Apostila Manutenção Modulo Ii

MANUTENÇÃO Desmontagem
Técnicas de desmontagem
de elementos mecânicos
1
Desmontagem e montagem de máquinas e

equipamentos industriais faz parte das
atividades dos mecânicos de manutenção.
Tarefas que exigem atenção e habilidade,

devendo ser desenvolvidas com técnicas
e procedimentos bem definidos.
2
MANUTENÇÃO
Desmontagem
O primeiro fato a ser considerado é que

não se deve desmontar uma máquina
antes da análise dos problemas.
3
Quando algum dos componentes falha, por

descuido na operação ou deficiência na
manutenção preventiva, é necessário
identificar o defeito e eliminar suas causas.
Nas máquinas simples, é fácil identificar o

problema e providenciar sua eliminação.
Nas mais complexas, exigem, do mecânico
procedimentos seqüenciais bem distintos.
4
Não se desmonta uma máquina antes de

uma boa análise dos problemas.
Baseada nos relatórios do operador, exame

da ficha de manutenção e na realização de
testes com instrumentos de controle.
5
Para a desmontagem, há uma seqüência de

procedimentos a ser observada:
· desligar os circuitos elétricos;

· remover peças externas, de plástico, borracha ou couro;
· limpar a máquina;
· drenar os fluidos;
· remover os componentes elétricos;
· remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos;
· calçar os elementos pesados.
6
Fundamentação dos procedimentos:
Desligar os circuitos elétricos e evitar acidentes.
Eliminar a fonte de alimentação do sistema.
Remover os fusíveis.
A remoção das peças externas, proteções, guias,

barramentos e raspadores de óleo.
A limpeza preliminar evita interferências das sujeiras
Drenar reservatórios de óleo lubrificante e refrigerante
7
Seqüência da desmontagem da máquina:
Colocar desoxidante nos parafusos. Pode-se aquecer

com a chama de um aparelho de solda oxiacetilênica.
Desapertar os parafusos, na seqüência adotada para

os apertos.
8
MANUTENÇÃO
Desmontagem
9
MANUTENÇÃO
Desmontagem
10
Um aperto além do limite pode causar deformação e

desalinhamento no conjunto de peças.
Identificar a posição do componente antes da sua

remoção.
Remover e colocar as peças na bancada, na posição

correta de funcionamento. Isto facilita a montagem
e, ajuda na confecção de croquis.
Lavar as peças, para identificar defeitos ou falhas

nas peças como trincas, desgastes etc.
11
MANUTENÇÃO
Desmontagem
12
Na lavagem de peças, medida de segurança:
· utilizar óculos de segurança;

· manter o querosene sempre limpo e filtrado;
· decantar o querosene;
· manter a máquina em ótimo estado de conservação;
· limpar o piso onde houver respingado;
· lavar as mãos e os braços, evitar problemas na pele;
· manter as roupas limpas e usar, calçados adequados.
13
Separar as peças lavadas em lotes:
Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.

Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento.
Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas.
Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório.
Secagem rápida. Usa-se ar comprimido.
14
Normas de segurança no uso de ar comprimido
Evitar jatos de ar comprimido no corpo e roupas.
Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com

excesso de poeira. O ar levar partículas abrasivas
para as guias e mancais.
Utilizar sempre óculos de segurança.
15
Manuais e croqui
Atividades pós-desmontagem
· confecção de peças;
· substituição de elementos mecânicos;
· substituição de elementos de fixação;
· rasqueteamento;
· recuperação de roscas;
· correção de erros de projeto;
· recuperação de chavetas.
16
MANUTENÇÃO Montagem
Montagem de
conjuntos mecânicos
17
Objetivo da montagem
O objetivo é a construção de um todo,

Constituído por uma série de elementos
fabricados separadamente.
18
MANUTENÇÃO
Montagem
Os elementos devem ser colocados em

uma seqüência correta, montados
segundo normas preestabelecidas.
19
Para que o todo seja alcançado e venha a

funcionar adequadamente.
Representado pelos conjuntos mecânicos que

darão origem às máquinas e equipamentos.
A montagem de conjuntos mecânicos exige a

aplicação de uma série de técnicas, cuidados e
especificações do fabricante dos componentes.
20
Uma peça fora do dimensional ou com falhas

de construção colocada em um conjunto
mecânico, poderá produzir outras falhas e
danos em outros componentes.
21
Recomendações para a montagem
Verificar se os elementos a serem montados

encontram-se perfeitamente limpos.
Examinar os conjuntos a serem montados
Consultar planos ou normas de montagem,

caso existam.
22
Examinar a ordem
de colocação das
diferentes peças
antes de começar
a montagem.
23
Verificar se nos diferentes elementos

mecânicos há pontos de referência.
24
Evitar as impurezas nos conjuntos montados.
25
Fazer testes de funcionamento,

conforme a montagem for sendo
realizada.
Verificar se engrenagens estão
acoplando sem dificuldade, as
folgas e o dimensional dos
elementos. Observar a
colocação nas posições
corretas.
Lubrificar as peças que se movimentam para evitar
desgastes precoces causados pelo atrito dos
elementos mecânicos.
26
Métodos para realização da montagem
Montagem peça a
peça
Feita sobre bancada.

Montagem de bomba
de engrenagens.
27
Métodos para realização da montagem
Montagem em
série
Seqüência de
operações
realizadas para a
montagem de uma
série de bombas de
engrenagem.
28
Caso não haja manual de instruções ou esquema

de montagem, proceder da seguinte forma:
Fazer uma análise detalhada do conjunto

antes de desmontá-lo.
Fazer um croqui mostrando como os elementos
serão montados no conjunto.
Anotar os nomes dos elementos à medida

que vão sendo retirados do conjunto.
29
MANUTENÇÃO
Recuperação de elementos mecânicos
Análise situacional
Manutenção de máquinas, equipamentos, levar

em consideração as solicitações mecânicas
atuantes, desgastes, deformações e trincas.
Equipamentos antigos superdimensionados,

certas falhas não prejudicam o conjunto, a
estrutura suporta erros do projeto.
30
MANUTENÇÃO
Compare a robustez e o dimensionamento de

uma máquina antiga com uma moderna.
31
MANUTENÇÃO
Principais fatores direcionantes:
• análise do conjunto;
• análise de cada um dos componentes em
termos de desgaste;
• qual a gravidade da avaria;
• quais elementos podem ser aproveitados.
32
MANUTENÇÃO
Recuperação de subconjuntos com movimentos
A resistência estática e as condições

dinâmicas do conjunto.
33
MANUTENÇÃO
Solicitações dinâmicas, características devem

ser consideradas:
· resistência às vibrações, choques, rupturas etc.;
· desbalanceamento;
· desgastes provocados pelo atrito.
São importantes, escolha do material, do

tratamento térmico, a geometria das peças, o
acabamento superficial e a exatidão dimensional.
34
MANUTENÇÃO
Recuperação de eixos
Eixos sujeitos a solicitações estáticas e dinâmicas.
Parâmetros devem ser definidos.
· análise das condições de trabalho do eixo;

· rotações por minuto ou por segundo;
· condições ambientais;
· presença eficiente de lubrificação;
· pressões específicas exercidas ou suportadas.
35
MANUTENÇÃO
Etapa observada na recuperação de um eixo:
Tipo de material utilizado;

Processo de recuperação.
Formas:
• pela construção de um eixo novo;
• pela reconstituição do próprio eixo danificado.
36
MANUTENÇÃO
Construção de um eixo novo:
• usinado com sobremetal;

• retificação;
• tratamento térmico.
37
MANUTENÇÃO
Reconstituição de eixos por soldagem:
Preparar as juntas, chanfrá-las.
Três fases:
· preparação dos eixos;
· escolha do material de adição e processo de
soldagem;
· procedimento de soldagem.
38
MANUTENÇÃO
Preparação de eixos
Exame da área onde se deu a ruptura.

Eliminação do material fatigado da área de ruptura.
Verificação de trincas remanescentes.
Usinagem para preparar as juntas.
39
MANUTENÇÃO
Escolha do material de adição

e do processo de soldagem
O metal de adição, com composição química
igual / próxima ao componente a ser soldado
Processos de soldagem mais utilizados são:

- mig, mag, tig, eletrodo revestido, brasagem,
oxi-acetilenica. cada processo tem suas
particularidades e aplicação específica.
40
MANUTENÇÃO
Recuperação de eixos por deposição metálica
Eixos desgastados pelo trabalho podem ser

recuperados pelo processo de deposição
metálica por via eletrolítica.
Na deposição de cromo duro por eletrólise,

deve-se retificar a superfície a ser recuperada.
Camada aplicada varia de 0,1 a 2 mm com
posterior retificação com a previsão do devido
cálculo de sobre-metal necessário. 41
MANUTENÇÃO
Recuperação de mancais
Preparação das
superfícies deverão
estar compatíveis com
as especificações
dimensionais dos
fabricantes, incluindo
as rugosidades
especificadas.
42
MANUTENÇÃO
Mancais de deslizamento,
apresentam uma película de
material anti-fricção
denominada “casquilho”.
de deslizamento, exige
pequenos ajustes como o
rasqueteamento.
43
MANUTENÇÃO
Para materiais de alta resistência utilizam-se

buchas substituíveis, bipartidas
ou não, com canais de lubrificação.
A recuperação consiste
em substituir os elementos deteriorados por
novos elementos.
44
MANUTENÇÃO
Recuperação de engrenagens
A melhor forma de recuperar engrenagens

desgastadas ou quebradas é construir novas
engrenagens, com cuidados,
na exatidão do perfil dos dentes.
45
MANUTENÇÃO
Há casos em que se opta por recuperar

engrenagens por soldagem, notadamente
quando se trata de dentes quebrados. Cuidar
para que a engrenagem não adquira tensões
adicionais que possam causar novas quebras.
46
MANUTENÇÃO
Recuperação de dentes de engrenagens por
solda obedece à seguinte seqüência:
• preparação das cavidades;

• soldagem;
• ajustes dos dentes.
47
MANUTENÇÃO
Recuperação de roscas
Danos típicos:
Quebra do parafuso por cisalhamento
Extrair a parte restante, improvisa-se um
alongamento para a chave fixa, usa-se um
extrator apropriado para os casos em que a
seção da quebra esteja situada
no mesmo plano da superfície da peça.
48
MANUTENÇÃO
Seqüência para o
uso do extrator,
requer apenas um
furo no centro do
parafuso, com
diâmetro inferior ao
do núcleo da rosca.
49
MANUTENÇÃO
O extrator é
encontrado em
jogos, cobrindo
os mais variados
diâmetros de
parafusos.
50
MANUTENÇÃO
Rosca interna avariada
Alargar o furo roscado e colocar nele um

pino roscado. Que deve ser faceado e
fixado por solda ou chaveta.
A seguir, o pino deve ser furado e roscado
com a medida original da rosca que está
sendo recuperada.
51
MANUTENÇÃO
O Kelox é uma bucha

roscada nas partes
interna e externa,
com dois rasgos
conificados e um
rebaixo.
52
MANUTENÇÃO
O Kelox é uma bucha

roscada nas partes
interna e externa,
com dois rasgos
conificados e um
rebaixo.
53
MANUTENÇÃO
O Heli-coil é uma espiral de arame de alta

resistência com a forma romboidal. Precisa,
repassar o furo danificado com outra broca e
rosqueá-lo com macho fornecido pela própria
Heli-coil. Em seguida, o inserto é rosqueado com
uma ferramenta especial. O aumento do diâmetro
do material de base é mínimo.
54
MANUTENÇÃO
55
MANUTENÇÃO Mancais de rolamento II
Falhas de rolamentos e suas causas
Lubrificação inadequada ou insuficiente,

manuseio grosseiro, vedadores deficientes,
montagens incorretas etc.
- Produzem falhas com características próprias.
As falhas, em estágio primário, dão origem às

falhas em estágio secundário, ou seja, aos
descascamentos e trincas.
56
Falhas de rolamentos e suas causas
Lubrificação inadequada ou insuficiente,

manuseio grosseiro, vedadores deficientes,
montagens incorretas etc.
- Produzem falhas com características próprias.
As falhas, em estágio primário, dão origem às

falhas em estágio secundário, ou seja, aos
descascamentos e trincas.
57
Rolamento danificado, freqüentemente,
apresenta uma combinação de
falhas em estágio primário e secundário.
Falhas em estágio primário:

• desgaste;
• endentações;
• arranhamento;
• deterioração de superfície;
• corrosão;
• dano por corrente elétrica.
58
Rolamento danificado, freqüentemente,
apresenta uma combinação de
falhas em estágio primário e secundário.
Falhas em estágio secundário:

• descascamento;
• trincas.
59
Vamos
estudar, cada
uma das
falhas que
podem
aparecer em
um rolamento.
60
MANUTENÇÃO
Mancais de rolamento II
61
MANUTENÇÃO
62
MANUTENÇÃO
63
MANUTENÇÃO
64
MANUTENÇÃO
65
MANUTENÇÃO
66
MANUTENÇÃO
67
MANUTENÇÃO
68
MANUTENÇÃO
Recuperação de guias ou vias deslizantes I
Conceito de guias ou vias
São elementos
de máquinas
que permitem o
direcionamento
do movimento
executado por
elementos nelas
condicionados.
69
MANUTENÇÃO
Vias deslizantes estão sujeitas a desgaste:

• por abrasão;
• solda a frio;
• sinterização;
• vitrificação.
Materiais usados nas vias deslizantes apresentam
capacidade de sofrer desgastes mútuos.
O ferro fundido é o mais empregado,
conforme o caso, formar vias brandas ou duras.
70
MANUTENÇÃO
Possibilidades de emparelhamento de vias deslizantes:

· carro brando sobre via branda;
· carro duro sobre via dura;
· carro brando sobre via dura.
O emparelhamento de carro brando sobre via dura é

o mais conveniente, pois o carro brando, sendo
peça menor, funciona como peça de desgaste.
71
MANUTENÇÃO
Em algumas
máquinas, no lugar
de vias deslizantes
temperadas,
utilizam-se
tiras de aço
temperado que são
encaixadas e
aparafusadas ao
barramento.
72
MANUTENÇÃO
Força de valor crescente desde 0 N até atingir um
valor máximo. É a etapa do “arranque”.
força de atrito dinâmico de deslizamento,

é menos intensa que a força de atrito estático
73
MANUTENÇÃO
Atrito de rolamento
74
MANUTENÇÃO
Vantagens das vias deslizantes de rolamento:

· a espessura da película de óleo de lubrificação
mantém-se constante entre as esferas e suas vias;
· para velocidades pequenas (1 mm/min) as vias não
deslizam por solavancos;
· a exatidão inicial das vias ficam duráveis por um
longo tempo;
· o nível da mesa permanece invariável, já que não
existe variação da camada de lubrificante.
75
MANUTENÇÃO
Vias deslizantes das máquinas de usinagem

estão expostas à ação de cavacos, óxidos
metálicos, pó de fundição e partículas abrasivas.
Protetores
das vias
deslizantes.
76
MANUTENÇÃO
Manutenção de guias e barramentos

Nas inspeções periódicas, a manutenção verifica:
· folga das vias deslizantes, que devem ser ajustadas
por meio das réguas de ajuste;
· protetores das vias, que devem ser substituídos ou
reparados;
· folgas do sistema de acionamento, que devem ser
ajustadas;
· sistema de lubrificação, que deve estar esobstruído
para manter as guias lubrificadas.
77
MANUTENÇÃO
Recuperação de vias deslizantes

Características do revestimento deslizante:
· Resistência química à água, a óleos sintéticos e
minerais e a emulsões de refrigeração.
· Boa resistência ao desgaste e capacidade de
embutir corpos estranhos.
· Coeficiente de atrito dinâmico reduzido, o que evita
solavancos em baixas velocidades.
· Temperatura de serviço entre -70°C e 80°C.
· Tempo de utilização: 1 hora.
· Tempo de cura a 20°C: 18 horas.
78
MANUTENÇÃO
A aplicação do revestimento deslizante é feita
com espátula ou por injeção.
79
MANUTENÇÃO
Seqüência de execução do processo
80
MANUTENÇÃO
Guias de deslizamento
após a aplicação da manta.
81
MANUTENÇÃO
Recuperação de guias ou vias deslizantes II
O processo mecânico convencional consiste

em usinar e depois rasquetear as guias.
Rasquetear é extrair partículas metálicas muito
pequenas da superfície de uma peça
previamente usinada.
Essa operação tem dois grandes objetivos:

· corrigir a superfície das peças para suavizar os
pontos de atrito;
· contribuir para a formação de uma película de óleo
entre as superfícies de contato que deslizam entre si.
82
MANUTENÇÃO
Tipos de rasquete
83
MANUTENÇÃO
Tipos de rasquete
84
MANUTENÇÃO
Tipos de rasquete
85
MANUTENÇÃO
Aplicações do rasqueteamento
86
MANUTENÇÃO
Qualidade de uma superfície rasqueteada
Dependendo do número de pontos de apoio

que uma área de 25 mm2 apresenta, temos
quatro graus de qualidade do rasqueteado:
· rasqueteado desbastado de ajuste;
· rasqueteado desbastado de desbaste;
· rasqueteado fino de acabamento;
· rasqueteado finíssimo de acabamento.
87
MANUTENÇÃO
88
MANUTENÇÃO
89
MANUTENÇÃO
90
MANUTENÇÃO
Manejo do rasquete plano

Operador destro, rasquete plano:
· pressionar o rasquete contra

a superfície e conduzi-lo com
as duas mãos;
· a mão direita deverá agarrar
o cabo do rasquete;
· a mão esquerda deverá
agarrar o corpo do rasquete e
guiá-lo durante o ataque à
peça, na direção do impulso.
91
MANUTENÇÃO
Rasqueteado de desbaste
92
MANUTENÇÃO
Rasqueteado de acabamento fino
93
MANUTENÇÃO
Rasqueteado de acabamento finíssimo
94
MANUTENÇÃO
O rasqueteado a ser executado, os impulsos deverão
ser de dentro para fora, seguindo a borda da
peça a 45° e prosseguir em fileiras.
95
MANUTENÇÃO
96
MANUTENÇÃO
O controle do grau de rasqueteamento é feito por
meio de mesas, réguas e cilindros de controle.
97
MANUTENÇÃO Lubrificação industrial I
Conceito e objetivos da lubrificação
Entre superfícies sólidas que estejam em contato e
executam movimentos relativos. É óleo ou graxa e
impede o contato direto. Recobertos por lubrificante, os
pontos de atrito fazem com que o atrito sólido seja
substituído pelo atrito entre uma superfície
sólida e um fluido.
98
Conceito e objetivos da lubrificação
Redução do atrito e outros objetivos alcançados, com

lubrificante selecionado corretamente:
· menor dissipação de energia na forma de calor;
· redução da temperatura, lubrificante refrigera;
· redução da corrosão;
· redução de vibrações e ruídos;
· redução do desgaste.
99
Lubrificantes podem ser:
• gasosos como o ar;
• líquidos, óleos em geral;
• semi-sólidos, graxas;
• sólidos, grafita, talco e mica etc.
100
MANUTENÇÃO Lubrificação industrial II
Organização da lubrificação
Lubrificação só é considerada correta quando o
ponto de lubrificação recebe o lubrificante certo,
no volume adequado e no momento exato.
O ponto só recebe lubrificante certo quando:
· a especificação de origem (fabricante) estiver correta;
· a qualidade do lubrificante for controlada;
· não houver erros de aplicação;
· o produto em uso for adequado;
· manuseio, armazenagem e estocagem forem corretos.
101
Lubrificação só é considerada correta

quando o ponto de lubrificação recebe
no volume adequado.
O volume adequado só será alcançado se:

· lubrificador habilitado e capacitado;
· sistemas corretamente projetados, mantidos e regulados;
· procedimentos de execução elaborados, implantados e
obedecidos;
· inspeção regular e permanente nos reservatórios.
102

ponto de lubrificação recebe no momento exato.
O momento exato será atingido quando:

· programa de execução dos serviços de lubrificação;
· períodos previstos estiverem corretos;
· recomendações do fabricante estiverem corretas;
· equipe de lubrificação estiver corretamente dimensionada;
· sistemas estiverem corretamente regulados.
103

ponto de lubrificação recebe no momento exato.
O momento exato será atingido quando:

· programa de execução dos serviços de lubrificação;
· períodos previstos estiverem corretos;
· recomendações do fabricante estiverem corretas;
· equipe de lubrificação estiver corretamente dimensionada;
· sistemas estiverem corretamente regulados.
104
Falha de lubrificação provoca, desgastes com

conseqüências a médio e longo prazos,
afetando a vida útil dos elementos lubrificados.
Pouquíssimas vezes a curto prazo.
Análise ferrográfica mostra as

partículas por má lubrificação
são tipo normal, porém em
volumes muito grandes,
mostrando desgaste anormal.
105
A prática da lubrificação correta, efetuada de

forma contínua e permanente, garante uma vida
útil plena para os componentes de máquinas.
- Para durar vinte anos, irá se degradar em cinco anos.

- Mancal de um redutor previsto para durar dois anos
será trocado em um ano.
- Dentes de engrenagens projetados para operarem
durante determinado período de tempo terá de ser
substituído antecipadamente.
106
Produtividade, qualidade, custo e segurança
são fatores para o crescimento.
Esses fatores estão inter-relacionados
entre si e com a lubrificação
107
Lubrificação apresenta vantagens:

• aumenta a vida útil dos equipamentos em
até dez vezes ou mais;
• reduz o consumo de energia em até 20%;
• reduz custos de manutenção em até 35%;
• reduz consumo de lubrificantes em até 50%.
108
Programa de lubrificação
A primeira providência para a elaboração e instalação
de um programa de lubrificação é um levantamento
cuidadoso das máquinas e equipamentos e das suas
reais condições de operação.
Concluído este primeiro passo, deve-se verificar quais

os equipamentos cujos manuais do fabricante estão
disponíveis e que tipos e marcas de lubrificantes
recomendados.
109
Sugere-se identificar, todos os pontos de lubrificação

com um símbolo correspondente ao do produto a ser
nele aplicado. Há várias maneiras de se usar tais
códigos, sendo prática a utilização de cores e figuras
geométricas para facilitar a tarefa de identificação.
- Círculos podem representar pontos lubrificados a óleo;

- Triângulos ou quadrados, pontos lubrificados a graxas;
- Cor das figuras determinará as características
do produto a ser usado.
110
Exemplo, um óleo para lubrificação de mancais de

rolamento com velocidade de 10000 rpm e temperatura
de operação na faixa dos 60°C poderia ser identificado :
Óleo lubrificante de primeira linha com

V inibidores de oxidação e corrosão;
viscosidade SSU a 210°F de 52 a 58 segundos.
Marca comercial X e fornecedor Y.
111
MANUTENÇÃO
Lubrificação industrial II
112
Armazenagem e manuseio de lubrificantes
113
Acessórios de lubrificação
114
115
116
117
O bom lubrificador deverá saber:
· forma certa de lubrificar um equipamento;

· quais lubrificantes são utilizados na empresa;
· quais os efeitos nocivos da mistura de lubrificantes;
· quais os equipamentos de lubrificação a ser utilizados;
· quais as conseqüências de uma contaminação;
· evitar a contaminação;
· quais procedimentos seguir para a retirada de amostras;
· como estocar, manusear e armazenar lubrificantes;
· como estocar, manusear e armazenar lubrificantes;
118
O bom lubrificador deverá saber:
· qual a relação entre lubrificação e segurança pessoal;

· quais as conseqüências de uma má lubrificação;
· que funções e características dos lubrificantes;
· quais os impactos dos lubrificantes no meio ambiente;
· o que são sistemas de lubrificação;
· como funcionam os sistemas de lubrificação;
· como cuidar dos sistemas de lubrificação;
· quais equipamentos devem ser lubrificados;
· quais pontos devem receber lubrificante.
119
MANUTENÇÃO Análise de vibrações
Vibração mecânica
120
Vibração mecânica
Vibração mecânica é um tipo
de movimento, no qual se
considera uma massa
reduzida a um ponto ou
partícula submetida a uma
força. A ação de uma força
sobre o ponto obriga-o a
executar um movimento
vibratório.
121
MANUTENÇÃO
Análise de vibrações
Na ilustração, podemos definir

um deslocamento do
ponto P no espaço.
122
- Movimento oscilatório do ponto P é numa vibração, se

percorrer a trajetória 2 D, trajetória completa ou ciclo.
- Conhecida pelo nome de período de oscilação.
- O deslocamento pode ser medido pelo grau de
distanciamento do ponto P em relação à sua posição de
repouso sobre o eixo x.
- O deslocamento do ponto P implica a existência de uma
velocidade que poderá ser variável. Se a velocidade for
variável, existirá uma certa aceleração no movimento.
123
Deslocamento
P alcança o valor máximo D, de um e outro lado do eixo x.

É amplitude de deslocamento, medida em micrometro.
P realiza uma trajetória completa em um ciclo, denominado
período de movimento, freqüência de vibração.
No caso do ponto P, a freqüência é a quantidade de ciclos
que ela realiza na unidade de tempo.
No Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade de
freqüência é hertz (Hz), equivale a um ciclo por segundo.
Na mecânica encontrarmos rotações por minuto (rpm)
124
Velocidade
O ponto P tem sua velocidade nula nas posições da

amplitude máxima de deslocamento.
Velocidade máxima quando passa pelo eixo x, que é a
posição intermediária de sua trajetória.
No SI, a unidade de velocidade é metros/segundo (m/s).
No caso particular do ponto P,

a velocidade é expressa em mm/s.
125
Aceleração
A velocidade do ponto P varia no decorrer do tempo, é
definida uma certa aceleração para ele.
A variação máxima da velocidade é alcançada em um
dos pontos extremos de sua trajetória, ao chegar a D.
Nessas posições extremas, a velocidade não somente
muda de valor absoluto, como também de sentido, já
que neste ponto ocorre inversão do movimento.
movimento vibratório definido pelas grandezas:

Deslocamento, velocidade, aceleração,
amplitude e freqüência.
126
A análise de vibrações constata falhas:
· rolamentos deteriorados;
· engrenagens defeituosas;
· acoplamentos desalinhados;
· rotores desbalanceados;
· vínculos desajustados;
· eixos deformados;
· lubrificação deficiente;
· folgas excessivas em buchas;
· falta de rigidez;
· problemas aerodinâmicos ou hidráulicos;
· cavitação;
· desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
127
Os níveis de vibrações podem ser representados de

várias maneiras, a maneira mais usual é a espectral ou
freqüencial, em que a amplitude da vibração é dada de
acordo com a freqüência.
Graficamente temos:
128
Gráfico espectral, gerado por um
analisador de vibrações completo,.
129
Anomalias espectrais, classificadas em três categorias:

- Picos, aparecem nas freqüências múltiplas ou
múltiplos da velocidade desenvolvida pelo rotor.
Picos causados pelos fenômenos:

· desbalanceamento de componentes mecânicos;
· desalinhamento;
· mau ajuste mecânico;
· avarias nas engrenagens;
· turbilhonamento da película de óleo;
· excitação hidrodinâmica;
· mau estado da correia de transmissão.
130
Anomalias que aparecem em velocidades

independentes da velocidade do rotor
• Vibração de máquinas vizinhas;

• Vibrações de origem elétrica;
• Ressonância da estrutura ou eixos,
131
Densidade espectral proveniente de

componentes aleatórios da vibração
• Cavitação;
• Escamação dos rolamentos;
• Atrito.
132
MANUTENÇÃO
133
MANUTENÇÃO
134
Sensores ou captadores
135
Analisadores
Analisadores e softwares
associados, permitem:
- zoom para bandas de freqüência;
- diferenciação e integração dos
dados;
- comparação de espectros;
-comparação de espectros com
correção da velocidade de rotação.
136

Apostila Manutenção Modulo Ii

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Manutenção Modulo Ii

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUTENÇÃO Desmontagem

Desmontagem e montagem de máquinas e

Tarefas que exigem atenção e habilidade,

O primeiro fato a ser considerado é que

Quando algum dos componentes falha, por

Nas máquinas simples, é fácil identificar o

Não se desmonta uma máquina antes de

Baseada nos relatórios do operador, exame

Para a desmontagem, há uma seqüência de

· desligar os circuitos elétricos;

A remoção das peças externas, proteções, guias,

A limpeza preliminar evita interferências das sujeiras

Drenar reservatórios de óleo lubrificante e refrigerante

Seqüência da desmontagem da máquina:

Colocar desoxidante nos parafusos. Pode-se aquecer

Desapertar os parafusos, na seqüência adotada para

Um aperto além do limite pode causar deformação e

Identificar a posição do componente antes da sua

Remover e colocar as peças na bancada, na posição

Lavar as peças, para identificar defeitos ou falhas

Na lavagem de peças, medida de segurança:

· utilizar óculos de segurança;

Separar as peças lavadas em lotes:

Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.

Secagem rápida. Usa-se ar comprimido.

Normas de segurança no uso de ar comprimido

Evitar jatos de ar comprimido no corpo e roupas.

Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com

Utilizar sempre óculos de segurança.

O objetivo é a construção de um todo,

Os elementos devem ser colocados em

Para que o todo seja alcançado e venha a

Representado pelos conjuntos mecânicos que

A montagem de conjuntos mecânicos exige a

Uma peça fora do dimensional ou com falhas

Recomendações para a montagem

Verificar se os elementos a serem montados

Examinar os conjuntos a serem montados

Consultar planos ou normas de montagem,

Verificar se nos diferentes elementos

Evitar as impurezas nos conjuntos montados.

Fazer testes de funcionamento,

Feita sobre bancada.

Caso não haja manual de instruções ou esquema

Fazer uma análise detalhada do conjunto

Anotar os nomes dos elementos à medida

Manutenção de máquinas, equipamentos, levar

Equipamentos antigos superdimensionados,

Compare a robustez e o dimensionamento de

Principais fatores direcionantes:

Recuperação de subconjuntos com movimentos

A resistência estática e as condições

Solicitações dinâmicas, características devem

São importantes, escolha do material, do

· análise das condições de trabalho do eixo;

Etapa observada na recuperação de um eixo:

Tipo de material utilizado;

Construção de um eixo novo:

• usinado com sobremetal;

Reconstituição de eixos por soldagem:

Preparar as juntas, chanfrá-las.

Exame da área onde se deu a ruptura.