UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO

Alberto Aparecido Silva – RA 1834787

Alexandre Augusto Vicente – RA 1824235
Bruno Aguilar Nucci – RA 1821736
Carlos Roberto Coutinho – RA 1832301
Daniela Falcão da Silva – RA 1829188
Glaudia Vanusia Pucineli – RA 1823201
Natana Cristina dos Santos – RA 1835930
Rafaela Reis Mariano – RA 1833531

Aplicação de Simulação no Planejamento de Layout na Produção Enxuta

Vídeo de apresentação do Projeto Integrador

<https://youtu.be/JkH0a39nrHI>

Taubaté - SP
2022
 1

UNIVERSIDADE VIRTUAL DO ESTADO DE SÃO PAULO

Aplicação de Simulação no Planejamento de Layout na Produção Enxuta

Relatório Técnico-Científico apresentado na disciplina de

Projeto Integrador para o curso de Engenharia de Produção da
Universidade Virtual do Estado de São Paulo (UNIVESP).

Taubaté - SP
2022
 2

SILVA, Alberto Aparecido; VICENTE, Alexandre Augusto; NUCCI, Bruno Aguilar;

COUTINHO, Carlos Roberto; SILVA, Daniela Falcão da; PUCINELI, Glaudia Vanusia;
SANTOS, Natana Cristina dos; MARIANO, Rafaela Reis. Aplicação de Simulação no
Planejamento de Layout na Produção Enxuta. 00f. Relatório Técnico-Científico.
Engenharia de Produção – Universidade Virtual do Estado de São Paulo. Tutor: Meliza
Marinelli Franco. Polo Taubaté , 2022..

RESUMO

Este estudo do Projeto Integrador VIII demonstra através da aplicação de ferramenta e

metodologia de simulação os ganhos que se pode obter na manufatura, calculando as
mudanças no layout para que haja uma produção livre de desperdícios de tempo, matéria-
prima, mão de obra, tempo de movimentações (tanto de cargas aguardando processamento,
quanto ao transporte das mercadorias já processadas), desperdício de espaço físico para
armazenagem de produtos em fase de processamento, deslocamento excessivo dos operadores
durante a execução das atividades e melhoria da ergonomia por ajuste de movimentação. A
simulação de processos traz a vantagem de fazer todas as mudanças de forma virtual, avaliar
os resultados, modificar e aplicar de acordo com as necessidades do ambiente de trabalho,
evitando uma grande perda de tempo em comparação a fazer modificações físicas, aplicar e
aguardar os resultados das mudanças, a simulação trás uma projeção muito fiel a realidade da
produção, caso o resultado não seja positivo, nada mudou fisicamente no layout, portanto, não
haverá perda de tempo em voltar ao estado anterior, através da simulação se corrige os
movimentos que não houve melhora e aplica novamente, deixando a mudança física para se
fazer (ou não) apenas quando houver consenso de uma melhoria razoável que se justifique a
aplicação de tais mudanças. A simulação de processos tem eficiência comprovada, sendo
muito usada não só para melhorar processos já existentes, em execução, mas também para
iniciar um projeto, antes de qualquer fase de implementação física, sendo parte essencial de
qualquer projeto de processos industriais, pois é um estudo de caso preliminar onde pode se
determinar todas as execuções das atividades antes mesmo do início das mesmas.

PALAVRAS-CHAVE: Simulação; Mudanças; Perdas; Ganhos.

 3

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 5
2. DESENVOLVIMENTO....................................................................................................... 7
2.1 OBJETIVOS ......................................................................................................................... 7
2.2. JUSTIFICATIVA E DELIMITAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................. 7
2. 3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................................. 8
2.4. APLICAÇÃO DAS DISCIPLINAS ESTUDADAS NO PROJETO INTEGRADOR ............................ 12
2.5. METODOLOGIA ............................................................................................................... 14
3. RESULTADOS .................................................................................................................. 19
3.1. SOLUÇÃO INICIAL ........................................................................................................... 19
3.2. SOLUÇÃO FINAL ............................................................................................................. 21
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................ 24
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 25
 5

1. INTRODUÇÃO

A aplicação de Software de Simulação no planejamento de sistemas de manufatura

enxuta não é algo novo, porém, é ainda algo que precisa ser muito mais bem utilizado com o
objetivo de melhorar esses processos de projeto e desenvolvimento de projetos de tais
sistemas. E isso porque a simulação, conforme Barbosa ( BARBOSA, 2018), permite ao
gestor ou empresário avaliar o impacto de diferentes opções de sistemas e layout 1 sem
incorrer nos custos decorrentes de uma implantação física para avaliação:

Atualmente as empresas buscam diminuir seus custos e aumentar sua produtividade,

qualidade e nível de serviço conseguindo assim atrair mais clientes e aumentar sua
competitividade empresarial. Para que isso aconteça podemos utilizar a Manufatura
Enxuta, cujo objetivo principal é melhorar os processos através da diminuição
contínua de desperdícios. No entanto, para alcançar esses objetivos temos que
implantar mudanças nas organizações, que podem trazer impactos negativos ou
positivos. Para que não tenham resultados negativos com mudanças físicas, podemos
utilizar um Software de Simulação, o qual irá representar a realidade dos processos e
serviços, possibilitando que o administrador tenha uma visão antecipada dos
resultados que, em junção ao Lean Sigma, que representa a integração do Lean
Manufacturing com Six Sigma, possibilita ao administrador uma visão antecipada
das mudanças feitas ao utilizar essa ferramenta. ( BARBOSA, 2018, p. 2)

Portanto, em um mercado cada vez mais competitivo, é importante que as organizações

lancem mão da utilização desses recursos para assegurar processos que garantam um nível
destacado de desempenho. E identificar os métodos e as ferramentas para a sua utilização é
fundamental. Existem hoje vários softwares de simulação que podem ser usados nessas
análises, porém, além deles, é importante ter um método ou procedimento de realização que
direcione a sua utilização racional e conclusiva.

O que se busca nesse trabalho é estudar uma ferramenta e método que podem ser
utilizados para nessas análises no contexto do planejamento de processos de manufatura na
concepção de produção enxuta, ou seja, otimizando o fluxo de valor, minimizando
desperdícios e reduzindo estoques. Para tanto, foi identificado um processo de fabricação de
um componente mecânico utilizado em motores automotivos e configurou-se em um software
de simulação esse processo de manufatura em duas opções diferentes de layout visando a
estudar as diferenças de desempenho entre eles e avaliar a relação custo/benefício de suas
produtividades.

1
Layout: Modo de distribuição e arranjo dos elementos num determinado espaço ou superfície.
 6

A escolha do software de simulação e do processo de manufatura a ser estudado levou

em consideração a facilidade de acesso a uma versão para estudantes do software e a
possibilidade oferecida pelo fabricante de acesso a uma análise real de um de seus processos
de manufatura a ser projetado.

Esse estudo demonstrou estar bem contextualizado dentro do propósito geral do Projeto
Integrador VIII que visa a estudar “Ganhos da simulação antecipada de processos
automatizados”.
 7

2. DESENVOLVIMENTO

2.1 Objetivos

O objetivo do presente estudo é utilizar um software de simulação no projeto de layout

de um sistema de manufatura enxuta de um componente mecânico de motores automotivos,
analisando-se o desempenho de diferentes opções de layout em termos de produtividade,
orientando assim o processo decisório de qual opção adotar e, ao mesmo tempo, descrevendo
um método para a aplicação de tais análises nos estudos de layout realizados no planejamento
dos processos de manufatura da organização.
Nesse estudo busca-se, portanto, identificar os dados de entrada necessários, as
atividades a serem realizadas e as saídas a serem obtidas na realização de tais estudos. Busca-
se também conhecer as dificuldades ou limitações da análise, bem como levantar formas de
enfrentar tais dificuldades e limitações, sintetizando verificações e análises críticas a serem
realizadas como parte de um método proposto para a realização desses estudos e simulações.

2.2. Justificativa e delimitação do problema

A questão básica enfrentada nesse estudo é como realizar essas simulações no contexto
de projetos de sistemas de manufatura enxuta, proporcionando uma forma racional de captar
os dados de entrada necessários, a sua tratativa no software de simulação e as análises a serem
realizadas para avaliar a melhor alternativa de layout ou sistema de manufatura a adotar.

Atualmente os estudos são feitos apenas com cálculos básicos realizados pelos
engenheiros de produção com base nos desenhos 2D do layout, dados básicos de peças/hora
de produção que estima-se para cada etapa ou operação do processo e considerações visuais
de racionalização do fluxo de materiais. Mas essas análises, apesar de quantitativas em muitos
aspectos, são estáticas e não passíveis de muitas análises comparativas entre o desempenho
potencial de diferentes opções de projeto a se adotar, limitando-se em alguma medida as
possibilidades de análise.

A definição de um método de simulação computadorizada das diferentes opções de

layout e sistemas de manufatura enxuta ampliam as possibilidades, a produtividade e a
 8

qualidade de tais análises, permitindo a identificação de soluções ótimas de projeto,

contribuindo para o aumento da produtividade e competitividade de tais sistemas de
manufatura projetados.

2. 3. Fundamentação teórica

Conforme Werkema ( WERKEMA, 2022, p. 2) “O Lean Manufacturing é uma

iniciativa que busca eliminar desperdícios, isto é, excluir o que não tem valor para o cliente e
imprimir velocidade à empresa”. O princípio básico da metodologia é identificar o fluxo de
valor do processo, ou seja, quais são as atividades que agregam valor aos produtos ou
serviços, e quais apenas agregam custos ou representam desperdícios, ou seja, custos e
despesas desnecessárias e que podem ser eliminadas ou controladas sem prejuízo dos
processos e dos produtos ou serviços sendo providos.

Ainda segundo Werkema ( WERKEMA, 2022), esses desperdícios são classificados em

sete tipos:

No cerne do Lean Manufacturing está a redução dos sete tipos de desperdício

identificados por Taiichi Ohno2: “defeitos (nos produtos), excesso de produção de
mercadorias desnecessárias, estoques de mercadorias à espera de processamento ou
consumo, processamento desnecessário, movimento desnecessário (de pessoas),
transporte desnecessário (de mercadorias) e espera (dos funcionários pelo
equipamento de processamento para finalizar o trabalho ou por uma atividade
anterior)”.( WERKEMA, 2022, p. 4)

E continua Werkema ( WERKEMA, 2022) descrevendo os benefícios da eliminação

desses desperdícios, conforme indicado na Figura 1:

Figura 1 – Benefícios da eliminação dos desperdícios

 9

Já Tubino (TUBINO, 2015) expande esses tipos de desperdícios para oito, incluindo
também o desperdício “intelectual”, criado mais recentemente, e representado pelo não
aproveitamento das ideias e sugestões dos colaboradores.

princípio, os principais desperdícios est o dentro das atividades de espera,

inspe o e transporte, contudo podem ocorrer tam- bém em uma atividade de
processamento mal dimensionada. ssa figura ajuda também a mostrar que em
sistemas produtivos, quanto mais processos sepa- rados tivermos, mais desperdícios
(espera, inspe o e transporte) ocorrer o. ( TUBINO, 2015, p. 28)

Ainda segundo Tubino (TUBINO, 2015) essas atividades que abrigam os principais
tipos de desperdícios estão representadas na Figura 2:

Figura 2 – Atividades na produção repetitiva em lotes.

E segue o autor (TUBINO, 2015) dizendo que os desperdícios que ocorrem nessas
atividades dos sistemas produtivos ocorrem, geralmente, em lote, conforme a Figura 2. E
ocorrem nas oito categorias de desperdícios conforme ilustrado na Figura 3.

A filosofia do Lean consiste em basicamente perseguir a constante eliminação desses

desperdícios. E já na fase de projeto do sistema de produção e dos layouts das áreas
produtivas já se pode buscar eliminar os desperdícios ligados a estoques, transportes
desnecessários, movimentos improdutivos e esperas excessivas. E as diferentes opções de
layout, por exemplo, podem implicar em mais desses desperdícios. E a simulação dos
processos podem nos sinalizar para situações críticas, como formações de WIP2 excessivo ou
esperas entre etapas desbalanceadas.

2
WIP: “Work In Process”. stoques de materiais em processamento, entre as diferentes etapas do processo de
manufatura.
 10

Figura 3 – Oito tipos de desperdícios segundo TUBINO, 2015

Já no que diz respeito às atividades de simulação de processos pode-se dizer que elas
são extremamente úteis e aplicáveis na engenharia, pois modelos bem definidos e construídos
podem suficientemente aproximarem-se da realidade e fornecerem, a um custo muito menor,
informações muito importantes para a otimização do seu desempenho já nas fases de
concepção e projeto.

Segundo Moreira ( MOREIRA, 2011):

[...] a simulação envolve a construção de um modelo e o seu teste, ou seja, a sua

operação e o seu comportamento sob variadas condições. A ideia básica é estudar
tentativamente o comportamento do modelo, visando a obter soluções ou conhecer
melhor as condições de operação da realidade que se está representando pelo
modelo. ( MOREIRA, 2011, p. 28)

Os autores Chwif e Medina (CHWIF e MEDINA, 2006) afirmam que apesar da

simulação ser uma aproximação da realidade elas não apresentam desvantagens, pois os
modelos simulados aproximam-se suficientemente da realidade. Portanto, há um consenso
entre os especialistas e pesquisadores que a utilização da simulação é compensadora e viável,
e deve ser utilizada para garantir melhores resultados nos projetos de sistemas produtivos,
aproveitando-se das vantagens fornecidas pelas soluções computadorizadas disponíveis para
esse fim.
 11

Conforme Gabriela F. P. Gregório e Gisela Lozada (GREGÓRIO e LOZADA, 2019) as

atividades de simulação são bastante utilizadas na engenharia:

A engenharia lida, rotineiramente, com problemas complexos que demandam a

avaliação de alternativas que conduzem à melhor decisão. Avaliar o impacto de
alterações de uma parte ou elo do sistema nos demais ou da mudança de uma
variável no sistema como um todo auxilia na proposição de soluções mais
adequadas. ( GREGÓRIO e LOZADA, 2019, p. 64)

Verifica-se que a possibilidade de avaliar o impacto de alterações de uma parte do

sistema nas demais, assim como de uma variável no sistema como um todo são alguns dos
grandes benefícios para a proposição de soluções que são mais adequadas para as diferentes
alternativas consideradas, e isso já em uma fase antecipada de concepção, definição e projeto.
E isso proporciona evidentes vantagens para as organizações que as utilizam.

As mesmas autoras (GREGÓRIO e LOZADA, 2019), através da análise de diversos

autores, sintetizam o que seria uma boa sequência de passos, ou etapas, para o
desenvolvimento de um projeto de simulação:

Independentemente do número de passos, todos os autores concordam que o

desenvolvimento de um projeto de simulação passa pelas etapas de: definição do
problema e conhecimento das partes que integram o sistema; construção do modelo;
simulação do modelo construído; e construção de relatórios para análise do tomador
de decisões. Consolidando os modelos apresentados, é possível descrever as etapas
relacionadas ao desenvolvimento de um projeto de simulação com maior nível de
detalhamento. (GREGÓRIO e LOZADA, 2019, p. 71)

E nessa síntese de vários processos definidos por diferentes autores, elas (GREGÓRIO
e LOZADA, 2019) propõe as seguintes etapas para o desenvolvimento de um projeto de
simulação:

1. Definição do problema e dos objetivos: definição do problema existente no

sistema real a ser solucionado e dos objetivos do projeto de simulação.
Geralmente, o problema é definido pelo cliente e precisa ser claro para toda a
equipe envolvida.
2. Formulação e planejamento do modelo: construção do modelo conceitual do
projeto, que é a representação abstrata do sistema real. Após a formulação, é
necessário definir também a abrangência, as hipóteses e o grau de especificação
do modelo, ou seja, planejar o modelo.
 12

3. Coleta de dados: identificação dos dados necessários e coleta. Os dados

necessários dependem do sistema e do problema.
4. Desenvolvimento do modelo: desenvolvimento de um modelo computacional
que represente o modelo conceitual. É importante que a organização utilize
ferramentas adequadas, que suportem bem o modelo e os testes necessários.
5. Verificação: análise que verifica se o modelo computacional representa
satisfatoriamente o modelo conceitual.
6. Validação: aprovação do modelo computacional caso ele esteja adequado. Caso
não esteja, alterações são necessárias. Nesse caso, retorna-se à fase de
desenvolvimento do modelo.
7. Experimentação: realização de testes no modelo, de acordo com os cenários
predeterminados.
8. Análise dos resultados e apresentação: exame dos resultados da
experimentação e apresentação aos tomadores de decisões.
9. Implementação: implantação da decisão tomada. É importante que os
resultados da implementação sejam acompanhados pela equipe.

Portanto, a aplicação dos conceitos do Lean Manufacturing associado aos conceitos e

métodos para o desenvolvimento de projetos de simulação de processos permite à organização
a implantação de um processo de análise crítica e aprovação da processos de manufatura para
produtos e mesmo para processos de serviços, obtendo os evidentes benefícios de tais
aplicações.

2.4. Aplicação das disciplinas estudadas no Projeto Integrador

Na realização desse estudo foram utilizados os conhecimentos obtidos nas seguintes

disciplinas:

Modelagem e Simulação: desenvolvimento, por meio do raciocínio lógico e estatístico,

de modelagens e simulações de processos produtivos em programas de computador,
avaliação dos resultados obtidos Conhecimento dos tipos de sistemas e dos tipos de
modelos de simulação. Construção de modelos de simulação: problema, projeto, testes,
implementação e avaliação. Conhecimentos aplicados no modelamento dos layouts
deste estudo.
 13

Sistemas de Produção: identificação dos diferentes tipos de sistemas de produção e

conhecimento de suas principais vantagens e desvantagens. Sistemas de produção em
lotes ou funcional. Sistemas de manufatura enxuta. Sistemas de produção em linha.
Simulação de sistemas de produção. Comparação entre os sistemas através de
simulação. Sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha. Sistemas de produção
intermitente: por lotes ou por encomenda. Sistemas de produção de grandes projetos
sem repetição. Sistemas orientados por estoque e por encomenda. Sistema Toyota de
Produção. Conhecimentos que forneceram a base para a análise dos sistemas de
produção a considerar e os princípios da manufatura enxuta.

Planejamento de Instalações: identificação dos componentes de instalações

produtivas, planejamento, avaliação e implantação dessas instalações. Planejamento de
Instalações Industriais. Métodos de avaliação de capacidade e de Instalações.
Fundamentos do arranjo físico. Elaboração de Projeto. Esses conceitos foram utilizados
na análise e definição dos diferentes conceitos de layout, como o layout em linha e o
layout em célula.

Organização Industrial: tipologia, abrangência e escopo da Gestão de Produção.

Maturidade e valor em sistemas de produção. Estratégia de produção. Modelos de
produção. Gestão da qualidade; Gestão de projetos; Planejamento e controle da
produção. Conhecimentos utilizados na definição e caracterização dos elementos do
sistema de produção considerado e a sua forma de planejamento e controle.

Empreendedorismo: Conhecimento das características empreendedoras da empresa,

levando-a à um processo de inovação no ambiente produtivo, aplicação de técnicas de
um software de simulação e fornecendo à empresa dados sobre o mesmo, no incentivo
de que ela adquira a versão pró do software.

Engenharia da Sustentabilidade: Com melhorias no sistema do layout, conseguimos

diminuir o percurso da peça até o cliente final, economizando tempo de uso de
empilhadeiras, embalagens e enxugando alguns desperdícios.
Informática: Desde o acesso do software às ferramentas de virtuais de comunicação
para realização de reuniões, levantamento bibliográfico para a pesquisa, etc.
 14

Metodologia Científica: Formulação e estruturação do Projeto Integrador, seguindo

conceitos da metodologia aplicada.

Controle Estatístico de Processo: Avaliação do estado atual do ambiente fabril com os

resultados da produção e os possíveis ganhos com as mudanças propostas pela
simulação dos processos.

2.5. Metodologia

Uma primeira metodologia adotada para a realização desse estudo foi o Design
Thinking, utilizado para identificar os problemas enfrentados pelo cliente (no caso, os
gestores, gerentes, técnicos e operadores da empresa) a partir da empatia em relação às suas
necessidades. O Design Thinking constitui-se na aplicação de cinco fases do processo de
“idea o” das soluções para os problemas identificados na análise de um problema ou desafio,
conforme a Figura 4 e a Tabela 1 a seguir:

Figura 4 – Fases do Design Thinking

Tabela 1 - Aplicação do Design Thinking nesse Projeto Integrador

As fases 1, 2 e 3 acima foram utilizadas para se entender o problema existente e se

“idear” a solu o aplicável conforme descrito nesse estudo. pós realizar a descoberta e a
 15

interpretação dos desafios relatados e evidenciados quanto ao projeto do layout de uma linha
de produção em uma indústria mecânica, passou-se à ideação de uma solução para esses
desafios, através da aplicação de uma ferramenta informatizada de simulação de processos, o
software Arena3, para propiciar uma maneira antecipada e automatizada para aperfeiçoar
projetos de layout dos processos produtivos e mesmo operacionais da organização, o que está
em linha com o tema norteador do PI VIII “Ganhos da Simulação Antecipada de Processos
Automatizados”.

As fases 4 e 5, de experimentação e evolução foram realizadas através da modelagem e

simulação de dois dos tipos clássicos de layout para o mesmo processo produtivo: o layout
“em linha” e o layout “celular”.
O modelamento das duas opções de layouts foi realizado no software Arena em
cooperação com a equipe de engenharia de processos da organização, com base no
fluxograma de processo e dados fornecidos, conforme a Figura 5 e as Tabela 2 e 3 a seguir.

Com base no fluxograma e dados fornecidos foi construída a modelagem do processo

tanto no formato de layout linear, que é o formato adotado atualmente para os processos
existentes, e o proposto pelo Projeto Integrador VIII, no formato celular.

Nas Figuras 6 e 7 podemos ver as modelagens dos layouts nos modelos linear e celular,
respectivamente. Atualmente, os setores de estoque de peças (componentes), setor de
montagem, setor de brasagem e o estoque de peças acabadas ficam em áreas separadas onde
são concentradas as operações de montagem e brasagem de diferentes peças. Isso faz com que
haja a necessidade de transporte dessas peças entre um setor e outro, gerando um tempo e
custos adicionais de transporte, que é um dos desperdícios a serem eliminados conforme a
filosofia da enxuta.

3
Arena: desenvolvido pela Rockwell Automation, é o principal software de simulação de eventos discretos do
mundo, com atualmente mais de 350 mil usuários.
 16

Figura 5 – Fluxograma básico do processo de fabricação considerado

Tabela 2 – Dados do Processo de Fabricação – Layout Linear:

 17

Tabela 3 – Dados do Processo de Fabricação – Layout Celular

Considerando que no layout celular proposto as operações de cada etapa do processo,

em si, serão as mesmas, nos mesmos dispositivos e realizadas pelos mesmos operadores,
assumiu-se que os tempos mínimo, esperado e máximo das operações serão as mesmas,
objetivando-se analisar a melhora geral do desempenho no novo layout devido à eliminação
das operações de transporte entre os setores, eliminando esse desperdício, em linha com os
princípios da filosofia Lean Manufacturing – Manufatura Enxuta.

Figura 6 – Modelagem do Layout Linear no Arena.

 18

Figura 7 – Modelagem do Layout Celular do Arena

Uma vez modelados os dois layouts no Arena, fez-se um estudo comparativo dos
resultados obtidos e, também, buscou-se definir uma metodologia, ou procedimento, visando
a sistematizar a aplicação das simulações de processos na definição das melhores opções de
layout, pela Engenharia de Processo, quando da elaboração de novos projetos.
 19

3. RESULTADOS

O primeiro problema identificado junto à comunidade do projeto, ou seja, os Diretores,

Gerentes, Técnicos e Colaboradores da organização, foi a falta de uma sistemática para a
análise crítica das melhores opções de projetos de processos de manufatura, incluindo as
diferentes opções de layout possíveis, bem com a de uma ferramenta computadorizada que
permitisse a simulação dessas opções com o objetivo de aperfeiçoar esses projetos, garantindo
assim a competitividade que a organização deve ter frente à sua concorrência em termos de
custos e prazos de produção.

Verificou-se também que a organização estabeleceu um layout para a sua planta

industrial dividida por setores, como setor de montagem, setor de brasagem, setor de
prensagem, setor de injeção plástica, etc. Isso resulta em que os diferentes produtos a serem
fabricados são roteirizados, conforme suas etapas de fabricação, por esses setores, o que
resulta em diversas operações de transporte entre eles, formando uma espécie de layout linear,
que acarreta no acréscimo de tempos e custos adicionais, aumentando os leads times4 de
processo e diminuído a sua capacidade produtiva.

3.1. Solução inicial

Com o objetivo de atender a esses desafios e resolver esses problemas, a equipe

idealizou a possibilidade de se utilizar o software de simulação Arena como ferramenta para
essas análises e a análise da opção de layout em células5, que conforme Clóvis Neumann e
Régis Kovacs Scalice (NEUMANN e SCALICE, 2021) possuem as seguintes características:

Este tipo de layout, segundo RUSSEL et al. (1998), pode ser considerado como uma
tentativa de se conseguir a eficiência do layout por processo e ao mesmo tempo a
flexibilidade para a produção de um mix de produtos semelhantes. BLACK (1998) e
SLACK et al. (1997) definem o layout celular como um tipo de layout com o
objetivo de montar minifábricas para diferentes famílias de produtos. [...] Ocorre
que em uma grande parcela de empresas não há uma variedade pequena e volume
suficientemente grande para justificar a adoção de um layout por produto; em outras,
exatamente o oposto, não justificando a adoção de layouts por processos. Neste
intervalo de média variedade e médio volume são utilizados layouts denominados
celulares. As células são agrupamento de peças ou produtos que possuem algum

4
Lead time: é o tempo decorrido entre a chegada de um pedido efetuado por um cliente até a entrega do produto.
5
Layout em Célula: disposição de diferentes máquinas e equipamentos próximos um dos outros, geralmente em
formato de “U”, visando produzir diferentes produtos que utilizem esses mesmos equipamentos e eliminando,
assim, a necessidade de deslocamento entre áreas que centralizem esses equipamentos.
 20

grau de similaridade entre si, criando subunidades produtivas (células) dedicadas a

estes produtos ou a partes de sua fabricação e montagem. ( NEUMANN e
SCALICE, 2021, p. 220)

Tendo em vista que a organização em análise possui exatamente essas características –

média variedade e médio volume de peças e produtos que são facilmente agrupadas em
famílias que possuem razoável grau de similaridade entre si – constatou-se ser essa uma boa
opção a se considerar, permitindo assim melhorar o desempenho desses processos pela
eliminação dos desperdícios de tempo no transporte de peças entre os setores, no atual modelo
de layout linear por “roteiros” de fabrica o.

Passou-se então a executar as simulações das modelagens dos layouts linear e celular
obtendo-se os resultados conforme indicados nas Figuras 8 e 9.

Figura 8 – Resultado da Simulação do Layout Linear

Tendo em vista a limitação de 150 entidades da versão para estudante, decidiu

parametrizar a simulação para uma duração de 4 horas (Figura 10) para evitar o excesso de
entidades no sistema durante a simulação, o que a interromperia. O período de Warm-up foi
zerado pois o objetivo era o de apenas comparar o desempenho dos dois modelos de layout,
não sendo o Warm-up um parâmetro relevante nesse contexto.
 21

Figura 9 – Resultado da Simulação do Layout Celular

Figura 10 – Parâmetros de Simulação.

3.2. Solução Final

Os resultados obtidos nas duas simulações são apresentados abaixo na Tabela 4

demonstrada mais adiante.

Constatou-se pelas simulações que a eliminação dos desperdícios de tempo relativos às

atividades de transporte impactam significativamente a velocidade do fluxo de peças (fluxo de
valor) pelo processo produtivo no layout linear: após 4 horas de trabalho apenas 39% (87
peças) dos 222 que entraram no processo chegaram ao final do processamento – Estoque de
 22

Peças Acabadas. E isso porque cerca de 59% do total de peças (34,68% + 23,87%)
permaneceram como WIP – “Work In Process” (Material em Processo) nas opera ões “1 –
Transporte para a Montagem” e “4 – Transporte para a Brasagem”.

Tabela 4 – Resumo dos Resultados das Simulações.

Já a simulação do fluxo de 4 horas no layout Celular apresentou uma eficiência e fluxo

de peças (fluxo de valor) bem maiores, devido à eliminação dos desperdícios de tempo no
transporte entre áreas, atingindo 89% (197 peças) dos 222 que entraram no processo
chegaram ao final do processamento – Estoque de Peças Acabadas.

Isso representa um grande aumento na produtividade do processo de manufatura, da

ordem de 126% no número de peças acabadas no intervalo de 4 horas considerado na
simulação.

Com relação à definição de um processo para a análise de projetos dos processos de

manufatura com a aplicação da modelagem e simulação computadorizada, recomendou-se à
organização a adoção de um procedimento com contenha as 9 fases descritas no item 2.3 –
“Fundamenta o teórica” do presente estudo, a saber:

1. Definição do problema e dos objetivos: definição do problema existente no

sistema real a ser solucionado e dos objetivos do projeto de simulação.
Geralmente, o problema é definido pelo cliente e precisa ser claro para toda a
equipe envolvida.
 23

2. Formulação e planejamento do modelo: construção do modelo conceitual do

projeto, que é a representação abstrata do sistema real. Após a formulação, é
necessário definir também a abrangência, as hipóteses e o grau de especificação
do modelo, ou seja, planejar o modelo.
3. Coleta de dados: identificação dos dados necessários e coleta. Os dados
necessários dependem do sistema e do problema.
4. Desenvolvimento do modelo: desenvolvimento de um modelo computacional
que represente o modelo conceitual. É importante que a organização utilize
ferramentas adequadas, que suportem bem o modelo e os testes necessários.
5. Verificação: análise que verifica se o modelo computacional representa
satisfatoriamente o modelo conceitual.
6. Validação: aprovação do modelo computacional caso ele esteja adequado. Caso
não esteja, alterações são necessárias. Nesse caso, retorna-se à fase de
desenvolvimento do modelo.
7. Experimentação: realização de testes no modelo, de acordo com os cenários
predeterminados.
8. Análise dos resultados e apresentação: exame dos resultados da
experimentação e apresentação aos tomadores de decisões.
9. Implementação: implantação da decisão tomada. É importante que os
resultados da implementação sejam acompanhados pela equipe.

Portando chegou-se à conclusão que a adoção de modelo de layout celular e a aplicação

do processo de análise dos projetos de processos de manufatura com a aplicação da
modelagem e simulação de processos computadorizadas, através do Arena ou mesmo outro
software de simulação, associada à implantação do procedimento de análise representada
pelas 9 fases descritas representam grandes oportunidade de melhora na qualidade e
resultados de tais projetos.
 24

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente estudo demonstrou com clareza que a utilização da modelagem e simulação

de processos no planejamento das instalações industriais em geral, e na definição de layouts
em particular, possibilitam uma grande possibilidade de obtenção de ganhos na
produtividades desses projetos e sem o muito maior custo do aprendizado obtido com o
desempenho das instalações reais implementada, quando toda mudança tem um custo e um
impacto muito maior para a organização.

Ganhos expressivos, de mais de 100% de produtividade e aumento da velocidade do

fluxo de valor, são obtidos através da correta aplicação de tais ferramentas e metodologias e a
sua aplicação torna-se estratégica para aquelas organizações que visam a ser tornar e manter
competitivas no mercado, cada vez mais exigente em termos de custo, qualidade e prazo.

O presente estudo pode ser ampliado pela inclusão das considerações de custos que
podem ser envolvidas em tais simulações, obtendo também comparações e analises de
desempenho em termos de custos dos processos estudados, e análises de engenharia financeira
como estudos de viabilidade de investimentos, ROI6, análise de impactos financeiros de novas
tecnologias, etc.

A necessidade da adoção de tais metodologias e ferramentas são inevitáveis para as

organizações diante das novas possibilidades habilitadas pelas novas tecnologias da
informação, IIoT (Internet Industrial das Coisas), IA (Inteligência Artificial) e todas as novas
tendências trazidas no bojo da “Indústria 4.0”.

6
ROI: “Return of Investiments”, ou seja, “ nálise de Retorno de Investimentos”.
 25

REFERÊNCIAS

BARBOSA, M. A. E. A. Simulação de Sistemas na Manufatura Enxuta: Uma Resposta

Investigativa da Importância no Ensino, Pesquisa e Extensão. XXXVIII Encontro Nacional de

Engenharia de Produção. Maceio - AL: ABEPRO. 2018. p. 2.

CHWIF, L.; MEDINA, A. C. Modelagem e simulação de eventos discretos. São Paulo:
Saraiva, 2006.

GREGÓRIO, G. F. P.; LOZADA, G. Simulação de sistemas produtivos. Porto Alegre:

SAGAH, 2019.

MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 2ª. ed. São Paulo: Cengage

Learning, 2011.

TUBINO, D. F. Manufatura Enxuta como Estratégia de Produção: A Chave para a

Produtividade Industrial. 1ª. ed. São Paulo: Atlas, 2015.

WERKEMA, C. Lean seis sigma: introdução às ferramentas do lean manufacturing. 2ª. ed.
Rio de Janeiro: Atlas, 2022.