Falhas em Rolamentos e Suas Causas

 postado por Jhonata Teles  Dentro Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, Gestão de

Manutenção, Manutenção

As falhas em rolamentos são as principais causas para os baixos índices de

produtividade e disponibilidade de algumas indústrias. Nesse artigo listamos as principais
causas de falhas em rolamentos e apresentamos as soluções para cada uma delas.
O rolamento é um componente mecânico encontrado em uma gama enorme de
aplicações, em 99% dos processos produtivos existe pelo menos um rolamento em
operação e eles são itens cruciais na grande maioria das plantas industriais.
Os rolamentos são itens confiáveis, mesmo quando submetidos a condições severas de
uso e funcionamento. A vida útil de um rolamento pode alcançar números incrivelmente
satisfatórios, como exemplo podemos citar a Zementwerk – uma fábrica de cimentos
localizada em Berlim Alemanha. A Zementwerk manteve um par de rolamentos de um
exaustor em operação por 31 anos.
Esses números são atrativos e completamente alcançaveis, mas serão atingidos somente
se o rolamento for  bem armazenado, manuseado, instalado e lubrificado. São nesses
pontos em que a grande maioria das pessoas pecam e acabam afetando a vida útil do
rolamento. Analisando o gráfico abaixo temos as principais causas de falhas em
rolamentos, podemos ver que:
34% das falhas  em rolamentos estão ligadas à
deficiências de lubrificação.
Negligenciar as atividades de lubrificação é a maior causa de falha em rolamentos. A
lubrificação dos rolamentos deve ser como um tripé composto pelos itens: lubrificante
certo, quantidade certa e intervalos de relubrificação certo.
– Lubrificante certo: O lubrificante (graxa ou óleo) deve ser escolhido de acordo com os
principais fator

es de operação: Velocidade de Trabalho

(RPM), Temperatura de Operação e Carga de Trabalho.
– Quantidade Certa: A quantidade de lubrificante (nesse caso a graxa) para relubrificar os
rolamentos deve ser calculada através da fórmula: G = 0,005 x D x B. Onde:
G = Gramas;
D = Diâmetro Externo do Rolamento (em milímetros);
B = Altura do Rolamento (em milímetros).
– Intervalo de Relubrificação: Esse ponto também é definido com base nos seguintes
fatores de operação: Velocidade de Trabalho, Temperatura, Carga de Trabalho, Condições
Ambientais (Poeira ou Umidade), Condições operacionais (vibrações, choques, etc).
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19% das falhas em rolamentos são causadas por
contaminação.
Apesar de ser algo comumente negligenciado a contaminação do lubrificante é algo
extremamente prejudicial a vida útil dos rolamentos, e deve ser algo a ser prevenido e não
remediado, como é feito na grande maioria dos casos.

Considerando que esse tipo de  falha representa um total de 19% no total de falhas em
rolamentos, vale a pena investir em sistemas de blindagem, filtros especiais, sistemas de
filtragem de lubrificante off-line e outros componentes que protejam a vida útil do
lubrificante e consequentemente do rolamento.

Desalinhamentos representam 20% das falhas

em rolamentos
Um conjunto mecânico para funcionar perfeitamente necessita estar devidamente
alinhado, balanceado e lubrificado. Esses itens são básicos. Caso falte o alinhamento,
balanceamento ou lubrificação, logo os componentes vão começar a denunciar.
 

Uma boa prática é realizar o alinhamento dos eixo a laser. Pois ele é capaz de determinar
com precisão e em tempo hábil, a condição de alinhamento de um determinado conjunto.
Também se consegue detectar condições como pé-manco, retilineidade, planicidade e etc.
Combinando-se rapidez, praticidade e precisão.

18% dos defeitos em rolamentos são causados

por erros de montagem
A montagem de um rolamento é um trabalho que exige uma precisão quase cirúrgica. Os
métodos de instalação devem ser avaliados, as medidas do eixo ou do alojamento do
rolamento devem ser ajustadas com a folga apontada na tabela e as ferramentas utilizadas
na montagem devem ser apropriadas .
Podemos dizer que em cada 10 rolamentos montados, 2 já iniciaram o seu período de
trabalho com algum defeito e em um futuro incerto esse defeito aparecerá e trará com ele
um prejuízo ainda maior.
 

2,8% das falhas em rolamentos são causadas por

armazenagem e manuseio inadequados
ARMAZENAGEM
Existe uma maneira correta de se armazenar cada item de um estoque. Com os
rolamentos não poderia ser diferente, pois no futuro pode se pagar caro por uma
armazenagem inadequada. Confira as dicas:
1. A maioria dos rolamentos são recobertos com uma camada de óleo protetivo contra a
oxidação antes de serem empacotadas e transportados, sendo assim, armazene-os em
sua embalagem original.

2. O local para armazenagem deve ser isento de poeira, umidade, vibrações e calor;
3. A temperatura do estoque deve ser de 6 a 25 °C.
4. Não armazene rolamentos em posição vertical. Deixe-os sempre deitados e apoiados
em toda sua circunferencia.
5. Anualmente, devem ser invertidas as posições das faces de apoio dos rolamentos.
6. Pratique a metodologia FIFO. “First-in, First-out” ou seja, o primeiro que entrar no
estoque deve ser o primeiro a sair.
7. Uma boa prática é armazenar rolamentos por no máximo 3 anos.
MANUSEIO
1. Manuseie os rolamentos com luvas;
2. Não permita que o rolamento sofra choques ou pancadas;
3. Se for um rolamento de grande porte e precise ser transportado por algum veículo:
Prefira transporta-lo deitado e bem amarrado;
4. Em caso de ambientes agressivos, proteja sempre o rolamento com alguma coisa.

5,5% das falhas em rolamentos possuem causas

desconhecidas.