INSTITUTO FEDERAL DE GOIÁS

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA | GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Aluno: Lucas de Oliveira Aihara Professor: Eng. Ronay de Andrade Pereira.

ESTUDO DIRIGIDO 1: MANUTENÇÃO EM ELEMENTOS DE MÁQUINAS

1- Quais os principais defeitos que podem ocorrer nos elementos de máquinas abaixo
listados , quais suas prováveis causas e como minimizar ou eliminar esses defeitos ?

1.1-Mancais de Rolamento e deslizamento;

1.2-Engrenagens;

1.3-Elementos Flexíveis : Correias, correntes e cabos de aço;

1.4-Elementos de Vedação : gaxetas e retentores .

2- Quais os cuidados que deve-se ter na montagem e desmontagem de rolamentos ?

3- Quais as recomendações para lubrificação em mancais de rolamento ?

4- Conceitue Manutenção Produtiva Total ( MPT ), descrevendo como ela surgiu, o que
se propõe e como funciona.

5- Conceitue as filosofias tradicionais de manutenção : CORRETIVA, PREVENTIVA

e PREDITIVA, descrevendo como funciona e o que se propõe .

Grupo de no máximo 02 alunos .

Entregar via email ( ronay@liderar.com.br) ou Whatsapp .,em formato PDF ou Powerpoint
Data de Entrega : 05/03/21
 INSTITUTO FEDERAL DE GOIÁS

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA | GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Aluno: Lucas de Oliveira Aihara Professor: Eng. Ronay de Andrade Pereira.

ESTUDO DIRIGIDO 1: MANUTENÇÃO EM ELEMENTOS DE MÁQUINAS

RESPOSTAS.:

1) 1.1 - Mancais de Rolamento e deslizamento:

Os principais defeitos comuns em Mancais de Rolamento e deslizamento são:

• Escorregamento causado por excesso de lubrificante;

• Marcas durante instalação (Endentações ou impactos);
• Marcas de lascamento nas esferas do rolamento vistas em microscópio ótico;
• Corrosão nas esferas e na pista de rolamento ou deslizamento de uma carreira de
esferas;
• Falha de vedação causada pela Abrasão por conta de uma entrada de elemento
estranho no mancal de rolamento ou na bucha de desgaste;
• Marcas axiais de tonalidade escura em grande parte da pista de Rolamento e
Deslizamento por exposição contínua a cargas elétricas;

Para Sancionar tais defeitos deverão ser tomados os devidos cuidados e verificações nas
manutenções desses elementos como:

• Lubrificação adequada (graxa ou óleo);

• Dimensionamento adequado dos Rolamentos;
• Instalação Adequada para evitar defeitos e avarias;
• Verificar periodicamente tais elementos afim de manter sua vida útil ao máximo;

1.2 – Engrenagens:

Os principais defeitos comuns em Engrenagens são:

• Desgastes ocasionados por interferência;

• Desgastes ocasionados por abrasão;
• Quebra ocasionada por sobrecarga;
• Trincas superficiais;

Se tratando de engrenagens para garantir a vida útil das engrenagens e também para que
elas sejam trocadas antes que possam causar problemas ao sistema em que estão inseridas, é
necessário que as mesmas recebam a manutenção adequada isso inclui (lubrificação,
montagem, operação, inspeção, etc.). Devendo sempre empregar dimensionamentos
adequados para assim evitar que erros de projetos ou de fabricação ocorram no meio da
operação das máquinas ao quais são utilizadas.
 1.3 – Elementos Flexíveis: Correias, correntes e cabos de aço:

Os principais defeitos identificados são:

• Correias: Sub/Super tensionamento, Rompimento por excesso de carga,

Desgaste prematuro por polia desalinhada, Desgaste abrasivo por sujeira e
detritos.
• Correntes: Ruptura do pino, Aderência da articulação devido a corrosão, Fadiga
dos rolos e dos pinos, Desgastes dos elos por abrasão, Estiramento da corrente.
• Cabos de Aço: Rompimento dos Arames devido sobre carga ou abrasão,
Redução do diâmetro total do cabo devido à má lubrificação periódica e atrito
excessivo, Desgastes dos Arames devido a corrosão por ambientes úmidos e
insalubres.

Para ambos os cuidados e as manutenções são similares. Devendo sempre tomar os

principais cuidados ao dimensionar tais elementos para que não trabalhem com cargas
excessivas para assim preservar bastante sua vida útil. Adotar sempre períodos de analises para
dar as devidas lubrificações ou substituições dos mesmos caso seja necessário.

1.4 – Elementos de Vedação: gaxetas e retentores:

Os principais defeitos identificados são:

• Gaxetas: Desgaste por Abrasão de contaminantes, Desgaste por Adesão da superfície

vedante, Desgaste por Extrusão sob pressão de trabalho.
• Retentores: Desgaste Prematuro devido à má instalação, Desgaste por abrasão devido
a sujeiras e detritos, Danificação devido a sobreaquecimento por falta de lubrificação.

Para uma manutenção eficaz afim de prolongar a vida útil desses elementos é necessário
atentar-se bastante na montagem dos mesmos, sendo a maioria dos problemas ocorridos
devido à má instalação na hora da substituição. O técnico deve-se atentar as especificações de
montagem de uma gaxeta promovendo assim uma folga para lubrificação da mesma, e nos
retentores o técnico deve analisar a qualidade e nível do óleo, deve-se atentar também sobre a
seleção correta do retentor, pois caso o retentor não seja selecionado adequadamente, seu
material não suportara as condições de trabalhos futuros.

2) Os técnicos devem ter certeza de empregar métodos adequados e ferramentas ao

manusear e instalar os rolamentos. Os rolamentos são componentes altamente
projetados e até mesmo a uma pequena superfície amassada ou entalhes podem
prejudicar o desempenho e a confiabilidade. Até que os rolamentos estejam prontos
para instalação, mantenha-os armazenados na embalagem original que contém
proteção anticorrosiva. Muitos casos de falhas prematuras do rolamento podem ser
rastreados até as práticas de armazenamento inadequado. Sempre use ferramentas
limpas em um ambiente limpo. E não limpe o óleo protetivo do rolamento. Um erro
comum é enxugar o óleo protetivo aplicado pelo fabricante de rolamentos e remoção
da embalagem de proteção. Se, por qualquer motivo, o rolamento tiver de ser retirado
da embalagem original, tenha cuidado ao aplicar o óleo protetivo e garanta que as peças
estejam bem embaladas. Os engenheiros de serviços do fabricante do rolamento podem
 ajudar com as melhores práticas. A manutenção de registro também é importante.
Mantenha um registro de todas as atividades de manutenção, assinalando a data,
equipamento modelo e número de série, o conjunto do rolamento e o número de série
(se aplicável), e fabricante. Inclua comentários sobre o reparo do mancal ou eixo e
outros componentes que foram substituídos.
Esses registros podem ser essenciais ao estabelecer tendências no desempenho dos
rolamentos, definindo intervalos de operação e planejamento de manutenção futura.
Os registros são também a base para a solução de problemas de desempenho do
equipamento e danos à análise do rolamento.
Deve-se tomar bastante cuidado para evitar danos aos componentes do rolamento
especialmente os porta-rolos utilizando dispositivos apropriados e métodos durante o
manuseio e através do processo de instalação. Os porta-rolos são geralmente feitos de
aço macio, bronze ou latão e podem ser facilmente danificados por manuseio incorreto
ou má instalação, resultando em problemas prematuros de desempenho no rolamento.

3) Há muitos produtos usados na lubrificação de mancais de rolamentos. Estes incluem

lubrificantes líquidos, minerais ou sintéticos, bem como graxas, as quais combinam
vários componentes líquidos com espessadores tipo sabão e não sabão. Cada um destes
produtos possui certas características que determinam a sua adaptabilidade a qualquer
dada aplicação. Em alguns casos, as propriedades inerentes a um produto podem ser
suficientes, em outros, as características básicas podem ser significativamente
modificadas através do emprego de aditivos.
O que mais preocupa nessa lubrificação é a escolha de um óleo com viscosidade
apropriada na temperatura, carga e velocidade operacionais. Os lubrificantes
excessivamente viscosos geram calor devido ao atrito interno e aumentam a exigência
da força. Os lubrificantes de viscosidade insuficiente não formarão películas
suficientemente espessas nas zonas de contato para impedir o contato metálico, desse
modo resultando fadiga prematura. Outra característica muito importante é a
capacidade do óleo proteger contra a ferrugem, pois qualquer lubrificante deve conter
inibidores de ferrugem, sendo que as partículas que ali passam vindas de outras partes
do sistema podem iniciar uma avaria proveniente da formação da ferrugem causando
uma sensível redução da vida útil do mesmo.

4) A Manutenção Produtiva Total ou Total Productive Maintenance (MPT/TPM), visa em

transformar o operador da máquina ou equipamento em um Mantenedor, A
(MPT/TPM) foi um modelo importado do Japão na década de 1950, as teorias japonesas
foram adotadas para uso comercial pelos americanos. Na década seguinte, é criado o
prêmio da excelência em manutenção produtiva (PM) pela (Associação Japonesa de
Manutenção) e é fundado o JIPES (Japan Institute of Plant Engineers, "Instituto Japonês
de Engenheiros de Fábrica"), que se tornaria o JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance, "Instituto Japonês de Manutenção de Fábrica").
Em 1971, Nippon Denso, fabricante de peças auxiliares de automóvel, aplica à
manutenção a participação dos operários de produção, nasce então a Manutenção
Autônoma e a Manutenção Produtiva Total.
A novidade trazida pela (MPT/TPM) é que o operador faz a manutenção básica no seu
equipamento e desenvolve a habilidade de detectar problemas. O operador da máquina
é a peça chave na (MPT/TPM), pois as atividades básicas de manutenção passaram para
 o operador. O setor da manutenção ficou com as atividades mais nobres e complexas,
passando a atuar como um consultor, promovendo treinamento básico para o pessoal
de produção, definindo normas, executando reparos, fazendo análise e engenharia de
manutenção e promovendo melhorias nos equipamentos e sistemas. A TPM busca a
conquista da quebra zero (falha zero), uma máquina disponível e em perfeitas condições
de uso propicia elevados rendimentos operacionais, resultando em maior produtividade
e menores custos operacionais.

5) Manutenção Corretiva: A Manutenção Corretiva atua para a correção da falha ou do

desempenho menor do que o esperado, suas condições são os desempenhos deficientes
apontados pelo acompanhamento das variáveis operacionais e ocorrência de falhas.

A Manutenção Corretiva pode ser dividida em duas classes sendo elas:

• Manutenção Corretiva Não Planejada: É a correção da falha de maneira

aleatória, ou seja, sobre um fato já ocorrido, ela acarreta: Altos Custos, Perdas
de Produção, Perdas de Qualidade, Elevados custos indiretos de Manutenção.

• Manutenção Corretiva Planejada: É a correção do desempenho menor que o

esperado ou da falha, pela atuação em função de acompanhamento preditivo
ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho planejado será sempre:
Mais barato, mais rápido, mais seguro e de melhor qualidade do que um
trabalho não planejado.

Manutenção Preventiva: A Manutenção Preventiva é realizada de forma a reduzir ou evitar a

falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo. Os seguintes fatores que deverão ser levados em consideração
para adoção de uma política de manutenção preventiva:

• Quando não for possível a manutenção preditiva;

• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam
mandatória a intervenção, normalmente para a substituição de componentes;
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;
• Riscos de agressão ao meio ambiente;
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua;

A Manutenção Preventiva divide se em:

• Intervenção de inspeção: Visual (cinco sentidos), Detalhada (desmontagem);

• Sistêmica ou Sistemática: Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.

A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for:

• Simplicidade na reposição;
• Quanto mais altos forem os custos de falhas;
• Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
• Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional.
Manutenção Preditiva: A Manutenção Preditiva é realizada com base em modificação de
parâmetro de condição ou desempenho cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

A Manutenção Preditiva também é conhecida como Manutenção Sob Condição ou Manutenção

com Base no Estado do Equipamento.

As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são:

• O equipamento, sistema ou instalação devem permitir algum tipo de

monitoramento/medição;
• O equipamento, sistema ou instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos
custos envolvidos;
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progressão acompanhada;
• Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,
sistematizado.

Os fatores indicados para a análise de adoção da política de Manutenção Preditiva são os

seguintes:

• Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional;

• Redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos,
evitando intervenção desnecessárias;
• Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

Os Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva são:

• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça

específica de um equipamento;
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• Impedir o aumento dos danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;