Case Oficina Colhedora – Plano De Ação

Para garantir a disponibilidade de colhedoras de cana, é importante focar em ações

preditivas e preventivas gerenciando serviços visando o aproveitamento das oportunidades de
forma efetiva.

Possuir uma visão da situação dos equipamentos é essencial para a execução de

manutenções em regime de safra. Por isso, as ideias expostas seguem a lógica de
identificação das demandas, tratamento e execução.

Identificação Da Demanda

Existem sistemas que necessitam de um mapeamento mais amplo a fim de possibilitar

a programação do serviço de forma mais estratégica, já que são componentes maiores e
muitas vezes levam um tempo para serem montados e trocados, são eles:

Elevadores: Análise da estrutura e da corrente do elevador.

Esta ação promove uma visão das máquinas em situação mais crítica evitando
surpresas. Problemas com a corrente do elevador, por exemplo, podem ocasionar paradas
excessivas e longas.

Mesa de giro: Acompanhamento de folgas e trincas. Manutenção em mesas

necessitam de munk, ou seja, equipamentos extras.

Rodante: Acompanhamento do aumento do passe do colar, desgaste das buchas, dos

roletes inferiores e roda motriz.

Ainda neste contexto, alguns componentes demandam de um acompanhamento mais

frequente, como a roda guia, reduções, parafusos do link da esteira rodante e parafusos do
pino bola.

Por envolver peças e lubrificantes que, na maioria das vezes, não estão disponíveis no
caminhão oficina, a análise de folgas nos rolamentos da redução, bem como os anéis de
vedação, pode ser verificada nos planos de manutenção preditivos. Já a roda guia pode ser
feita em inspeção diária, como será abordado posteriormente.

Corte de base: O corte de base se aproxima muito da situação da roda guia, pode – se
efetuar a análise de folgas nos cilindros, vazamentos, vibrações e danos na estrutura geral de
modo geral por meio do checklist do mecânico. Por ser um componente sujeito a impactos,
bem como o picador, a análise de óleo se torna importante para se conhecer a situação das
engrenagens.

De modo geral, a análise e mapeamento desses componentes trará informações que

ajudarão na tomada de decisões sobre como direcionar os custos para montagem de
componentes reservas, o aproveitamento de paradas por oportunidade para execução do
serviço, além da segurança na troca de itens que foram avaliados criteriosamente e não
sofrerão intervenção precoce.

Após a analise da situação de grandes componentes e ainda na etapa de identificação

de demandas, é necessário promover o fluxo contínuo do monitoramento das necessidades de
serviço, especialmente para sistemas menores, mas com desgaste elevado.

A participação dos gestores de frente é essencial para que esse fluxo ocorra, porém é
necessário ordenar a chegada dessas informações para que elas sejam devidamente tratadas.

Donos de máquinas

A implantação de uma escala simples relacionando os gestores de frente aos

equipamentos, mesmo que seja necessário dar atenção a todas as máquinas em seu
respectivo turno, fará com que ele consiga focar em uma quantidade menor de colhedoras e
tratores.

Com isso, ocorrerá uma melhora na comunicação entre as interfaces de manutenção.

Caso seja identificada alguma anomalia que necessite de uma atenção maior, outros gestores
aprovisionadores de peças, programadores de ordens de serviço, supervisores e inspetores
irão conseguir direcionar as informações de uma maneira mais rápida, evitando que seja
perdida e distribuindo as demandas de maneira mais igualitária entre os gestores.

Além disso, facilita o tratamento da carteira de serviços agilizando a execução de O.S’s

mais simples.

Planos De Lubrificação Estruturado

Estruturar planos de lubrificação dos equipamentos conforme os donos de máquinas

também é uma parte fundamental. Facilita a gestão e acompanhamento das lubrificações, bem
como uma melhor distribuição das paradas conforme as demandas de cada turno.

Checklist Dos Mecânicos

A implantação do checklist promove uma aproximação da manutenção ao equipamento

listando os desvios e o acompanhamento até sua resolução.

O conteúdo do checklist deve conter todos os sistemas da colhedora e problemas

encontrados (vazamento, trincas, peças danificadas, mal funcionamento, etc.). Com isso, será
possível identificar falhas que podem ser corrigidas em campo e evitando paradas maiores e
ainda mais custosas, não só para a operação, mas também para a manutenção.

As ideias apresentadas são processos de auxílio a identificação da demanda que vão

apoiar o trabalho já efetuado pelos inspetores, que não conseguem estar todos os dias
próximos ao equipamento observando a necessidade de manutenção e avaliando a efetividade
das manutenções efetuadas.
 Tratamento E Suporte A Demanda

O segundo passo para garantir a disponibilidade das colhedoras em campo é o

tratamento da demanda. A boa interação com o PCM promove ajuda na preparação dos
recursos necessários para realizar o trabalho com qualidade.

Canal De Comunicação Entre Campo E PCM

A criação de um link de solicitação de serviços provenientes do campo que não são

urgentes agiliza a organização da abertura de ordens de serviço, além de evitar pedidos
repetitivos, que ficarão devidamente registrados e organizados por gestores responsáveis por
cada máquina.

Garantia De Componentes E Agregados

A garantia da disponibilidade de componentes, especialmente agregados como

sapatas do divisor de linha, cubos, motores hidráulicos, cortes de base são importantes para
promover a reposição rápida já que são sistemas que sofrem esforços muitas vezes excessivos
durante a colheita.

Execução Das Demandas

A execução das demandas é o resultado das ações anteriores e cabe ao gestor

garantir que os mecânicos estejam bem treinados e executem o serviço com segurança e
qualidade. Apesar de ser uma tarefa mais ligada a equipe das frentes de trabalho, ao encontrar
alguma possibilidade de melhoria em processos, é importante que a ideia chegue até a
engenharia.

Ações De Prevenção Que Impactam A Manutenção Em Regime De Safra

Durante a safra, nos deparamos com vários problemas que dependem de uma
manutenção mais complexa.

A seguir, algumas ideias e lições aprendidas que fazem a diferença não só no período
de entressafra, mas que se bem executadas refletem em uma safra com menos ocorrências de
falhas mecânicas. São elas:

- Etiquetagem de mangueiras em estado crítico ou criação de um plano de troca de mangueiras

críticas a fim de diminuir o consumo de óleo hidráulico e paradas para manutenção corretiva;

- Verificação de folgas nas engrenagens planetárias;

- Verificação dos dispositivos de automação da colheita como bordo e RTK. A falhas desses
afeta e muito a operação de colheita;

- Revisão de chicotes elétricos;

- Revisão e limpeza do sistema de ar condicionado;

- Antes da desmontagem, verificar qual peças serão trocadas e quais serão reformadas;

- Em tratores, é importante dar atenção aos sistemas de transmissão, elétricos e ar

condicionado.

Função Do Engenheiro De Manutenção

Oferecer suporte técnico a todas as etapas do processo observando oportunidades de

melhoria tornando a manutenção mais segura, confiável e produtiva;

Promover o conhecimento técnico para execução do serviço com qualidade;

Facilitar a comunicação entre o corporativo e o campo;

Analisar falhas e adequar o tratamento desses problemas na identificação de

demandas;

Realizar modificações e melhorias, evoluindo o processo de manutenção em busca da

melhoria contínua.