

A remoção deve ser realizada usando o torquímetro, para evitar o rompimento do

parafuso por torque excessivo na remoção. Não dispondo de torquímetro, utilizar as
chaves de boca, sem fazer uso de prolongadores, uma vez que o comprimento do
braço da chave já está dimensionado para um determinado torque.

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Caso ainda se tenha resistência elevada à remoção, deve-se tomar outras medidas,
tais como lubrificar a região do acoplamento e percurtir levemente no parafuso, o que
facilita a penetração do lubrificante.

Em condições extremas e havendo condições favoráveis em termos da peça, poderá

ser efetuado um aquecimento não muito elevado na região onde o parafuso estiver
fixado.

Fixação por rebites

Quando a fixação é feita por rebites, os elementos são presos sob compressão e os
rebites tracionados. Seu desmonte deve ser feito da seguinte forma:
• Serrar a cabeça do rebite,
• Furar o centro do rebite, para com isso aliviar as pressões laterais deste com as
paredes dos componentes.
• Puncionar bem no centro do rebite, utilizando um punção curto e de diâmetro
próximo ao do rebite.

Encaixe por pressão

Para se desacoplar um encaixe sobpressão, é necessário exercer um esforço de forma
lenta e gradual no mesmo sentido em que foi feita a fixação e em direção oposta.
Excepcionalmente, deve-se aquecer a região do acoplamento.

Quando se procede esse tipo de montagem é importante observar a distância entre o

apoio da peça e o elemento a ser desacoplado, afim de se evitar a deformação ao se
aplicar a força no processo de desmontagem.

Encaixe por sistema de grampos

Nos acoplamentos por sistemas de grampos, encontramos dois tipo de encaixes: os
destrutivos e os não destrutivos, que nesse caso são elásticos, de maneira a permitir,
que sejam fletidos e os conjuntos removidos. O trabalho de fechamento das garras
deve ser feito por dispositivos especiais.

Conjuntos soldados
O desacoplamento dos conjuntos soldados se faz, ou pela remoção da solda através
de arco elétrico com eletrodo de carvão, ou com maçarico, ou mesmo por processos
mecânicos de corte.

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No caso de remoção da solda por arco elétrico, ou mesmo por corte oxi-acetilênico é
importante observar que as altas temperaturas sempre constitue um problema para o
conjunto.

Também os cuidados, com resíduos de materiais inflamáveis, devem ser observados.

Elementos destrutíveis na montagem

Durante o processo de desmontagem, alguns elementos são destruídos, pelo próprio

processo de retirada, como veremos a seguir.

Juntas de vedação
Estas juntas mesmo não sendo destruídas, devem ser substituídas pois, se deformam
e não mais se ajustam às condições iniciais.

Molas
Embora as molas normalmente não se destruam na desmontagem estão, via de regra
fatigadas, perdendo assim as suas condições elásticas.

Rebites
Em alguns casos, de acordo com as condições, é conveniente a sua substituição por
parafusos.

Selos metálicos ou de materiais orgânicos

Esses elementos também perdem as qualidades e características pelo uso.

Correias de médio uso

Após certo número de horas de uso, as correias já perdem as suas dimensões
originais, em função do alongamento.

Mangueiras e borrachas
O próprio uso as torna envelhecidas, pela temperatura e pela ação dos agentes
agressivos.

Fios elétricos
Os isolantes em geral se deterioram pela ação da temperatura e de agentes
agressivos existentes na própria máquina, promovendo fissuras que pode
comprometer sua capacidade de isolação. Os condutores de eletricidade se oxidam, e
aumentam assim a resistividade.

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Elementos de filtros impregnados

Além desses elementos, devemos incluir também, óleos e graxas, que também estão
sujeitos a contaminação, por detritos ou por se transformarem pela temperatura e
pressões elevadas.

Ferramentas necessárias
Na lista de ferramental necessário para a desmontagem deve-se incluir:
• Desparafusadeira de preferência com controle de torque.
• Chaves de boca fixa, com medidas em polegadas e em milímetro. Não deve ser
utilizado chave de boca ajustável, pois seu uso inadequado acaba por danificar as
cabeças dos parafusos.
• Chaves de fenda com diferentes larguras de pontas, para cada largura de fendas,
com diferentes comprimentos. A chave deve ser escolhida por ocasião do uso,
optando-se sempre pela mais curta possível, para reduzir ao mínimo as
deformações por torção.
• Chaves Phillips de diferentes diâmetros.
• Secadores de polias de diferentes capacidades.
• Macacos e prensas hidráulicas.
• Chaves e dispositivos especiais, tais como, alicates para retentores, saca pinos, e
demais acessórios, quando o equipamento assim exigir.

Materiais

O ponto de partida para se fazer a recuperação de partes da máquina é a seleção do

material adequado para tal recuperação. Para isso, partimos, como é natural, das
especificações do material de base que queremos recuperar e selecionamos o material
e o processo mais adequado.

Entre os materiais mais comuns empregados nas máquinas tem-se:

Ferro fundido
O ferro fundido como sabemos, somente pode ser solicitado à compressão, pois não
tem boa resistência à tração. Nos casos de recuperação por processos de soldagem,
deverá ser feito com eletrodos a base de níquel com elevado teor, afim de que, durante
o processo, não permita a formação de ferro fundido branco que é extremamente frágil.

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Nos casos onde é permitido a colocação de enxerto aparafusado, esses de preferência

deverão ser de aço, e tomando-se o cuidado de ao se furar para a fixação, não
provocar uma redução da resistência mecânica na região.

Ligas de cobre
É comum em máquinas de solda a ponto, serem encontradas estruturas de latão, com
diferentes ligas.

Quando ocorre o rompimento dessas estruturas, a primeira análise a ser feita é sob o
ponto de vista da condutividade elétrica. Esses materiais, nos pontos onde há
emendas ou em locais onde sofrem corrosão localizada aumentam a sua resistividade
elétrica o que provoca um aquecimento localizado e pode provocar até a fusão do
metal naquele local. Recomenda-se substituir a peça com material de mesma
composição química. Não se recomenda enxertos, a não ser, quando em último caso.

Base não metálica

Alguns equipamentos possuem bases não metálicas. As mais antigas, até mesmo
bases de madeira e entre as mais modernas, encontramos máquinas operatrizes
construídas em bases de concreto especiais.

Nestes casos as bases são constituídas, por um monobloco e sim, por elementos
substituíveis o que significa, que sua recuperação deve ser feita por outro elemento
idêntico. Qualquer enxerto poderá se tornar desastroso.

Aço
Estruturas de aço dificilmente rompem, sem antes escoarem devido as características
do próprio material. Se não houver deformação permanente que obrigue a substituição
de grande parte da máquina, sua recuperação poderá ser feita, através de solda.
Neste caso, é comum, utilizar eletrodos de mais alta resistência a tração, que o próprio
material de base.

Ao se utilizar as técnicas de soldagem, deve-se ter em mente que o processo leva o

conjunto a um aquecimento, que poderá resultar em deformação da estrutura da
máquina. O aquecimento, dependerá da temperatura alcançada no processo de
soldagem e também da quantidade de material aportado. Dessa maneira, deve-se usar
sempre que possível, eletrodos que se fundem com baixas temperaturas e utilizar
baixas correntes de soldagem, para desta forma, afetar ao mínimo o metal base.

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Para secções finas, o cuidado deverá ser redobrado, pois, com menor quantidade de
calor, pode-se atingir temperaturas mais elevadas e conseqüentemente maior
deformação.

No caso de enxertos soldados, aconselha-se a utilização de aço com alto teor de

carbono para os enxertos, tanto pela sua maior resistência, como também pelo fato de
que ao soldar, existe uma perda de carbono no processo, o que levaria a uma redução
da resistência mecânica.

A colocação de enxertos, quando necessário, deve ser feita com cuidado para não
alterar as características da máquina ou enfraquecer aquela região e provocar uma
nova ruptura no próprio enxerto ou nas proximidades do mesmo.

Em caso de colocação de enxertos não soldados, isto é, rebitados ou parafusados é

necessário, que se verifique com antecedência, se a furação não vai enfraquecer a
região. Para que isso não ocorra, os furos devem manter uma distância razoável das
bordas ou da região onde se verifica a fratura, inclusive de abas e outras regiões de
pouca espessura que não sejam confiáveis para se proceder uma fixação.

Outro cuidado a ser observado é a escolha da rosca e do diâmetro da furação para a

fixação do parafuso. A rosca deverá ser feita de acordo com a resistência mecânica do
material de base. Uma rosca de passo fino por exemplo, não deve ser executada em
peças de ferro fundido. O diâmetro do parafuso precisa ser dimensionado de acordo
com a solicitação.

Em qualquer hipótese, ao se executar uma recuperação, deve-se cuidar para que a

estrutura não sofra modificações apreciáveis a ponto de criar problemas de
desalinhamentos, perda de concentricidade, ou outras alterações que venham a
comprometer o conjunto.

Deve-se ter alguns cuidados, como por exemplo, colocar um eixo em lugar adequado
para se proceder uma soldagem, ou então, fixar firmemente com grampos ou de outra
forma, para que parte da estrutura não se modifique durante o processo de
recuperação. Esse tipo de cuidado é indispensável.

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Por vezes, quando não se adota nenhuma medida acalteladora, pode ocorrer o fato de
não se conseguir montar posteriormente a máquina por estar o seu barramento
desalinhado ou os apoios dos mancais terem permanecidos fora de concentricidade.
Via de regra leva a necessidade de se efetuar um novo reparo.

As estruturas quando recuperadas não devem na realidade sofrer alterações, ou seja,

deve-se reconstruir na melhor forma possível de acordo com o original. Em casos
contudo, onde a freqüência de ruptura se evidencia em determinado local, se faz
necessário um estudo de alteração.

Embora o primeiro impulso seja o de reforçar naquele ponto, nem sempre tal alteração
vem ao encontro de nossas necessidades. Por vezes, a colocação de um reforço, em
um determinado ponto leva a estrutura a se romper em outro ponto, devido as
alterações de solicitação originados pelo próprio reforço.

Após a recuperação, se faz necessário a reconstituição de dutos e pontos de

lubrificação, que normalmente ficam avariados.

Recuperação de subconjuntos com movimentos

Na recuperação de subconjuntos que possuem movimentos, deve-se ter em conta, não

só o aspecto de resistência estática, como também as condições dinâmicas do
conjunto.

Como solicitações dinâmicas devemos considerar, não só as características de

resistência, como também, de desbalanceamento e de desgaste por ação do atrito, de
acordo com as condições operacionais de trabalho.

Nesse sentido passa a ser importante não apenas a escolha do material que atenda
essas características, como também, do tratamento térmico e até a própria geometria
da peça.

Outra característica que não deve ser desconsiderada é o acabamento superficial e a

precisão dimensional nas regiões onde se verifica o movimento relativo, entre os
componentes do conjunto.

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A peça, após a recuperação deve ser testada, tanto dimensionalmente, como também,
em aspectos metalúrgicos necessários.

Eixo

Como os eixos são peças sujeitas a movimentos, onde atuam as mais diferentes
formas de solicitações, vários parâmetros devem ser definidos para a sua recuperação.

De uma certa forma a análise das condições de trabalho deve ser efetuada antes
mesmo de se iniciar o estudo da recuperação.

Rotações, condições operacionais de trabalho, condições do meio, presença eficiente

de lubrificação, pressões específicas, são alguns pontos a serem observados.

Tendo todas as características de solicitação, e da forma de trabalho, partimos para a

determinação do material e do processo.

Escolha do material

Na recuperação de um eixo, duas observações devem ser feitas. Uma diz respeito a
composição química do material de que este é constituído, e a outra se refere a
natureza que se apresenta (tratamento térmico, camada de material depositada, etc)

Para se obter a composição química se remove pequenas quantidades desse material

e se remete a um laboratório de metalurgia para a análise.

É muito freqüente se analisar primeiramente a dureza do eixo, ou mesmo se fazer o

teste do esmiralhamento, no entanto o resultado desses testes não são conclusivos
para se determinar qual tipo de material a ser empregado.

Peças com as mesmas características de dureza, e portanto, mesmas características

relativas a resistência mecânica, podem ser obtidas com diferenças materiais. No
entanto, outras características relativas a resiliência, deformabilidade, elasticidade,
resistência a fadiga, ou resistência à ação do calor durante o trabalho, não podem ser
determinadas simplesmente por esse resultado.

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Tendo-se os dois fatores, material e dureza, em geral, podemos determinar os outros

parâmetros.

É importante, verificar a causa provável que originou a falha para se tentar melhorar,
quando da execução da peça nova.

Se, pela análise da falha, concluirmos que, o eixo como se apresenta não oferece
condições satisfatórias, é importante que se faça um estudo de substituição de material
por outro que apresente melhores condições de trabalho.

Tal troca de material, não deve ser realizada sem antes, verificar a necessidade do
eixo se romper, ao atingir determinado esforço, por motivo de segurança.

Por vezes, nos deparamos com materiais que aparentemente são inadequados. Mas
um estudo aprofundado mostra que realmente suportam as solicitações para as quais
foram construídos. É caso por exemplo de eixos de manivelas, em certos veículos,
fabricados em ferro fundido nodular.

No caso dos referidos motores, as solicitações não exigem resistências mecânicas

superiores a apresentada por esse material. Por outro lado, nesses materiais
conseguimos durezas bem mais elevadas e com maior facilidade, do que no caso dos
aços não ligados. Os mesmos motores têm seus eixos também fabricados em aço,
quando da aplicação de sistemas de freios, onde por ocasião da frenagem a
solicitação é mais intensa e elevada, exigindo características de resistência mecânica
bem maiores.

Até mesmo materiais não ferrosos, podem servir para a confecção de eixos, que
trabalham sob baixíssimas solicitações.

A recuperação de um eixo pode ser feita de duas formas:

a) Pela construção de um eixo novo.
b) Pela reconstituição do próprio eixo.

Construção de um eixo novo

Ao se construir um eixo novo, deve-se observar alguns pontos de grande importância.

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Os eixos devem ser usinados com sobremetal suficiente, que permita uma retificação
nas dimensões desejadas, após tratamentos térmicos.

As vezes, é necessário gerar rasgos longos nos eixos depois de tratados

termicamente. Neste caso o controle da dureza no tratamento térmico é fundamental,
para que permita a posterior usinagem. Esse procedimento exige maior tempo de
fabricação, porém não ocorre o risco de endireitamento posterior com conseqüências
danosas e imprevisíveis.

Em determinadas regiões, onde aparentemente não é necessário retificar, pode se

verificar solicitações, que levam o material a ruptura por fadiga.

Nestas regiões, mesmo não havendo necessidade de precisão dimensional que

justifique a operação de retificação, a rugosidade passa a ser um fator importante para
a vida do eixo, exigindo que no mínimo, seja feita um acabamento aprimorado, mesmo
sem altas precisões dimensionais.

Tratamentos térmicos localizados

Em determinadas regiões os eixos sofrem pressões específicas elevadas. Para esses

casos, é comum realizar tratamentos térmicos localizados. A têmpera superficial
apresenta dureza elevada na superfície, diminuindo rapidamente na direção do centro
da peça. Dessa forma se consegue um eixo que tem alta resistência ao atrito e ao
mesmo tempo alta resistência a impactos.

Recuperação de eixo

Ao se recuperar os eixos pelo processo de soldagem, é necessário que se faça toda

uma preparação da junta, ou seja, com chanfro adequado, rebaixamento suficiente
para recondicionar, e até mesmo tratamento térmicos prévios.

A recuperação do eixo por soldagem passa por três fases básicas a saber:
• Preparação do eixo
• Escolha do material de adição e do processo de soldagem
• Procedimento de soldagem

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Preparação do eixo
Na preparação do eixo deve-se examinar inicialmente a área onde se deu a ruptura,
eliminando-se todo o material fatigado da área. Em seguida a região deve ser
inspecionada por meio de líquidos penetrantes, para com isso se verificar possíveis
trincas remanescentes do próprio processo de ruptura ou da própria fadiga.

Em seguida o eixo deve ser usinado para que seja feita a preparação da junta, sendo
que as dimensões a serem efetuadas devem estar de acordo com as tabelas 1 e 2
conforme cada caso específico. Deve ser observado também a forma de preparação
do pino de guia.

União de diâmetros iguais

Diâmetro A B C D E
50 25 6,5 13 10 50
75 25 6,5 13 10 50
100 28 6,5 25 19 64
125-150 32 6,5 28 22 64
175-200 38 10 64 50 90
225-250 41 16 75 64 100
275-300 45 19 90 75 115
325-375 54 22 100 90 115
400-425 60 28 125 115 140
450-475 70 32 140 115 150
500-575 90 38 150 140 150
600-625 98 44 150 140 175
650-675 100 48 150 140 175
Obs: Medidas em mm.

O material do pino de guia deve ser igual ao material do enxerto ou então de aço SAE
1045 com dimensões previstas e já fornecidas nas tabelas 1 e 2. O pino deve ter um
raio de 2,5mm na região da mudança de diâmetro. O ajuste entre o pino e o eixo deve
estar na faixa de H6 e H7. Cada externo do pino deve ficar com 1,5mm, no mínimo, de
folga em relação ao fundo do furo.

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Escolha do material de adição e do processo de soldagem

O metal de adição, deve consistir de um material com elevada resistência mecânica,
possuir um bom alongamento e ser de estrutura metalúrgicamente estável. O eletrodo
deve ter características superiores a apresentada pelo eixo, após a execução da
soldagem. Os processos de soldagem mais utilizados e variáveis são o elétrico, com
eletrodos revestidos, e em casos de diâmetros superiores a 150mm aplica-se
preferencialmente as soldagem elétrica com eletrodos de arames tubulares .

União de diâmetros diferentes

Diâmetro A B C D E
50 19 6,5 13 9,5 50
75 19 6,5 13 9,5 50
100 28 6,5 25 19 64
125-150 32 6,5 28 22 64
175-200 38 10 64 50 90
225-250 41 16 75 64 100
275-300 45 19 90 75 115
325-375 54 22 100 90 115
400-425 60 28 125 115 140
450-475 70 32 140 115 150
500-575 90 38 150 140 150
600-625 98 44 150 140 175
650-675 100 48 150 140 175
Obs: Medidas em mm.

Procedimento de soldagem
O procedimento deve consistir das seguintes fases:
a) Efetuar a montagem de forma que as partes unidas, do eixo possa girar durante a
soldagem;
b) Em função do material, deve-se fazer um preaquecimento na temperatura
adequada;

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Manutenção de máquinas e equipamentos

c) Efetuar a soldagem, mantendo a peça na temperatura do preaquecimento.

Deve-se, evitar durante a soldagem o superaquecimento que leva a deformações.
Isso pode ser evitado ao se executar a soldagem por etapas e numa seqüência
adequada.
d) Concluída a soldagem, o resfriamento deve ser lento para que se evite o choque
térmico;
e) A junta soldada deve ser inspecionada para controle por líquidos penetrantes.
f) Realizar tratamentos térmicos tais como, normalização ou beneficiamento.

No caso de eixos com rasgos de chavetas ou entalhes, deve-se evitar as deformações

fazendo uso de dispositivos, durante o processo de soldagem.

As peças que porventura se deformarem, não devem ser endireitadas em prensas,

pois, levará a geração de tensões muito elevadas, com conseqüências futuras
imprevisíveis.

Recuperação por deposição metálica

Para a recuperação de eixos desgastados pelo trabalho, pode-se vir a utilizar a

deposição metálica a quente ou ainda a deposição eletrolítica. Para tal é necessário
também uma preparação prévia da superfície e a ser recuperada, pois, deve estar em
condições de cilindricidade e acabamento compatíveis com o processo de recuperação
a ser realizado.

No caso de deposição de cromo duro deve-se retificar a superfície para uma maior
regularidade da película a depositar. Quando da deposição do cromo duro deve-se
levar em conta inclusive o material, e as condições de beneficiamento do mesmo, para
a garantia de que a película que é dura e frágil, não venha romper, quando solicitadas
por pressões específicas elevadas.

Outro aspecto a ser observado é a espessura da película, que não pode ser muito fina,
pois poderá permitir um “descascamento” durante o serviço, o que nos obriga a efetuar
um rebaixamento no eixo, que permita uma maior espessura de deposição.

Ajustes e montagem
No momento de se realizar o acabamento final de retificação do eixo, quer seja novo
ou recuperado, deve-se examinar a concentricidade das superfícies, a rugosidade
superficial e se as dimensões estão dentro do especificado.

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Se for para mancal de rolamento, suas dimensões são especificadas pelos fabricantes.
No caso do mancal ser de deslizamento, deve ser verificada a forma do ajuste final.
Poderá inclusive ser necessário proceder a um rasqueteamento, para ajustagem final,
e portanto, deve se prever um sobremetal para tal fim, embora de espessura mínima.

A montagem deve ser feita em uma seqüência preestabelecida, verificando as folgas

ou ajustes estão dentro do especificado para o correto funcionamento do conjunto.

Mancal

As máquinas e equipamentos que dispõem de movimento são constituídas de uma

parte móvel (eixo) e uma parte fixa (mancal). Se houver, na interface entre essas
partes um deslizamento, o assento se denomina de “mancal de deslizamento”. Se
houver entre essas partes um rolamento o mancal se denomina, “mancal de
rolamento”.

Os mancais de deslizamento têm a vantagem de distribuir a força peso do eixo por

uma grande área de ação, levando a superfície a uma pressão específica baixa. Isso
significa que podem suportar cargas mais elevadas. Por outro lado, é mais difícil de se
conseguir sua construção dentro de determinada precisão. Pelo fato de ser de
deslizamento, seu desgaste em serviço é maior e sua recuperação exige a utilização
de mão-de-obra especializada. Também os sistemas de lubrificação são mais
sofisticados pela abrangência de superfície de contato eixo/mancal mantendo um filme
de lubrificante.

Os mancais de rolamento por sua vez, tem uma área de contato muito menor,
reduzindo violentamente o atrito e permitindo ajustes mais precisos. O fato de se ter
superfícies menores de contato, determina a existência de pressões específicas mais
elevadas, obrigando assim a um controle mais rigoroso dos tratamentos térmicos, e
dos materiais de sua confecção.

Dois pontos são críticos nos mancais; um é o atrito, que promove o desgaste e aquece
o mancal, o outro são as pressões específicas que, pelas suas altas compressões,
levam a região a uma solicitação acima das características de resistência do material.

O atrito se verifica mais acentuadamente nos mancais de deslizamento, exige a

formação de uma película quer seja de óleo, ar ou mesmo magnética, o que requer, a
instalação de uma bomba para lubrificação forçada ou até a geração de campos
magnéticos de alta intensidade.

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Nos mancais de rolamento procuramos aumentar os pontos de contato de forma a

distribuir mais esforços reduzindo as pressões, através do aumento do número de
carreiras de esferas ou pela aplicação de rolamentos de rolos.

Classificação dos mancais segundo a montagem

Os mancais com relação aos tipos de esforços a que são submetidos podem ser
axiais, radiais, ou mistos, vamos estudá-los segundo a sua montagem.

a) Com esforços equilibrados de sentido único.

Neste caso encontramos a montagem feita com assento em pelo menos dois
mancais de forma a impedir a presença de um momento fletor ou mesmo o
surgimento de esforço longitudinal.

As pressões são uniformemente distribuídas na área do assento, de forma que não

se verifique pressões específicas muito mais elevada em diferentes pontos.

b) Com esforços não equilibrados de sentido opostos.

Nestes casos encontram-se conjuntos com eixos sustentados por um único
montante o que determina o aparecimento de momentos fletores nos eixos, sendo
absorvidos pelos pontos de apoio dos mancais. Isto significa que temos
compressão elevada na parte inferior em uma extremidade do mancal, e
compressão na parte superior na outra extremidade do mancal.
Conseqüentemente, na parte média a pressão específica é nula, tanto na parte
superior, como na parte inferior. Esse tipo de mancal sempre cria problemas para a
manutenção.

c) Com esforços radiais e longitudinais simultâneos.

Esse tipo de montagem exige um estudo das intensidades e da distribuição dos
esforços, tendo em vista que, para suportar os esforços elevados necessitamos de
materiais de alta resistência a compressão e tais materiais tem coeficientes de
atrito muito elevados. Há casos em que se necessita conjugar vários tipos de
materiais.

Quando os esforços longitudinais forem baixos, pode-se por vezes proceder

pequenas modificações nas extremidades dos mancais e eixos para suportar tais
esforços.

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Mancais de rolamento/deslizamento

Os mancais de rolamento devem ser selecionados de acordo com as cargas axiais,

radiai e velocidades a que serão submetidas.

Além da escolha em relação ao funcionamento, os mancais de rolamento apresentam

também sua classificação de acordo com a precisão requerida.

Deve-se ter o cuidado no que diz respeito a sua classificação. Quando se determina
que um certo mancal não deve permitir deslocamentos longitudinais do eixo, devemos
verificar com cuidado se a outra extremidade do mesmo, tem liberdade suficiente para
pequenos deslocamentos provenientes da dilatação por variação da temperatura.

Materiais para fabricação de mancais de deslizamento.

Para a fabricação de mancais utiliza-se desde materiais de alta resistência aplicados

em mancais de rolamento em função de altíssimas pressões específicas, e até
materiais de muito baixa resistência mecânica, porém com coeficientes de atrito muito
baixo, como é o caso das películas orgânicas.

Portanto a escolha do material deve ser precedida de uma análise dos esforços
atuantes e do tipo de avaria que apresentou. Se houver esmagamento deve-se optar
por materiais mais resistentes, e se por desgaste deve-se optar por materiais de baixo
coeficiente de atrito:

Aços beneficiados
Aplicados basicamente para mancais de rolamento.

Aços sem beneficiamento

Mancais feitos em aço ABNT 1020 sem beneficiamento são usados como apoio de
eixos beneficiados que não operam à altas rotações, eixos que não pretende-se que
venham a sofrer desgastes.

Neste caso a lubrificação é um fator muito importante.

Latão
Os lados são empregados por apresentarem coeficientes de atrito menores do que o
aço, porém mantendo uma boa resistência a compressão.

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Bronzes
A presença do Estanho nas citadas ligas de Cobre determina valores de coeficientes
de atrito extremamente baixos o que acaba por qualificar os bronzes como bons
materiais para mancais.

Materiais grafitados
A presença da grafite em determinados materiais, na verdade não altera as
características do mesmo, porém o próprio carbono passa a ser um lubrificante sólido
reduzindo dessa forma o próprio atrito.

Materiais sinterizados
É comum hoje em dia a utilização de materiais sinterizados para mancais, pelo fato de
que os poros do próprio sinterizado acabam por reter o lubrificante, e que o liberam
quando em serviço, pela ação da pressão do eixo, reduzindo assim o atrito.

A permeabilidade inclusive das buchas sinterizadas permitem que o óleo lubrificante

atravessem a parede, vindo a se alojar no eixo em toda a extenção da bucha.

Metal patente
Durante muito tempo e ainda hoje, ligas metálicas de baixo ponto de fusão a base de
antimônio, estanho, chumbo e cobre, conhecidas como metal patente, classificadas
pela ASTM, são aplicadas como revestimentos de mancais com certo sucesso.

O problema que apresenta a utilização desse tipo de liga, é que suportam apenas
pressões específicas muito baixas. Isso determina que as películas aplicadas devem
ser de poucas espessura para que o material de base possa vir a resistir as pressões
elevadas dos eixos e a película sirva como lubrificante sólido.

Macro moléculas
A utilização de macro moléculas orgânicas está cada vez mais tomando o lugar dos
metais que revestem os mancais.

Os estirenos, etilenos, os nylons, tetrafluorêtos e demais materiais orgânicos,

conseguem conjugar as características de baixo coeficiente de atrito com os de
resistência mecânica razoáveis. Em alguns casos, também é comum a utilização de
películas na massa dos mesmos, aumentando as características de baixo coeficiente
de atrito. É o caso da introdução do carbono e dos fluoretos ou sulfetos.

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A escolha do material do mancal pode ser realizada pela manutenção e até certo ponto
pode ser alterada, desde que se respeite as condições relativas as pressões
específicas, coeficientes de atrito, velocidade, temperatura fatores estes que podem vir
a resultar em desgaste ou deformação excessiva.

Processos de recuperação de mancais

Os processos de recuperação dos mancais de rolamento o mais importante é a

preparação da superfície que deve estar construída dentro das especificações
dimensionais dos fabricantes, inclusive com as rugosidades especificadas.

Nos mancais de deslizamento encontramos os mais variados tipos. Alguns se

apresentam com uma película substituível denominada “casquilho”, preparada
previamente para a aplicação no local, dependendo exclusivamente de pequenos
ajustes que, via de regra são de técnicas normais, rasqueteando o local até se obter o
ajuste adequado.

Em outros casos podemos ter a fusão do metal patente nas proximidades do mancal e
ainda líquido aplicado ao mesmo.

Para materiais de alta resistência utiliza-se buchas substituíveis bipartidas ou não com
presença de canais de lubrificação ou ainda sinterizados.

Neste casos, basta a substituição do elemento que se deteriorou.

Recuperação de engrenagens

Sabe-se que praticamente a totalidade das engrenagens utilizadas, tem como perfil do
dente uma envolvente de círculo. Esse perfil possui a característica de ter durante o
engrenamento, a componente da resultante das forças, normais ao próprio perfil,
levando sempre um atrito de rolamento. Por outro lado a construção de perfil de
envolvente são facilmente obtidas, quando cortadas por sistema de cremalheiras, que
na realidade, são perfis de envolve de raio infinito. O corte das engrenagens por fresas
caracóis ou por pentes, estão entre estes conseguindo-se praticamente a perfeição.

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A necessidade contudo de se normalizar as dimensões das engrenagens, nos obriga a

estabelecer os módulos ou Diametral Pitch de valores inteiros normalizados, o que
determina diâmetros primitivos bem definidos em relação ao número de dentes. Em
outras palavra, estabelecido o número de dentes, bem como o módulo normalizado
que atenda as características de resistência, o diâmetro primitivo se torna
estabelecido.

Outra variação permissível é no ângulo de pressão, que embora altere as

características de espessura do dente, não altera as dimensões do diâmetro primitivo.

Quando se necessita montar um trem de engrenagens, porém, se tem problemas com

as distâncias entre eixos preestabelecidas, tem-se duas opções. Uma delas é
utilização de módulos fracionários para as engrenagens, a outra solução para o caso
seria corrigir os dentes.

De acordo com as necessidades, podemos corrigir a altura da cabeça do dente,

conservando o passo normalizado na altura do diâmetro primitivo, ou corrigirmos a
altura total do dente, alterando as dimensões do passo no primitivo e neste caso
aumentamos o atrito de escorregamento.

Quando houver necessidade de se obter dentes com as características de resistência,

sem possibilidades de se alterar o passo, é comum adotar-se uma correção conhecida
como dente STUB, onde a espessura é dimensionada por um módulo e o passo por
outro. Neste caso se trata de uma correção de projeto e não do dente.

Não devemos nos esquecer que todas as correções, levam a um engrenamento em

condições não ideais, quer pela variação dimensional da largura do dente na raiz, na
cabeça, do dente, ou no seu todo, o que vem a prejudicar o engrenamento.

Materiais para engrenagens

Os materiais de que são construídas as engrenagens, devem ter características de
acordo com seu funcionamento.

Se a engrenagem trabalhar com pressões específicas altas sem contudo serem

solicitadas a grandes esforços totais em termos do seu dimensionamento do dente, é
importante neste caso a dureza do dente. Para esses casos os materiais mais
adequados são aqueles que permitem serem tratados por cementação e têmpera
posterior o que lhe confere dureza superficial elevada.

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A profundidade da camada cementada varia d e0,5 a 0,8mm e é dado preferência a

aços de baixa liga indeformáveis.

Quando o esforço dor elevado prefere-se sacrifício da dureza da superfície optando-se

por um aço de preferência temperável em óleo, indeformável e que possa ser revenido
com valores de até 100Kg/mm2.

Engrenagens de ferro fundido somente são utilizadas para transmissão de baixas

velocidades, em diâmetros grandes, onde o esforço exercido em cada dente pela
engrenagem motora é pequeno, embora resultando um alto momento torsos.

Engrenagens especiais de transmissão quase que exclusivamente de movimento, são

por vezes produzidas em materiais plásticos ou fibras.

Processos de recuperação de engrenagens

No caso de se ter uma engrenagem que apresentou desgaste excessivo ou quebra, a

melhor forma de recuperar o sistema é construir novas engrenagens , que trabalham
como a que se danificou. Mesmo com a construção de engrenagens novas, deve-se
levar em conta as correções citadas e precisão na geração do perfil não sendo
indicado, quando possível, a utilização de fresas módulo, pois estas ao gerarem os
sulcos dos dentes não consideram o círculo base, provocando assim erro nos dentes.

Outras técnicas empregadas como por exemplo, o preenchimento por solda para os
casos de quebras dos dentes sendo muito importante o trabalho posterior da
confecção do dente, para que não se tenha tensões adicionais e leve a uma nova
quebra.

Esse procedimento é um tipo de enxerto não confiável, na verdade, não por se tratar
de solda, mais sim pela recomposição da forma do dente que geralmente não se
consegue a perfeição, vindo a prejudicar as demais engrenagens que trabalham com
esta no sistema de transmissão. Outro aspecto que deve ser levado em consideração,
são as alterações metalúrgicas que se processam.

Em linhas gerais a recuperação de engrenagens por solda obedece a seguinte

seqüência:
1 Inspeção
2 Preparação das cavidades
3 Soldagem
4 Ajustagem

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Inspeção
A inspeção deve ser feita em função da gravidade da avaria e poderá ser realizada
pelo método visual, líquidos penetrantes ou partículas magnéticas.

Preparação das cavidades

A preparação deve ser feita por meios mecânicos como por exemplo, limas rotativas,
fresas cônicas ou esféricas ou ainda lixadeiras.

A cavidade deve possuir uma concordância suave entre o fundo e as laterais.

Para cavidades paralelas e próximas, deve-se unir os mesmo, em uma única

concordância.

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Nas trincas ao longo de toda a base do dente (passantes) ou ainda próximo a este
estado, devem ser retirados totalmente os setores dos dentes,.

Soldagem

Antes de iniciar fazer uma análise do processo a empregar, o processo de soldagem

com eletrodo revestido, apresenta geralmente bons resultados.

O metal de adição deve ser compatível com o metal base da engrenagem e de

preferência com melhores características mecânicas.

Em seguida deve se executar uma limpeza eficiente da zona a soldar.

Em função do material deve-se dimensionar a temperatura de preaquecimento do

material para que não se tenha transformações ,metalúrgicas indesejáveis ou ainda
deformações ou trincas por choques térmicos.

Os cordões devem ser contínuos e com martelamento posterior para alívio de tensões
da soldagem. A temperatura entre passes, não deve ultrapassar a faixa de 350C. o
passe de raiz e o último passe não devem ser martelados.

É aconselhável sempre, que se faça um pós-aquecimento para alívio de tensões. O

resfriamento deve ser lento devendo a peça ser isolada do ambiente atmosférico com
fibra cerâmica ou manta de amianto.

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Ajustagem

Debastar a peça por meios mecânicos deixando sobremetal de aproximadamente

1,0mm.

Executar um semi-acabamento, (deixando um sobremetal de 0,5mm).

Efetuar um acabamento final com lixa.

Questionário

1 Quais os fatos que devem ser observados, após a decisão de se recuperar um

determinado equipamento ?

2 Quais os cuidados a serem tomados ao se efetuar os desacoplamentos ?

3 Qual a importância de se saber quais os elementos destrutíveis na montagem e por

que a sua troca é imprescindível ?

4 Cite fatores importantes referentes a limpeza dos equipamentos na ocasião da

intervenção ?

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5 O que deve ser observado quando se pretende efetuar a recuperação de estrutura

de máquinas ?

6 Quais as técnicas mais aplicadas na recuperação de estruturas ?

7 Que tipo de alteração pode ocorrer como sendo conseqüência da recuperação

efetuada a nível estrutural ?

8 Quais os fatores a observar na recuperação de componentes de transmissão de

movimentos ?

9 Que cuidados deve-se ter na construção de um novo eixo ?

10 Como se classificam os mancais em termos dos esforços a que estão submetidos ?

11 Quais os procedimentos para se efetuar a recuperação de engrenagem ?

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12 Quais as etapas da recuperação de engrenagens por solda ?

13 Cite s procedimentos da recuperação de eixos por soldagem ?

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