APRESENTAÇÃO

Prezado(a) Aluno(a),

A Disciplina Tempos em Movimentos apresenta carga horária distribuída em 30 h/a que será
ministrada em sala de aula e de maneira experimental.
Neste módulo vamos entender exatamente o que é o Estudo de Tempos Cronometrados e Sintéticos e
em que situações do dia-a-dia, de nossa profissão de Engenheiro Industrial, podemos utilizá-lo.

O estudo de tempos cronometrados é fundamental para a determinação da capacidade produtiva de

uma empresa levando-se em consideração o ritmo, necessidades pessoais e fadiga do funcionário,
enquanto que no estudo de tempos sintéticos verifica-se em um projeto de movimentos a possibilidade
de automação do processo ou diminuição do tempo ocioso dos funcionários da empresa.

No decorrer do material relacionado a esta unidade de ensino você terá atividades de fixação do
aprendizado envolvendo o conhecimento que lhe foi transmitido.

Atenciosamente,

Prof. Dr. Harlenn dos Santos Lopes

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 TEMPOS CRONOMETRADOS E SINTÉTICOS

Objetivos de Aprendizagem:

Ao final deste módulo, você estará apto a:

dimensionar e integrar recursos físicos, humanos e financeiros a fim de produzir,
com eficiência e ao menor custo, considerando a possibilidade de melhorias
contínuas;
projetar, implementar e aperfeiçoar sistemas, produtos e processos, levando em
consideração os limites e as características das comunidades envolvidas;
desenvolver iniciativa empreendedora;
leitura, interpretação e expressão por meios gráficos;
capacidade de trabalhar em equipes multidisciplinares;
desenvolver responsabilidade social e ambiental;

Uma das maiores dificuldades que as empresas enfrentam é a dificuldade de melhorar seus
processos através da eliminação dos movimentos desnecessários , racionalizando-os e
consequentemente , reduzindo a fadiga do operador , aumentando a sua produtividade.
Este é o objetivo do estudo de tempos e movimentos que visa:
 Definir a melhor e mais econômica maneira de efetuá-los;
 A padronização dos métodos;
 A determinação e medição do tempo de execução;
 Assistência e treinamento de novo método.

O ESTUDO DOS MOVIMENTOS

1. IMPORTÂNCIA
O homem busca incessantemente, através dos tempos, a melhor maneira de realizar o trabalho
para o atendimento de suas necessidades e aumento de seu bem estar material.
Como organismo coletivo, expresso das mesmas aspirações, a indústria procura desenvolver
métodos de fabricação melhores e mais econômicos.
Esta tendência se acelera à medida que decrescem os benefícios e/ou quando a competição é
agressiva. Quando os resultados auferidos são elevados a uma satisfação de tal ordem que inibe ou
cria resistência contra tudo que tenda a fazer algo para modificar a situação existente. Todavia essa
necessidade de mudança é rapidamente sentida quando há:
a) Sofisticação dos bens de consumo por força do aumento da renda “per capita”, tornando o
consumidor mais exigente.
b) Formação de complexos industriais verticalizados em sua produção. Define-se indústria
verticalizada como um conjunto industrial que elabora o produto em sua totalidade ou quase
totalidade. Henry Ford fez tentativas de produzir seus automóveis criando suas fontes próprias de
suprimento de matéria prima, ou seja, verticalizando a sua produção. As vantagens da verticalização
são as economias de escala, ou seja, o ganho em todas etapas distintas da produção. A desvantagem
é o crescimento descentralizado dos negócios de indústria, exigindo controles eficientes de
administração. Como modelo desenvolvido no Brasil, pode ser citada a atividade industrial têxtil,
encontrando-se complexos fabris abrangendo o plantio do algodão, unidade industrial de
descaroçamento de algodão, fiação, tecelagem, confecção e comercialização dos produtos.
c) Crescimento de nível de concorrência numa disputa crescente por posições melhores de
mercado.
Tudo isso provoca uma imperiosa necessidade de melhoria dos métodos de produção, e em
proporção escalar, a necessidade da pequena e média indústria de se enquadrar às regras do jogo a
fim de evitar seus esmagamentos por parte de grandes indústrias, cuja economia de escala lhes

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 confere mais baixos custos de produção. Assim é, que neste afã de imaginar melhores meios de
fabricação se tem observado uma tendência moderna para a Engenharia de Métodos.
A Engenharia de Métodos consolidou todos os meios práticos que foram desenvolvidos, como
um procedimento unificado para elevar a produtividade. Como inclui vários procedimentos, a sua
definição é:
Diversos procedimentos, portanto, compõem a organização científica, razão porque no estudo de
movimentos, parte destes procedimentos, merece uma redobrada atenção, tendo em vista, que sua
função é propiciar ao administrador uma visão das operações que compõem o produto ou produtos
de sua indústria.
É necessário que as pequenas e médias indústrias brasileiras se conscientizem da importância e
função dos estudos dos tempos e movimentos e de seu papel industrial, de grande importância, em
qualquer sistema econômico onde a lei da procura e oferta impõe preços, determinando margens de
lucros cada vez mais reduzidas, exigindo desempregos em uma economia de escala muito ilimitada.
Urge que os administradores se conscientizem das vantagens imediatas da instituição dos
métodos racionalizados de trabalho em suas indústrias, conhecendo os efeitos deteriorantes das
operações desnecessárias sobre o custo operacional e das vantagens secundárias, diante do controle e
dos estímulos à produção oferecidos pelos organismos estaduais e federais, como por exemplo,
financiamentos, incentivos fiscais, etc.

2. PRINCIPIOS DE DESCARTES
O estudo dos movimentos tem por finalidade determinar o melhor método de trabalho. A
procura dos melhores métodos não deve ser função exclusiva de um departamento especializado,
mas de todos que estão direta ou indiretamente ligados à produção, principalmente, dos
administradores de pequenas e médias indústrias .
Os princípios de Descartes devem nortear a que se propõe melhorar os métodos de trabalho
de suas organizações.
Os princípios de Descartes são:
A) – Não aceitar nenhuma coisa como verdadeira, não enquanto não for reconhecida como tal pela
nossa razão.
B) – Dividir todos os problemas em elementos o mais simples possível, para melhor resolvê-los.
C) – Ordenar os nossos pensamentos começando pelo elemento mais simples e fácil de
compreensão e ir subindo, por degraus, aos mais complexos.
D) – Fazer sempre uma enumeração completa de todos os elementos evitando, assim, qualquer
omissão.
3. ANÁLISE SISTÊMICA
Partindo-se dos Princípios de Descartes podemos proceder a análise sistemática do trabalho que é
o mais eficiente instrumento de gerência para obter o melhoramento dos métodos e conseqüentemente
a redução dos custos.
Na análise sistemática do trabalho devemos fazer constantemente as seguintes perguntas:
- Porque esse trabalho deve ser executado?
- Quem deve faze-lo?
- Como deve ser feito?
- Quando deve ser feito?
- Onde deve ser feito?
Na analise do ciclo de operação, devemos indagar:
a) Quanto à operação:
 O produto pode ser simplificado?
 Devem ser usados materiais mais baratos?
 A operação deve ser simplificada através de redução dos movimentos e
micromovimentos?
 A seqüência dos detalhes é a melhor possível?
b) Quanto ao lugar:
 É conveniente executa- la em lugar diferente?
 A ventilação é boa?
 A temperatura ambiental é adequada ao homem e ao processo?

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  Os materiais estão a um nível adequado?
 É possível posicionar as peças antes da operação?
 O posto de trabalho possui espaço bastante para estoque de materiais em local próximo e a
nível racional de utilização, bem como de gravidade do material elaborado?
 A incidência da luz é apropriada?
c) Quanto ao equipamento:
 O equipamento em uso está em boas condições?
 A maquina está ajustada convenientemente?
 Poderiam ser estudadas outras ferramentas para esta operação?
 O ferramental de apoio é o mais adequado, encontrando-se próximo ao posto de trabalho?
 É possível substituir movimentos manuais?
Não devemos esquecer que o operário que executa a operação poderá ser um elemento
muito importante para simplificação da operação e, para tanto, convém sempre ouvi-lo, estudando a
seguir a sua proposição quanto a sua validade.

Durante o estudo dos métodos de trabalho, o uso de formulas e técnicas apropriadas muito
auxiliam na analise. Entre estas formulas as mais importantes são as “Folhas de análise”
Elas são utilizadas para acompanhar o andamento seqüencial das unidades físicas, indicando as
diferentes etapas no espaço e no tempo. Através delas se visualiza fotografando-os, descritivamente,
permitindo, em seguida, examiná-las exaustivamente ate a conclusão e proposição de métodos mais
racionais.

4. ECONOMIA DE MOVIMENTOS
Os princípios da economia de movimentos são postulados que servem de base à formação de
um conjunto de normas que permite o conhecimento do estudo dos movimentos.
Divide-se em quatro grupos:
A) Princípios da economia de movimentos em relação ao emprego do corpo humano;
B) Princípios da economia de movimentos em relação à disposição do posto do trabalho;
C) Princípios da economia de movimentos em relação ao emprego de ferramentas e dispositivos;
D) Sistematização do posto de trabalho.
Os princípios da economia de movimentos estão, também intimamente relacionados ao emprego de
ferramentas e dispositivos.
— As ferramentas devem ser dispostas no local de trabalho de forma a que sejam encontradas
prontas para utilização.
— Deve ser exigido do operário, quando no termino de seu expediente, a limpeza e disposição or-
ganizada de seu posto de trabalho.
— Quando possível, é conveniente combinar duas ou mais ferramentas em uma só.
— Os cabos de manivelas e parafusadeiras devem ter tamanho de forma que a mão tenha espaço
suficiente para uma plena fixação, principalmente quando sobre elas se exerça considerável esforço.

5. MOVIMENTOS FÍSICOS
Os movimentos físicos estão divididos em cinco categorias de acordo com as partes do corpo
humano;
A) Movimentos dos dedos
B) Movimentos dos dedos e dos pulsos
C) Movimentos dos dedos, dos pulsos e do antebraço
D) Movimentos dos dedos, do pulso, do antebraço e do braço
E) Movimentos dos dedos, do pulso, do antebraço, do braço o do corpo.
Pode-se tirar as seguintes conclusões para efeito da racionalização dos movimentos físicos,
conseqüente redução da fadiga e aumento da produtividade:
Os movimentos das mãos devem ser tão breves quanto os permitam o trabalho;
As duas mãos não devem permanecer motivas ao mesmo tampo, a não ser em período da repouso;
As duas mãos devem começar e terminar seus movimentos ao mesmo tempo. Neste caso, ob tém-
se a eficiência máxima da racionalização e portanto a máxima produtividade;
Os movimentos dos braços devem ser efetuados simultaneamente em direções opostas e

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 simétricas.
À medida que o operário é treinado para desenvolver seus movimentos de acordo com os
postulados enunciados, seu ritmo se eleva e executa com menor esforço e fadiga as operações que lhe
cabem.
O ritmo é estabelecido pelas principais condições de:
a) habilidade do operário em trabalho repetitivo;
b) cadências curtas;
c) fluxo balanceado de materiais.
A par das instruções e normas já apontadas é interessante chamar atenção para pontos sensíveis
do posto de trabalho, tais como:
- As condições ecológicas do ambiente merecem observações tendo em vista que:

- A temperatura ambiental exerce um eleito direto sobre a eficiência do operário, isto á, sobre seus
movimentos. Eles se tornam mais lentos, em razão do maior desgaste em temperaturas muita elevadas
ou excessivamente baixas, isto pode ser extensivo inclusive ao próprio processo produtivo.

5. O ESTUDO DE TEMPOS CRONOMETRADOS

a. CRONOMETRAGEM
A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho.
Em que pese o fato de o mundo ter sofrido consideráveis modificações desde a época em que
F.W Taylor estruturou a Administração Cientifica e o Estudo de Tempos Cronometrado, objetivando
medir a eficiência individual, essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam
estabelecidos padrões para a produção e para os custos industriais.

A finalidade da cronometragem é a determinação dos tempos através de levantamentos

cronométricos. E a medição do esforço físico dispendido através do qual se compara as performances
de economia de movimentos introduzidos em um posto de trabalho.
O trabalho é a ação, portanto, projeta-se no tempo, assim como uma entidade física projeta-se no
espaço.
Através de cronometragem determina-se a quantidade de tempo necessária para se executar uma
operação, medindo o tempo de trabalho gasto em suas operações elementares.
Medir significa comparar valores estabelecidos com medido. Os valores estabelecidos chamam-
se padrões de medido, ou, simplesmente padrões.
Quando queremos medir um objeto no espaço, comparamos ao padrão de medida, no caso “o
metro”. Da mesma forma, quando pretendemos medir um fenômeno no tempo, comparamos a sua
duração com valores pré-determinados, no caso os movimentos mecânicos de um relógio.
No entanto, a simples leitura de valores em um relógio não é suficiente para obter uma medição
do tempo de trabalho. Outros fatores e condições influenciam na determinação do tempo de trabalho.
Outros fatores e condições influenciam na determinação do tempo que deverá ser considerado como
“padrão”, daí surgir à terminologia de “tempo padrão”.
A leitura dos tempos é denominada cronometragem que é realizada através de um relógio
cronômetro, cuja partida é automática, voltando a zero e recomeçando a contagem.
Está dividido em segundos e quintos de segundos. Possui dois botões: um de partida (de lado), o
outro de retorno a zero, localizado no eixo.
Para se realizar uma cronometragem correta é importante dividir-se a operação em seus
movimentos elementares ou elementos. Ao se propor cronometrar uma operação, deve o analista,
antecipadamente, determinar os pontos de destaques, isto é, dividir os principais elementos das
operações, analisando-os detidamente e, a seguir, cronometrá-los em quantidade que oscile entre 10 a
40 observações de acordo com o seguinte critério:
— 10 a 20 observações para a produção de pequena série.
— 20 a 30 observações para a produção em série.
— 30 a 40 observações para a produção em massa ou de grande série.
São três as regras básicas na cronometragem:
a) Para se obter leitura exata do cronômetro deve haver uma separação clara entre os elementos;

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 b) Os tempos de máquina devem ser separados sempre dos tempos de todos os demais
elementos;
c) Os elementos com freqüência constante devem ser separados dos elementos esporádicos.

O tempo deve ser lido, rapidamente, ao mesmo tempo em que se observar o término da execução
do elemento lançando-o na folha de relevo. Juntamente com o ritmo é preciso que o dedo manobre o
botão som contração; soltando-o imediatamente. Este micromovimento não pode ser superior a 1/10
de segundo, caso em que o erro será superior a 1%. A leitura das frações de segundo são dispensáveis.
Ao avaliar a eficiência do elemento é importante desconfiar do ritmo muito elevado ou baixo do
operário. Observe bem o posto de trabalho, reporte-se a estudo dos movimentos, verifique se não são
excessivos e desnecessários, dando a imagem uma velocidade que não os otimize. Há casos em que o
operário, ao sentir-se observado, quando existe plano de incentivo, acelera seus movimentos, levando
seu observador a conceder-lhe uma eficiência que não a real, concorrendo para que o tempo padrão
seja mais alto, permitindo a ele, posteriormente através de movimentos mais racionais, reduzir o
tempo normal efetivo produzindo conseqüentemente mais unidades sobre as quais receba um incentivo
salarial.
Uma etapa muito importante da cronometragem é a sua preparação.
Convém preparar o operário psicologicamente a fim de que ele tenha confiança, sabendo que é
observado por uma pessoa competente e compreensiva. É importante que o cronometrista pelos seus
atos e palavras faça diminuir as reações que qualquer homem experimenta quando suas ações estão
sendo examinadas.
A cronometragem do trabalho não deve ser utilizada apenas para se obter os tempos padrões. Ela
evidencia os tempos improdutivos e suas causas:
— Desenhos deficientes
— Má preparação
— Métodos de trabalho mal estudados
— Matéria mal definida.
Permite, determinar tempos padrões para as operações repetitivas instituindo, controles sobre o
rendimento dos operários.
Permite instituir planos de incentivos bem definidos, premiando acertadamente aos operários
mais dedicados.
Permite instituir custo padrão, identificando o custo da mão de obra direta no ciclo das operações
que envolvem um produto.
A cronometragem do trabalho apresenta vantagens que justificam plenamente a sua aplicação na
pequena e média indústria, não exigindo gastos dispendiosos em relação aos resultados que podem ser
alcançados.
Citou-se, anteriormente, que outros fatores e condições devem ser considerados para a
determinação do “tempo padrão”. A eficiência é um destes fatores. Deve ser definida como:
A eficiência é traduzida pelo ritmo dos movimentos do operário. È a velocidade de produção
quando efetua uma operação industrial, de efeito útil e quando esta velocidade não depende se não do
operário.
A eficiência define-se por três fatores:
a) rapidez dos gestos
b) precisão dos movimentos
e) respeito ao modo operatório

b. PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS

Os principais equipamentos para o estudo de tempos são:

 Cronômetro de hora centesimal: É o cronômetro mais utilizado, e uma volta do ponteiro maior
corresponde a 1/100 de hora, ou 36 segundos. Podem, contudo ser utilizados outros tipos de
cronômetros, inclusive cronômetros comuns.
 Filmadora: Este é um equipamento auxiliar que apresenta a vantagem de registrar fielmente todos

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os diversos movimentos executados pelo operador, auxiliando o analista do trabalho a verificar se o
método do trabalho foi integralmente respeitado pelo operado e auxiliando na verdade da velocidade
com que a operação foi realizada.
 Prancheta para observações: Para que os tempos e demais informações relativas à operação
cronometrada possam ser adequadamente registrados.
 Folha de observações: Para que os tempos e demais informações relativas à operação
cronometrada possam ser registrados.

c. ETAPAS A SEREM SEGUIDAS PARA A DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO DE

UMA OPERAÇÃO
 Discutir com os envolvidos o tipo a ser executado, procurando obter a colaboração dos
encarregados e dos operadores do setor.
 Definir o método da operação e dividir a operação em elementos.
 Treinar o operador para que ele desenvolva o trabalho de acordo com o método estabelecido.
 Anotar na folha de observações todos os dados adicionais necessários.
 Elaborar um desenho esquemático da peça e do local de trabalho.
 Realizar uma cronometragem preliminar (5 observações são, em geral, suficientes) para obter os
dados necessários à determinação do numero necessário de cronometragens. (determinação do numero
de ciclos a serem cronometrados).
 Determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n).
 Realizar as n cronometragens e determinar o tempo médio (TP).
 Avaliar o fator de ritmo ( velocidade) da operação e determinar o tempo normal )
 Determinar as tolerâncias para a fadiga e para as necessidades pessoais.
 Colocar os dados obtidos em gráfico de controle para verificar a sua qualidade.
 Determinar o tempo padrão (TP).

d. DIVISÃO DA OPERAÇÃO EM ELEMENTOS

Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser divida. Essa divisão
tem por principal finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser compatível com a
obtenção de uma medida precisa, tomando-se o cuidado de não dividir a operação em muitos ou em
demasiadamente poucos elementos.
O tempo de cada elemento será anotado separadamente na folha de observações.

e. AVALIAÇÃO DA VELOCIDADE DO OPERADOR

A velocidade V do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista que a

referencia a assim denominada velocidade normal de operação, a qual é atribuído um valor 100 (ou
100%). Para evitar erros, é pratica habitual o treinamento e o retreinamento sistemático e continuo da
equipe de cronometristas, utilizando-se operações padronizadas (distribuição de um baralho de 52
cartas, andar 15 metros no plano) ou operações realizadas dentro da empresa e para as quais se tenha
convencionado o tempo que apresenta a velocidade normal 100.
* Observa-se que o tempo padrão para distribuição das 52 cartas de um baralho é de 30 s.

f . DETERMINAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS

Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupções. Assim, devem ser
previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e
para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga do trabalho.

g. TOLERÂNCIA PARA ATENDIMENTO A NECESSIDADES PESSOAIS

Para essa tolerância considera-se suficiente um tempo entre 10 min e 25min (5%
aproximadamente) por dia de trabalho de 8 horas.

h. COEFICIENTE DE REPOUSO OU DESCANSO

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 Outro fator importante, na determinação do Tempo e padrão, é o coeficiente de repouso.
O operário, ao executar seus movimentos, dispende esforços físicos, de tal ordem que,
forçosamente, se vê na contingência, de reduzir seu ritmo de trabalho ou mesmo paralisa-los para
recuperarmos da fadiga. Admiti-se, então, como não poderá ser de outra forma, que na determinação
de tempo padrão se introduza um coeficiente de repouso.

i. ANÁLISE DA FADIGA
A medida da potencia desenvolvida pelos músculos não encontra atualmente, embora Gilbreth
tenha se preocupado profundamente com os efeitos da fadiga sobre o trabalho. Isto porque se procura
hoje utilizar, ao Maximo, a capacidade humana mais elevada, qual seja, a inteligência. Sendo
intangível a fadiga, varia de individuo para individuo, tendo sua origem no esforço dispendido no
momento do trabalho.
Assim é que, admitida a sua ocorrência e os seus efeitos, procuraram os técnicos de estudos de
tempos estabelecer coeficientes de tolerância para a fadiga do trabalho na determinação do tempo
padrão.
A titulo ilustrativo consignamos que, através de estudos realizados em laboratórios, tem-se
procurado demonstrar o comportamento do rendimento do indivíduo. O diagrama que se segue,
caracteriza-o de forma bem definida tendo constituído o mesmo, bem como o Diagrama de Fróes,
bases para o estabelecimento dos coeficientes contidos de “coeficientes de repouso”

GRAFICO DEMONSTRATIVO DE FADIGA

1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 Horas
0,2
0,1

1 que 2o rendimento
O gráfico demonstra 3 4 operário
do 5 inicia-se
6 no 7ponto zero
8 atingindo
9 10 ponto
seu
culminante em 0,8 de sua eficiência, corresponde a segunda hora de trabalho. no segundo turno o seu
comportamento apresenta-se com rendimentos inferiores a primeira jornada de trabalho por efeito da
fadiga .
Em alguns países, destacando-se o Japão, algumas indústrias adotam a ginástica coletiva,
antecedendo muscular, concorrendo este procedimento para o aceleramento do rendimento inicial do
operário.

j. REPOUSO
Universalmente é reconhecido como único meio capaz de eliminar a fadiga.
Como repouso não se deve entender apenas o semanal e diário, mas também, todas interrupções
do trabalho, sejam qual for a sua natureza.
Deve o analista estar sempre atento à praticabilidade de simplificar os movimentos do operário
a fim de reduzir a sua fadiga.

k. NORMAS PARA REDUZIR A FADIGA

a) Melhorar os métodos para diminuir os esforços musculares.
b) Selecionar criteriosamente os operários para todas as funções.
c) Treinar permanentemente os operários no seu posto de trabalho.

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l. DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE DE FADIGA
Está provado que se deve, de acordo com a natureza do trabalho, introduzir pequenos
intervalos para repouso.
Os intervalos tendem a estabilizar o ritmo diário da produção, afastando o ponto critico de
esgotamento. A resultante será um aumento sensível da produção.
É admissível e tem sido adotado o repouso utilizado para estabelecer o intervalo de repouso
intercalado, devemos, sobretudo, compreender a importância e a necessidade deste repouso.
Reconhecida e admitida a sua importância é fundamental introduzi-la na determinação do tempo
padrão através de coeficientes. Embora tenhamos dito que a medição da fadiga é impossível, não
poderíamos, contudo, deixar de considerar parâmetros que nos conduzam a determinação dos
coeficientes. Assim é que, convencionaram-se tabelas, diagramas etc. Que, permitem uma “medição”
do esforço físico e de repouso. Adota-las, ou não, é uma decisão individual. Aceitá-las é reconhecer a
sua validade tornando o trabalho mais humano.
A fadiga do trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado mais também das
condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído (mais de 80
dB), iluminação insuficiente (menos de 200 lux), condições de conforto térmico inadequadas
(temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24 graus Celsius e umidade relativa baixo de 40% ou
acima de 60%), vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito à agronomia nos postos de
trabalho, entre outros, geram fadiga. Em função da intensidade dos diferentes fatores que dificultam o
trabalho haverá mais diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para a
fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve e um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalhos pesados
em condições inadequadas).
Geralmente, adota-se uma tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância de
tempos de permissão entre 1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizados em um normal para as
empresas industriais.
Alem da metodologia exposta, as tolerâncias podem ser calculadas em função dos tempos de
permissão que a empresa se dispõe a conceder. Nesse método determina-se porcentagem de tempo p
concedida em redução ao tempo de trabalho diário e calcula-se op fator de tolerâncias como sendo: FT
= 1/ (1-p).

n. DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO

Uma vez obtida as n cronometragens válidas deve-se:
 Calcular a media das n cronometragem, obtendo-se o tempo cronometrado (TC) ou tempo
médio (TM).
 Calcular o tempo normal (TN)
TN = TC x V
 Calcular o tempo padrão (TP)
TP = TN x PT

1ª. Lista de Atividades

1) A lanchonete Max Burguer fez um estudo de produtividade e anotou os tempos (em minutos) necessários para
o preparo de um sanduíche, conforme tabela abaixo:
Elementos CR 01 CR 02 CR 03
Colocar hambúrguer na chapa 0,40 0,42 0,38
Cozinhar um lado 0,75 0,82 0,85
Virar e cozinhar outro lado 0,70 0,80 0,75
Montar sanduíche 0,35 0,38 0,36

Determine:
a) O Tempo Normal
b) O Fator de Tolerância (FT) considerando que a empresa concede em um dia de 8 horas de
trabalho, 50 minutos de permissões para necessidades pessoais e fadiga. Verificar se este
tempo é compatível com as normas de segurança

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 c) O Tempo Padrão

2) Objetivando aumentar a capacidade produtiva, estabelecendo uma rotina de trabalho eficiente com
o mínimo de custos decorrentes de desperdícios para a empresa, realizou-se um estudo de tempos nas
atividades fabris de uma indústria de espumas e colchões, iniciando-o pelo setor denominado
“ESPUMAÇÃO”, onde foram feitas 10 cronometragens de uma operação denominada Pesagem e
movimentação de aditivos, obtendo-se os seguintes tempos em minutos:

ETAPAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Despejar cloreto 4,39 5,81 4,23 4,73 3,8 5,6 5,4 4,3 4,73 6,3
Pesar cloreto 18,55 26,35 16,16 12,45 35,58 17,33 19,4 32,77 18,23 41,86
Deslocar para o batedor 2,3 2,5 2,2 2,5 2,4 2,3 2,1 2,2 2,2 2,1
Despejar carbonato 9,1 10,43 9,01 8,72 11,2 7,75 9,25 8,77 9,22 11,2
Pesar carbonato 12,25 15,25 15,36 12,13 15,87 15,89 13,8 12,07 12,18 16,95
Deslocamento do batedor 7,9 8 7,9 7,98 8,1 8,21 7,98 7,87 7,89 7,99
Despejar TDI e Poliol 8,5 8,76 8,56 8,45 8,38 8,59 8,36 8,57 8,25 8,59
Deslocamento de volta do
7,9 8 7,9 7,98 8,1 8,21 7,98 7,87 7,89 7,99
batedor

OBS: (1) Os tempos cronometrados são relativos a produção de 25 Kg de espuma

(2) As cronometragens foram feitas com somente 1(um) operador cujo fator de ritmo é igual a
95%.

Considerando que a cada 25 Kg ocorre um Setup de 5 minutos e cada 50 Kg ocorre uma Finalização
de 10 minutos, determine o Tempo Padrão para a Produção de 200 Kg de espuma considerando que o
número de cronometragens é suficiente e que todos os valores cronometrados estão sob controle.
DADOS:
Distribuição Normal.
Probabilidade (%) 90 95
Z 1.65 1.96

Coeficientes para calcular o número de cronometragens e os limites dos gráficos de

controle.
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308
D4 3.268 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777
D3 0 0 0 0 0 0.076 0.136 0.184 0.223
D2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078

6. SISTEMATIZAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO

O posto de trabalho deve ser estudado de acordo com as suas finalidades produtivas, levando-
se em consideração a altura do operador, seu peso, etc. As tabelas anteriores podem ser muito úteis
para uma sistematização racional.
Fundamentalmente, ao ser examinado um posto de trabalho, devemos considerar.
- Relação com o operário
- Relação com as maquinas/ferramentas materiais;
- Influencias dos fatores ecológicos (temperatura, umidade, ventilação, luminosidade, etc.).
Como por exemplo, apresentamos um estudo de alvenaria elaborado por Gilbreth, modelo que
serviu de base para muitos pesquisadores, comprovando a importância do estudo dos
movimentos.
Elementos de analise:
1) O pedreiro avanço o pé direito em direção ao monte de tijolos.
2) Abaixa-se para pegar os tijolos.

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 3) Toma um tijolo com a mão esquerda e vira-o para coloca-lo na posição vertical.
4) Levanta-se
5) Dá um passo em direção ao balde de reboco.
6) Abaixa-se em direção ao balde.
7) Toma uma colher de reboco.
8) Levanta-se e volta para a parede.
9) Coloca o reboco no tijolo.
10) Assenta o tijolo na parede.
11) Acerta o tijolo com um golpe de colher.
12 a 17) Volta-se para o balde, dê um passo, abaixa-se e toma uma colher de reboco.
18) Alisa o reboco sobre a parede.
O pedreiro colocava 120 tijolos/hora, nesta seqüência de movimentos resultando um muro de
30 cm de espessura, com as juntas acabadas dos 2 lados.
Pelo método de trabalho proposto por Gilbreth passou o pedreiro a colocar 360 tijolos,
reduzindo seus movimentos a seis, efetivamente necessários. Simplificou os elementos de 1 a 8 à
apenas um, colocando o balde sobre um suporte ao alcance da mão direita e fazendo colocar os
tijolos, por um aprendiz, sobre cavalete ao alcance da mão esquerda. Os elementos 12 a 17,
reduziram-se também a um sô, pela colocação do balde a alcance da mão direita.
2ª. Lista de Atividades
1) Uma indústria de produtos de higiene pessoal observou, em determinado setor da empresa,
um alto índice de problemas de saúde ocupacional envolvendo seus empregados e decidiu realizar
um estudo de movimentos a fim de verificar como eles podem estar afetando no desempenho dos
empregados.
O trabalho de cada um consiste em colocar numa caixa: um sabonete, uma água de colônia e
um desodorante. Após ter colocado os produtos na caixa, esta é transportada manualmente para o
setor de embalagem, Segue abaixo a seqüência de trabalho dos empregados: Pegar a caixa vazia -
Colocar o sabonete - Colocar a água de colônia -
Colocar o desodorante - Transportar para o setor de embalagem
a) Verifique quais são os movimentos envolvidos na ação do empregado
b) Verificar se ocorre uma constante repetição dos mesmos
c) Determine o tempo sintético para se executar essa operação, conforme esquema abaixo:
( OBS: 1 TMU = 0,0006 min)
2) Uma movelaria apresenta uma atividade de Plastificação e outra de Embalagem que
precisam ter sua capacidade estimada. Diante do arranjo do local de trabalho, estime o tempo
de processo da operação através de MTM (tempos Sintéticos) fazendo:
a) a simulação dos micro-movimentos da mão direita e esquerda;
b) o cálculo do tempo sintético da operação
OBS: Considere:
Tempo de Plastificação = 300 seg
Tempo de Embalagem = 200 seg

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