UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMIÁRIDO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA - DET

CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: SISTEMAS HIDROPNEUMÁTICOS – AMB0822
DOCENTE: PROF(A). DR(A) FERNANDA ALVES RIBEIRO

CIRCUITO PNEUMÁTICO

DISCENTES:
ANTÔNIO LUCAS DOS SANTOS CARLOS
ANTÔNIO RODOLFO DA SILVA MOURA
GUSTAVO KRAUSE VIEIRA GARCIA
LINDEMBERG BERNARDO DA SILVA JÚNIOR
MODESTO VALCI MOREIRA LOPES

Fevereiro/2020
1
 Sumário
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 3
2. PROBLEMÁTICA ........................................................................................................... 3
3. OBJETIVO ....................................................................................................................... 4
4. CARACTERÍSTICAS GERAIS SOBRE O PROJETO .............................................. 4
5. LAYOUT DO EQUIPAMENTO E FUNCIONAMENTO ........................................... 5
6. LAYOUT DO SISTEMA PNEUMÁTICO .................................................................... 7
6.1. FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO PNEUMÁTICO .............................................. 8
7. DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DOS COMPONENTES ................................. 8
7.1 SELEÇÃO DAS VÁLVULAS ......................................................................................... 8
7.2 DIMENSIONAMENTO DOS ATUADORES ............................................................... 9
7.3 COMPRIMENTO DAS LINHAS E SINGULARIDADES ........................................ 11
7.4 SELEÇÃO DA TUBULACÃO DE DISTRIBUIÇÃO ................................................ 11
7.5. SELEÇÃO DA TUBULACÃO DE ALIMENTAÇÃO ............................................... 12
7.6. SELEÇÃO DO COMPRESSOR E RESERVATÓRIO DE AR ................................ 13
7.7. PLANO DE MANUTENÇÃO ....................................................................................... 14
8. CONCLUSÃO ................................................................................................................ 15
9 REFERENCIAS ............................................................................................................. 16
ANEXO 17

2
1. INTRODUÇÃO

A indústria é um dos setores da economia que mais cresce, em se tratando de produção e por
consequência, necessita-se de uma demanda significativa de funcionários qualificados, bem como
também bons equipamentos, podendo assim, gerar uma eficiência, garantindo uma boa produtividade
e mantendo níveis de qualidade aceitáveis. Com o aumento da demanda, o ritmo de trabalho nestes
ambientes têm gerado preocupações para os empresários, devido à necessidade de produzir mais e
assim, investir em melhorias para cada setor dentro do processo produtivo (JUNIOR et.al., 2008).
Para prevenir custos futuros e identificar causas de mau funcionamento de equipamentos, os
empresários procuram investir em processos automatizados para suprir a grande demanda dos
mercados, mesmo que estes investimentos tragam custos a curto prazo, uma vez que estas despesas
serão diluídas com o tempo e compensados com o aumento da produção (VERRAN et.al., 2007).
Os investimentos e custos citados possibilitam, além do exposto, bom sistema de segurança,
rapidez, excelente qualidade no produto, diminuição no desperdício de matéria prima, diminuição
do contato do homem com a matéria prima, melhorias da qualidade de vida dos funcionários entre
outros benefícios para a empresa. (LAYARGUES, 2002).
Em se tratando da industrialização é importante ressaltar que com o passar dos anos, o gradativo
aumento da demanda de produtos pela sociedade contribuiu de forma direta para o aumento da
produção de lixo bem como o seu acúmulo (seja o lixo de produção ou de utilização) acarretando
cada vez mais na mobilização e criação de políticas de reciclagem e reaproveitamento. Segundo
dados estatísticos da IPEA (2017) a maior parcela de produção de lixo no Brasil é de origem orgânica
(40%) seguido de plástico (16,49%), papel (13,16%) e metais (2,07%), na qual esta última tem como
maior representatividade a produção de latas de alumínio em geral.
De acordo com dados da Associação Brasileira dos Fabricantes de Latas de Alumínio
(ABRALATAS), são produzidos cerca de 303,9 mil toneladas de latinhas de alumínio por ano o que
equivale a 2,17 bilhões de latinhas, onde este número vem aumentando gradativamente com o passar
dos anos, o que cuminou, por parte do governo brasileiro e pelas ONG´s, o incentivo à reciclagem
destes e outros produtos. Vale ressaltar também que a coleta de latas de alumínio “injetou” cerca de
R$ 1,2 bilhões de reais no mercado financeiro no ano de 2017 (ABRALATAS), servindo então como
mais um incentivo para a abertura de cooperativas no ramo e para o desenvolvimento de novas
tecnologias de modo a atender a demanda de resíduos.

2. PROBLEMÁTICA

Um dos principais problemas enfrentados pelas cooperativas de reciclagem é a falta de espaço

físico para armazenamento dos resíduos sólidos enquanto estes ainda não são processados, já que as
latinhas, especificamente, possuem 98% de seu volume ocupado por ar antes de sua compactação
(DARNAY e FRANKLIN, 1969). Tendo em vista isso, se faz necessário a compactação dos
materiais de modo que haja a redução do seus volumes originais e para que traga consequentemente
o aumento da capacidade de armazenamento de lixo no recinto, como por exemplo, a compactação
das latinhas através da deformação do seu corpo reduzindo o seu tamanho (Figura 1). As grandes
quantidades de material que são trabalhados para reciclagem e o tempo com o qual novos resíduos
são gerados, demandam um tempo de processamento cada vez menor, exigindo práticas cada vez
mais eficientes, apontando assim para o uso de um maquinário cada vez mais automatizado, para que
se possa agilizar o processo sem incorrer risco a saúde dos colaboradores.
3
 Figura 1: À esquerda vemos latinhas normais, ocupando muito espaço de armazenamento, e à
direita latinhas compactadas, para que haja economia de espaço e armazenamento.

Fonte: ABRALATAS,2018

3. OBJETIVO

Contextualizando então a necessidade da reciclagem de latinhas com a necessidade de uma

tecnologia capaz de atender a alta demanda, atrelado ao fato da compactação de material para
aumento da capacidade de armazenamento de lixo, o presente documento traz o desenvolvimento e
projeto de um equipamento capaz de amassar latinhas de alumínio de forma rápida e automatizada,
além de contar com robustez (para suportar a força e pressão resistiva da deformação das latinhas),
confiabilidade (eficiente na produção), durabilidade (elevado tempo de vida útil), fácil manutenção
e seguro (trazendo dispositivos de emergência e possibilitando a deformação de latinhas sem a
necessidade de expor o operador a tarefas hostis).
Vale ressaltar que o projeto busca propor um dispositivo de baixo custo que possa ser utilizada
em associações e cooperativas de médio porte de catadores de materiais reciclados, através de uma
iniciativa que visa economia e aumento dos lucros para os associados, facilitando o armazenamento
das latas que serão recicladas bem como também o processo de reciclagem como um todo.

4. CARACTERÍSTICAS GERAIS SOBRE O PROJETO

A máquina de prensagem de latinhas terá como princípo de funcionamento um sistema

pneumático para um uso efetivo de 6 horas por dia (tempo este que considera a atuação do
equipamento em si, não abrangendo então o tempo de set up, manutenção e entre outros gargalos
que possam vir a ocorrer), gerando assim uma capacidade de amassar 1 lata de 350 mL (refrigerantes,
cervejas e bebidas alcólicas em geral) em 4,32 segundos (cada atuador), o que equivale a 10.000
latas por dia e um montante de 220.000 latas por mês (30,8 toneladas) sendo portanto capaz de
atender altas demandas sujeita a flutuações. Vale ressaltar que a capacidade acima dimensionada foi
estipulada considerando uma empresa de médio-porte que segundo pesquisas (JORNAL
MINUANO, 2017) recicla 3.000 latas por dia, ou seja, a capacidade foi estimada em 3 vezes a mais
que o necessário de modo a atender possíveis flutuações na demanda com facilidade. O custo
associado ao equipamento é de R$ 8.595,20.
Nas seções abaixo, será apresentado o layout do equipamento e do sistema pneumático, bem
como as justificativas para a seleção dos componentes inerentes ao produto, os cálculos do
dimensionamento, orçamento detalhado e manutenção.

4
5. LAYOUT DO EQUIPAMENTO E FUNCIONAMENTO

Figura 2 – Layout completo do sistema.

Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 3 – Estrutura física do equipamento.

Fonte: Elaborado pelo autor

5
 Figura 4 – Detalhamento do equipamento.

Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 5 – Legenda do layout do sistema

Fonte: Elaborado pelo autor.

As latas de alumínio inicialmente devem ser despejadas no reservatório para latas (4) que em
seguida seguirão pela tubulação de entrada (5), a qual é responsavel por ajustar o posicionamento
das mesmas, processo que ocorre devido a gravidade e geometria da entrada. Após serem empilhadas
nas colunas suporte (10), o sistema pneumático (6) tem sua operação iniciada pelo operário através
da válvula de acionamento (12), onde o ar é liberado e distribuído através da tubulação de
distribuição (11) ativando os atuadores pneumáticos (15), os quais tem seu funcionamento regulado
pelas válvulas presentes (13 e 14). Os atuadores amassam as latas reduzindo seu comprimento,
permitindo que estas possam passar pela abertura presente na mesa, e assim, cair no reservatório que
fica sob a mesa (7).
O sistema de aplicação (1) possui no total cerca de 2,3 metros de altura. O reservatório de
latas (4) possui uma geometria interna côncava que implica no ajuste da posição da latinha,
6
independente da forma como ela é colocada para que possa passar pela tubulação (5), além de possuir
uma capacidade de 100 L (o que equivale a aproximadamente 290 latas) e orelhas de fixação para a
sua disposição na parede. A tubulação de alimentação do sistema pneumático (9) deve estar presa à
parede para garantir segurança.

Figura 6 – Vista isométrica do sistema para melhor vizualição da disposição da tubulação

de alimentação e orelha de fixação do reservatório de latas.

6. LAYOUT DO SISTEMA PNEUMÁTICO

Figura 7 – Circuito pneumático do projeto

1.0 2.0

1.2 2.2

0.1 0.2

Fonte: Elaborado pelo autor.

7
 6.1. FUNCIONAMENTO DO CIRCUITO PNEUMÁTICO

A Figura 7 ilustra o circuito pneumático desenvolvido para atender o projeto. O sistema

começa na alimentação com o compressor alternativo, que através da tubulação de alimentação o
conecta a um lubrifil. A tubulação de saída do lubrifil entra na válvula 3/2 vias que tem acionamento
manual com botão, é partir desse acionamento que o circuito é alimentado com a pressão de trabalho.
A válvula 3/2 vias alimenta outras três válvulas, a válvula piloto 5/2 vias que tem alimentação
pneumática, e duas válvulas 3/2 vias que tem acionamento por rolete e retorno por mola. A válvula
piloto tem um controle central e é ela quem comanda a mudança de posição das válvulas 1.2 e 2.2.
Quando a válvula 0.2 é acionada o ar passa pela piloto que comanda a 1.2 fazendo com que o atuador
1.0 avance, ao fazer o movimento de avanço ele toca no rolete que faz com que a posição da válvula
2.2 seja comutada e faça o movimento de avanço do atuador 2.0. Ao mesmo tempo ao tocar no rolete
a válvula piloto comuta a posição da válvula 1.2 fazendo retornar o atuador 1.0, ao retornar ele toca
no rolete associado a válvula 2.2, comutando esta e fazendo o atuador 2.0 retornar.
Como a válvula 0.2 tem acionamento manual por botão o ciclo se torna contínuo, eliminando
a necessidade desse acionamento em cada ciclo. Essa característica faz também com que esse botão
funcione como parada de emergência e corte a alimentação do sistema quando for preciso, fazendo
com que os atuadores permaneçam no lugar que estão.

7. DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DOS COMPONENTES

7.1 SELEÇÃO DAS VÁLVULAS

Foi realizado o levantamento dos atuadores do sistema adotado. Nesta etapa foi identificado
o volume total de ar que cada componente irá consumir, bem como suas pressões nominais de
trabalho. Em seguida a localização e comprimento das linhas de alimentação e de distribuição do ar,
foram determinados.
Para o cálculo da capacidade de ar requerida pelo sistema, é preciso conhecer a vazão e a
pressão, que nada mais é do que o volume de ar por hora que passa pelo equipamento, levando em
conta que estejam trabalhando simultaneamente. No sistema adotado faz-se presente os seguintes
equipamentos pneumáticos:
 02 atuadores lineares curtos para prenssagem das latinhas;
 01 Válvula 3/2 vias com acionamento manual;
 01 Válvula 5/2 vias piloto;
 02 Válvulas 3/2 vias com rolete e retorno por mola;
Os acessórios acima foram escolhidos por necessidades específicas do projeto. As válvulas
3/2 vias com acionamento por rolete facilitam, o avanço e o retorno dos atuadores, sem que haja a
necessidade de um acionamento manual para ambas operações, necessita de três posições para que
haja a comutação da posição dos movimentos. A válvula 5/2 vias piloto é quem faz o controle central
do sistema, é ela quem comuta as posições das válvulas que estão atreladas aos roletes, as cinco
posições estão relacionadas ao fato da troca de posição de pelo menos duas vezes de cada válvula
rolete. A válvula com 3/2 vias de acionamento manual, é quem dá início ao comando de todo o
sistema. A sua configuração permite que haja uma posição de alimentação, de bloqueio do sistema
e uma de retorno para o tanque, e o botão traz a vantagem de o sistema ficar acionado continuamente,
facilitando o funcionamento do mesmo. A mesma válvula ainda funciona também como botão de
8
parada de emergência, para caso ocorra a necessidade de parada imediata, com a parada os atuadores
ficam na posição em que estão.
Todos os acessórios descritos acima são da marca Festo, que é uma marca de referência
mundial na fabricação de elementos pneumáticos e hidráulicos. As válvulas e atuadores da referida
marca, tem uma construção mecânica precisa, realizam operações de forma ergonômica e segura,
bem como tem montagem rápida, facilitando a troca numa possível manutenção realizada. Foi levado
em conta também o custo benefício, apesar de os acessórios terem um preço um pouco elevado, a
sua duração e manutenibilidade o fazem ser a melhor escolha para a necessidade do projeto.

Tabela 1 – Acessórios da Festo utilizados no projeto

Função Quantidade Vazão Máxima CDG Fabricante
Válvula 3/2 vias
VHEF-PTC-
acionamento 01 215 L/min
B32-G18
manual
Válvula 5/2 vias
01 222 L/min VBOH-32-G18
piloto
Válvula 3/2 vias
acionada por 02 - L-3-1/4-B
rolete
Fonte: Elaborado pelo autor (2020)

7.2 DIMENSIONAMENTO DOS ATUADORES

Para o dimensionamento dos atuadores deve-se inicialmente conhecer os esforços a qual os
mesmos estarão submetidos no processo. Para isso, foi considerado que as latinhas de alumínio
seriam feitas de duas peças (mais resistente e comum no mercado dentre as latas padrão de 350 mL)
na qual necessitam de aproximadamente 600 N (61,183 kp) de força para sua total deformação
(TIVELLI, 2012). No entanto, para que se possa ter os eforços reais aplicados ao atuador é de
extrema importância que se leve em consideração também as forças de atrito cinético e estático, na
qual segundo FIALHO,2003, podem variar conforme a aplicação da carga, natureza dos materiais,
acabamento, velocidade de deslocamento e do tipo de lubrificação. Sendo assim, considerando que
a velocidade de deslocamento da haste do atuador é de formar rápida e com carga aplicada em todo
o desenvolvimento do curso (Tabela 2), temos que o fator de correção 𝜑 será de 1,50, gerando então
uma força de aplicação de 900 N segundo equação abaixo:
𝐹𝑎 = 𝐹𝑝 ⋅ 𝜑 = 600 ∗ 1,5 = 900 𝑁
 𝐹𝑎 – Força de aplicação corrigida
 𝐹𝑝 – Força de projeto
 𝜑 – Fator de correção da força de projeto

Conhecendo a aplicação da força real no atuador, podemos então através da Equação 1,

calcular o diâmetro mínimo do pistão. No entanto para a realização deste cálculo, deve-se
inicialmente ter conhecimento acerca da pressão de trabalho do sistema, que será estimada em 6 bar,
tendo em vista que a pressão para deformação de uma latinha seja de 2 bar e considerando um fator
de majoração de 3 (afim de evitar possíveis falhas no sistema em decorrência de pequenas perdas de
pressão que possam ocorrer, garantindo assim confiabilidade na operação da máquina). Com isso,
obtemos o diâmetro mínimo do pistão:
9
 𝐹𝑎
𝐷𝑝 = 2 ⋅ √ (1)
𝜋𝑃𝑡

Onde:
 𝐷𝑝 – Diâmetro mínimo aceitável do pistão
 𝑃𝑡 – Pressão de trabalho (kp/cm²)

(61,183 𝑘𝑝) × (1,50)

𝐷𝑝 = 2 × √
𝑘𝑝
𝜋 × (6 )
𝑐𝑚2

𝑫𝒑 = 𝟒, 𝟒𝟏𝟑 𝒄𝒎 = 𝟒𝟒, 𝟏𝟑 𝒎𝒎

O diâmetro mínimo do pistão deve ser aproximadamente 45 mm, diante desta informação, é
possível escolher um atuador que seja adequado à dimensão necessária. Pelo catálogo da Festo
selecionamos o atuador DSBC de dupla ação, com diâmetro de 50 mm.

𝐷𝑝 = 50 mm

Através do catálogo do atuador (Anexos), temos que o curso da haste (L) será de:

L = 150 mm

 L = Curso da haste

Com os dados acima obtidos e sabendo que o, pode-se então calcular a vazão necessária para
a operação do atuador a partir da Equação 2:
𝐴𝑝 . 𝐿. (𝑃𝑡 + 1,013)
𝑄= ⋅ 60 (2)
𝑇. 1,013. 106

 Q = Fluxo de ar [L/min]

 𝐴𝑝 = Área efetiva do pistão [mm²]

 𝑇 = Tempo para um único ciclo em segundos [s] (valor definido na Seção 4)

(44,132 ). 𝜋. 150. (6 + 1,013)

𝑄= ⋅ 60
4,32.1,013. 106

𝑄 = 28,32 𝐿/𝑚𝑖𝑛 ≈ 29 𝐿/𝑚𝑖𝑛

Cada atuador possui uma vazão igual a 29 L/min, portanto, a vazão para o sistema será de 58 L/min,
uma vez que o sistema possui dois atuadores.

10
 Tabela 2: Especificações do atuador
Atuador linear: DSBC-50-150-PA-N3
Quantidade 02
Diâmetro do êmbolo 50 mm
Curso do êmbolo 150 mm
Fonte: Elaborado pelo autor

7.3 COMPRIMENTO DAS LINHAS E SINGULARIDADES

A linha de distribuição, que leva o ar comprimido da casa do compressor até as linhas de

alimentação, ficou com comprimento de 4 m. As linhas de alimentação, que conduzem o ar
comprimido da linha de distribuição aos pontos de uso, obteve um comprimento de 3 m. As
singularidades necessárias as linhas de distribuição e alimentação estão dispostas na tabela 02
abaixo.

Tabela 3 - Acessórios do sistema

Distribuição Alimentação
Item Qtde Item Qtde
Registro 01 Curva 90° raio 1
longo
Curva de 08 Curva 45° 1
90°
Tê 03 - -
Fonte: Elaborado pelo autor.

7.4 SELEÇÃO DA TUBULACÃO DE DISTRIBUIÇÃO

Para o cálculo do diâmetro da tubulação utiliza-se a equação

51,663785 × (10−3 ) × 𝑄1,85 × 𝐿𝑡

𝑑 = 10 [ √ ] (3)
∆𝑃 × 𝑃

Onde:
 d = diâmetro da tubulação em mm;
 Q = Vazão total das máquinas;
 Lt = Comprimento total da linha: Linear mais singular, em m;
 P = Queda de pressão admitida em kgf/cm²;
 P = Pressão do ar armazenado no reservatório em kgf/cm².
Segundo (FIALHO, 2003) para um bom desempenho do sistema a queda de pressão não
deve ultrapassar 0,3 kgf/cm². Os equipamentos pneumáticos utilizados pelo projeto operam a uma
pressão de trabalho de 6 kgf/cm².
Para o dimensionamento da linha de distribuição, primeiro faz-se necessário o cálculo do
diâmetro sem as perdas singulares. Com isso, substituindo os valores na equação 3:
𝑄 = 3,48 𝑚3 /ℎ; 𝐿𝑡 = 3 𝑚; ∆P = 0,3 kgf/cm2 ; 𝑃 = 6 kgf/cm2

11
 𝑑 = 4,9 𝑚𝑚
Utilizando o diâmetro imediatamente superior mostrado na Figura 8 tem-se 1/4 in. Em
posse desse diâmetro foi possível obter as perdas singulares mostrado na Tabela 4.

Tabela 4 - Perdas de carga na distribuição

Item Qtd Comp. Equivalente Total
e (m) (m)
Registro 01 0,52 0,52
Curva de 08 0,3 2,4
90°
Tê 03 0,21 0,63
Total 3,55
Fonte: FIALHO,2003.

Substituindo os valores na equação 3 do diâmetro novamente, levando em consideração

as perdas:
𝑄 = 3,48 𝑚3 /ℎ; 𝐿𝑡 = 3 + 3,55 = 6,55 𝑚; ∆P = 0,3 kgf/cm2 ; 𝑃 = 6 kgf/cm2
𝑑 = 5,7 𝑚𝑚
Consultando o catálogo da Festo, encontra-se o tubo PUN-10X1,5-BL cujo o diâmetro
é de 7 mm e o externo é de 10 mm, satisfazendo o requerido.

7.5. SELEÇÃO DA TUBULACÃO DE ALIMENTAÇÃO

O mesmo se aplica a seleção da linha de alimentação, sendo que a vazão é dividida pela
quantidade de linhas no sistema. Com só há uma linha de alimentação, tem-se que a vazão
permanece igual a 3,48 m³/h. Utilizando a equação 3 sem as perdas singulares:
𝑄 = 3,48 𝑚3 /ℎ; 𝐿𝑡 = 4 𝑚; ∆P = 0,3 kgf/cm2 ; 𝑃 = 6 kgf/cm2
𝑑 = 5,18 𝑚𝑚
Com o uso da Figura 8 temos o diâmetro nominal de 1/4 in. Com esse diâmetro é possível
obter os valores das perdas singulares na alimentação da Tabela 5.
Tabela 5 - Perdas de carga na alimentação
Item Qtde Comp. Equivalente Total
(m) (m)
Curva 90° 2 0,3 0,6
Total 0,6
Fonte: FIALHO,2003.

Substituindo os valores na equação 3 do diâmetro novamente, levando em consideração o

novo comprimento total:
𝑄 = 3,48 𝑚3 /ℎ; 𝐿𝑡 = 4,6 𝑚; ∆P = 0,3 kgf/cm2 ; 𝑃 = 6 kgf/cm2
𝑑 = 5,32 𝑚𝑚
Portanto, consultanto novamente o catálogo da Festo, selecionou-se o tubo PUN-10X1,5-
BL para compor a alimentação do sistema.

12
 Figura 8 – Diâmetro comerciais de tubos.

Fonte: FIALHO,2003.

7.6. SELEÇÃO DO COMPRESSOR E RESERVATÓRIO DE AR

Para a seleção do compressor da unidade, deve-se considerar primordialmente dois

parâmetros de projeto: a pressão de trabalho e a vazão de ar necessária para alimentar o sistema.
Além destes, outra variável para escolha é o tipo de alimentação do equipamento (elétrica ou a
combustão). Em geral, os compressores a combustão são utilizados em regiões isolados do
fornecimento de energia elétrica.
Levando em consideração pressão de trabalho (6 bar), vazão (58 L/min) e uma recomendação
do fabricante quanto ao volume do reservatório (20 L para cada 30 L/min, ou seja, necessita-se de
um reservatório de aproximadamente 60 L), foi realizada comparação entre dois compressores de
um fabricante mundialmente reconhecido (Schulz), um elétrico e um a combustão ambos atendendo
ao requisitos mínimos do sistema. As características técnicas constam na Figura 9.

Figura 9 – Parte a): compressor a combustão; parte b): compressor elétrico.

a)

b)

Quanto ao custo, o equipamento do modelo PRO-GAS CSL 15/80 alimentado a gasolina

custa cerca de R$ 4850, enquanto que o BRAVO CSL 10BR/100 custa R$ 2450. Como há energia
elétrica disponível no local da instalação do sistema e ele foi projetado para funcionar 6 h diárias, foi
13
selecionado o compressor BRAVO CSL 10 BR/100 devido tanto ao custo de aquisição quanto ao
combustível utilizado. Fazendo uma análise rápida do preço do quilowatt-hora para cada combustível
obtém-se que:
Em média, 1 litro de gasolina tem aproximadamente 8,83 kWh (1) e custa cerca de R$ 4,7. Para 6 h
de compressor ligado, gasta-se:

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = (𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜) ∗ (𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎/(𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜) )

Custo = 4,7*6*4/(8,83) = R$ 12,75

Para o compressor com motor elétrico considerando o quilowatt-hora custando R$ 0,5, temos:

Custo = 0,5*1,5*6 = R$ 4,50

Portanto, justifica-se a escolha do compressor BRAVO CSL 10BR/100.

7.7. PLANO DE MANUTENÇÃO

Visando reduzir os custos operacionais e maximizar o tempo de operação da máquina, é

essencial a elaboração de um plano de manutenção para que haja um funcionamento satisfatorio.
Com o passar do tempo equipamentos sofrem degradação, mas com uma ação preventiva é possível
mante-los funcionando por mais tempo. A Tabela 6 é apresentado um plano de manutenção
simplificado, baseado nas recomendações dos fabricantes dos componentes.

Tabela 6 – Plano de manutenção

Nº Componente Operações Periodicidade
A cada 5 anos após
Inspeção
sua instalação
1 Compressor
Verificação de conexões e
Diariamente
drenagem de água
2 Atuadores Inspeção visual Semanalmente
Verificação de
3 Linhas Diariamente
estrangulamento das linhas
Verificar perdas nas conexões
Semestralmente
4 Válvulas e vedações
Inspeção visual Semanalmente
Inspeção visual para controle
de vazamentos, drenagem de
Semanalmente
água e reposição de óleo
lubrificante
5 Lubrifil
A cada 12 meses de
uso ou se houver
Troca de filtro de ar
queda de 1 bar na
linha instalação
Fonte: Elaborado pelo autor.

14
8. CONCLUSÃO

O presente projeto tinha como objetivo propor um dispositivo amassador de latinha

pneumático, de baixo custo, que pudesse atender a demanda de uma cooperativa de porte médio. A
realização do projeto foi desde o layout básico do sistema, passando pela modelagem 3D,
dimensionamento de acessórios e tubulação, até a viabilidade econômica deste. Mediante ao que foi
apresentado, o dispositivo atendeu aos requisitos necessários que o projeto pedia, obtendo uma
máquina com peças de boa durabilidade, e com fabricação de excelência tendo em vista o fornecedor
escolhido. O preço final do produto se mostrou bastante atrativo ao tipo de empresa que o projeto é
proposto, R$ 8.595,20 é um valor acessível ao públivo alvo, considerando ainda que o retorno pode
ser rápido, já que a demanda de 220.000 latinhas por mês é alta para uma cooperativa média.

15
9 REFERENCIAS

[1] FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação PNEUMÁTICA: Projetos, Dimensionamento

e Análise de Circuitos. 2. ed. São Paulo: Érica, 2003.

[2] BORTOLIN, Eduardo. DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE AR
COMPRIMIDO PARA UMA EMPRESA DE PEQUENO PORTE. 2014. 45 f. TCC
(Graduação) - Curso de Engenharia Mecânica, Faculdade Horizontina, Horizontina, 2014.

[3] MTIBRASIL. Como especificar um atuador pneumático linear? Disponível
em:<https://www.mtibrasil.com.br/atuador-linear-pneumatico.php>. Acesso em: 12 ago. 2019.
[4] DARNAY, Arsen; FRANKLIN, William E. The Role of Packaging in Solid Waste
Management 1966 to 1976. 1969.

[5] JORNAL MINUANO (Brasil). Latinhas que valem ouro para a indústria. 2017.
Disponível em: <http://www.jornalminuano.com.br/noticia/2017/10/30/latinhas-que-valem-
ouro-para-a-industria>. Acesso em: 02 fev. 2020.

[6] INSTITUTO DE PESQUISA ECONÔMICA APLICADA. Apenas 13% dos resíduos

sólidos urbanos no país vão para reciclagem. Disponível em:
<http://www.ipea.gov.br/portal/index.php?option=com_content&view=article&id=29296>.
Acesso em: 10 fev. 2020.

[7] ABRALATAS. Reciclagem da latinha injetou R$ 1,2 bilhões na economia. Disponível

em: <http://www.abralatas.org.br/reciclagem-da-latinha-injetou-r-12-bilhao-na-economia/>.
Acesso em: 10 fev. 2020.

[8] TIVELLI, Erick. Absorção de impacto por latas de alumínio. 2012. 119 f. Tese
(Doutorado) - Curso de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de Campinas, Campinas,
2012.

















16
ANEXO

ESPECIFICAÇÕES DOS COMPONENTES DO SISTEMA PNEUMÁTICO

Atuadores DSBC-50-150-PA-N3

17
Válvulas 3/2 vias de acionamento manual (VHEF-PTC-B32-G18)

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18
Válvula 3/2 vias acionada por rolete (L-3-1/4-B)
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19
Válvula 5/2 vias piloto (CJ-5/2-1/4)
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Tabelas perda de carga (FIALHO, 2003)

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