SENAI CFP Alvimar Carneiro de Rezende Caldeiraria

SENAI – CFP “ALVIMAR CARNEIRO DE REZENDE”
CALDEIRARIA
Traçagem e Planificação
de Chapas
SENAI-CFP “Alvimar Carneiro de Rezende”

Via Sócrates Marianni Bittencourt, 711 – CINCO
CONTAGEM – MG – Cep. 32010-010
Tel. 31-3352-2384 – E-mail: cfp-acr@fiemg.com.br
Caldeiraria / Traçagem e Planificação de Chapas
____________________________________________________________
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Olavo Machado Jr.

Presidente da FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Petrônio Machado Zica

Gestor do SENAI - MG
Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Diretor Regional do SENAI - MG
Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional do SENAI - MG
José Eustáquio Drumond

Gerente de Tecnologia Industrial do SENAI - MG
Luiz Eduardo Notini Greco

Gerencia de Coordenação Operacional do SENAI - MG
Elaboração
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Alvimar Carneiro de Rezende
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____________________________________________________________
Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................. 6
1. TECNOLOGIA MECÂNICA .............................................................................. 7
1.1. INTRODUÇÃO................................................................................................................7
1.2. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ............................................................................7
1.3. MATERIAIS - CONCEITOS ...........................................................................................8
1.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS METAIS...............................................................8
1.5. LIGAS METÁLICAS .......................................................................................................8
1.6. PROPRIEDADES DOS METAIS....................................................................................8
1.6.1. PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS..........................................................................9
1.6.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS.................................................................................9
1.7. METAIS FERROSOS ...................................................................................................10
1.7.1. AÇOS ........................................................................................................................10
1.7.2. FERROS FUNDIDOS................................................................................................10
1.8. OBTENÇÃO DOS METAIS FERROSOS ....................................................................10
1.8.1. MINÉRIO DE FERRO................................................................................................10
1.8.2. TRATAMENTO OU BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO ..........................................11
1.8.3. COMBUSTÍVEL ........................................................................................................11
1.8.4. FUNDENTE ...............................................................................................................12
1.8.5. ALTO FORNO...........................................................................................................12
1.8.6. PRODUTOS DO ALTO FORNO...............................................................................13
1.8.7. FERROS FUNDIDOS................................................................................................14
2. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS ....................................................................... 17
2.1. SISTEMA S.A.E. (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS)..................................17

2.2. SISTEMA A.I.S.I. (AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE)................................17
2.3. SISTEMA A.B.N.T........................................................................................................18
2.3.1. CLASSES DE AÇOS ABNT .....................................................................................19
2.4. SISTEMA D.I.N.............................................................................................................20
2.4.1. DESIGNAÇÃO E NORMALIZAÇÃO DOS AÇOS SEM LIGAS...............................20
2.4.2. DESIGNAÇÃO E NORMALIZAÇÃO DOS AÇOS COM BAIXA LIGA ....................21
2.4.3. DESIGNAÇÃO E NORMALIZAÇÃO DOS AÇOS COM ALTA LIGA......................21
3. NOÇÕES GERAIS DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS DO AÇO ............. 23
3.1. FASES DO TRATAMENTO TÉRMICO .......................................................................23

3.2. FINALIDADES DO TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS .......................................23
3.3. TIPOS DE TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS.....................................................23
3.4. CARACTERIZAÇÃO GERAL DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS ............................24
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____________________________________________________________
3.4.1. TÊMPERA .................................................................................................................24

3.4.2. REVENIMENTO ........................................................................................................24
3.4.3. RECOZIMENTO ........................................................................................................24
3.4.4. CEMENTAÇÃO.........................................................................................................24
3.4.5. NITRETAÇÃO ...........................................................................................................25
4. A TÊMPERA ................................................................................................... 26
4.1. PASSOS DA OPERAÇÃO ...........................................................................................26

4.2. TEMPERATURAS E CORES DE AQUECIMENTO ....................................................26
4.3. MEIOS DE AQUECIMENTO - FORNOS DE TRATAMENTO .....................................27
4.4. MEIOS DE RESFRIAMENTO ......................................................................................28
5. REVENIMENTO .............................................................................................. 29
5.1. NOÇÃO DO FENÔMENO DO REVENIMENTO ..........................................................29

5.2. AQUECIMENTO DO AÇO PARA O REVENIMENTO.................................................29
5.3. CORES DO REVENIMENTO .......................................................................................30
5.4. MANUTENÇÃO DA TEMPERATURA DO REVENIMENTO.......................................30
5.5. RESFRIAMENTO .........................................................................................................30
6. CUIDADOS NA TRAÇAGEM ......................................................................... 31
6.1. INTRODUÇÃO..............................................................................................................31
6.2. NORMAS A SEREM OBSERVADAS ..........................................................................31
6.3. CUIDADOS NA TRAÇAGEM EM SÉRIE ....................................................................32
6.4. SIMBOLOGIA CONVENCIONAL DE TRAÇAGEM ....................................................32
7. PLANIFICAR PEÇAS SIMPLES..................................................................... 34
7.1. PROCESSOS DE EXECUÇÃO....................................................................................34
8. NOÇÕES DE GEOMETRIA ............................................................................ 36
8.1. LINHA ...........................................................................................................................36

8.2. ÂNGULOS ....................................................................................................................38
8.3. POLÍGONOS ................................................................................................................40
8.4. TRIÂNGULOS ..............................................................................................................41
8.5. QUADRILÁTEROS ......................................................................................................42
8.6. POLÍGONOS REGULARES E IRREGULARES..........................................................43
8.7. CÍRCULO......................................................................................................................44
9. DESENHO LINEAR GEOMÉTRICO ............................................................... 48
9.1. INTRODUÇÃO..............................................................................................................48
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____________________________________________________________
9.2. DESENVOLVIMENTO PARA A EXECUÇÃO DA PRIMEIRA PARTE .......................48

9.3. EXPLICAÇÃO DA SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÕES PARA A EXECUÇÃO DOS
PROBLEMAS GEOMÉTRICOS...................................................................................48
9.4. PROBLEMAS GEOMÉTRICOS...................................................................................49
9.5. DIVISÃO DA CIRCUNFERÊNCIA - PROCESSO POR CONSTANTES.....................60
9.6. DESENVOLVIMENTO..................................................................................................63
10. PLANIFICAÇÃO ............................................................................................. 64
10.1. DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILINDRO.................................................64

10.2. PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BOCA NÃO PARALELA ...........................65
10.3. PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM DUAS BOCAS INCLINADAS .............................66
10.4. PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 90°......................................................................66
10.5. PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 45°......................................................................67
10.6. INTERSEÇÃO DE UM CILINDRO POR OUTRO DE DIÂMETRO IGUAL .......................67
10.7. INTERSEÇÃO DE CILINDROS COM DIÂMETROS DIFERENTES ................................68
10.8. BIFURCAÇÃO EM “Y” A 120°.......................................................................................69
10.9. CHAPÉU CHINÊS..........................................................................................................70
10.10. TRONCO DE CONE (PROCESSO DA GERATRIZ) .....................................................70
10.11. CONE CORTADO P/ UM PLANO OBLÍQUO ENTRE A BASE E O VÉRTICE..............72
10.12. REDUÇÃO EXCÊNTRICA...........................................................................................73
10.13. COIFA ........................................................................................................................74
10.14. TRANSIÇÃO QUADRADA PARA REDONDA.............................................................76
10.15. TUBO COM INTERSEÇÃO CILÍNDRICA OBLÍQUA....................................................78
10.16. CURVA DE GOMOS CILÍNDRICA A 90°.....................................................................80
10.17. CURVA CÔNICA PELO PROCESSO DE TRIANGULAÇÃO........................................82
10.18. INTERSEÇÃO CÔNICA OBLÍQUA..............................................................................84
10.19. PEÇA CÔNICA COM BASE CILÍNDRICA E RETANGULAR OBLÍQUA ......................87
10.20. SEGMENTO DE ESFERA - TAMPO ESFÉRICO .........................................................89
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 90
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na
produção, coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do
conceito da competência: “formar o profissional com responsabilidade no
processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com
conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade,
empreendedorismo e consciência da necessidade de educação
continuada”.
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização
se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua
infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações - internet -
é tão importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas

e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos
materiais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos
conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links
entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação
continuada !
Gerência de Educação e Tecnologia
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1. Tecnologia Mecânica
1.1. Introdução
Nos dias de hoje, uma gama enorme de materiais é utilizada na Construção
Mecânica, desde os metálicos ferrosos e não ferrosos aos não-metálicos,
polímeros, plásticos e resinas. Isto nos coloca, a cada dia, diante de novos
materiais ou aplicações de propriedades às vezes surpreendentes para nossos
conhecimentos anteriores.
1.2. Classificação Dos Materiais

Os materiais podem ser classificados da seguinte forma:
• Materiais metálicos
- ferrosos
- não-ferrosos
• Materiais não-metálicos
- naturais
- sintéticos
METÁLICOS NÃO-METÁLICOS
Ferrosos Não-ferrosos Naturais Sintéticos

Aço Alumínio Madeira Vidro
Ferro fundido Cobre Asbesto Cerâmica
Zinco Couro Plástico
Magnésio Borracha
Chumbo
Estanho
Titânio
Além desta classificação geral, existem outras, como por exemplo a que
agrupa os materiais de acordo com a utilização. Nesta, tem-se:
• Materiais resistentes à corrosão e oxidação,

• Materiais resistentes a altas temperaturas,
• Materiais resistentes a baixas temperaturas,
• Materiais resistentes ao desgaste,
• Materiais para ferramentas,
• Materiais de alta resistência mecânica,
• Materiais para a indústria automobilística.
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1.3. Materiais - Conceitos

Minerais - substâncias em formas diversas de ocorrência, como óxidos,
sulfetos, carbonetos, etc., que formam os depósitos.
Minérios - são depósitos de minerais em quantidades suficientes para permitir
a exploração econômica.
Metais - substâncias químicas elementares, lustrosas, boas condutoras de
calor e eletricidade e, quando polidas, boas refletoras de luz.
Polímeros - são materiais constituídos de longas cadeias macromoleculares.
Macromoléculas são como um grande número de átomos e grande peso
molecular.
Cerâmicas - são materiais não-metálicos, inorgânicos, cuja estrutura, após
queima em altas temperaturas, apresenta-se inteira ou parcialmente
cristalizada.
1.4. Características Físicas dos Metais

Os metais normalmente apresentam certo grau de ductilidade e plasticidade e,
via de regra, são mais pesados que outras substâncias elementares.
As propriedades que têm maior importância, sob o ponto de vista da

Construção Mecânica, são as propriedades mecânicas que relacionam a
resistência do metal com os esforços de tração, compressão, torção, etc., pois
baseado nelas, são dimensionadas as peças e estruturas.
Outras características dos metais que podemos observar são densidade,

propriedades térmicas e elétricas, propriedades químicas, entre outras.
1.5. Ligas Metálicas

Os metais raramente são utilizados puros. Geralmente fazem-se ligas, que são
“substâncias que consistem em mistura íntima de dois ou mais elementos
químicos, dos quais pelo menos um é metal, possuindo propriedades
metálicas”, segundo Vicente Chiaverini.
As ligas constituem combinação de dois ou mais tipos de átomos que

produzem uma substância que apresenta alterações, às vezes profundas, tanto
nas propriedades físicas quanto químicas, em relação aos elementos
componentes.
1.6. Propriedades Dos Metais

Uma vez que pretendemos estudar os metais e que esse estudo se dará
através de suas propriedades, é fundamental que conheçamos exatamente o
significado de cada uma dessas propriedades.
As propriedades de um metal podem ser tecnológicas ou mecânicas. As

primeiras têm grande importância para os processos de conformação. Já as
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mecânicas interessam aos processos de obtenção com remoção de cavacos

(usinagem). A seguir destacam-se os mais importantes.
1.6.1. Propriedades Tecnológicas
Ductilidade - Característica dos metais de se deixarem transformar em fios. É

sempre acompanhada de alta tenacidade.
Fadiga - Diminuição gradual da resistência de um material, por efeito de
solicitações repetidas e cíclicas.
Fluência - Deformação lenta, que ocorre em metal que fica sob carga
constante, por longo tempo.
Forjabilidade - Propriedade de se deixar conformar a quente, por meio de
prensagem ou martelamento.
Fragilidade - Incapacidade de resistência ao choque.
Fusibilidade - Capacidade de fundir com facilidade e manter determinadas
características favoráveis ao processo de fundição.
Maleabilidade - Propriedade que os metais apresentam de se deixarem
transformar em chapas ou lâminas.
Soldabilidade - Capacidade dos metais de se deixarem soldar com maior ou
menor facilidade.
Temperabilidade - Esta propriedade aplica-se mais aos aços e relaciona a
capacidade do material em adquirir dureza pela têmpera, com a profundidade
de penetração da têmpera (medida através da dureza).
Tenacidade - Capacidade de resistir a esforços múltiplos.
1.6.2. Propriedades Mecânicas
Dureza - Capacidade do metal de resistir à penetração de esferas e/ou formas

pontiagudas, padronizadas, sob efeito de cargas e tempo também
padronizados.
Elasticidade - Capacidade do metal de retornar à forma inicial, uma vez
cessado o esforço mecânico.
Plasticidade - Capacidade do metal de se deixar trabalhar a frio, sofrer
deformações permanentes.
Resiliência - Capacidade do metal de resistir a esforços externos dinâmicos
(choques), capacidade de absorver energia cinética.
Resistência mecânica - Capacidade do metal de resistir a esforços externos
estáticos ou lentos (esforços de tração, compressão, flexão, torção,
cisalhamento).
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1.7. Metais Ferrosos

Por metais ferrosos designam-se todas as ligas onde o ferro é o principal
elemento da liga. Podem ser divididos em aços e ferros fundidos.
1.7.1. Aços
São ligas de ferro e carbono, com teores de carbono entre 0,008 e 2,11%,
contendo certos elementos residuais como enxofre, silício, fósforo e manganês,
provenientes dos processos de obtenção.
Basicamente são de dois tipos: aços carbono, definido acima, e aços ligas, em
que, além do carbono, há a presença de outros elementos químicos.
1.7.2. Ferros Fundidos
São ligas de ferro e carbono, com teores de carbono entre 2,11 e 6,67%
(comercialmente 2,5 a 4,5%), contendo, ainda, certos elementos residuais
como enxofre, silício, fósforo e manganês, provenientes dos processos de
obtenção.
Podem ser, basicamente, de dois tipos: branco ou cinzento, dependendo da

forma como o carbono está ligado ao ferro.
1.8. Obtenção Dos Metais Ferrosos

Para produção dos aços e ferros fundidos, são necessárias matérias-primas
como minério de ferro, combustível e fundentes.
1.8.1. Minério de ferro
O minério de ferro é uma substância muito espalhada por toda a natureza. No

entanto, o valor de um minério ou jazida depende de vários fatores. Entre eles:
a) Percentagem (teor) de ferro contido no minério, classificando-se como:
• Minério pobre - menos de 50% de teor de ferro

• Minério rico - mais de 50% de teor de ferro
Dentre os minérios de ferro de ocorrência em nossa região, destacamos:
• Magnetita: +/- 74% teor de ferro puro (pouca ocorrência)

• Hematita: +/- 70% teor de ferro puro
• Itabirito: +/- 60% teor de ferro puro
• Chapita: +/- 55% teor de ferro puro
• Limonita: +/- 50% teor de ferro puro
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• Jacutinga: +/- 50% teor de ferro puro

b) Natureza das substâncias estranhas (ganga) que o acompanha, por
exemplo, o teor de fósforo e enxofre que não deve ultrapassar determinados
valores.
1.8.2. Tratamento Ou Beneficiamento Do Minério
O minério de ferro, depois de extraído na lavra, passa por um beneficiamento.

Este termo genérico, dito também tratamento, engloba várias operações a que
se submetem os minérios, visando melhorar suas características, adequando-
os à utilização nos fornos. Esse tratamento consiste em operações como:
Britagem - Quebram-se as pedras, deixando-as de tamanhos menores, mais

adequado ao carregamento dos altos fornos (+/- 40 a 10mm).
Peneiramento - Classificam-se as pedras em tamanho, separando-as em

várias granulações, conforme solicitação ou exigência.
Lavagem - Lava-se o minério, reduzindo-se as quantidades de areia e argila,

ou seja, reduzindo-se a quantidade de estéreis.
Separação eletromagnética - Aproveitando-se as propriedades magnéticas

dos minérios, separa-se o minério de ferro das gangas não-magnéticas.
Aglomeração - São operações eu visam à aglutinação dos finos (pós)

produzidos no manuseio, transporte e armazenagem das cargas. Esses pós
não podem ser carregados nos altos fornos, pois compactariam a carga,
atrapalhando sua marcha normal (passagem de ar). Assim se desenvolverem a
briquetagem, a pelotização, a sinterização e a nodulização. Desses processos,
os mais utilizados são a sinterização, que produz o sinter, e a pelotização, que
produz a pelota. Nesses dois processos os pós de minério são misturados a
um pouco de fundente, às vezes carvão, e um aglomerante. São aquecidos a
temperaturas entre 1200 e 1300ºC, quando o aglomerante se funde e agrega
as partículas. A diferença básica entre os dois processos está no tamanho
(granulação) dos finos. A pelota trabalha com pós, realmente, enquanto o sinter
trabalha com partículas maiores (pedrinhas).
As operações acima são realizadas de forma geral para os minérios de ferro.

Ainda assim, incluem-se ou excluem-se operações em função das
características do minério.
1.8.3. Combustível
Como combustível utiliza-se o carvão mineral ou vegetal, que atuam

fornecendo:
• calor para a combustão,
• carbono para a redução do minério,
• carbono como principal elemento da liga.
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O carvão mineral pode ser classificado como: turfa, linhito, sub-betuminoso,

betuminoso, semi-antrácito e antrácito. Recebe um tratamento de
coqueificação no qual o carvão é aquecido em fornos herméticos, à
temperatura entre 1000 e 1100ºC e dele é extraída uma substância oleosa, que
se destina à fabricação de produtos carboquímicos. Desse óleo destilam-se
vários produtos químicos como xilol, toluol, benzeno, antraceno, benzol, nafta,
entre outros.
O que sobra dentro do forno, um resíduo poroso e rico e carbono, de nome

coque, será carregado no alto forno. O coque apresenta como vantagens teor
calorífico entre 6000 e 8000 kcal/kg e boa resistência ao empacotamento ou
compactação, que varia entre 120 e 140 kg/cm2. O carvão mineral nacional é
de baixa qualidade e de alto teor de cinzas, o que obriga a sua utilização em
mistura com o carvão importado na razão de 30% do nacional para 70% do
importado.
O carvão vegetal é o produto de queima da madeira em fornos, sem a

presença do oxigênio. O produto dessa combustão é que será carregado no
alto forno. O carvão vegetal apresenta como vantagens sobre o coque um teor
de enxofre e fósforos mais baixos, que resulta em melhores qualidades no
gusa produzido. (O processo de transformação da madeira em carvão no
Brasil, ainda hoje é muito rudimentar, aproveitando-se apenas o carvão. Perde-
se toda a matéria volátil do processo.) Como desvantagens apresenta a baixa
resistência ao empacotamento (+/- 20 kg/cm2), o que reduz sensivelmente a
capacidade de produção nos fornos, pois têm que ser menores. Outro grave
problema é o elevado consumo de madeira, que cobra sempre mais
reflorestamentos e cria vários problemas ambientais e sociais. Só para se ter
uma idéia, um hectare de floresta de eucalipto leva oito anos para atingir o
ponto de corte, quando produz +/- 100m3 de carvão, que permite produzir +/-
40 toneladas de gusa.
1.8.4. Fundente
Os fundentes são substâncias que têm como função facilitar a eliminação das
impurezas do processo e o fazem combinando-se e tornando-as mais fluidas,
mais líquidas, de forma a sobrenadar o banho no alto forno. A escolha do
fundente depende de vários fatores, entre eles:
• tipo de ganga que acompanha o minério,

• tipo de refratário do forno,
• tipo de material que se quer eliminar.
Como fundente se usam várias substâncias, como calcário, fluorita, dolomita.
1.8.5. Alto Forno
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A metalurgia do ferro consiste basicamente na redução de seus minérios

(óxidos) no alto forno. Esse equipamento, geralmente com 28 a 30 metros de
altura (daí o seu nome), é composto de, basicamente, dois troncos de cone
unidos pela parte mais larga, tendo no topo a goela ou tragante (boca) por
onde se processa o carregamento (por esteira ou skip). Para se proceder ao
carregamento no forno, temos um sistema chamado grande sino e pequeno
sino ou grande cone e pequeno cone, que promovem o fechamento do forno,
de forma que nunca se abrem os dois juntos. Também aí se dispõem o sistema
de captação de gases e o distribuidor, que tem como função uniformizar a
distribuição da carga do forno.
Logo abaixo vem a região formada pelo maior tronco de cone, chamada de
cuba. Nesta região, à medida que a carga desce, vai aumentando a
temperatura e sofrendo várias reações químicas, até chegar a região da junção
dos cones, chamada ventre, onde existem as ventaneiras, equipamentos que
injetam ar dentro do alto forno. Esse ar é previamente aquecido (nos
recuperadores) e sua injeção produz a queima intensa do carvão ou coque,
elevando a temperatura e provocando a fusão da carga, que desce pela região
chamada de rampa e “goteja” no cadinho, de onde, de tempos em tempos, é
vazado pelas canaletas.
A marcha do alto forno é composta por dois movimentos em direções opostas,

o movimento descendente da carga e o movimento ascendente do ar/gás.
1 - O ar injetado no alto forno através das ventaneiras é aquecido a

temperaturas que variam entre 750 e 850ºC. Alguns processos, hoje em dia,
fazem junto uma injeção de finos de carvão, para otimizar o sistema,
melhorando o rendimento do alto forno. Esse ar insuflado queima o coque,
fazendo a temperatura se elevar nessa região, a cerca de 1800ºC. A partir daí,
sobe, passando através da carga, produzindo reações do oxigênio com o
carbono, silício, enxofre e o manganês (reações essas que não cabem no
âmbito deste estudo) e, ao mesmo tempo, pré-aquecendo a carga, trocando
seu calor. Depois é recolhido por um sistema de tubulações eu processa uma
limpeza e armazena esse gás, que, posteriormente, será usado como
combustível dentro da própria usina, no aquecimento de recuperadores e
caldeiras.
2 - No caminho inverso, a carga admitida através da goela é distribuída dentro

do alto forno, descendo pela cuba. A carga vai se pré-aquecendo e, ã medida
que o faz, vai também reagindo quimicamente com os elementos presentes
inicialmente no ar e, depois, no gás. As reações acontecem inicialmente entre o
oxigênio e o carbono e depois com o silício, manganês, enxofre e fósforo.
Algumas dessas reações são exotérmicas, o que contribui para elevar a
temperatura na faixa de 1800ºC. Nesta região, chamada zona de fusão, a
carga funde e escorre pela rampa, atingindo o cadinho, onde o produto se
separa. A escória mais leve flutua, sobrenadando o banho de gusa, que, por
ser mais pesado, fica no fundo, facilitando a separação e eliminação, antes e
durante a corrida (vazamento).
1.8.6. Produtos do alto forno

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Gases do alto forno (G.A.F.) - São o produto da passagem do oxigênio pelo

alto forno. Após as reações com enxofre, silício, fósforo, manganês e carbono,
ele vira gás, é recolhido e armazenado e, posteriormente, utilizado na própria
usina, para aquecimento de recuperadores, caldeiras e fornos, uma vez que é
combustível.
Escória - É o fundente já combinado com as impurezas do processo. sendo
mais leve, sobrenada o gusa, facilitando a eliminação. Sua composição
química é variável, dependendo do fundente usado, do tipo de ganga e do tipo
de revestimento. É sua composição química que determina sua aplicação. Em
função dela, a escória pode ser usada para fabricação de adubos, cimento ou
como brita para lastros, pavimentação de estradas ou para pré-moldados de
concreto.
Gusa - É o ferro de primeira fusão, com altos teores de enxofre, silício e
fósforo, além do elevado teor de carbono. Isto o torna muito duro e quebradiço
e, praticamente, elimina sua utilização na indústria mecânica. O gusa, porém, é
matéria-prima básica para a produção dos aços e ferros fundidos.
Figura 1 – Esquema do Alto Forno
1.8.7. Ferros Fundidos
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Obtenção - Os ferros fundidos são obtidos a partir do gusa do alto forno. Os

dois principais processos são o cubilô e o forno elétrico, onde se consegue a
redução dos teores do silício, fósforo, enxofre, manganês e carbono, pela
queima e pela reação desses elementos com o fundente.
Cubilô ou Cubilot - O nome vem do francês e quer dizer cuba pequena, uma
referência à região do alto forno. Nesse equipamento, muito semelhante ao alto
forno, a carga também é feita por cima, normalmente com skip, e é composta
de fundente, gusa sólido, sucata e coque. O ar insuflado pelas ventaneiras
promove a queima do coque e as reações químicas do enxofre, silício, fósforo
e manganês, até atingir os teores desejados, quando, então, é vazado em
panelas, onde se processa a remoção da escória e a adição de elementos de
liga (e a inoculação para se produzir a nodulização nos fofos nodulares) e,
posteriormente, é vazado em moldes.
Figura 2 – CUBILOT (Vista)
Fornos Elétricos - Podem ser de três tipos: a Figura 3 – CUBILOT

indução, (Corte) ou a
por resistência
arco, podendo atingir temperaturas da ordem de 3000ºC. o tipo mais utilizado
para o ferro fundido é o forno a arco
Forno a Arco Elétrico - O princípio é o arco voltaico, formado quando se

afastam as extremidades de duas hastes onde circula corrente elétrica. Nos
fornos elétricos, esse arco pode ser obtido entre eletrodos ou entre o eletrodo e
a carga. O tipo mais utilizado está neste segundo grupo.
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Forno tipo Heroult - É um forno basculante com dois ou três eletrodos de

grafite, também utilizados na produção de aços. A carga se faz pela parte
superior, onde, depois, vem a tampa com os eletrodos e é composta de gusa
(sólido, principalmente) e sucata. Esse tipo de forno permite melhor controle
sobre o ferro fundido a ser produzido.
Figura 4 – Forno HEROULT
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2. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Em nossos dias, a grande variedade de fabricante de tipos e de qualidade de
aços tornou necessária a padronização e a classificação deles, segundo algum
critério. As primeiras classificações consideravam o teor de carbono ou sua
resistência à ruptura, como se comprova:
TENSÃO DE RUPTURA
% CARBONO
(Kg/mm2)
AÇO EXTRA DOCE < 0,15% 35 / 45
AÇO DOCE 0,15 - 0,30% 45 / 55
AÇO MEIO DOCE 0,30 - 0,40% 55 / 65
AÇO MEIO DURO 0,40 - 0,60% 65 / 75
AÇO DURO 0,60 - 0,70% 75 / 100
AÇO EXTRA DURO 0,70 - 1,20% 75 / 100
Essa classificação, porém, mostrou-se falha, pois o processo de fabricação dos

aços (se laminado ou forjado) altera sua resistência, variando sua tensão de
ruptura/ ou a introdução de elementos de liga permite, a um aço doce,
apresentar resistência igual à de um aço duro. Assim, buscou-se classificar os
aços pela sua composição química. Para tanto, procurou-se padronizar as
composições químicas dos aços e, daí, surgiram vários processos de
designação.
2.1. Sistema S.A.E. (Society of Automotive Engineers)

2.2. Sistema A.I.S.I. (American Iron and Steel Institute)
Nesses dois sistemas, dividiram-se os aços em nove grupos:
1. Carbono
2. Níquel
3. Níquel-Cromo
4. Níquel-Cromo-Molibidênio (média liga)
5. Cromo
6. Cromo-vanádio
7. Tungstênio
8. Níquel-Cromo-Molibidênio (baixa liga)
9. Níquel-Cromo-Molibidênio-Silício-Manganês
Esses processos, para se designar um aço qualquer, adotam, então, um código

numérico, em que os dois primeiros algarismos indicam o grupo ao qual
pertence o aço e os dois ou três últimos algarismos, divididos por 100, indicam
o teor médio de carbono no aço.
17
____________________________________________________________
Exemplo:
Indicam o grupo a que pertence o aço
S.A.E. XX XX
Esses dois algarismos divididos por 100, dão-nos a percentagem de carbono no aço
S.A.E. 1040 - grupo 10 - aço carbono - 40/10 = 40% de carbono
Aços com presença de chumbo (teores de Pb entre 0,15 e 0,35%) recebem a

letra L entre o segundo e o terceiro algarismos.
Exemplo: S.A.E.10L40
Aços com presença de boro (teores de B = 0,005% mínimo) recebem a letra B

entre o segundo e o terceiro algarismos.
Exemplo: S.A.E.86B45
O sistema A.I.S.I. varia muito pouco em relação ao S.A.E., ressaltando,

apenas, a distinção entre aços produzidos em fornos elétricos e fornos
SIEMENS-MARTINS. Essa distinção se manifesta pela presença das letras E,
para aços produzidos em fornos elétricos, e C, para aços produzidos em fornos
SIEMENS-MARTINS, colocadas antes dos algarismos.
Exemplo: A.I.S.I. E 1040 / A.I.S.I. C 1040
No mais, o sistema A.I.S.I. é igual ao sistema S.A.E. para classificação de

aços.
2.3. Sistema A.B.N.T.

(Associação Brasileira de Normas Técnicas - NORMA ABNT-NBR 6006)
Este sistema foi baseado no sistema S.A.E. Portanto, a denominação do aço é

feita basicamente através de quatro ou cinco algarismos. Os dois primeiros
indicam a classe a que pertence o aço e os demais indicam o teor médio
aproximado de carbono.
Quando especificada, adição de boro ou de chumbo, procede-se como no

sistema S.A.E.
Quando o aço apresenta a letra D antes dos algarismos, indica-se que a

composição química do aço é exatamente igual à estabelecida pela norma
alemã DIN:
Exemplos:
ABNT D 5116 = D.I.N. 16 Mn Cr 5
ABNT 1040 = aço carbono (classe 10XX), com 0,40% C médio
ABNT 4340 = aço níquel-cromo-molibidênio (classe 43XX), com 0,40%C médio
ABNT 50100 = aço cromo (classe 50XX), com 1,00% C médio
ABNT 8645 = aço cromo (classe 86XX), com adição de boro e 0,45% C médio
18
____________________________________________________________
2.3.1. Classes de aços ABNT
Aços Carbono
10XX - Aços carbono com 1,00% Mn máximo
11XX - Aços ressulfaturados
12XX - Aços ressulfaturados e refosforados
14XX - Aços ao nióbio
10XX - Aços ao carbono com Mn de 1,00 a 1,65%
Aços Manganês
13XX - Aços com 1,75% Mn
Aços Níquel
23XX - Aços com 3,50% Ni
25XX - Aços com 5,00% Ni
Aços Níquel Cromo

31XX - Aços com 1,25% Ni, 0,65% a 0,80% Cr
32XX - Aços com 1,75% Ni, 1,07% Cr
33XX - Aços com 3,50% Ni, 1,50% a 1,57% Cr
34XX - Aços com 3,00% Ni, 0,77% Cr
Aços Cromo Molibdênio

41XX - Aços com Cr 0,50 / 0,80 / 0,95% e Mo 0,12 / 0,20 / 0,25%
Aços Níquel Cromo Molibdênio

43XX - Aços com 1,82% Ni, 0,50 a 0,80% Cr, 0,25% Mo
47XX - Aços com 1,05% Ni, 0,45% Cr, 0,20 a 0,35% Mo
81XX - Aços com 0,30% Ni, 0,40% Cr, 0,12% Mo
Aços Níquel Molibdênio

46XX - Aços com 0,85 a 1,82% Ni, 0,20 a 0,25% Mo
48XX - Aços com 3,50% Ni, 0,25% Mo
Aços Cromo
50XX - Aços COM 0,27 / 0,40 / 0,50 / 0,65% Cr
51XX - Aços com 0,80 / 0,87 / 0,92 / 0,95 / 1,0 / 1,05 / 1,15 / 1,25% Cr
50XXX - Aços com 0,50% Cr
19
____________________________________________________________
Aços Cromo Vanádio

61XX - Aços com 0,60 / 0,80 / 0,95 / 1,05% Cr, 0,10 / 0,15% Vmin
Aços Silício Manganês

92XX - Aços com 1,40 / 2,0% Si, 0,65 / 0,82 / 0,85% Mn, 0,65% Cr
Aços Ao Boro E Ao Chumbo

XXBXX - A letra B indica aços ao boro
XXLXX - A letra L indica aços ao chumbo
2.4. Sistema D.I.N.

Na norma alemã D.I.N., os aços também são classificados pela composição
química, porém o sistema de designação é bem diferente dos anteriores.
A norma D.I.N. 17006 divide os aços em três tipos:
• Aços sem ligas;

• Aços com baixa liga (elementos de ligas 5%);
• Aços com alta liga (elementos de ligas 5%).
2.4.1. Designação e Normalização dos Aços sem Ligas
Aços de baixa qualidade - São tipos de aço de baixa pureza, sem ligas e que
não podem ser tratados termicamente. São designados através das letras St
(aço) e da resistência mínima à ruptura.
aço
St 37
resistência mínima a ruptura = 37 x 10N/mm2

Aços ao carbono - Têm melhor pureza, podem ser tratados termicamente.
São designados através da letra C (carbono) e da porcentagem do carbono.
Para caracterizar a diferença dos aços finos não-ligados, além da letra C,

colocam-se letras com os seguintes significados:
k - Aço fino com teor de enxofre mais fósforo, menor do que 0,01%
f - Aço para têmpera a chama e por indução
q - Aço para comentação e beneficiamento, adequado para deformação a frio
aço ao carbono aço ao carbono de alta aço ao carbono pa-ra

pureza (P + S ≤ 0,01%) beneficiamento
C 10 CK 20 Cq 45
0,1% teor de carbono 0,2% teor de carbono 0,45%C
20
____________________________________________________________
2.4.2. Designação e Normalização dos Aços com Baixa Liga
São aços que possuem, no máximo, 5% de teor de ligas.
0,48% C
6
= 1,5% Cr
4
48 Cr Mo V 67
7
= 0,7% Mo
10
baixo teor de V
Para designar o teor dos elementos de liga, os números da norma devem ser
divididos pelos fatores correspondentes ao elemento químico. Os fatores são
apresentados na tabela a seguir.
Fator 4 Fator 10 Fator 100

Cobalto Co Alumínio Al Carbono C
Cr Mo P
Mn Ti S
Ni Vanádio V N
Si
Tungstênio W
Fatores para elementos de liga
A norma se compõe dos seguintes elementos:

• Não se coloca a letra C para o carbono;
• As outras letras definem os elementos de liga;
• Os números divididos pelos fatores definem o teor dos elementos e são
colocados na mesma seqüência, como as letras.
2.4.3. Designação e Normalização dos Aços com Alta Liga
São aços com um teor de liga acima de 5%. Para designá-los, coloca-se um X
em frente do teor de carbono. Todos os elementos, exceto o carbono, têm o
fator 1, ou seja, os números apresentam o valor de teor real.
Aços rápidos para ferramentas são designados da seguinte forma:
21
____________________________________________________________
S6-5-2-5
Coloca-se S (aço rápido) no início e os teores das ligas. O teor de carbono só
pode ser determinado através da especificação do produtor.
aço com alta liga aço com alta liga

0,05% C
2,1% C 18% Cr
X 5 Cr 18
X 210 Ni Mo 13
Cr 12
13% Ni
12% Cr baixo teor de Mo
aço rápido aço rápido
S 6 - 5 - 2 - 5 S 12 - 1 - 4 - 5
5% Co 5% Co
2% V 4% V
5% Mo 1% Mo
6% W 12% W
22
____________________________________________________________
3. NOÇÕES GERAIS DOS TRATAMENTOS

TÉRMICOS DO AÇO
É do conhecimento do homem, há muitos séculos, que o aquecimento e o
resfriamento do aço modificam suas propriedades. O estudo da estrutura
interna do aço por meio do microscópio e as numerosas experiências feitas
para atender às exigências industriais levaram à conclusão de que as
mudanças íntimas na estrutura metálica obedecem a condições determinadas.
Descobriu-se que, não somente as temperaturas mas também a velocidade de
variação das temperaturas influem para dar ao aço certas propriedades
mecânicas.
Todo processo no sentido de alterar a estrutura do aço por meio de

aquecimento e resfriamento é denominado tratamento térmico.
3.1. Fases do tratamento térmico

Todo tratamento térmico comporta três fases distintas:
1. Aquecimento
2. Manutenção numa temperatura determinada
3. Resfriamento
3.2. Finalidades do tratamento térmico dos aços

Qualquer tratamento térmico do aço pode servir:
1. Para dar-lhe propriedades particulares (tais como dureza ou
maleabilidade, por exemplo) que permitam seu emprego em condições
mais favoráveis;
2. Para restabelecer no aço (cuja estrutura se alterou pelo trabalho de
martelagem ou de laminação, por exemplo, ou por outro tratamento
térmico) as propriedades que ele apresentava anteriormente.
3.3. Tipos de tratamento térmico dos aços

Há duas classes importantes de tratamentos térmicos dos aços.
1. Os que modificam as características mecânicas e as propriedades do aço,
por simples aquecimento e resfriamento, estendendo-se a toda a massa do
mesmo. São:
• Têmpera
• Revenimento
• Recozimento
23
____________________________________________________________
2. Os que modificam as características mecânicas e as propriedades do aço,

por processos termoquímicos, isto é, aquecimento e resfriamento, com reações
químicas. Tais processos apenas modificam a estrutura e as características
mecânicas de uma camada superficial do aço. São:
• Cementação
• Nitretação
3.4. Caracterização geral dos tratamentos térmicos

Em poucas palavras, será explicado, a seguir, em que consiste cada
tratamento térmico.
3.4.1. Têmpera
É o tratamento térmico por meio do qual um aço é aquecido até determinada

temperatura, igual ou acima de uma chamada ponto de transformação do aço
e, em seguida, resfriado bruscamente pela imersão na água, no óleo, ou por
exposição a uma corrente de ar, conforme o caso.
Efeitos principais da têmpera: endurece o aço, mas, ao mesmo tempo, o torna

frágil.
3.4.2. Revenimento
É o tratamento térmico que consiste em reaquecer um aço já temperado, até

uma certa temperatura, bem abaixo do ponto de transformação, deixando-o,
depois, resfriar-se lenta ou bruscamente, conforme o caso.
Efeitos principais do revenimento: dá ao aço dureza pouco inferior à da
têmpera, mas reduz grandemente a fragilidade.
3.4.3. Recozimento
É o tratamento térmico que se faz aquecendo um aço a uma temperatura igual

ou maior que a de têmpera, deixando-o, depois, resfriar-se lentamente dentro
de cinzas ou areia ou cal viva.
Particularmente, um recozimento chamado normalização se aplica aos aços

depois de fundidos ou laminados ou forjados.
Efeitos principais de recozimento: abranda o aço temperado (isto é, suprime a

dureza da têmpera), recupera o aço prejudicado pelo superaquecimento,
melhora a estrutura íntima dos aços fundidos, laminados ou forjados e anula
tensões internas.
3.4.4. Cementação
Consiste em aquecer o aço, juntamente com um outro material sólido, líquido

ou gasoso, que seja rico em carbono, até temperatura acima do ponto de
24
____________________________________________________________
transformação. Esse aquecimento se faz durante várias horas, estando as

peças e o material cementante dentro de caixas apropriadas. O resfriamento
deve ser lento. Depois da cementação, tempera-se o aço cementado.
3.4.5. Nitretação
É um processo semelhante à cementação. O aquecimento do aço, porém, se

faz juntamente com um corpo gasoso denominado azoto. Em geral, esse
tratamento termoquímico é aplicado em aços especiais que contêm certa
porcentagem de alumínio para diminuir ou limitar a penetração de azoto na
massa do aço.
Efeitos principais da cementação e da nitretação: aumentam a porcentagem de

carbono em uma fina camada superficial do aço, sem modificar a estrutura do
interior da peça, que pode ser até aço doce. Desta forma, o aço que foi
cementado, ao ser temperado, tem endurecida apenas a sua camada
superficial, enquanto a nitretação endurecida apenas a sua camada superficial,
enquanto a nitretação endurece também sem necessitar de têmpera.
25
____________________________________________________________
4. A Têmpera
4.1. Passos da operação
1º) Aquecimento lento e uniforme até que o aço adquira por completo a
temperatura de têmpera (aproximadamente 50º acima do ponto de
transformação). De um modo geral, como exemplo, a temperatura de têmpera
pode atingir aproximadamente os valores a seguir:
• Aços de 0,4 a 0,6% de carbono: 750º + 50º - 800ºC

• Aços de 0,6 a 0,8% de carbono: 735º + 50º - 785º
• Aços de 0,8 a 1,5% de carbono: 720º + 50º - 770º
2º) Manutenção da temperatura de têmpera - Entre o momento em que o

pirômetro (aparelho indicador da temperatura do forno) mostra a temperatura
da têmpera e o momento em que a peça se torna totalmente aquecida, passam
alguns minutos. Deve-se manter a peça no forno, portanto, mais algum tempo:
cerca de três minutos para peças delgadas e dez minutos para peças pesadas.
3º) Resfriamento - Passa-se a peça o mais rapidamente possível do fogo para

o banho de resfriamento. Deixa-se que se resfrie rapidamente até cerca de
400ºC. A partir daí, a temperatura deve baixar lentamente. O resfriamento,
assim em duas fases, diminui as possibilidades de deformação da peça e de
ocorrência de fendas ou fissuras na massa do aço, devido às tensões internas.
4.2. Temperaturas e cores de aquecimento

1º) Os técnicos ou operários de grande experiência avaliam as temperaturas,
com grande aproximação, por meio das cores características por que passa a
superfície da peça. Eis uma tabela:
Castanho escuro 520ºC - 580ºC Vermelho cereja escuro 750ºC - 780ºC

Castanho avermelhado 580ºC - 650ºC Vermelho cereja 780ºC - 800ºC
Vermelho escuro 650ºC - 750ºC Vermelho cereja claro 800ºC - 880ºC
Esse método de avaliação pelas cores, ainda que muito usado, conduz a erros
até 150ºC, aproximadamente, pois depende de apreciações pessoais pouco
rigorosas. Não é aconselhável em têmperas de responsabilidade, dos quais
devam resultar propriedades muito especiais do aço.
2º) A determinação precisa das temperaturas exige um aparelho de medida

sensível e delicado, que se denomina pirômetro. Os tipos usuais são:
a) pirômetro termo-elétrico c) pirômetro de dilatação

b) pirômetro ótico d) cones fusíveis
26
____________________________________________________________
4.3. Meios de aquecimento - fornos de tratamento

Térmico
1º) Para trabalhos comuns de tratamento
térmico (ferramentas manuais), realiza-se o
aquecimento na forja, com carvão
ligeiramente umedecido e envolvendo bem
a peça (fig. 1).
2º) Ainda em trabalhos comuns, usa-se o
aquecimento, por vezes, por meio do
maçarico de oxiacetileno.
3º) m trabalhos de responsabilidade,
utilizam-se os fornos a óleo (fig. 2), ou a
gás (do mesmo tipo), ou ainda os fornos
elétricos (fig. 3).
4º) Também em têmperas de
responsabilidade, usam-se líquidos em
elevada temperatura: sais químicos
(cloretos e nitratos); chumbo em fusão;
Figura 6 – Aquecimento no
óleos minerais. As peças são mergulhadas Forno a Óleo
totalmente nesses banhos, durante o
tempo necessário.
Figura 7 – Aquecimento no
Forno Elétrico
Figura 5 – Aquecimento na Foja
27
____________________________________________________________
4.4. Meios de resfriamento

Os fluidos usados na têmpera em têm a finalidade de provocar o resfriamento
rápido das peças, das quais eles retiram o calor. É usado, em geral, um dos
seguintes banhos de têmpera:
1º) Água, com temperatura de 15 a 20ºC (água fria). Produz a chamada têmpera
seca, que endurece bem o aço, sendo rápido o resfriamento.
2º) Solução de água e soda ou cloreto de sódio. Produz a chamada têmpera
muito seca.
3º) Óleos vegetais e minerais. Produz têmpera mais suave, sendo lento o
resfriamento em relação aos dois primeiros fluidos citados.
4º) Corrente de ar frio, para fraca velocidade de têmpera. É usada na têmpera
de aços rápidos.
5º) Banhos de sais químicos ou de chumbo fundido, ou de zinco fundido. São
também usados para a têmpera de aços rápidos.
28
____________________________________________________________
5. Revenimento
O revenimento do aço tem a importante finalidade de anular praticamente a
fragilidade que resulta da têmpera do metal, à custa de pequena diminuição da
dureza. Assim, pois, o revenimento é um tratamento térmico que só se aplica
ao aço temperado.
5.1. Noção do fenômeno do revenimento

Devido ao resfriamento rápido, a têmpera produz tensões internas, que tornam
o aço muito frágil. Reaquecendo-se o aço, após a têmpera, até que uma gota
d’água borbulhe na superfície do aço (ou seja, até cerca de 100ºC), esse
reaquecimento apenas alivia as tensões internas. A partir daí, prosseguindo-se
no aquecimento, dá-se gradualmente diminuição da dureza e diminuição da
fragilidade. Nos casos de boa têmpera, sobretudo aos destinados a
ferramentas de corte (com 0,7% ou mais de carbono), as experiências
demonstram que, reaquecendo-se após a têmpera, entre 200º e 325º, isto é,
revenindo-se, praticamente se anula a fragilidade (o aço fica com alta
resiliência). Continua, entretanto, muito satisfatória a dureza, apesar de inferior
à de têmpera. Conforme, pois, as instruções do fabricante do aço, em certa
temperatura da faixa acima indicada (200º a 325ºC), faz-se cessar o
aquecimento, mergulhando-se a peça na água ou no óleo ou expondo-a
naturalmente ao ar.
5.2. Aquecimento do aço para o revenimento

Em instalações industriais importantes, faz-se o aquecimento em fornos a gás,
em fornos elétricos ou em banhos de óleo aquecido; ou, ainda, em banhos de
sais minerais, ou chumbo em fusão. O controle da temperatura se faz por meio
de pirômetros.
Comumente, na oficina mecânica, para as ferramentas manuais comuns, usa-

se um dos processos indicados nas figuras 1 e 2.
Revenimento ao calor da forja - A ferramenta, após a

têmpera e exposta acima do fogo da forja, recebendo calor por
irradiação. Como o controle da temperatura é visual (pelas
cores do revenimento), tal processo sujeita o mecânico a
erros, pois as fumaças de carvão, que se desprendem,
dificultam apreciar a coloração adequada ao revenimento. Figura 8 – Aquecimento
na Forja
Revenimento ao calor de um bloco de aço aquecido - É
este o processo mais aconselhável nos trabalhos usuais da
oficina. Um bloco volumoso de aço doce é aquecido ao
vermelho. A ferramenta temperada e polida na parte a ser
revenida é exposta, nesse região, ao forte calor que se
irradia do bloco. A ferramenta vai sendo progressivamente
aquecida até surgir a coloração que indique o momento de
revenir. Figura 9 – Aquecimento
no Bloco 29
de Aço
____________________________________________________________
Observação: Tratando-se de peças mais espessas, deve-se apoiá-las

diretamente no bloco aquecido.
5.3. Cores do revenimento

Se uma barra temperada for bem polida e depois submetida ao calor, nota-se
que adquire sucessivamente diversas cores, à medida que aumenta a
temperatura. São as chamadas cores do revenimento. Resultam das diferentes
camadas de óxido que se vão formando em virtude do aquecimento. As cores
do revenimento são úteis para indicar as temperaturas aproximadas, à simples
vista, quando o operário ou o técnico adquire bastante prática. Eis a tabela das
cores:
Amarelo claro 210ºC Castanho avermelhado 270ºC

Amarelo palha 220ºC Violeta 280ºC
Amarelo 230ºC Azul escuro 290ºC
Amarelo escuro 240ºC Azul marinho 300ºC
Amarelo de ouro 250ºC Azul claro 310ºC
Castanho claro 260ºC Azul acinzentado 320ºC
5.4. Manutenção da temperatura do revenimento

Como no caso da têmpera, uma vez atingida a temperatura desejada (acusada
pelo pirômetro ou pela cor), mantém-se a peça ao calor por alguns momentos,
de modo a permitir que o grau de aquecimento se torne uniforme na peça.
5.5. Resfriamento
Alcançada a temperatura adequada, faz-se cessar a exposição ao calor e, em
geral, se deixa a peça resfriar naturalmente ao ar. É este um meio de
resfriamento lento, que evita a criação de tensões internas.
A velocidade de resfriamento não influi no revenimento. Deve-se, entretanto,

sempre que possível, em peças de responsabilidade, evitar o resfriamento
rápido, que poderá causar fissuras ou fendas. Usam-se, além do ar, outros
meios de resfriamento tais como a água e o óleo.
30
____________________________________________________________
6. Cuidados na Traçagem
6.1. Introdução
Nas operações de traçagem, é necessário agir com os devidos cuidados para
se obter a maior eficácia das ferramentas de traçagem, evitar o desgaste do
material e deixar consignadas para eventuais sucessores no trabalho,
indicações que possibilitem evitar erros no prosseguimento de traçagem.
6.2. Normas a serem observadas

Conservar o riscador em adequada inclinação em relação à superfície a traçar
e proceder com firmeza, traçando linhas contínuas e seguras.
(A) Posição do riscador 1 em relação ao plano

perpendicular à chapa (2), segundo a direção da
traçagem. O riscador avança no sentido da
flecha ao longo da borda da régua (3).
(B) Posição do riscador em relação ao plano

perpendicular à chapa e à direção da traçagem.
Sobre o riscador é exercida uma moderada
pressão no sentido da flecha (Figura 10).
Controlar as dimensões transportadas em rela-ção ao

desenho a fazer.
Proceder à burilagem das retas traçadas e completar a

burilagem dos trechos oblíquos, curvos, etc.
Exemplos de burilagem
(A) Pontos pra burilagem ao longo de uma reta.
(B) Burilagem do centro de um furo, ∅ 5mm
(C) Burilagem do centro de um rufo, 5 ∅ 10mm
(D) Burilagem de um furo ∅ 10mm (fig. 2)
Figura 11 –Exemplos de
Burilagem
Figura 10 – Posições do Riscador
31
____________________________________________________________
6.3. Cuidados na Traçagem em Série

Na traçagem que se faz com o emprego de moldes, é
conveniente trabalhar evitando desperdício de material.
É indispensável que a direção das fibras no material
traçado esteja em adequado sentido, a fim de que
favoreça a operação não diminuindo a resistência do
material. Geralmente, as chapas têm formato
retangular. As fibras têm a direção do comprimento da
chapa, o que permite que, com facilidade, se determine
essa direção.
Figura 12 – Aproveitamento
(A) Exemplo de traçagem com desperdício de material
(B) Exemplo de traçagem sem desperdício de material (Figura 12)
(A) Traçagem das peças 1 e 2

trabalhadas no sentido direcional das
fibras
(B e C) Direção das fibras em sentido

adequado para a operação (Figura 13)
Figura 13 – Sentido de Dobra
A traçagem com moldes deve

ser feita de maneira que se
possam reproduzir os
desenhos das várias peças
para uma rápida operação de
corte.
Figura 14 – Aproveitamento
(A) Exemplo de traçagem que facilita a operação de corte do material

(B) Exemplo de traçagem que dificulta a operação de corte do material (Figura
14 )
6.4. Simbologia Convencional de Traçagem

A traçagem completa-se com aplicação sobre o material dos sinais
convencionais que indicam o tipo de operação a ser executada na peça. Muitas
32
____________________________________________________________
indústrias adotam sua simbologia própria, porém, neste conteúdo serão

apresentados os sinais convencionais mais usadas na traçagem de chaparia.
SIMBOLOGIA OPERAÇÃO A SER EXECUTADA
= Furo
= Esquema
= Corte de chapas
= Corte de perfil
= Número do item do conjunto
= Furos do lado oposto
= Furo escareado ou roscado
= Linha de referência para dobra
= Linha de referência de centros
= Limites de contornos das peças
OBS: Estes símbolos são marcados diretamente nas peças com tintas apropriadas.
33
____________________________________________________________
7. Planificar Peças Simples

É traçar o desenvolvimento da superfície de uma peça de forma geométrica
simples, em um plano.
Essa operação é utilizada na construção de armários, cabine de força, painéis

de comandos elétricos, etc.
7.1. Processos de Execução

1º passo: Esquadreje uma borda e o topo da chapa.
a) Tomar como referência a borda maior e traçar as perpendiculares dos topos,

determinando o comprimento total (Figura 15)
Figura 15 – Esquadejamento de Chapa
2º passo: Trace a largura total (Figura 16).
a) Determine as linhas de centros.

b) Marque a metade para cada lado da largura e do comprimento partindo da
linha de centro.
Figura 16 – Esquadejamento de Chapa

34
____________________________________________________________
3º passo: Trace as abas e os recortes (Figura 17).
a) Trace as alturas das abas nas bordas e nos topos

OBS: A medida da altura das abas deve ser tomada na vista de elevação,
medindo a diagonal.
b) Uma os pontos de intersecção, puncionando-os levemente.
Figura 17 – Limites da Peça
4º passo: Corte o contorno e os cantos.
a) Dê acabamento ajustando os cantos e eliminando as rebarbas.
Exemplo de distribuição das peças no plano X e seqüências dos cortes com

economia de tempo e material.
Figura 18 – Distribuição de Peças
35
____________________________________________________________
8. Noções de Geometria
8.1. Linha
8.1.1. Linhas - É o limite de uma superfície; é formada de infinitos pontos e só
tem uma dimensão: o comprimento.
8.1.2. Superfície - É o limite que separa uma figura plana, ou um corpo, do

resto do espaço. A superfície tem apenas duas dimensões: a largura e o
comprimento e pode ser plana ou curva.
8.1.3. Ponto - Apesar de o ponto não ter definição nem dimensão, podemos
dizer que é o limite de uma linha. Também é chamado de ponto o centro de
uma circunferência.
Centro da
ponto circunferência
• • •
(ponto)
ponto
8.1.4. Linha reta - É a menor distância entre dois pontos; não possui ângulos
nem raios e possui a mesma direção.
8.1.5. Linha quebrada - É aquela que possui ângulos em sua trajetória.
8.1.6. Linha curva - É a linha que não é reta em nenhuma de suas partes e
cada ponto dessa linha tem uma direção.
36
____________________________________________________________
8.1.7. Linha mista - É a linha que possui partes curvas e partes retas
formando ângulos.
8.1.8. Linha horizontal - É a linha que está situada no mesmo plano das
águas, quando estas estão em repouso.
LINHA HORIZONTAL
ÁGUAS EM REPOUSO
8.1.9. Linha vertical - É a linha que tem o mesmo alinhamento do prumo; ou

seja, é perpendicular à linha horizontal.
8.1.10. Linha inclinada - É a linha que forma ângulos diferentes de 90° com
uma horizontal.
β > 90°
α < 90°
LINHA INCLINADA
β LINHA HORIZONTAL
α α β
8.1.11. Linhas paralelas - São linhas cujos pontos permanecem com uma
mesma abertura, na sua trajetória.
8.1.12. Linhas oblíquas - São linhas que interceptam outra linha, formando
ângulos diferentes de 90°.
β β > 90°
β
α α < 90°
α
β α
37
____________________________________________________________
8.1.13. Linhas perpendiculares - São linhas que interceptam outra linha,

formando ângulos retos, ou seja, ângulos de 90°.
8.1.14. Segmento de reta - Chama-se segmento de reta a distância entre dois

pontos distintos situados nesta reta.
A B
Reta R
Segmento de reta
“AB ou “AB”
8.1.15. Linha poligonal - É a linha formada de vários segmentos de retas

consecutivos, não pertencentes à mesma reta.
B D I
F
A C H K
E J
G
8.2. Ângulos
8.2.1. Ângulo - É o espaço compreendido por dois segmentos de reta que têm
origem comum. Os dois segmentos que formam o ângulo são chamados lados
do ângulo, e a origem com de vértice.
A - Vértice
ONDE AB e BC são os lados
α - Abertura do ângulo
8.2.2. Ângulo agudo - É o ângulo cuja abertura é menor que 90°.
α > 90° = ângulo agudo
38
____________________________________________________________
8.2.3. Ângulo obtuso - É o ângulo cuja abertura é maior que 90°.
α > 90° = ângulo obtuso
8.2.4. Ângulo reto - É o ângulo cuja abertura é de 90°.
α = 90° = ângulo reto
8.2.5. Ângulo raso - É o ângulo cuja abertura é de 180° (duas semi-retas

formam um ângulo de 180°).
α = 180° = ângulo raso
8.2.6. Ângulos de 3600 - Duas cordas, perpendiculares e que passam pelo

centro de uma circunferência, formam quatro ângulos de 90° (ângulos retos).
Portanto, em uma circunferência temos um ângulo de 360°.
AB = CD = CORDAS
CD AB
Centro da circunferência • é o vértice
dos ângulos
γ = α = β = Ө = 90°
8.2.7. Ângulo central - É um ângulo cujo vértice é o centro de uma

circunferência.
α = ângulo central
8.2.8. Ângulos complementares - Dois ângulos são complementares quando

a soma dos seus ângulos for 90°.
α é o complemento de β
β é o complemento de α
α + β = 90°
39
____________________________________________________________
8.2.9. Ângulos suplementares - Dois ângulos são suplementares quando a

soma de seus ângulos for 180°.
α é o suplemento de β
β é o suplemento de α
α + β = 180°
8.2.10. Ângulos replementares - Dois ângulos são replementares quando a
soma de seus ângulos for 360°.
α é o replemento de β
β é o replemento de α
α + β = 360°
8.2.11. Bissetriz - É uma semi-reta que, partindo do vértice de um ângulo,

divide-o em dois ângulos iguais.
A = vértice
AB e AC são os lados
AD = bissetriz
α=β
8.2.12. Mediatriz - É a reta que divide um segmento de reta em duas partes

iguais.
AB = mediatriz
CD = segmento de reta
C) = DO = partes do segmento
8.3. Polígonos
8.3.1. Polígono - É uma figura plana formada por uma linha poligonal fechada
e pode ser regular ou irregular.
Polígono de 8 lados
40
____________________________________________________________
8.3.2. Polígono regular - É uma figura plana, formada de lados e ângulos

iguais.
Polígono regular
6 lados iguais
6 ângulos iguais
8.3.3. Polígono irregular - É uma figura plana, formada de lados e ângulos

diferentes.
Polígono irregular
5 lados diferentes
5 ângulos diferentes
8.4. Triângulos
8.4.1. Triângulo eqüilátero - É um polígono regular de três lados e três
ângulos iguais.
8.4.2. Triângulo isósceles - É um polígono irregular que tem dois lados e dois
ângulos iguais e um lado e um ângulo diferente.
8.4.3. Triângulo escaleno - É um polígono irregular que tem três lados e três
ângulos desiguais.
41
____________________________________________________________
8.4.4. Triângulo retângulo - É um polígono irregular que tem três lados e três
ângulos desiguais. Um dos ângulos é reto, ou seja, de 90°. Pode haver um
caso especial em que os ângulos agudos sejam iguais a 45°, fazendo com que
os catetos também sejam iguais.
O lado maior oposto ao ângulo é chamado de hipotenusa e os outros dois
lados, chamados de cateto maior e cateto menor.
ABC = RETÂNGULO
^ = hipotenusa
Lado “a” oposto ao “ A”
^ = cateto menor
Lado “b” oposto ao “ B”
^ = cateto maior
Lado “c” oposto ao “ C”
“ A = 90°” B + C = 90°
A + B + C = 180°
OBS: Em qualquer triângulo, a soma interna dos ângulos é igual a 180°.
8.5. Quadriláteros
São polígonos de quadro lados.
8.5.1. Quadrado - É um polígono regular de quatro lados e quatro ângulos

iguais. C D
A B
8.5.2. Retângulo - É um polígono irregular que tem os lados opostos iguais,

paralelos dois a dois e quatro ângulos retos.
C D
A B
8.5.3. Trapézios - São polígonos irregulares que possuem dois lados

paralelos, chamados de bases do trapézio. O lado menor é a base menor e o
lado maior é a base maior.
C D C D C D
A B A B A B
42
____________________________________________________________
8.5.4. Paralelogramo - É um polígono irregular, sendo seus lados iguais e

paralelos dois a dois. Seus dois ângulos agudos e Dobtusos são iguais dois a
dois.
C
A B
8.5.5. Losango - É um polígono irregular de quatro lados iguais, paralelos dois

a dois e seus ângulos agudos e obtusos são iguais.
A B
8.6. Polígonos regulares e irregulares

8.6.1. Pentágono - É um polígono regular ou irregular, de cinco lados e cinco
ângulos iguais ou desiguais.
1 2
Polígono regular Polígono irregular
5 3
8.6.2. Sextavado ou Hexágono - É um polígono regular ou irregular, de seis

lados e seis ângulos iguais ou desiguais.
1
2
6 Polígono regular Polígono irregular
5 3
4
8.6.3. Heptágono - É um polígono regular ou irregular, de sete lados e sete

43
____________________________________________________________
8.6.4. Octógono - É um polígono regular ou irregular, de oito lados e oito

1 2
8 3
7 4
6 5
8.7. Círculo
É a superfície de uma figura plana limitada por uma circunferência.
D = Diâmetro do círculo
D r = Raio do círculo
r
Circunferência
8.7.1. Setor Circular - É a superfície plana limitada por um ângulo central e o

arco que ele determina sobre a circunferência.
λ
.......
.......................
A .............................................. B AB = Arco AB
. ....................... .
...................
...........
.α.. .
λ = Comprimento do Arco AB
R α = Ângulo central
α = Ângulo setor
R = Raio da circunferência
8.7.2. Segmento Circular - É a superfície plana limitada por uma corda e o

arco que ele determina sobre a circunferência.
λ
. ............... . . AB = Arco AB
A ......................... B
C h λ = Comprimento do Arco AB
α α = Ângulo do segmento
R R = Raio da circunferência
C = Corda
h = Altura
8.7.3. Coroa Circular - É a superfície plana limitada por duas circunferências,

sendo uma interna e outra externa.
R r = Raio menor (interno)

r
R = Raio maior (externo)
d = Diâmetro menor (interno)
D = Diâmetro maior (externo)
d
D
44
____________________________________________________________
8.7.4. Setor de Coroa Circular - É a superfície plana limitada por um ângulo

central e por dois arcos, sendo um interno e outro externo.
. ......................
................................
...............
. .. . .. r = Raio menor (interno)
R = Raio maior (externo)
α
r R D d = Diâmetro menor (interno)
D = Diâmetro maior (externo)
α = Ângulo do setor
d
8.7.5. Circunferência - É a linha curva, plana, fechada, que tem todos os seus
pontos eqüidistantes a um ponto interior fixo, chamado centro.
r r
Centro da circunferência
r r
r r Circunferência
8.7.6. Circunferências Concêntricas - São duas ou mais circunferências que

possuem o mesmo centro.
8.7.7. Circunferências Excêntricas - São excêntricas, quando a distância

entre seus centros for menor que a diferença entre seus raios.
Considerando:
R
r
R = 20
r = 16 d<R-r
d
d < 20
d<4
8.7.8. Circunferências Exteriores - São aquelas na qual a distância entre
seus centros é maior que a soma de seus raios.
Considerando:
R
r
R = 20
r = 16 d>R+r
d < 20 + 16
d < 36
d
45
____________________________________________________________
8.7.9. Circunferências Secantes - São secantes quando a distância entre

seus centros for menor que a soma dos seus raios e maior que a diferença
entre eles, ou seja, interceptam em dois pontos.
Considerando:
R r R = 20
r = 16 d<R+r>R-r
d<R+r>R-r
d > 36 d = 5 a 35
d
8.7.10. Circunferências Tangentes Interiores - São aquelas na qual a

distância entre seus centros é igual à diferença entre seus raios.
Ponto de
tangência Considerando:
R R = 20
r r = 16 d=R–r
d=R-r d=4
d = 20 - 16
d
8.7.11. Circunferências Tangentes Exteriores - São aquelas cuja distância

entre seus centros é igual à soma de seus raios.
Considerando:
R
r R = 20
r = 16
d=R+r> d=R+r
d = 20 + 16
d = 36
d
8.7.12. Linhas da Circunferência

F 1 - Arco: É uma parte da circunferência limitada por
A B
Centro dois de seus pontos.
C D
E ARCO - AB
D 2 - Corda: É a reta que liga dois pontos quaisquer na
R circunferência.
G CORDA - CD
H
3 - Tangentes: É o segmento de reta que intercepta a
I J circunferência em apenas um ponto.
Ponto de
tangência TANGENTE
I _________________ J
46
____________________________________________________________
4 - Flecha: É o segmento de reta que liga o ponto médio da corda perpendicular à mesma até
o arco compreendido pela corda.
FLECHA - FE
5 - Raio: É a reta que liga o centro a qualquer ponto da circunferência.
OBS: O raio é a maior flecha na circunferência.
RAIO – R
6 - Diâmetro: É a reta que, passando pelo centro, liga dois pontos na circunferência.
OBS: O diâmetro é a maior corda da circunferência.
. DIÂMETRO – D .
7 - Secante: É o segmento de reta que intercepta dois pontos na circunferência.
SECANTE
G . .H
8.7.13. Circunferência Circunscrita: Uma circunferência é circunscrita a um

polígono qualquer, quando os seus pontos tangenciam os vértices desse
polígono.
B C
C B C
A D
A B
A D
F E
8.7.14. Circunferência Inscrita: Uma circunferência é inscrita a um polígono

qualquer quando os seus pontos tangenciam os lados desse polígono.
B A
F B
A C A B
E C
D C D
47
____________________________________________________________
9. Desenho Linear Geométrico
9.1. Introdução
O desenho geométrico tem por finalidade representar as figuras planas e
resolver com a régua e o compasso, os problemas da geometria plana.
A solução gráfica de um problema se diz puramente geométrica quando nela

se usa, como instrumentos de desenho, apenas a régua e o compasso. A
régua é usada para traçar retas e o compasso descreve circunferências e arcos
de circunferências.
O trabalho que ora vamos fazer está dividido em duas partes:
Primeira parte: Execução de 56 problemas geométricos que serão feitos em

um caderno de desenho, previamente divididos.
Segunda parte: Aplicação prática dos problemas geométricos, com a

execução desenhos, nos quais serão desenhados, na escala natural a vista de
frente de peças planas.
9.2. Desenvolvimento para a execução da primeira parte

A - Dividir a folha do caderno de desenho em 4 partes iguais.
B - Desenhar no canto superior esquerdo de cada retângulo da divizão acima

uma circunferência de 12m/m de diâmetro (usar gabarito de circunferência).
C - Dentro de cada circunferência anotar o número do problema geométrico a

ser desenvolvido (começar de zero “0”), problema do exemplo de baixo.
D – Usando caligrafia técnica, colocar o título em cada problema geométrico.
9.3. Explicação da seqüência de operações para a execução

dos problemas geométricos
Dentro de cada retângulo desenhar apenas o produto de cada problema e para

que isto aconteça, seguir as várias fases de execução (1ª fase, 2ª fase, 3ª fase,
etc.).
OBS: Só inicie o desenho se tiver entendido o enunciado do problema.
48
____________________________________________________________
Exemplo nº 0 - Levantar uma perpendicular que passe pelo ponto “C” na reta
“AB”.
1ª fase: Traçar um segmento de reta “AB” e determinar o ponto “C”.
2ª fase: Abrir o compasso com a abertura “r” qualquer, colocar a ponta seca
em “C” e determinar o ponto “D” e “E”.
3ª fase: Com a ponta seca em “D” e abertura “R” maior que “DC”, traçar um
arco de circunferência acima ou abaixo de “C” (neste caso acima).
Com a mesma abertura “R”, colocar ponta seca em “E”, traçando um
arco de circunferência que cruze o outro já traçado, determinado assim
o ponto “F”.
Produto: Ligar os pontos “C” e “F” com uma reta (perpendicular ao segmento
“AB”).
9.4. Problemas Geométricos

1. Levantar uma perpendicular na extremidade “B” da reta “AB”.
2. Baixar uma perpendicular de ponto “P” dado fora de reta “AB”.
49
____________________________________________________________
3. Dividir a reta “AB” ao meio e traçar a perpendicular (Mediatriz).
4. Construir um ângulo “AOB”, igual a outro lado.
5. Dividir uma reta “AB” em partes iguais (Neste caso em 5 partes).
6. Traçar uma paralela à reta “AB”, que passe pelo ponto “P”.
7. Dividir um ângulo “AOB” ao meio (Bissetriz)
8. Traçar a Bissetriz de um ângulo cujo vértice é desconhecido.
50
____________________________________________________________
9. Dividir um ângulo RETO “ABC” (90º) em três partes iguais.
10. Num ângulo reto “ABC”, traçar ângulos de 15º, 30º, 60º e 75º.
11, Construir um triângulo ISÓSCELES, sendo dados a altura “BC” e o ângulo

do vértice “A”.
12. Construir um triângulo EQUILÁTERO, sendo dado o lado “AB”.
13. Construir um triângulo RETÂNGULO, sendo dados um lado “CD” e a

hipotenusa “AB”.
51
____________________________________________________________
14. Construir um QUADRADO, sendo dado o lado “AB”.
15. Construir um PARALELOGRAMA, sendo dados os lados “AB” e “EF” e sua

altura “CD”.
16. Determinar o centro de um arco de circunferência “AB”.
17. Determinar o centro da circunferência.
18. Dividir uma circunferência em três partes iguais e inscrever um triângulo

EQUILÁTERO.
52
____________________________________________________________
19. Dividir uma circunferência em 4 e 8 partes iguais e inscrever os polígonos.
20. Dividir uma circunferência em 5 e 10 partes iguais e inscrever os polígonos.
21. Dividir uma circunferência em 6 partes iguais e inscrever o polígono.
53
____________________________________________________________
25. Divisão da circunferência em qualquer número de partes iguais. (Neste

caso, 9 partes).
26. Desenvolver um arco de circunferência “AB” menor que 90°.
27. Desenvolver um arco de circunferência “AC” maior que 90°, maior que 180°.
28. Desenvolver um arco de circunferência “AB” de 180°.
54
____________________________________________________________
29. Desenvolver uma circunferência “AA” (360°).
30. Traçar uma paralela à curva “AB” com distância “R”.
31. Traçar tangente à uma circunferência no ponto “A”.
32. Traçar tangentes à uma circunferência de um ponto “A” dado fora da

circunferência.
33. Traçar circunferências tangentes entre si e inscritas num ângulo “ABC”.
55
____________________________________________________________
34. Traçar tangentes exteriores a duas circunferências de raios R e r dados.
35. traçar tangentes inferiores a duas circunferências de raios R e r dados.
36. Concordar uma semicircunferência com duas retas paralelas “AB” e “CD”.
37. Concordar uma semicircunferência de raio “R” dado com duas retas
perpendiculares entre si.
38. Concordar um arco de circunferência de raio “R” dado com duas retas que
se encontram, formando um ângulo agudo “ABC” (< 90°).
56
____________________________________________________________
39. Concordar um arco de circunferência de raio “R” dado com duas retas que se
encontram, formando um ângulo obtuso “ABC” (> 90°).
40. Traçar um arco de circunferência que partindo de um ponto “P” sobre uma
reta, concorde com uma reta “CD” dada.
41. Concordar um arco de circunferência de raio dado “R” com uma reta “AB”
dada, partindo do ponto “P” dado sobre a reta “AB”.
42. Concordar um arco de circunferência de raio “R” dado, com uma reta “AB”
dada, e que passe por um ponto “P” dado fora da reta.
43. Concordar um arco de circunferência com uma reta “AB” dada, partindo de
um ponto “P” sobre a reta e que passe por um ponto “C”.
57
____________________________________________________________
44. Concordar um arco de circunferência de raio “R” dado, com uma reta “AB” e
uma circunferência dadas (Concordância externa).
45. Concordar um arco de circunferência de raio “r” dado com uma reta “AB” e
um arco de circunferência “R” dados (concordância interna).
46. Traçar um arco de circunferência de raio “R1” dado, concordando com duas
circunferências de raios “R” e “r” conhecidos (1º caso - externa).
47. 2º caso (concordância interna).
48. 3º caso (concordância interna e externa).
58
____________________________________________________________
49. Traçar um arco de circunferência de raio “r” dado, concordando externa e

internamente com dois arcos de raios “R” e “R1” conhecidos.
50. Traçar uma curva reversa de raios iguais, concordado duas retas “AB” e
”CD” paralelas dadas.
51. Construir uma falsa ELIPSE, dados dois eixos “AB” “CD”.
52. Construir uma ELIPSE verdadeira, conhecendo os dois eixos “AB” e “CD”.
53. Construir uma ELIPSE, sendo dado o eixo maior “AB”.
59
____________________________________________________________
54. Construir uma ELIPSE, sendo dado o eixo menor “AB”.
55. Construir uma OVAL IRREGULAR sendo dado o eixo menor “AB”.
9.5. Divisão da circunferência - processo por constantes

Este processo permite dividir a circunferência pelo cálculo da corda através de
constantes.
Multiplicar o diâmetro pela constante correspondente ao número de divisões.

Dado: A = Arco = abertura do compasso
C = Constante
A=DxC
D = Diâmetro
Nota: Para determinar a abertura do compasso da circunferência divide-se

o LADO (arco) pela CONSTANTE.
Exemplo: Determinar a abertura do compasso para dividir uma circunferência

de 25mm de diâmetro em 7 partes iguais.
A=? A=DxC
C = 0,433 (consultar tabela) A = 25 x 0,433
D = 25mm A = 10,82mm
TABELA DE CONSTANTES PARA DIVISÃO DE CIRCUNFERÊNCIA

Nº de Nº de Nº de Nº de
Constante Constante Constante Constante
divisões divisões divisões divisões
26 0,120 51 0,061 76 0,041
27 0,116 52 0,060 77 0,040
3 0,866 28 0,111 53 0,059 78 0,040
4 0,707 29 0,108 54 0,058 79 0,039
5 0,587 30 0,104 55 0,057 80 0,039
60
____________________________________________________________
6 0,500 31 0,101 56 0,056 81 0,038

7 0,433 32 0,098 57 0,055 82 0,038
8 0,382 33 0,095 58 0,054 83 0,037
9 0,342 34 0,092 59 0,053 84 0,037
10 0,309 35 0,089 60 0,052 85 0,036
11 0,281 36 0,087 61 0,051 86 0,036
12 0,258 37 0,084 62 0,050 87 0,036
13 0,239 38 0,082 63 0,049 88 0,035
14 0,232 39 0,080 64 0,049 89 0,035
15 0,207 40 0,078 65 0,048 90 0,034
16 0,195 41 0,076 66 0,047 91 0,034
17 0,183 42 0,074 67 0,046 92 0,034
18 0,173 43 0,073 68 0,046 93 0,033
19 0,164 44 0,071 69 0,045 94 0,033
20 0,156 45 0,070 70 0,044 95 0,033
21 0,149 46 0,0684 71 0,044 96 0,033
22 0,142 47 0,065 72 0,043 97 0,032
23 0,136 48 0,065 73 0,043 98 0,032
24 0,130 49 0,064 74 0,042 99 0,031
25 50 0,062 75 0,041 100 0,031
Acontece, porém, que, às vezes, o caso é diferente; isto é, dada a distância

entre faces de uma peça de determinado número de lados, deve o profissional
achar o diâmetro correspondente (fig. 3).
Exemplo:
Determinar as distâncias das circunferências das figs. 4,
5 e 6, sabendo-se a distância entre as faces.
B
A
Multiplicam-se as distâncias entre faces (A) pelas
constantes correspondentes.
Fig19
CONSTANTE = 1,4142 CONSTANTE = 1,154 CONSTANTE = 1,083

A = 21
A = 26
D D D
D = 21 x 1,4142 D = 26 x 1,154 D = 27 x 1,083

D = 29,698 D = 30,004 D = 29,241
Figura-20 Figura -21 Figura-22
61
____________________________________________________________
30°
C
A B
120° 90°
F
D E
I
L
M
K + J
G H N
O P Q R
Questionário
1. Dê o nome a cada uma das figuras.
A ____________________________ J ____________________________
B ____________________________ K ____________________________
C ____________________________ L ____________________________
D ____________________________ M ____________________________
E ____________________________ N ____________________________
F ____________________________ O ____________________________
G ____________________________ P ____________________________
H ____________________________ Q ____________________________
I ____________________________ R ____________________________
2. Quantos graus mede meio ângulo reto: ____________________________
3. Quantos graus mede meia circunferência: __________________________
62
____________________________________________________________
9.6. Desenvolvimento
Desenhar,no seu caderno de desenho, na escala natural a vista de frente dos
desenhos nº 01 a 06.
OBS: 1. Para uma distribuição mais rápida, usar os valores “X/Y” para locar o
ponto “A”.
sendo: Y - A distância da margem inferior ao ponto “A”
X - A distância da margem esquerda ao ponto “A”;
2. Iniciar o desenho pelo ponto “A”;
3. Usar apenas régua e compasso;
4. Deixar todas as construções geométricas e reforçar apenas o que
interessar;
5. Não é necessário cotar;
6. Se necessário, consultar os problemas geométricos correspondentes.
92 30 25
01 30 02
40 x 45°
5 Furos ∅ 21
41
120
132
41
26
50
41
44
35
X = 27 O O
190 A X = 23 197 A
Y = 73 Y = 70
03 04
45° 15°
75° 75°
3x20=60 64 3x20=60
25 =
120
90
25
=
75
8 Furos ∅ 13 30°
57
45° A
6 Furos ∅ 14
30
60°
O o
X = 30 210 A X = 30 220
Y = 63 Y = 68
05 06 30
•
20 37 30
15°
6 Furos ∅ 18 equidist
40
25
o 0
0 =9
3 x3
150
A
150
30 4 Furos ∅18
95
52
177 A
X = 90
Y = 237 O
X = 15 200
Y = 68
63
____________________________________________________________
10. Planificação
10.1. Desenvolvimento lateral de um cilindro
Figura - 23
Figura - 25
Figura - 24
DM DM x 3,142
As figuras 1, 2 e 3 mostram o desenvolvimento lateral de um cilindro, que é um

retângulo, cujo comprimento é igual ao diâmetro médio encontrado, multiplicado
por 3,142. em planificação de chapas, tanto em funilaria industrial como em
caldeiraria, deve-se sempre usar o diâmetro médio, indicado aqui pelas letras
DM. Método para se encontrar o DM: Se o diâmetro indicado no desenho for
interno, acrescenta-se uma vez a espessura do material e multiplica-se por
3,142.
1º exemplo: Diâmetro indicado no desenho 120mm interno; espessura do
material, 3mm. 120 + 3 = 123. O número 123 é o DM encontrado e é ele que
deve ser multiplicado por 3,142.
1º exemplo: O diâmetro indicado no desenho é 120mm externo; subtrai-se
uma vez a espessura do material. Assim, 120 – 3 = 117. O número 117 é o DM
encontrado e é ele que deve ser multiplicado por 3,142.
OBS: Em chaparia é costume usar-se apenas o número 3,14, em vez de 3,142.
Entretanto, se acrescentamos 0,0004 (quatro décimos milésimos) ao 3,1416
obteremos o número 3,142 que dá uma melhor precisão ao diâmetro da peça
que será confeccionada.
Para confirmar seguem-se dois exemplos:
1º - 120 x 3,14 = 376
2º - 120 x 3,142 = 377. Verifica-se, assim, que obtivemos uma melhor
aproximação.
64
____________________________________________________________
10.2. Planificação de cilindro com uma boca não paralela
1. Determinamos o ∅ médio AB, traçando sua

mediatriz (linha de centro).
2. Levantamos por B a altura H, obtendo C.
3. Traçamos em C, com o auxílio do arco XY,
um ângulo de 45°, que determina com a
Figura - 25 altura traçada de A, o ponto D.
Observação:
- Está pronta a vista de frente.
- A medida LD poderá ser calculada
trigonometricamente, sendo a medida AD =
BC + LD.
4. Traçamos na vista de frente uma

circunferência auxiliar igual ao ∅ médio.
5. Dividimos a circunferência em 12 ou mais
partes iguais de acordo com o ∅.
Figura - 26 6. Pelos pontos de divisão da circunferência,
unimos obtendo as verdadeiras grandezas
(V. G) : E-E’, F-F’, G-G’, H-H’, I-I’, J-J’ e K-K’.
7. Calcule e trace a planificação do comprimento, C = π x ∅ médio, dividindo nas

12, ou mais partes, de acordo com o item 5.
8. Calcule e trace a planificação da largura, Z = K-K’ + 5 + E-E’.
9. Transportamos, nas divisões, as V.G.: E-E’, F-F’, G-G’, H-H’, I-I’, J-J’ e K-K’.
10. Deixamos, entre cada intersecção, o espaçamento de 5mm (K-E’).
11. Com o auxílio de curvas francesas ou régua flexível, unimos os pontos nas
divisões (V.G.).
12. Corte o material e faça o ajuste.
65
____________________________________________________________
Figura - 27
10.3. Planificação de cilindro com duas bocas inclinadas
Figura - 29
Figura - 28
Esta peça é bastante semelhante às que foram desenhadas anteriormente,

com a única diferença de que tem duas bocas inclinadas. Pelo próprio desenho
desta página, verifica-se como é fácil a planificação. Basta que se divida o
semicírculo AB em partes iguais e se levantem perpendiculares, marcando os
pontos 1-2-3-4-5-6-7 e 1’-2’-3’-4’-5’-6’-7’.
Levantam-se perpendiculares também na parte que será desenvolvida (Figura

29). O cruzamento das linhas horizontais que partem da Figura 28, com as
verticais da Figura 28 formam as linhas de desenvolvimento EF e CD.
Obs: Esta figura também pode ser desenvolvida transportando-se as medidas

com o compasso, em vez de se cruzarem as linhas.
10.4. Planificação de cotovelo de 90°
Figura - 30
Figura - 31
66
____________________________________________________________
As Figuras 30 e 31, que representam o cotovelo de 90°, não precisam também

de maiores explicações. Basta que se desenvolvam dois tubos de 45°, como já
foi explicado anteriormente, e solde-se um no outro.
10.5. Planificação de cotovelo de 45°
Figura - 32
Figura - 33
O cotovelo de 45° é largamente utilizado em instalações industriais. Nas figuras

anteriores mostrou-se como se desenvolvem tubos com a face em grau, não sendo
necessário explicar-se aqui como se faz o desenvolvimento, porque o cotovelo nada
mais é do que dois tubos desenvolvidos com o mesmo grau. Assim, dois tubos de
22,5°formam o cotovelo de 45°.
Obs: Os encanadores, pelo fato de trabalharem com tubos já prontos, deverão

desenvolver os modelos em chapa fina e para isso deverão medir o diâmetro
externo do tubo e multiplicá-lo por 3,142.
10.6. Interseção de um cilindro por outro de diâmetro igual
67
____________________________________________________________
Figura - 34
A interseção de dois cilíndros saindo a 90º um do outro, também chamada

“boca de lobo”, é uma das peças mais usadas em funilaria indunstrial e é de
fácil confecção. Basta que se trace inicialmente a vista de elevação, e se divida
o arco AB (Figura 34) em partes iguais e marquem-se os pontos 1-2-3-4-5-6-7.
a partir destes pontos levantam-se perpendiculares, até tocar o tubo superior,
marcando os pontos 1’-2’-3’-4’-5’-6’-7’. A seguir, acha-se o diâmetro médio,
multiplica-se por 3,142 e a medida encontrada marca-se em uma reta CD na
mesma diração de AB, e divide-se em partes iguais marcando-se os pontos M-
N-O-P-Q-R-S-R-Q-P-O-N-M. A partir destes, levantam-se perpendiculares.
Depois, partindo dos pontos 1’-2’-3’-4’- etc., traçam-se linhas horizontasis que
cruzarão com as verticais e levantadas anteriormente, marcando os pontos 1”-
2”-3”-4”-5”-6”-7” etc. Terminando, unem-se estes pontos com uma régua
flexível.
10.7. Interseção de cilindros com diâmetros diferentes
Figura - 36
Figura - 35
A interseção de cilindros com diâmetros diferentes, saindo a 90° um do outro, é

feita da mesma forma como foi explicado na Figura 34. A única diferença é que
quando os diâmetros são iguais, um tubo encaixa no outro até a metade e
quando os diâmetros são diferentes, isso não ocorre, como mostra a vista
lateral (Figura 36) desenhada acima.
68
____________________________________________________________
10.8. Bifurcação em “Y” a 120°
Figura - 37
69
____________________________________________________________
10.9. Chapéu Chinês
Figura - 38
Para o desenvolvimento de um chapéu chinês, primeiro temos que desenhar a

figura A e B. Depois dividimos a circunferência da figura A em 16 partes iguais.
Projetamos esses pontos sobre a base da figura B e ligamos esses pontos até
o vértice P. Para traçarmos o desenvolvimento, tomamos a distância R com o
compasso que é do vértice P até 1. Com essas distâncias traçamos uma
circunferência. Marcamos sobre essa circunferência 16 vãos igualmente
espaçados que são iguais a: 3,1416 x ∅ da figura A. Ligamos esses pontos
até o ponto P da figura C. 16
Nota: Depois é só cortarmos o contorno externo é a linha 1 P, e enrolando

teremos o desenvolvimento da peça.
10.10. Tronco de cone (processo da geratriz)
1. Traçamos uma linha de centro marcando

perpendicular a ela os diâmetros “D” e
“d”, com distância igual a altura “H”.
2. Obtemos, então, os pontos A, B, C e D.
3. Ligamos AC e BD, prolongando, e vamos
obter V na linha de centro.
4. Desta forma, traçamos a vista da frente.
Figura - 39
70
____________________________________________________________
5. Traçamos outra linha de centro,

executando o mesmo traçado anterior.
6. Centro em V, raio VA ou VB, traça-se o
arco maior.
7. Centro em V, raio VC ou VD, traça-se o
arco menor.
8. Sobre o arco maior, marcamos o período
do desenvolvimento: P = ∅D x π
(Diâmetro médio maior x 3,14).
9. Dividimos esse perímetro marcado no
arco maior, no maior número possível de
partes iguais (de preferência 20). Neste
Figura - 40 caso, foi dividido em apenas 12 partes
iguais.
10. Unimos as divisões 1,2,3,4,5 e 6 ao
ponto V.
Fórmula para calcular setor (corda) de cone e tronco de cone
FOMULÁRIO:
Corda = seno α G2
2
D = Diâmetro maior
d = Diâmetro menor
B = Base maior = D - d .
2
b = Base menor = D - d .
2
H = Altura do vértice
H= hxB.
b
G = Geratriz = B2 + H2
α = O ângulo do arco do
desenvolvimento do cone.
α = B2.π : G2 - π )
360
ou
α = D . 180 .
Figura - 41 G
71
____________________________________________________________
OBS: Quando o α do desenvolvimento for maior de 180°, calcular pelo ângulo

oposto.
10.11. Cone cortado p/ um plano oblíquo entre a base e o vértice
Figura - 42
Desenha-se a vista de elevação do cone (Figura 42) e o semicírculo 1-7, o qual

divide-se em partes iguais 1-2-3-4-5-6-7. Por esses pontos levantam-se
verticais até tocar a base do cone e daí elas serão elevadas até o vértice,
marcando no plano oblíquo os pontos A-B-C-D-E-E-F-G. Esses pontos serão
transportados para o lado G7 do cone. Depois, com abertura de compasso
igual a S7, traça-se o arco maior 1’-1’, o qual divide-se em partes iguais,
utilizando-se, para isso, uma das divisões do semicírculo 1-7. Numeram-se no
arco maior os pontos 1’-2’-3’-4’-5’-6’-7’-6’-5’-4’-‘3’-2’-1’ e, a partir desses pontos
traçam-se as retas em direção ao vértice S. A seguir, partindo dos pontos A-B-
C-D-E-F-G (do lado do cone), traçam-se arcos que cortem as retas traçadas
anteriormente. O cruzamento dos arcos com as retas marcam a linha de
desenvolvimento do cone (Figura 42).
72
____________________________________________________________
10.12. Redução excêntrica
Figura - 45
Figura - 44
Figura - 46
Figura - 43
Traça-se a vista de planta (Figura 43) e dividem-se ambas as bocas em partes

iguais. Liga-se 1 a 2; 2 a 3; 3 a 4; 4 a 5; 5 a 6, etc., formando as linhas de
triangulação. Para se obter a verdadeira grandeza da peça, traça-se a linha
ABC (Figura 45), sendo a altura desejada marcada de B até A. A seguir, abre-
se o compasso com medida igual a 1-2 (da Figura 43), centra-se em B da
Figura 45 e marca-se o ponto 1, o qual deve ser ligado ao ponto A. Volta-se à
Figura 43, abre-se o compasso com medida igual a 2-3, passa-se para a Figura
45, centra-se em B e marca-se o ponto 2, elevando-o também ao ponto A. E
assim, sucessivamente, vão-se transportando todas as medidas. Para traçar o
desenvolvimento, traça-se uma linha vertical e abre-se o compasso com a
medida 1ª (Figura 45) e marca-se na Figuraa 46, determinando os pontos 1 e
2. Abre-se o compasso com medida igual a uma das divisões da boca maior,
73
____________________________________________________________
centra-se no ponto 1 da Figura 46 e traça-se um pequeno arco. Passa-se para

a Figura 45, abre-se o compasso com medida igual a 2ª, centra-se no ponto 2
da Figura 46 e traça-se outro arco, marcando o ponto 3, o qual liga-se ao ponto
2 através da linha pontilhada. Volta-se à Figura 43, pega-se uma das divisões
da boca menor, centra-se no ponto 2 da Figura 46 e traça-se um pequeno arco.
Volta-se à Figura 43, pega-se a distância 3ª, centra-se no ponto 3 da Figura 46
e traça-se outro arco, marcando o ponto 4. E assim vai-se traçando o
desenvolvimento. De preferência, para esse tipo de traçado devem-se usar três
compassos do seguinte modo: um deles fica aberto com medida igual a uma
das divisões da boca menor. O outro com medida igual a uma das divisões da
boca maior. O terceiro passo é o que vai variar as aberturas no transporte das
medidas, da Figura 43 para a Figura 46.
10.13. Coifa - Peça piramidal truncada com um lado

perpendicular à base
1. Traçamos as linhas de centro, construindo
a partir delas a vista de cima e frente.
K
Figura - 47
2. A medida H será a altura e a K será
executada após o término da planificação
da peça (usar medidas internas).
H
3. Obtemos na vista de cima os pontos

1,2,3,4,5ª,B,C,D,E,W,X,Y e Z.
4. Traçamos as diagonais 1-B, 2-A, 1-D, 4-A,
3-D e 4-C.
K
4 Z 3
D W C
X Y E
5
A W B 5. Traçamos uma reta “r”, marcando nela a

1 Z 2 perpendicular 5E igual à medida H.
Figura - 48 6. A partir do ponto 5 marcamos as
r
1-B/4-C distâncias da vista de cima (planta):
1-D/4-A
2-C/3-B Z-W, X-Y, 5-B/5-C, 2-E/3-E, 2-A/3-D, 2-
2-A/3-D
C/3B, 1-D/4-A e 1-B/4-C.
7. Ligamos os pontos marcados do ponto E,
VG
2-E/3-E
5-B/5-C
obtendo as verdadeiras grandezas (V.G.).
X-Y
Z-W
E •
5
Figura - 49
74
____________________________________________________________
8. Traçamos uma perpendicular, determinando o

•
2 ponto X. Centro em X, transportamos da vista
B de cima os pontos 1 e 4.
9. Centro em X, raio X-Y, marcamos Y na
perpendicular.
10. Centro em 1 e 4, raio 1-D/4-A, traçamos arcos.
Centro em Y, raio Y-A ou Y-D, determinamos
1 A e D.
A 11. Centro em 1, raio 1-B/4-C, traçamos um arco.
Centro em A, raio A-B, determinamos o ponto B.
12. Centro em A, raio 2-A/3D, traçamos um arco.
Y • X Centro em 1, raio 1-2, determinamos o ponto 2.
13. Ligando-se os pontos determinados, obtemos
o traçado de meia peça.
D 4 Observação: Todos os raios tomados, nos itens 7

Figura - 50 a 11, deverão ser retirados da vista de cima e da
vista V. G. (verdadeira grandeza).
14. Traçamos uma linha com medida igual a

2 3-4, construindo em 3 uma
B perpendicular, com medida igual a Z-W,
obtendo o ponto C.
15. Centro em 3, raio 2-A/3-D, traçamos um
arco. Centro de C, raio C-D,
determinamos o ponto D.
16. Centro em 3, raio 2-C/3-B, traçamos um
3
C arco. Centro em C, raio C-D,
determinamos o ponto B.
17. Centro em 3, raio 3-2, traçamos um arco.
Centro em C, raio 2-C/3-B,
determinamos o ponto 2.
18. Ligando-se os pontos determinados,
obtemos o traçado da outra meia peça.
D
4 Observação: Todos os raios tomados, nos
Figura - 51 itens 13 a 16, deverão ser retirados da vista
de cima e da vista V. G. (verdadeira
grandeza).
75
____________________________________________________________
10.14. Transição quadrada para redonda
Figura - 54
Figura - 53
Figura - 52
Desenha-se a vista de planta (Figura 52) e divide-se a boca redonda em partes

iguais, as quais serão ligadas aos cantos da parte quadrada. Para se achar a
verdadeira grandeza da peça, desenha-se a altura normal da peça (Figura 54)
e depois abre-se o compasso com medida A1 (Figura 52), centra-se em E
(Figura 54) e marca-se um ponto que será ligado ao ponto F. Volta-se à fig.
164, pega-se a medida A2, a qual também é transportada para a Figura 54.
76
____________________________________________________________
Sendo a peça concêntrica, as linhas 2 e 3 (Figura 52) têm a mesma dimensão,

como também as linhas 1 e 4 são iguais. Deve-se transportar também o
deslocamento da peça indicado na planta com a letra D e na Figura 54 com a
letra D1. Para se fazer o desenvolvimento (Figura 55) traça-se a linha de centro
G1. Abre-se, então, o compasso com medida AH (Figura 52), centra-se no
ponto G (Figura 55) e marcam-se os pontos I e J. Vai-se à Figura 54, pega-se a
medida IF, passa-se para a Figura 55, centra-se em I e depois em J e traçam-
se dois arcos que se cruzem na linha de centro, marcando o ponto 1. Abre-se o
compasso com medida 1-2 (Figura 52), centra-se no ponto 1 da Figura 55 e
traçam-se dois arcos. Pega-se a medida 2F da Figura 54, centra-se em I e J da
Figura 55 e traçam-se outros dois arcos que cruzem com os anteriores,
marcando os pontos 2. E assim por diante, até o final da peça quando, por
último, se deverá usar a medida AK e D1 para concluir a peça.
Figura - 55
Todo quadrado para redondo deve ter a

base e o colarinho para o encaixe dos
Figura - 56
flanges que serão parafusados na
tubulação.
77
____________________________________________________________
10.15. Tubo com interseção cilíndrica oblíqua
Figura - 57
1. Traçamos uma linha de centro , determinando o diâmetro externo no

cilíndrico 1 e seu comprimento “H”.
2. Determinamos a posição “h” do cilindro menor, traçando-o com o diâmetro
médio, com um ângulo α.
3. Centro em O (cilindro 1), traçamos o arco AK, centro em A (cilindro 1),
traçamos o arco MN com raio igual ao do cilindro 2, no prolongamento de
OA.
4. Dividimos o arco MN em 3 partes iguais, ligando, perpendicular a ao arco
AK, determinando B, C e D.
5. Pelo ponto Y, traçamos uma circunferência auxiliar do cilindro 2, dividindo-a
em 12 partes iguais (obtendo 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 e 12) e os pontos
auxiliares 1’.
6. Ligamos os pontos de divisão do cilindro 2, prolongando, que vai determinar
com o prolongamento dos pontos A, B, C e D (cilindro 2), os pontos
E,F,G,H,I,J e L. Obtendo dessa forma a interseção dos dois cilindros.
7. Prolongamos perpendicularmente a do cilindro 2, os pontos E,F,G,H,I, J e
L, determinando A e A’.
8. Centro na , raio AB, marcamos B’-B’ (duas vezes).
9. Centro na projeção de B”, raio BC marcamos B’-C’.
10.Centro na projeção de C”, raio CD marcamos C’-D’.
11.Desta forma, obtemos a planificação auxiliar do furo para o cilindro.
78
____________________________________________________________
12. Calculamos o perímetro (∅

médio x π) do cilindro 2.
13. Dividimos este perímetro em
doze partes iguais, obtendo os
pontos 1,2,3,4,5,6 e 7.
14. Retirando as medidas da vista
de frente, procedemos da
seguinte forma:
Centro em 1, raio 1-E, marcamos E
Centro em 2, raio 1’-F, marcamos F
Centro em 3, raio 1-G, marcamos G
Centro em 4, raio Y-H, marcamos H
Centro em 5, raio 1’-I, marcamos I
Centro em 6, raio 1’-J, marcamos J
Centro em 7, raio 7-L, marcamos L
15. Ligando-se os pontos (com
curva francesa), teremos a
planificação do cilindro 2.
Figura - 58
16. Calculamos o perímetro (∅

médio x π) do cilindro 1.
17. Marcamos o comprimento H
do cilindro, posicionando a
dimensão h (vista de frente).
18. Transportamos da vista de
frente os pontos A, A’, B’, C’ e
D’, determinados anteriormente
(itens 7 a 11) obtendo o furo
para a interseção do cilindro 2.
19. Ligando-se os pontos obtendo
o traçado final (use curva
francesa).
Figura - 59
79
____________________________________________________________
10.16. Curva de gomos cilíndrica a 90°
O desenho do lado representa a curva com 4

gomos completos e 2 meios gomos. Bem
como as respectivas dimensões para cálculo.
RE = R + 1 ∅ médio
2
H = Re x tgα
I=Hx2
1. Traçamos uma reta, marcando O e O1

com distância igual a R.
2. Centro em 01 raio igual a metade do ∅
médio, traçamos uma circunferência
obtendo A e G na reta.
3. Traçamos por A, G e O1, perpendiculares.
4. Dividimos a circunferência em 12 partes
iguais, obtendo 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 e 12.
Figura - 60
Figura - 61
5. Marcamos na perpendicular G a dimensão H, obtendo G’. Ligando G’ até 0,

obtendo A’ na perpendicular A.
6. Ligamos s divisões da circunferência: 2-12, 3-11, 4-10, 5-9, 6-8, obtendo na
ligação GG e OO, os pontos B-B’, C-C’, D-D’, E-E’ e F-F’.
7. Obtemos assim o meio gomo A.A’ e G.G’ e suas divisões para transporte.
80
____________________________________________________________
8. Traçamos uma reta marcando nela

os pontos A-A igual ao perímetro
(P=∅ médio x π).
9. Dividimos perpendicularmente o
perímetro em 12 partes iguais,
obtendo os pontos A, B, C, D, E, F e
G.
10. Para traçar o meio gomo (distância
H), marcamos nas divisões as
distâncias: A-A’ ; B-B’ ; C-C’ ; D-D’ ;
E-E’ ; F-F’ e G-G’ , retiradas do ítem
7.
11. Para traçar o gomo completo
(distância I), marcamos nas divisões
as distâncias: A’ – A-A” ; B’ – B-B” ;
C’ – C-C” ; D’ – D-D’ ; E’ – E-E” ; F’ –
F-F” e G’ – G-G”, retiradas do item 7.
12. Traçar a curva (união dos pontos)
utilizando curvas francesas.
Figura - 62
81
____________________________________________________________
10.17. Curva cônica pelo processo de triangulação

Para se achar as divisões dos gomos A-B-C, usa-se o mesmo processo da
curva normal. Marca-se então os tamanhos das bocas EF e GH e para achar a
conicidade, centra-se primeiro o compasso em S (Figura 63), abre-se com
medida igual a SG, centra-se em E e depois em G e traçam-se dois arcos que
se cortem marcando o ponto R1, e centrando em R1, traça-se o arco EG.
Depois, abre-se o compasso com medida FS, centra-se em F e depois em H e
traçam-se dois arcos, marcando o ponto R2; centrando então em R2, traça-se
o arco FH. Copia-se então o gomo B (Figura 65) e para isso é preciso saber
copiar os ângulos. Copiando o gomo, traçam-se nele duas semicircunferências,
que serão unidas por linhas em ziguezague, cheias e pontilhadas. É preciso
então achar as verdadeiras grandezas destas linhas e para isso procede-se
como se segue: traça-se uma reta e levanta-se na sua extremidade a
perpendicular OP (Figura 64). Então, abre-se o compasso com medida igual a
2-13 (Figura 66) e centrando em O, marca-se o ponto 2’ e ai levanta-se uma
perpendicular marcando o ponto 2. As alturas 2’-2, 3’-3, 4’-4 , 5’-5, 6’-6 são as
que vão dos ponto de divisão do semicírculo menor até a base do gomo 8-14, e
as distâncias 0-9-13, 0-12-10 e 0-11 são as mesmas que vão dos pontos de
divisão do semicírculo maior até a base do gomo 1-7. Para achar as
verdadeiras grandezas das linhas pontilhadas (Figura 67), procede-se da
mesma forma, com diferença de que as alturas 2-2’, 3-3’, 4-4’, 5-5’ e 6-6’ são
as distências que vão do semicírculo maior até a base 1-7 do gomo. Mostra-se
nas Figuras 66 e 67 o desenvolvimento do gomo A e do gomo B. Para se
desenvolver os gomos C e D procede-se da mesma forma.
Figura - 63
82
____________________________________________________________
Figura - 64
Figura - 66
Figura - 65
Figura - 67
83
____________________________________________________________
Figura - 66
10.18. Interseção cônica oblíqua

Figura 68
1. Traça-se uma (linha de centro), marcando o ∅D (externo) e a altura H da
peça 1.
2. Marque o centro 0, passando a no ângulo α da peça 2.
3. Marque o ∅ D1 (médio) e ∅ D2 (médio), bem como a distância h da peça 2.
Figura - 68
Figura 69
4. Dividimos o ∅ D1 em 12 partes iguais obtendo os pontos de 1 a 12.
5. Unimos os pontos 2-12, 3-11, 4-10, 5-9 e 6-8, determinando no ∅ D1 os
pontos a, b, c, d, e.
6. Unimos os pontos 1”-1 e 7”-7, da parte cônica (peça 2), prolongando até
determinar o ponto de convergência V (vértice) na (linha de centro).
7. Ligamos V aos pontos a, b, c, d, e, prolongando.
8. Prolongando a base da peça 1, projetamos o ponto V, obtendo o ponto X.
9. Centro em O’, traçamos uma visita auxiliar.
10. Dos pontos a, b, c, d, e, marcados no ∅ D1, baixamos perpendiculares na
linha X, obtendo 1, a, b, c, d, e, 7.
11. Transportamos as distâncias (∅ D1) a-2, b-3, c-4, d-5, e-6, para a linha X,
obtendo os pontos 2,3,4,5,6, nas perpendiculares baixadas.
12. Unimos o ponto X aos pontos 1,2,3,4,5,6,7, obtendo na vista auxiliar os
pontos 1’,2’,3’,4’,5’,6’,7’.
84
____________________________________________________________
Figura - 69
Figura 70
13. Dos pontos 2’,3’,4’,5’,6’, marcados na vista auxiliar, levantar os
perpendiculares que determinam com os prolongamentos do ponto V, os
pontos 2”,3”,4”,5”6”.
Atenção: para cada ponto prolongado, existe um respectivo com o mesmo
número.
14. Ligando-se os pontos 1”,2”,3”,4”5”,6”,7”, teremos a interseção das duas peças.
Observação: conforme o ângulo α da peça 2, a posição do ponto 6” poderá
dar abaixo do ponto 7”. Observar os ∅ também.
15. Dos pontos 1”,2”,3”,4”,5”,6”, traçamos perpendiculares em relação a C L. (linha
do centro) da peça 2, pegando toda a parte cônica.
16. Centro em V, raios V-1, V-2, V-3, V-4, V-5, V-6, V-7 (marcados na parte cônica
da peça 2), traçamos arcos.
17. Marcamos no arco V-7’, a partir de um ponto qualquer, o perímetro do ∅ D1
(médio) da parte cônica (menor). Dividimos esse perímetro (neste caso) em 12
partes iguais (pontos: 1,2,3,4,5,6,7).
18. Ligamos o ponto V aos pontos da divisão do perímetro, que determina com os
arcos, os pontos 1”,2”,3”,4”,5”,6”,7”.
19. Ligando os pontos (curva francesa), obtemos a planificação da peça 2.
20. Para traçarmos o furo na peça 1, traçamos perpendiculares em relação à linha
de centro da mesma, nos pontos 1”,2”,3”,4”,5”,6”,7”.
21. Os pontos são marcados da seguinte maneira: 1’ e 7’ são projetados
diretamente. Os demais, 2’,3’,4’,5’,6’, são transportados da vista auxiliar.
85
____________________________________________________________
22. Ligamos os pontos e obtemos o furo (curva francesa).
Figura - 70
Figura 71
23. Para planificar a peça 1, marcamos o cálculo do perímetro ∅Dmédio vezes π,
bem como a altura H.
24. Por uma CL (linha de centro), transportamos o furo obtido no traçado anterior.
Figura - 71
86
____________________________________________________________
10.19. Peça cônica com base cilíndrica e retangular oblíqua
Figura - 73
Figura - 72
1. Traçamos as linhas de centro C L e CL ‘, paralelas com distância V entre si e

nelas marcamos a altura U.
2. Perpendicular a cada uma das linhas de centro, centramos as dimensões Y
e ∅Z.
3. Nas extremidades de Y descemos as perpendiculares R e S.
4. Na perpendicular R, marcamos a dimensão T, definindo o ponto O.
5. Com vértice em O e lado perpendicular a R, construímos um ângulo de 30°,
obtendo-se o ponto W na perpendicular S’.
6. Ligamos os pontos O e W com as extremidades da dimensão ∅ Z, obtendo-
se o perfil da vista de frente.
7. No alongamento das linhas de centroC L C L
e ‘ começamos a desenhar a
vista de cima, traçando uma linha de simetria s
L , transversal às linhas de
centro, logo abaixo da vista de frente.
8. No cruzamento da linha de centro C L com a linha de simetria Ls , centramos a
circunferência ∅ Z.
9. No cruzamento da linha de centro’ C L ‘ com a linha de simetria Ls , centramos
o retângulo X x Y, obtendo os pontos A, B, C, D e por transferência os pontos
O e W.
87
____________________________________________________________
10. Dividimos a circunferência ∅Z em 12 partes iguais, numerando os pontos a

partir da linha de simetria.
11. Ligamos os pontos A com (1,12,11,10); B com (1,2,3,4,); C com (4,5,6,7) e

D com (7,8,9,10).
12. Transportamos os pontos e seus números para a vista de frente e ligamos
os pontos ) com (1,12,11,10) e W com (10,9,8,7).
13. Traçamos uma linha base e nela as perpendiculares R e S.
14. A partir da base marcamos as dimensões RO e SW transportadas da vista
de frente.
15. A partir de R, marcamos na linha base as distâncias A-1, A-12, A-11, A-10
ou B-1, B2, B3, B4 transportadas da vista de cima.
16. Ligamos os pontos marcados ao ponto O, obtendo-se as verdadeiras
grandezas (VG).
17. A partir de S marcamos na linha base as distâncias: C-4, C-5, C-6, C7 ou
D-7, D-8, D-9, D-10 transportadas da vista de cima.
18. Ligamos os pontos marcados ao ponto W, obtendo-se as verdadeiras
grandezas (VG).
19. A partir de S marcamos na linha base a distância W-7 transportada da vista
de cima.
20.Ligamos o ponto marcado (7) ao ponto W da reta S.
21.Em uma linha de centro, traçamos uma

perpendicular determinando o ponto O.
22.Transportamos da vista de cima a medida X e
centrando-a no ponto O determinamos os pontos
A e B.
23.Centro em A e B, raio = (VG) O – 1, traçamos
arcos cruzando-os sobre a linha de centro
determinando o ponto 1.
24.Centro em 1, raio = P ÷ 12 (perímetro da
circunferência ÷ 12) traçamos arcos para cada
lado. Centro em A e B, raio = (VG) – 2, traçamos
os arcos determinando os pontos 2 e 12.
25.Centro em 2 e 12, raio = P ÷ 12, traçamos arcos.
Centro em A e B, raio = (VG) 0 – 3, traçamos os
arcos determinando os pontos 3 e 11.
Centro em A e B, raio = (VG) 0 – 4, traçamos os
27.Centro em 4 e 10, raio = (VG) W – 4, traçamos
arcos. Centro em A e B, raio = OW, traçamos os
arcos determinando os pontos C e D.
Centro em C e D, raio = (VG) W – 5, traçamos os
Centro em C e D, raio = (VG) W – 6, traçamos os
Figura - 74 arcos determinando os pontos 6 e 8.
88
____________________________________________________________

Centro em C e D, raio = (VG) W9, traçamos os
arcos determinando os pontos 7 e 7’.
31. Centro em 7 e 7’, raio = (VG) W – 7, traçamos arcos. Centro em C e D,
raio = X ÷ 2, traçamos os arcos determinando os pontos W e W’.
32. Ligamos os pontos para obter o traçado final da peça.
10.20. Segmento de esfera - tampo esférico
1. Traçar os eixos centro.

2. Traçar o trapézio ABCD.
3. Abrir o compasso com raio EB, fixar
em E e traçar o arco Ab.
4. Abrir o compasso com raio Eb; fixar
nos pontos ADBC e traçar os pontos G
e H.
5. Abrir o compasso com raio HA, fixar
em H e G, traçar os arcos AB e BC.
6. Abrir o compasso com o raio PC, traçar
o arco CD.
Figura - 76
Figura - 75
Figura - 77
89
____________________________________________________________
90
____________________________________________________________
Bibliografia
ARAUJO, Etevaldo S., Curso Técnico de Caldeiraria 1a ed., São Paulo:
Hemus, 1976.
MARRETO, Vandir, Elementos Básicos de Caldeiraria 1a ed., São Paulo:

Hemus, 1987.
JASCHKE, Johann, Desenvolvimento de Chapas 19a ed., Springer-Verlag,

Berlin: Polígono Ltda, 1958.
CH. Lobjois, Desenvolvimento de Chapas 3a ed., São Paulo: Hemus, 1981.
CHIAVERINI, Vicente, Tecnologia Mecânica Vol. 2 2a ed., São Paulo:

McGraw-Hill, 1986.
Holtz, Oddone A., Noções de Tratamento Térmicos 2a ed., Porto Alegre:

Sagra-DC Luzzatto, 1992.
91

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Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

Olavo Machado Jr.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

Petrônio Machado Zica

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Edmar Fernando de Alcântara

José Eustáquio Drumond

Luiz Eduardo Notini Greco

1. TECNOLOGIA MECÂNICA .............................................................................. 7

2.1. SISTEMA S.A.E. (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS)..................................17

3.1. FASES DO TRATAMENTO TÉRMICO .......................................................................23

3.4.1. TÊMPERA .................................................................................................................24

4.1. PASSOS DA OPERAÇÃO ...........................................................................................26

5.1. NOÇÃO DO FENÔMENO DO REVENIMENTO ..........................................................29

6. CUIDADOS NA TRAÇAGEM ......................................................................... 31

7. PLANIFICAR PEÇAS SIMPLES..................................................................... 34

7.1. PROCESSOS DE EXECUÇÃO....................................................................................34

8. NOÇÕES DE GEOMETRIA ............................................................................ 36

8.1. LINHA ...........................................................................................................................36

9. DESENHO LINEAR GEOMÉTRICO ............................................................... 48

9.2. DESENVOLVIMENTO PARA A EXECUÇÃO DA PRIMEIRA PARTE .......................48

10. PLANIFICAÇÃO ............................................................................................. 64

10.1. DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILINDRO.................................................64

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas

Gerência de Educação e Tecnologia

1.2. Classificação Dos Materiais

Ferrosos Não-ferrosos Naturais Sintéticos

• Materiais resistentes à corrosão e oxidação,

1.3. Materiais - Conceitos

1.4. Características Físicas dos Metais

As propriedades que têm maior importância, sob o ponto de vista da

Outras características dos metais que podemos observar são densidade,

1.5. Ligas Metálicas

As ligas constituem combinação de dois ou mais tipos de átomos que

1.6. Propriedades Dos Metais

As propriedades de um metal podem ser tecnológicas ou mecânicas. As

mecânicas interessam aos processos de obtenção com remoção de cavacos

1.6.1. Propriedades Tecnológicas

Ductilidade - Característica dos metais de se deixarem transformar em fios. É

1.6.2. Propriedades Mecânicas

Dureza - Capacidade do metal de resistir à penetração de esferas e/ou formas

1.7. Metais Ferrosos

1.7.2. Ferros Fundidos

Podem ser, basicamente, de dois tipos: branco ou cinzento, dependendo da

1.8. Obtenção Dos Metais Ferrosos

1.8.1. Minério de ferro

O minério de ferro é uma substância muito espalhada por toda a natureza. No

a) Percentagem (teor) de ferro contido no minério, classificando-se como:

• Minério pobre - menos de 50% de teor de ferro

Dentre os minérios de ferro de ocorrência em nossa região, destacamos:

• Magnetita: +/- 74% teor de ferro puro (pouca ocorrência)

• Jacutinga: +/- 50% teor de ferro puro

1.8.2. Tratamento Ou Beneficiamento Do Minério

O minério de ferro, depois de extraído na lavra, passa por um beneficiamento.

Britagem - Quebram-se as pedras, deixando-as de tamanhos menores, mais

Peneiramento - Classificam-se as pedras em tamanho, separando-as em

Lavagem - Lava-se o minério, reduzindo-se as quantidades de areia e argila,