Apostila Prog - Torno CNC - Básico Sinumerik

Escola SENAI SP
Programação Básica
Torno CNC
Comando Sinumerik 810-D
CAPACITAÇÃO DE DOCENTES
CAPACITAÇÃO DE DOCENTES
 SENAI-SP, 2014
Trabalho elaborado pela Escola SENAI

do Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Clodoaldo

Maurício Coteco
Coordenação Clodoaldo
Maurício Coteco
Elaborador Leandro Caccalano

Rafael Lima de Oliveira
Editoração Leandro Caccalano

Rafael Lima de Oliveira
Sumário
Sumário
INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 1
INFORMAÇÕES PRELIMINARES SOBRE AS MÁQUINAS CNC ....................................................... 2
VANTAGENS DA MÁQUINA CNC ........................................................................................................ 5
DESVANTAGENS DA MÁQUINA CNC ................................................................................................ 7
CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC ....................................................................................... 8
SISTEMAS DE FIXAÇÃO .................................................................................................................... 11
SISTEMA DE EIXOS ............................................................................................................................ 12
SISTEMA DE COORDENADAS .......................................................................................................... 14
NOMENCLATURA DOS EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS ............................................... 17
PONTOS DE REFERÊNCIA ................................................................................................................ 20
DEFINIÇÃO DE PONTO ZERO DA PEÇA .......................................................................................... 22
LISTAS DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO................................................ 29
FUNÇÕES MISCELÂNEAS ................................................................................................................. 31
FUNÇÕES AUXILIARES PARA PROGRAMAÇÃO............................................................................ 32
DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS DE CORTE...................................................................................... 34
SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO LINEAR ......................................................................................... 35
COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA................................................................................. 40
SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO CIRCULAR .................................................................................... 45
QUEBRA DE CANTO A 45º ................................................................................................................ 48
ARREDONDAMENTO DE CANTO ..................................................................................................... 52
CICLOS DE DESBASTE E ACABAMENTO LONGITUDINAL CYCLE95 ......................................... 55
TEMPO DE PERMANÊNCIA ............................................................................................................... 66
CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO ........................................................................................ 70
CICLO DE ROSCAMENTO AUTOMÁTICO CYCLE97 ....................................................................... 70

PREPARAÇÃO E OPERAÇÃO .......................................................................................................... 78
VISÃO GERAL DO PAINEL ................................................................................................................ 79
SOFTKEYS........................................................................................................................................... 80
TECLADO DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................................................ 81
TECLADO DE OPERAÇÃO................................................................................................................. 83
OPERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................................................ 85
LIGAR A MÁQUINA ............................................................................................................................. 85

REFERENCIAR A MÁQUINA .......................................................................................................... 85
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO ............................................................................ 87
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA .......................................... 87
OPERAR O COMANDO VIA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DADOS) ..................................... 88
MOVIMENTAR OS EIXOS DE AVANÇO COM O EIXO ÁRVORE LIGADO .................................. 88
EDIÇÃO DE PROGRAMAS: ................................................................................................................ 90
CRIAR UM PROGRAMA NOVO DENTRO DA PASTA DE DIRETÓRIO ....................................... 90
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO .................................................... 90
SELECIONAR O ÚLTIMO PROGRAMA QUE ESTAVA SENDO DIGITADO ................................ 91
PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA ...................................................................................... 91
INSERIR DADOS NO PROGRAMA ................................................................................................ 91
APAGAR DADOS NO PROGRAMA ............................................................................................... 92
APAGAR UM BLOCO DO PROGRAMA ......................................................................................... 92
APAGAR VÁRIOS BLOCOS DO PROGRAMA .............................................................................. 92
APAGAR UM PROGRAMA ............................................................................................................. 92
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO .................................................... 92
RENOMEAR PASTA ........................................................................................................................ 93
RENOMEAR PROGRAMA .............................................................................................................. 93
COPIAR UM PROGRAMA ............................................................................................................... 93
COPIAR UMA PARTE DO PROGRAMA......................................................................................... 94
AJUSTAR PRESSÃO DE FIXAÇÃO ................................................................................................... 95
ATIVAR O PROGRAMA NA MEMÓRIA DA MÁQUINA ..................................................................... 97

Teste rápido .................................................................................................................................. 98
Teste gráfico ................................................................................................................................. 99
CRIAR FERRAMENTAS .................................................................................................................... 101
PRESET DE FERRAMENTAS ........................................................................................................... 102

PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS ...................................................................................... 102
RAIO E DESGASTE DA FERRAMENTA .......................................................................................... 105
PRESET UTILIZANDO O LEITOR DE POSIÇÃO DE FERRAMENTAS ...................................... 106
EXECUÇÃO DE PROGRAMAS EM MODO AUTOMÁTICO ............................................................ 111
INICIAR A EXECUÇÃO NO MEIO DO PROGRAMA: ................................................................... 111
ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA: ........................................................................ 112
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................. 113
Introdução
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas
de usinagem por comando numérico.
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para
usinagem torna-se imprescindível.
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação
do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou,
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com
ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos
fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma
melhor utilização dos equipamentos.
EIA: Eletronic Industries Association

ISO: International Standard Organization
CNC: Computer Numeric Command
1
Informações preliminares
sobre as máquinas CNC
Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a
operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de
instruções codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande
variedade de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas
para a manufatura assistida por computador (CAM).
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados
na indústria da manufatura:
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava
por operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de
partes ou produtos.
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e
em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava
somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente
grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda em longo
prazo.
2
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento
tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos
produtos.
Em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo
período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua
eficiência; em outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o
antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava pequenas
mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por
cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de
sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no
projeto das peças e às exigências de produção.
A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o
desenvolvimento deste novo sistema de controle foi à necessidade que teve a Força
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons
utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas
direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece
como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo
sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de
Servomecanismos do MIT (Massachusetts Institute of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um
novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este
programa consistia numa sequência de instruções de máquina, elaborado em código
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.
3
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior,
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos
e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar
as instruções no programa e perfurar uma nova fita.
4
Vantagens da máquina CNC
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
Usinagem de perfis complexos

As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes
eram impossíveis de se obter;
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com
as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré-carregados, etc.) e o
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de
milésimos de milímetro;
Menor necessidade de controle de qualidade

Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à
repetibilidade. É importante que a primeira peça produzida seja verificada
cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente verificar o desgaste das
ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas;
Melhoria da qualidade da usinagem

Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais,
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é
possível;
Velocidade de produção elevada
5
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito
elevado (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;
Custos reduzidos de armazenamento

No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando
o desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado.
As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote
de produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de
reposição;
Custos reduzidos de ferramental
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros,
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas
CNC não precisam de gabaritos: o comando controla o percurso da ferramenta. As
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no
desenho da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente
requerem alterações no programa CNC.
6
Desvantagens da máquina CNC
Elevado investimento inicial
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;
Elevados custos de manutenção
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos
em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas
é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos
e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos
componentes eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas
convencionais.
Elevados custos de treinamento e salários
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são
superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
7
Características das Máquinas
CNC
Aspectos construtivos
A incorporação de um computador máquina criou um novo horizonte para a
usinagem.
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como
também melhorar a precisão.
A - Estrutura das máquinas
As altas velocidades de corte e forças de usinagem exigem uma estrutura da
máquina muito mais estável e sem vibrações.
Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos
espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito
granulado com resina epóxi para confecção de pequenas bases.
B - Fusos de esferas recirculantes
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e
obter paradas precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos
fusos de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.
C - Barramentos
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e os desgastes são
muito elevados.
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento
e as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada, pois a
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas
de contato dos roletes e as guias.
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina (Epóxi) que é aplicada em estado
8
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente
alternada ou corrente contínua.
A - Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de
engrenagens. Há a disposição certo número de rotações.
B - Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem
escalonamentos e controladas através de um tacômetro.
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina
utilizar qualquer rotação desejada.
Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante.
Sistemas de Medição
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante.
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um
sinal ao motor que para imediatamente.
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de
informações:
A - Sistema Absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de
medição em forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em
relação ao ponto zero peça.
B - Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua
graduada onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que
passam pelo sensor durante o deslocamento do carro.
Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para
uma posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir
deste ponto, o comando tem meios de localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma
direta ou indireta:
1 - Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na
mesa da máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos
resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
2 - Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina.
9
Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no
disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.
10
Sistemas de Fixação
1 - Fixação de Peças
Nos tornos é possível programar:
Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes
pressões de fixação.
Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.
Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio
de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras
equipadas com duas mesas de trabalho.
2 - Fixação de Ferramentas
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina,
ou pode existir um sistema de troca automática.
A- Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver
gira até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.
B - Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um
sistema de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela
ferramenta que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no
magazine de ferramentas.
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.
11
Sistema de Eixos
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõem os movimentos dos carros no
qual está montado o suporte de ferramentas.
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a
dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal
(eixo da ferramenta).
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o
eixo da árvore principal.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas
necessitam de mais eixos definidos:
Eixos de avanço: U, V e W.
Eixos rotativos: A B e C.
Conceitos básicos
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas
de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um
formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante
intercambialidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são:
 Unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para

sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
 Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
 Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades
de controle, uniformizando técnicas de programação;
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 Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de
programas entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo,
processo, função, tamanho e precisão;
 Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para

adequar a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é
preciso observar cuidadosamente o manual de programação.
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Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas
de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas.
(Norma DIN-66217).
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através
dos percursos que realize, porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
14
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90 é chamado de
Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas
(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior
temos:
Sistema de coordenadas absolutas

Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre
corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
15
Sistema de coordenadas incrementais
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas
onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o
ponto anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se
raciocinar no Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição
em que parou a ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
16
Nomenclatura dos eixos e
sistemas de coordenadas
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional (ISO
841) (Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-
ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos
principais de avanço com as letras X, Y e Z.
Regra da Mão Direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90) entre
si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra

X.
Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da

mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre
seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos
imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal
(conforme DIN-66217).
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Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
Y
X
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se
com o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com
as dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do
que foi exposto acima:
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas

conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras.
18
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados
durante a elaboração dos programas de usinagem.
Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que
eventualmente também são utilizados.
Cada um dos três eixos principais pode ter um movimento rotativo em torno de si
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os
identificam ao comando, sendo elas as seguintes:
 “eixo A” - rotação em torno do eixo X
 “eixo B” - rotação em torno do eixo Y
 “eixo C” - rotação em torno do eixo Z
19
Pontos de referência
 Ponto Zero da Máquina: M
O ponto zero da máquina é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero
para o sistema de coordenadas das máquinas e o ponto inicial para todos os demais
sistemas de coordenadas e pontos de referência.
 Ponto de Referência: R
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina.

Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar
a usinagem.
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero
máquina.
 Ponto Zero da Peça: W
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de
tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em
valores de coordenadas.
20
21
Definição de ponto zero da
peça
a) No encosto b) Na face da peça
das castanhas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas.
Eixos coordenados no torno
Torre dianteira, Torre traseira.
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a

uma origem preestabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida do
diâmetro e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento.
22
Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
Coordenadas absolutas com o ponto zero na
P1 0 60
face da peça e torre traseira
P2 20 60
P3 20 40
P4 40 40
P5 40 20
P6 60 20
P7 60 0
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 -20
P4 40 -20
P5 40 -40
P6 60 -40
P7 60 -60
23
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 0
P3 0 -20
P4 20 0
P5 0 -20
P6 20 0
P7 0 -20
24
Exercício 1 de coordenadas absolutas
Calcular os pares de coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
25
Exercício 2 de coordenadas absolutas
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
26
Exercício 3 de coordenadas incrementais
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
27
Exercício 4 de coordenadas incrementais
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
28
Listas das funções
preparatórias de deslocamento
Funções Preparatórias (G)
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam
à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G,
seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99).
As funções podem ser:
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função.
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
29
Lista das funções preparatórias G (Básicas):
G00 Interpolação linear rápida

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência
G18 Plano de trabalho X Z
G33 Execução ponto a ponto de roscamento (roscamento passo a passo)
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)
G53 Ativa o Ponto Zero Máquina (cancela todos o DPZ)
G54 Deslocamento de Ponto Zero (1º DPZ)
G70 Admite programação em polegada
G71 Admite programação em milímetro
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G94 Programação de avanço de corte por minuto (mm/min)
G95 Programação de avanço de corte por rotação (mm/rot)
G96 Programação em velocidade de corte constante (m/min)
G97 Programação em RPM fixa
LIMS= Limite máximo de rotação do eixo árvore
Ciclos Fixos de Usinagem

CYCLE 83 Furação Profunda
CYCLE 93 Usinagem de Canais
CYCLE 95 Ciclo de desbaste de perfil
CYCLE 97 Usinagem de rosca automática
30
Funções miscelâneas
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3
(três dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco
ou sentença.
Lista das funções miscelâneas (M)
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M07 Liga refrigerante de corte com alta pressão
M08 Liga refrigerante de corte (opcional)
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Fechar placa
M11 Abrir placa
M17 Fim de sub-programa
M28 Avança o mangote do contra ponta
M29 Recuar o mangote do contra ponta
M30 Fim de programa
M81 Ativa fixação pelo diâmetro interno (prender pelo furo)
M82 Ativa fixação pelo diâmetro externo
M92 Liga o transportador de cavacos (opcional)
M93 Desliga o transportador de cavacos (opcional)
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa
M901 Liberar o giro da torre elétrica em modo manual
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções é comum a quase todos os
comandos.
31
Funções auxiliares para
programação
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
NOME DO PROGRAMA
Cria-se um diretório (pasta) em peças de trabalhos, este diretório é salvo com a
extensão .wpd. E dentro da pasta se cria o programa com o nome desejado (este
nome é salvo com a extensão .mpf)
Exemplo:
progcnc.wpd/eixo_roscado.mpf
progcnc é a pasta de programas e eixo roscado é o programa a ser trabalhado para
programar, testar ou a usinar.
Nota: Nunca nomear o programa com o nome de algum CYCLE ou função qualquer
do comando, pois pode ocorrer em conflito na execução de CYCLE com o nome do
programa.
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à
máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
T03 D1
Onde:
T03 define a ferramenta a ser usada e montada na máquina, e D1 definem a página
de geometria e desgaste a se utilizado na ferramenta. Geralmente o corretor não
modifica assim se mantém D1 independente da ferramenta selecionada.
32
Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo: S1000 = 1000 RPM dependendo da função G97
S300 = VC 300 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo: F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função ;
; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os
caracteres que vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão
ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação de ferramentas, recomenda-se
inserir um comentário, para definir o nome da ferramenta que está sendo
programada.
Exemplo: T2 D1; SVJBL 2020
33
Definição de parâmetros de
corte
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na
programação, para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar
também os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção
toda especial a estas grandezas:
Rotações por minuto (RPM)
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:
𝑽𝑪.𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑹𝑷𝑴 =
𝝅.Ø
Onde: RPM = Rotações por minuto
VC = Velocidade de corte
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
VELOCIDADE DE CORTE
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É
calculada através da seguinte fórmula:
𝑹𝑷𝑴. 𝝅. Ø
𝑽𝑪 =
𝟏𝟎𝟎𝟎
Onde: VC = Velocidade de corte

Ø = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
RPM = Rotação da árvore
34
Sistemas de interpolação
linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço
disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para
posicionamento sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através
das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de
avanço (F) pré-determinada pelo programador.
35
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares
Pontos X Z
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 30 0
P5 30 -30
P6 50 -40
P7 53 -40
36
Estrutura e comentários do Programa CNC
Pasta docentes e nome do programa

docentes.wpd/exemplo1.mpf
exemplo1
Ativas funções básicas de iniciação de
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido em
N10 G53 G0 X240 Z300 T0 D0 relação ao Zero Máquina e desativa o
corretor da ferramenta
N15 G54 Define o Ponto Zero Peça
Chamada de ferramenta 1, corretor 1 e
N20 T01 D01 ;ACAB. EXT.
comentário
N25 G96 S200 Ativa a VCC da ferramenta
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira
N30 LIMS=3000 M4
o eixo árvore no sentido anti-horário
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido e
N35 G00 X0 Z3 M07
liga o óleo refrigerante com alta pressão
N40 G01 Z0 F0.1 Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N45 G01 X30; Desloca o eixo X em avanço de usinagem
N50G01 Z-30 Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
Desloca os eixos X e Z em avanço de
N55 G01 X50 Z-40
usinagem
relação ao Zero Máquina e desativa o
N65 G53 G0 X240 Z300 T0 D0 M09
corretor da ferramenta e deliga o óleo
refrigerante
N70 M30 Fim de programa
37
Exercício 01 de programação com interpolações lineares
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento

Suporte: PWLNL 2020 M06
Pastilha: WNMG 06 04 08-MF2 VC: 300m/min Av: 0.2mm/rpm
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta.
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no 5mm por passada.
38
39
Compensação de raio de
ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente
solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco
posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da
máquina, utilizando avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,
estando à mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de
corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação
com avanço de trabalho (G01).
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a
direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
40
Códigos para compensação do raio da ferramenta
41
Lado de corte da ponta da ferramenta Simetria superior
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na

página de dimensões da ferramenta.
42
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da
ferramenta

exemplo2
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
N10 G53 G0 X240 Z300 T0 D0 em relação ao Zero Máquina e desativa o
comentário
Limita o máximo de giro no eixo árvore e
N30 LIMS=3000 M4
gira o eixo árvore no sentido anti-horário
N30 G00 X0 Z3 M07;
N35 G42 Ativa a compensação de raio de corte
43
N40 G01 Z0 F0.18; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N50 G01 X40 Z-2
usinagem
N55 G01 Z-20; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N65 G01 X60 Z-22;
usinagem
N70 G01 Z-40; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N80 G01 X75 Z-42;
usinagem
N85 G40 Cancela a compensação de raio de corte
em relação ao Zero Máquina e desativa o
N95 G53 G00 X240 Z300 T0 D0 M09;
refrigerante
N100 M30; Fim de programa
44
Sistemas de interpolação
circular
Interpolação Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G02 é um comando não modal, que cancela e é cancelada pelas
funções G00, G01e G03.
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Estas funções G02 e G03 são comandos não modais, que cancela e são canceladas
pelas funções G00, G01e G02.
G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ ; Onde:

ou X = posição final do arco
G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F ; Z = posição final do arco
CR= = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de

programação K é paralelo ao eixo Z do sistema principal.
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
45
Pontos X Z I K
P1 290 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 10 0
P5 30 -10 10 0
P6 30 -30
P7 50 -40 0 -10
P8 53 -40
46
Estrutura do Programa CNC
exemplo3
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
N10 G53 G0 X240 Z300 T0 D0 relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta
N15 G54; Define o Ponto Zero Peça
comentário
N20 G96 S200; Ativa a VCC da ferramenta
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira
N25 LIMS=3000 M4;
o eixo árvore no sentido anti-horário
N30 G00 X0 Z2 M07;
N35 G42 Ativa a compensação de raio de corte a direita
N40 G01 Z0 F0.3; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N50 G02 X30 Z-10 R10 ou I10 K0 Interpolação circular no sentido horário
N55 G01 Z-30;
usinagem
N60 G03 X50 Z-40 R10 ou I0 K-10
Interpolação circular no sentido anti-horário

N70 G01 X53 Desloca o eixo X em avanço de usinagem
N75 G53 G00 X240 Z300 T0 D0 M09;
relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta e deliga o óleo refrigerante
47
Quebra de canto a 45º
Nas quebras de canto a 45º a ferramenta deve deslocar-se nos vértices das peças
junto com as funções G01. Assim, visualizando a peça como se fossem todos os
vértices em canto vivo, executando a usinagem através de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos. No comando SINUMERIK, a função de Quebra
de canto é CHF=.
Estrutura do Programa CNC

exemplo4
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
da ferramenta
N20 T05 D1;ACAB. EXT
comentário
48
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira o
N30 LIMS=4000 M4 ;
eixo árvore no sentido anti-horário
N35 G0 X0 Z2 M7
N45 G1 X0 Z0 F.1
usinagem
N50 G1 X10 CHF=2 Desloca o eixo X em avanço de usinagem
N55 G1 Z-10 Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N90 G0 X240 Z300 T0 D0 M09 relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
49
Exercício 1 – Programar utilizando quebra de canto à 45º.
50
51
Arredondamento de canto
Nos arredondamento de canto a ferramenta deve deslocar-se nos vértices das peças
junto com as funções G01. Assim, visualizando a peça como se fossem todos os
vértices em canto vivo, executando a usinagem através de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos. No comando SINUMERIK, a função de
arredondamento é RND=

exemplo5
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
da ferramenta
N20 T05 D1;ACAB. EXT
comentário
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira o
N30 LIMS=4000 M4 ;
eixo árvore no sentido anti-horário
N35 G0 X0 Z2 M7
52
N45 G1 X0 Z0 F.1
usinagem
N50 G1 X10 RND=2 Desloca o eixo X em avanço de usinagem
N55 G1 Z-10 RND=2 Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N90 G0 X240 Z300 T0 D0 M09 relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
53
Exercício 1 – Programar utilizando arredondamento de canto.
54
Ciclos de desbaste e
acabamento longitudinal
CYCLE95
No comando SINUMERIK, com este ciclo, podemos realizar desbastes automáticos
internos e externos nos sentidos longitudinais e transversais, devendo respeitar a
ordem de programação dos endereços e definindo o tipo de usinagem.
CYCLE95 (NPP,MID,FALZ,FALX,FAL,FF1,FF2,FF3,VARI,DT,DAM,VRT)
Onde:
NPP - Nome do subprograma que contém as definições de contorno
MID - Profundidade de corte (no diâmetro)
FALZ – Sobremetal no eixo longitudinal “Z”.
FALX – Sobremetal no eixo transversal “X” (externo ou interno valor positivo)
FAL - Sobremetal ao longo do contorno.
FF1 - Avanço de desbaste.
FF2 - Avanço de desbaste para situações de mergulho em X / Z.
FF3 - Avanço de acabamento.
VARI – Tipos de usinagem com faixa de valores de 1 a 12.
DT - Tempo de permanência para quebra do cavaco durante a usinagem.
DAM - Distância em que o corte é interrompido para quebra do cavaco.
VRT - Valor incremental de recuo do ciclo.
VARI (tipos de usinagem):
55
Tabela do parâmetro VARI.
1 Longitudinal Externo Desbaste

2 Transversal Externo Desbaste
3 Longitudinal Interno Desbaste
4 Transversal Interno Desbaste
5 Longitudinal Externo Acabamento
6 Transversal Externo Acabamento
7 Longitudinal Interno Acabamento
8 Transversal Interno Acabamento
9 Longitudinal Externo Usinagem Completa
10 Transversal Externo Usinagem Completa
11 Longitudinal Interno Usinagem Completa
12 Transversal Interno Usinagem Completa
56
Observações:
Se não houver a necessidade de colocar alguns dos endereços, teremos que deixar
seu espaço entre vírgulas.
O ciclo será executado conforme informações contidas em um perfil de acabamento

externo ou interno, e se houver erros de programação, o ciclo não será executado.
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao posicionamento

inicial do ciclo (Ponto de aproximação).
Caso não for especificar o avanço de mergulho FF2 e o avanço de acabamento FF3,
digitar o avanço mínimo de 0.001
Posicionamento para iniciar o ciclo:
Desbaste externo: Posicionar em X no maior diâmetro da peça (observar medida

bruta) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
Desbaste interno: Posicionar em X no menor diâmetro da peça (observar medida do

furo) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
Observar ângulo de folga para

mergulho.
57
Exemplos de aplicação do CYCLE95 no sentido longitudinal. Operação de
desbaste e acabamento com uma única ferramenta.
suporte – PWLNL 2020 M06

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2
Vc= 200 - 420 m/min
Av= 0,1 - 0,35 mm/rpm
PROGRAMA:
exemplo6
G71 G40 G90 G95
comando (Default)
G53 G0 X240 Z300 T0 D0 em relação ao Zero Máquina e desativa o
G54 Define o Ponto Zero Peça
T1 D1 ;DESB_EXT
comentário
G96 S200 Ativa a VCC da ferramenta
LIMS=2000 M4
G0 X94 Z.2 M7
Desloca o eixo X em avanço corte limpando
G1 X-2 F.25
a face
G0 X90 Z2. Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
CYCLE95 (N100:N200 , 2.5 , 0.1 , 0.5 , 0 , 0.25 , 0.001 , 0.001 , 1 , 0 , 0 , 0)
( NPP , MID , FALZ , FALX , FAL, FF1 , FF2 , FF3 ,VARI, DT, DAM,VRT)
G0 X44 Z0 Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
58
G96 S350 Aumenta a Vc para acabamento
LIMS=4000 Aumenta a RPMmáx para acabamento
Desloca o eixo X em avanço corte
G1 X-2 F.1
acabando a face
CYCLE95(N100:N200 , 2.5 , 0 , 0 , 0 , 0.001 , 0.1 , 0.001 , 1 , 0 , 0 , 0)
( NPP , MID , FALZ ,FALX , FAL, FF1 , FF2 , FF3 ,VARI, DT, DAM,VRT)

G53 G0 X240 Z300 T0 D0 M9
refrigerante
M30 Fim de programa
N100 G1 X34 Z0 F.1 Início de perfil
G1 X40 Z-3
G1 Z-20
G1 X62 Z-50.222
G1 Z-62 RND=2
G1 X90 RND=5
N200 G1 Z-67 Término de perfil
59
Exemplos de aplicação do CYCLE95 no sentido longitudinal. Operação de
desbaste e acabamento usando duas ferramentas.
suporte – PWLNL 2020 M06 suporte – SVJBL 2020 M11

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2 pastilha - VBMT 11 03 08-F1
Vc= 200 - 420 m/min Vc= 180 - 320 m/min
Av= 0,1 - 0,35 mm/rpm Av= 0,08 - 0,22 mm/rpm
PROGRAMA:
exemplo7
G71 G40 G90 G95
comando (Default)
T1 D1 ;DESB_EXT
comentário
60
LIMS=2000 M4
G0 X94 Z.2 M7
Desloca o eixo X em avanço corte limpando
G1 X-2 F.25
a face
CYCLE95(N100:N200 , 2.5 , 0.1 , 0.5 , 0 , 0.25 , 0.001 , 0.001 , 1 , 0 , 0 , 0)
( NPP , MID , FALZ , FALX , FAL, FF1 , FF2 , FF3 ,VARI,DT,DAM,VRT)

T2 D1;ACAB
comentário
LIMS=4000 M4
G0 X44 Z0 M7 Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
Desloca o eixo X em avanço corte
G1 X-2 F.1
acabando a face
G0 X90 Z2 M7 Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
CYCLE95(N100:N200 , 2.5 , 0 , 0 , 0 , 0.001 , 0.1 , 0.001 , 5 , 0 , 0 , 0)
( NPP , MID , FALZ ,FALX , FAL, FF1 FF2 , FF3 ,VARI, DT, DAM,VRT)

G53 G0 X240 Z300 T0 D0 M9
refrigerante
M30 Fim de programa
N100 G1 X34 Z0 F.1 Início de perfil
G1 X40 Z-3
G1 Z-20
61
G1 X62 Z-50.222
G1 Z-62 RND=2
G1 X90 RND=5
N200 G1 Z-67 Término de perfil
62
Exercício de fixação
Operações: Facear, desbastar deixando 0,5mm de sobre metal no diâmetro e 0,1mm
para acabamento nas faces.
Chanfro não esp. 2x45°
suporte – PWLNL 2020 M06 suporte – SVJBL 2020 M11

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2 pastilha - VBMT 11 03 08-F1
Vc= 200 - 420 m/min Vc= 180 - 320 m/min
Av= 0,1 - 0,35 mm/rpm Av= 0,08 - 0,22 mm/rpm
63
64
65
Tempo de permanência
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “F” associado, que define o tempo gasto em
segundos.
A função G04 requer:
G04 F_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 S_ _ _ ; (rotação)
66
Exemplo de programação com tempo de permanência G04

docentes.wpd/exemplo8.mpf exemplo8
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
Desloca os eixos X e Z em avanço
N10 G53 G00 X240 Z300 T0 D0; rápido em relação ao Zero Máquina e
desativa o corretor da ferramenta
N15 G54; Define o Ponto Zero Peça
N20 T03 D1 ;CANAIS EXT.
comentário
N25 G96 S150; Ativa a VCC da ferramenta
N30 LIMS=3000 M04;
N35 G00 X32 Z-15 M07; rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão
N40 G01 X25 F0.05; Desloca o eixo X, realizando o canal
Ativa o tempo de permanência no
N45 G04 F1;
período de 1 segundo
67
Desloca o eixo X em avanço de
N50 G01 X32;
usinagem
Desloca o eixo Z em avanço de
N55 G00 Z-30;
usinagem
N60 G01 X25; Desloca o eixo X, realizando o canal
Ativa o tempo de permanência no
N65 G04 F1;
período de 1 segundo
Desloca o eixo X em avanço de
N70 G01 X32;
usinagem
rápido em relação ao Zero Máquina e
N75 G53 G00 X240 Z300 T0 D0 M09;
desativa o corretor da ferramenta e
deliga o óleo refrigerante
68
Exercício de fixação
Operações: Realizar o canal no diâmetro de 25mm.
suporte - CFML 2020 M03JET

pastilha - LCMF 160302-0300-FT
Vc= 80 - 180 m/min
Av= 0,02 - 0,15 mm/rpm
69
Ciclo automático de
roscamento
Ciclo de roscamento automático CYCLE97
Com este ciclo automático, podemos efetuar roscas internas e externas, paralelas e
cônicas, devendo respeitar a ordem de programação dos endereços.
CYCLE97(PIT,MPIT,SPL,FPL,DM1,DM2,APP,ROP,TDEP,FAL,IANG,NSP,NRC,NID
,VARI,NUMT)
Onde:
PIT - Avanço para roscamento (Passo * n° de entradas)

MPIT - Passo da rosca como tamanho, 3 para M3, 10 para M10
SPL - Coordenada inicial da rosca no eixo longitudinal (absoluto)
FPL - Coordenada final da rosca no eixo longitudinal (absoluto)
DM1 - Diâmetro da rosca no inicio do eixo longitudinal.
DM2 - Diâmetro da rosca no final do eixo longitudinal.
APP - Distância de aproximação em referência ao eixo longitudinal (positivo)
ROP - Distância de saída em referência ao eixo longitudinal (positivo)
TDEP- Altura do filete (raio e positivo)
FAL - Sobremetal para acabamento (positivo / raio)
IANG - Ângulo de penetração de entrada
NSP - Ponto de início radial da rosca (positivo)
NRC - Número de passadas de desbaste
NID - Número de passadas no vazio.
VARI - Tipo de Usinagem da rosca (faixa de valores de 1 a 4).
NUMT – Número de entradas de roscas
VARI (tipos de usinagem):
70
Profundidade constante ou área de corte
VARI Externa ou interna
constante
1 Externa Profundidade constante
2 Interna Profundidade constante
3 Externa Área constante
4 Interna Área constante
Observação:
Para programação do ciclo de roscamento deve-se utilizar a função G97 para que o
RPM fique constante.
Após o ciclo a ferramenta retorno ao ponto de início.
RPM máximo = RPM máximo da máquina / passo
71
Em caso de rosca cônica converter a inclinação para um valor em centésimo de
grau.
O ponto de aproximação é um ponto obrigatório antes da chamada do ciclo.
A Rosca externa: A Rosca interna:
DM1 = Diâmetro externo DM1 = Diâmetro do furo
72
Exemplo de roscamento paralelo.
Cálculos:
Altura do filete = H = ( 0.65 * passo )
H = 0.65 * 2
H = 1.3
Altura do filete = TDEP = H
TDEP = 1.3
Avanço de rosca = PIT = Passo * n° entradas

F=2*1
F=2
(n° de Passes = 16)
Programa:
exemplo9
N05 G71 G40 G90 G95
comando (Default)
N10 G53 G0 X230 Z300 T0 D0 rápido em relação ao Zero Máquina e
desativa o corretor da ferramenta
N20 T4 D1
comentário
73
Ativa a rotação fixa e gira o eixo árvore
N25 G97 S1000 M3 ;ROSCA M40 X 2
no sentido horário
N30 G0 X44 Z4 M7 rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão
N35 CYCLE97(2 , 0 , 0 , -30 , 40 , 40 , 4 , 1 , 1.3 , 0.05 , 0 , 0 ,16 , 3 , 3 , 1)
( PIT, MPIT, SPL, FPL , DM1 ,DM2 , APP, ROP, TDEP, FAL,IANG,NSP,NRC,NID,VARI,NUMT)

rápido em relação ao Zero Máquina e
N40 G53 G0 X240 Z300 T0 D0
desativa o corretor da ferramenta e
deliga o óleo refrigerante
Fim de programa
N45 M30
74
Executar programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE97.
Suporte : R 166.4FG -2020-16
Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e Vc = 120m/min
suporte – R 166.4FG -2020-16

pastilha - R 166.0L -16VM01-001
Vc= 80 - 180 m/min
75
PROGRAMA COMPLETO
76
77
Preparação e Operação de
Torno CNC ERGOMAT
Comando SINUMERIK 810 - D

Linha TND
78
VISÃO GERAL DO PAINEL
O painel da máquina se divide basicamente em três partes:
- Teclado de programação, onde estão agrupadas as funções principais para que se

possa realizar a programação da máquina.
- Teclado de Operação, onde estão as principais funções de movimentação da

máquina e controle de seu trabalho.
- Monitor de Vídeo, onde temos o principal canal de comunicação visual e podemos

assim visualizar todas as condições e informações da máquina.
79
SOFTKEYS
Softkeys são as funções interativas que aparecem na tela de forma individual para
cada ambiente que estamos navegando. Essas funções são acessadas por meio de
teclas logo ao lado e abaixo do monitor de vídeo.
80
TECLADO DE PROGRAMAÇÃO
Além de letras e números, o teclado de programação nos permite não só navegar

dentro da página de programação, com as setas para direita, esquerda, para baixo e
para cima, como também fora da página de programação, alternando nas páginas
descritas a seguir:
81
TECLAS DE MUDANÇA DE PÁGINA E SUA DESCRIÇÃO
MACHINE Salto direto para a área de comando “Máquina".
PROGRAM Abre o ultimo programa que foi aberto para edição.
OFFSET Dados de ferramentas e origem
PROGRAM MANAGER Diretório de programas.
ALARM Visualização de mensagens de alarme e informativos.
CUSTOM Permite a visualização de parâmetros da máquina.
TECLAS DE EDIÇÃO E SUA DESCRIÇÃO
INPUT Entrada de dados, abrir/fechar diretório e abrir arquivo.
DEL Apaga caracteres que estejam à direita do cursor.
BACKSPACE Apaga caracteres que estejam à esquerda do cursor.
SHIFT Algumas teclas possuem uma segunda letra, pressionando a
tecla SHIFT, essas teclas são acionadas.
ALFANUMÉRICAS Introdução de letras, números e outros caracteres.
SETAS Movimentam o cursor para a direita, esquerda, cima ou para
baixo.
PAGE UP Movimentam uma página inteira para cima.
PAGE DOWN Movimentam uma página inteira para baixo.
82
TECLADO DE OPERAÇÃO
TECLAS DE SELEÇÃO DE MODO DE TRABALHO
AUTO Ativa modo de execução automática
MDA Permite inserir e executar um ou mais blocos de dados
manualmente.
JOG Ativa o modo de movimentação contínua de eixos
REPOS Reposicionamento, posiciona os eixos novamente no contorno no
modo de operação “JOG”.
REF POINT Ativa modo de referência de máquina
Inc VAR Modo de incremental com tamanho de incremento variável.
Inc Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100,1000,
10000 incrementos de milésimos de mm.
EIXOS (X+/- e Z+/-) Seleciona ou movimenta o eixo de acordo com a direção e
sentido acionado, se um dos modos de movimentação estiver ativo (INC ou JOG).
83
TECLAS DE OPERAÇÃO DA MÁQUINA
RESET Usado para resetar o CNC, para cancelar um alarme, etc.
CYCLE START Ativa o modo de usinagem em AUTO ou ativa função modo

MDA.
CYCLE STOP Para modo automático.
SINGL BLOCK Ativa / desativa execução de programas bloco a bloco
SPINDLE STOP Desliga o eixo-árvore
SPINDLE START Se estiver ativo, indica que o eixo-árvore está ligado.
MCS/WCS Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de

coordenadas da peça e o da máquina.
84
OPERAÇÕES INICIAIS
LIGAR A MÁQUINA
> Ligar o transformador.

> Ligar chave geral posicionando a alavanca em "ON".
> Esperar o carregamento do comando, o comando fará um check-up geral,
> Desativar botão de emergência (Se estiver acionado).
> Pressionar o botão RESET (cancelando o alarme de emergência acionada).
> Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“
> Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”.
> Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO”.
DESLIGAR A MÁQUINA
> Acionar a tecla de cor vermelha “DESLIGAR FUSO”.
> Acionar a tecla de cor vermelha “DESLIGAR AVANÇO”.
> Acionar a tecla de cor vermelha “DESLIGAR MOTORES“
> Acionar o botão de emergência.
> Desligar a chave geral.
> Desligar o transformador.
REFERENCIAR A MÁQUINA
O Referenciamento é um procedimento exigido pelo software para identificar os

limites de curso da máquina. Geralmente este procedimento é executado quando a
máquina é ligada.
OBSERVAÇÕES:
Caso haja esquecimento por parte do usuário, o próprio CNC enviará a mensagem
"REFERENCIAR A MÁQUINA" alertando o operador, e não permitirá a execução de
nenhuma instrução antes que seja realizado o procedimento.
Antes de executar o procedimento, verificar se os eixos estão na posição de
referência e, caso positivo, desloquem-nos no sentido "X-" e "Z-" através de "JOG”.
Para referenciar a máquina, deve-se:
85
> Acionar a tecla “JOG"
> Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de referência.
> Abrir o potenciômetro de avanço (recomendável abrir a 60%)
> Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos
simultaneamente
> Após a referência pressionar a tecla “JOG“ para ativar o modo manual.
86
MOVIMENTOS MANUAIS DOS
EIXOS:
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO
> Acionar a tecla MACHINE.

> Acionar a tecla "JOG".
> Abrir o potenciômetro de avanço.
> Acionar tecla de movimento dos eixos X+, X-, Z+ ou Z-. Caso desejar um
deslocamento rápido, acione simultaneamente à tecla desejada, e "TRVRS".
OBSERVAÇÃO: Pode-se alterar a velocidade de deslocamento dos eixos através do

seletor de avanços.
Pode movimentar dois eixos simultâneos.
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA

> Acionar a tecla JOG.
> Acionar a tecla de percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10,
100,1000, 10000 incrementos.
> Acionar o softkey MANIVELA
> Posicionar o cursor na manivela número 1 e sobre o eixo
> Acionar a tecla SELECT para especificar o eixo desejado, usar eixo X1 ou Z1.
> Posicionar o cursor em ativar e pressionar a tecla SELECT até marcar o desejado.
> Girar a manivela eletrônica na direção desejada.
87
OPERAR O COMANDO VIA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DADOS)

> Fechar a porta da máquina.
> Acionar a tecla "MDA".
> Digitar as instruções desejadas.
Exemplos:
T1 D1 (seleciona a ferramenta 01)
G97 S1000 M4 (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário com 1000 RPM ).
> Acionar a tecla "CYCLE START".
OBSERVAÇÃO: Acionando-se a tecla "RESET" a operação é cancelada.
MOVIMENTAR OS EIXOS DE AVANÇO COM O EIXO ÁRVORE LIGADO

> Fechar a porta da máquina.
> Acionar a tecla "MDA".
> Digitar as instruções desejadas.
Exemplos:
T1 D1 (seleciona a ferramenta 01)
G97 S1000 M4 (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário com 1000 RPM ).
> Acionar a tecla JOG.
> Acionar a tecla de percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10,
100,1000, 10000 incrementos.
> Acionar o softkey MANIVELA
> Posicionar o cursor na manivela número 1 e sobre o eixo
> Acionar a tecla SELECT para especificar o eixo desejado, usar eixo X1 ou Z1.
> Posicionar o cursor em ativar e pressionar a tecla SELECT até marcar o desejado.
> Girar a manivela eletrônica na direção desejada.
88
TOMBAR A TORRE ELÉTRICA EM MODO MANUAL
> Acionar a tecla MACHINE

> Fechar a porta
> Acionar a tecla MDA
> Acionar o softkey APAGAR PROGRAMA MDA
> Digitar M901 (libera o giro da torre em modo manual)
> Acionar a tecla CYCLE START
> Acionar a tecla RESET
> Acionar a tecla JOG
> Acionar o giro da torre de acordo com a direção de rotação
Obs: Para cancelar o giro da torre: Acione a tecla MDA e em seguida JOG.
TOMBAR A TORRE ELÉTRICA EM MODO AUTOMÁTICO

> Fechar a porta
> Acionar o softkey APAGAR PROGRAMA MDA
> Digitar o número da ferramenta e corretor, exemplo:
T2 D1
89
EDIÇÃO DE PROGRAMAS:
CRIAR PASTA NO DIRETÓRIO DE PROGRAMAS
> Acionar PROGRAM MANAGER
> Acionar a softkey PEÇAS DE TRABALHO
> Acionar a softkey NOVO
> Digitar o nome da pasta de programas (não nomear o nome da pasta como nome
de CYCLE. Observar que a extensão de salvamento das pastas é WPD.)
> Acionar a softkey OK
CRIAR UM PROGRAMA NOVO DENTRO DA PASTA DE DIRETÓRIO

> Procurar a pasta de programas com os cursores de posicionamento (↑ ou ↓)
> Acionar INPUT
> Digitar o nome do programa (não nomear o nome do programa como nome de
CYCLE. Observar que a extensão de salvamento de programas é MPF.)
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO

> Acionar INPUT
> Procurar o programa desejado com os cursores de posicionamento (↑ ou ↓)
> Acionar INPUT
NOTA: Aparecerá o programa existente no diretório para edição ou verificação.
90
SELECIONAR O ÚLTIMO PROGRAMA QUE ESTAVA SENDO DIGITADO
> Acionar PROGRAM
NOTA: Aparecerá o programa existente no diretório para edição ou verificação.
PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA
Procurar um dado através dos cursores (← , ↑ , →, ou ↓)
Abrir o programa desejado.

Pressionar os cursores até selecionar a endereço desejado, sendo que:
← movimenta o cursor para trás
→ movimenta o cursor para frente
↑ movimenta o cursor para cima
↓ movimenta o cursor para baixo
INSERIR DADOS NO PROGRAMA
> Posicionar o cursor num endereço anterior a informação a ser inserida.

> Digitar o endereço a ser inserido.
> Digitar os dados numéricos.
EXEMPLO 1: Inserir a função "M8" no bloco: "N350 G0 X30 Z2;":

> Posicionar o cursor em "Z2".
> Acionar a tecla de espaço
> Digitar M8
Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: "N350 G0 X30 Z2 M8"
EXEMPLO 2: Inserir a identificação "N105" no seguinte bloco: "G0 X60 Z2;":

> Posicionar o cursor a esquerda do caracter ("G0").
> Digitar N105
> Acionar a tecla de espaço
Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: "N105 G0 X60 Z2"
91
APAGAR DADOS NO PROGRAMA
Apagar dados com DEL

> Posicionar o cursor a esquerda do dado a ser apagado.
> Acionar "DEL".
Apagar dados com BACKSPACE

> Posicionar o cursor a direita do dado a ser apagado.
> Acionar "BACKSPACE".
APAGAR UM BLOCO DO PROGRAMA
> Posicionar o cursor no início do bloco a ser apagado.

> Acionar "SELECT".
> Acionar "END".
> Acionar a softkey APAGAR BLOCO
APAGAR VÁRIOS BLOCOS DO PROGRAMA
> Procurar o primeiro bloco a ser apagado.

> Acionar "SELECT".
> Posicionar com os cursores de posicionamento (↑ ou ↓) até o bloco desejado a ser
apagado.
> Acionar "END".
> Acionar a softkey APAGAR BLOCO
APAGAR UM PROGRAMA
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO

> Acionar INPUT
92
> Procurar o programa desejado a ser apagado com os cursores de posicionamento
(↑ ou ↓)
> Acionar a softkey APAGAR
OBSERVAÇÃO: Esse procedimento deve ser utilizado com extrema cautela, pois
uma vez apagado um programa não há como recuperá-lo através da memória da
máquina.
RENOMEAR PASTA

> Acionar a softkey RENOMEAR
> Digitar o nome da pasta de programas (não nomear o nome da pasta como nome
de CYCLE. Observar que a extensão de salvamento das pastas é WPD.)
RENOMEAR PROGRAMA

> Acionar INPUT
> Procurar o programa a renomear com os cursores de posicionamento (↑ ou ↓)
> Acionar a softkey RENOMEAR
> Digitar o nome do programa (não nomear o nome do programa como nome de
CYCLE. Observar que a extensão de salvamento das pastas é MPF.)
COPIAR UM PROGRAMA

93
> Acionar softkey COPIAR
> Abrir a outra pasta de destino do programa copiado
> Acionar a softkey COLAR
COPIAR UMA PARTE DO PROGRAMA
> Acionar a tecla PROGRAM MANAGER

> Acionar INPUT
> Posicionar o cursor no início do bloco a ser copiado
> Acionar SELECT
> Usar o cursor de posicionamento (↓) até o último bloco a ser copiado
> Acionar COPIAR
> Abrir o outro programa de destino
> Abrir a outra pasta de destino do programa copiado
> Acionar a softkey COLAR
94
Ajustar pressão de fixação TND
180/TND 250
> Fixar peça na placa ou pinça
> Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da
máquina.
> Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido horário ou
anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.
> Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da máquina, mover
o sensor de quitação que fica na parte traseira do cilindro, até que o Led acenda.
> Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue.
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180)
> Fixar peça na placa ou pinça;

> Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40 mm da peça;
> Fixar contra-ponta
> Pressionar JOG
> Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar aceso
> Pressionar o pedal para encostar o contra-ponta
> Abrir a porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da
máquina.
> Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário ou anti-
horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250)
> Abrir a porta;

> Posicionar seletor em modo JOG;
> Fixar a peça na placa ou pinça;
> Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação;
Observação:
95
O led deverá ficar acesso.
> Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à peça;
Observação:
O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso.
> Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção localizada ao lado do fuso
principal para acessar as válvulas do contra-ponta;
> Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1 no sentido
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada;
Observação:
A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, portanto a pressão de
segurança é automaticamente ajustada.
(Pressostato é um instrumento de medição de pressão utilizado como componente

do sistema de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica
é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão
aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento.)
> Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta deve-se regular:

1. Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a
velocidade de avanço do contra-ponta.
2. Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a
velocidade de retorno do contra-ponta.
96
ATIVAR O PROGRAMA NA
MEMÓRIA DA MÁQUINA PARA
EXECUÇÃO DE USINAGEM EM
MODO AUTOMÁTICO E
TESTES DE PROGRAMAS
> Acionar a tecla AUTO
> Acionar a tecla PROGRAM MANAGER
> Acionar a softkey PROGRAMAS DE PEÇAS
> Acionar a tecla INPUT
> Procurar o programa com os cursores de posicionamento (↑ ou ↓)
> Acionar a softkey ALTERAR LIBERAÇÃO (até demarcar com X o modo ATIVAR)
> Acionar a softkey MARCAR PEÇA
> Automaticamente aparecerá na parte superior do painel o endereço da pasta e do
programa atual.
97
TESTE DE PROGRAMAS:
TESTE SEM GIRAR A PLACA E SEM MOVIMENTO DOS EIXOS
Teste rápido
O objetivo deste teste é verificar onde estão os erros sintáticos do programa (se
houverem). Para isso, deve-se:
> Selecionar o programa (veja em ATIVAR O PROGRAMA NA MEMÓRIA DA
MÁQUINA PARA EXECUÇÃO DE USINAGEM EM MODO AUTOMÁTICO E
TESTES DE PROGRAMAS)
> Fechar a porta
> Posicionar o potenciômetro de avanço e rotação a 100%
> Acionar o softkey CONTROLE DE PROGRAMA
> Posicionar com os cursores ↑ ou ↓ em ROV e ativá-la com a tecla SELECT
> Posicionar com os cursores ↑ ou ↓ em DRY e ativá-la com a tecla SELECT
> Posicionar com os cursores ↑ ou ↓ em PRT e ativá-la com a tecla SELECT
> Acionar o softkey OK
> Observar no canto superior do painel se as funções respectivas estão visíveis (isso
indica que estão ativadas)
OBSERVAÇÕES:
A função DRY ativa a leitura do programa totalmente em avanço rápido (G00), sendo
assim, nunca usinar a peça com esta função ativa.
A função PRT ativa o teste de programa, sendo assim não haverá nenhum
movimento dos carros (X e Z) e nem do eixo árvore (Placa de fixação).
Para corrigir o programa, deve-se acionar RESET e PROGRAM e então fazer a
correção desejada. Para testar novamente, basta repetir o procedimento descrito
acima.
Ao terminar a simulação devem-se desativar as funções de PRT e DRY.
98
Teste gráfico
O objetivo deste teste é verificar se o perfil da peça está correto, pois através deste
podemos observar todo o percurso que a ferramenta iria desenvolver durante aquela
usinagem. Para executar este teste, deve-se seguir
> Fechar a porta
> Posicionar com os cursores ↑ ou ↓ em PRT e ativá-la com a tecla SELECT
> PROGRAM
> SIMULAÇÃO
> CYCLE START
TESTE SEM GIRAR A PLACA, MAS COM MOVIMENTO DOS EIXOS
No modo "DRY" pode-se testar todos os deslocamentos dos eixos com avanços
superiores aos programados (30000 mm/min) e sem girar a placa, eliminando assim
possíveis colisões ou deslocamentos desnecessários durante a execução do
programa em tempo real.
Para efetuar o "DRY", deve-se:
> Antes de iniciar o teste sem girar a placa, devemos cancelar o sentido de giro de
rotação do eixo árvore (M3 ou M4), cancelar usando antes da função colocando ;
(ponto e virgula)
99
> Fechar a porta
> Acionar a tecla SINGLE BLOCK
> Acionar a tecla "CYCLE START" (a cada toque o comando irá executar uma linha
de programação).
OBSERVAÇÃO: Submeta o programa em teste "DRY" sem peça na placa e somente

após zerar as ferramentas e definido o zero peça.
Após terminar o teste retirar o DRY e tirar o ; (ponto e virgula) antes da rotação do
eixo árvore).
100
CRIAR FERRAMENTAS
Para preset de ferramentas é necessário criá-las, especificando o seu número de
ferramenta posicionada na torre, tipo de ferramenta e o seu lado de ataque.
Para criar ferramentas, deve-se:
> Acionar a tecla OFFESET

> Acionar a softkey FERRAMENTA NOVA
> Digitar o número da ferramenta posicionada na torre
> Acionar a tecla ↓
> Digitar o tipo de ferramenta, exemplo: 500 (ferramenta de desbastar)
> Acionar a tecla ↓
> Digitar o lado de ataque de corte da ferramenta, observar a posição de usinagem
abaixo.
101
PRESET DE FERRAMENTAS
O preset de ferramentas é um processo prático, cujo objetivo é especificar para a
máquina quais são os comprimentos das ferramentas. Para isso deve-se ter algum
dispositivo de referência (geralmente a face da torre) para que assim se possam
comparar as distâncias entre as pontas das ferramentas e esse dispositivo de
referência, nos eixos X e Z.
PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS
Valor de referência de preset

> Fechar a porta
> Acionar a softkey APAGAR PROG. MDA
> Digitar T0 D0, acionar a tecla INPUT (cancelar ferramenta e corretor na memória
da máq.)
> Digitar M901
> Abrir a porta
102
> Desativar a tecla WCS / MCS
> Posicionar a torre vazia na face da peça (sem ferramenta na face da peça)
> Anotar o valor do painel do eixo Z (distância do zero máquina até a torre)
> Acionar a tecla OFFSET
> Acionar a softkey CORREÇÃO FERRAMENTAS
> Acionar a softkey DETERMINAR CORREÇÃO
> Acionar o eixo Z com a tecla SELECT
> Digitar o valor anotado em VALOR REF.
> Posicionar o cursor em EIXO e mudar para X com a tecla SELECT
> Digitar em VALOR REF a metade do diâmetro de referência a ser usado para
preset no eixo X (valor em raio)
> Acionar a softkey CANCELAR
Preset no eixo "X'
> Indexar a ferramenta desejada teclando

> Medir o diâmetro da peça que será usado como referência.
> Em JOG, encostar a ponta da ferramenta no diâmetro de referência
> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número de ferramenta a ser presetada.
> Posicionar o cursor em GEOMETRIA e no COMPRIMENTO 1
> Acionar o eixo X com a tecla SELECT
103
> Verificar em VALOR REF se realmente consta o valor da metade do diâmetro de
referência (caso não constar, digitar o valor correto de referência)
> Acionar a softkey OK (o valor será registrado)
Automaticamente a máquina realiza o cálculo do balanço de ferramenta, subtraindo

o valor de POSIÇÃO em relação ao VALOR DE REF.
OBSERVAÇÃO: Repetir as operações para as demais ferramentas.

Preset no eixo "Z”.
> Indexar a ferramenta desejada teclando

> Em JOG, encostar a ponta da ferramenta na face de referência.
> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número de ferramenta a ser presetada.
> Verificar em VALOR REF se realmente consta o valor de referência correto (caso
não constar, digitar o valor correto de referência)

104
Raio e Desgaste da ferramenta
Devemos informar os valores do RAIO e do DESGASTE das ferramentas,
para isso, deve-se:
> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número da ferramenta desejada.
> Posicionar o cursor em DESGASTE e no COMPRIMENTO 1
> Digitar o valor de sobremetal no eixo X (valor positivo para diâmetro externo e
valor negativo para diâmetro interno)
> Digitar o valor de sobremetal no eixo Z
> Posicionar o cursor em RAIO e em GEOMETRIA
> Digitar o valor do raio de corte da ferramenta
Ângulo Livre da ferramenta
Devemos informar os valores de ângulo livre (ângulo de saída) das ferramentas,

para isso, deve-se:

> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número da ferramenta desejada.
> Posicionar o cursor em ANG. LIVRE
> Digitar o valor de ângulo livre da ferramenta

105
PRESET UTILIZANDO O LEITOR DE POSIÇÃO DE FERRAMENTAS
Para executar o preset com o leitor de posição de ferramentas, vamos usar o Tool
Eye.

> Fechar a porta
> Acionar a softkey APAGAR PROG. MDA
106
> Digitar T0 D0, acionar a tecla INPUT (cancelar ferramenta e corretor na memória
da máq.)
> Digitar M901
> Abrir a porta
> Desativar a tecla WCS / MCS
> Fixar o Tool Eye
> Posicionar a ferramenta de corte no alinhamento com o tool eye correspondendo
ao seu quadrante
> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número da ferramenta a ser presetada
> Acionar o eixo X com a tecla SELECT
> Digitar VALOR REF (Valor ref. TND 180 no eixo X21.06, Valor ref. TND 250 no
eixo X115.22)

> Digitar VALOR REF (Valor ref. TND 180 no eixo Z237.513, Valor ref. TND 250 no
eixo Z401.245)
107
UTILIZANDO O SISTEMA DE
COORDENADA DE TRABALHO
(G54 A G57)
Para se definir o zero-peça utilizando o "SISTEMA DE COODENADA DE
TRABALHO (G54 a G57), deve-se seguir o procedimento abaixo:

> Fechar a porta
> Acionar a softkey APAGAR PROGR. MDA
> Digitar, exemplo T2 D1
> Digitar o n° de ferramenta a ser utilizada nesse processo (obs. ferramenta já
presetada)
Exemplo: T4 D1
> Acionar a tecla RESET e abrir a porta
> Acionar a tecla WCS / MCS (Ativar WCS, o led ficara acionado)
> Movimentar os eixos através da manivela até tocar a ponta da ferramenta na face
da peça
> Acionar a softkey ARRANHAR
> Conferir o n° de ferramenta e corretor
> Posicionar o cursor em DESLOC. PTO. ZERO
> Selecionar com a tecla SELECT o sistema de coordenada de trabalho desejado
(G54 a G57)
> Posicionar o cursor no eixo Z
> Digitar "0" (para o zero-peça na face) ou o comprimento da peça (para o zero-
peça no fundo, exemplo: 80 para 80 mm), conforme as figuras abaixo
108
> Acionar a tecla INPUT - o CNC calculará automaticamente o valor do zero peça
> Acionar a softkey OK - o CNC definirá automaticamente o valor do zero peça

Zero-peça na Face = 0 Zero-peça no Fundo = 80
EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO (G54 A

G57)

> Acionar a softkey DESLOCAM. PTO. ZERO
> Posicionar o cursor no campo "Z" do sistema de coordenada desejado (G54 à
G57)
> Acionar a tecla INSERT
> Acionar a tecla END
> Digitar o sinal (+/-) e o valor da correção. Exemplo: -0.5
CORREÇÃO DE DESGASTE DE FERRAMETAS
Toda ferramenta sofre progressivo desgaste quando em atrito com o material sendo
removido, assim, quando se tratar de ferramenta destinada à calibração torna-se
necessário corrigir tal desgaste para manter o nível de qualidade do produto no
aspecto dimensional.
109
> Acionar a softkey CORREÇÃO FERRAMEN.
> Acionar a softkey Nº T+ ou Nº T-, até o número da ferramenta a ser corrigida.
> Acionar a tecla INSERT
> Acionar a tecla END
> Digitar o sinal (+/-) e o valor da correção. Exemplo: -0.5
Para corrigir no o DESGASTE no COMPRIMENTO 2 realizar o mesmo procedimento
110
EXECUÇÃO DE PROGRAMAS
EM MODO AUTOMÁTICO
EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA:
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em
automático. Para isso deve-se:
> Fechar a porta
> Selecionar o programa.
> Acionar a tecla "AUTO"
> Acionar tecla "CYCLE START"
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla

“SINGL BLOCK”, e para a execução de cada um dos blocos, acionar a tecla “CYCLE
START”.
INICIAR A EXECUÇÃO NO MEIO DO PROGRAMA:

> Fechar a porta
> Selecionar o programa
> Acionar a tecla "AUTO"
> Acionar a softkey BUSCA DE BLOCO
> Posicionar o cursor no bloco em que a ferramenta seja selecionada
> Acionar a softkey CALCULO CONTORNO
> Aguardar o carregamento do início do programa
> Acionar a tecla "CYCLE START"
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla

“SINGL BLOCK”, e para a execução de cada um dos blocos, acionar a tecla “CYCLE
START”.
111
ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA:
> Acionar a tecla "CYCLE STOP"

> Acionar a tecla "RESET"
112
Bibliografia
Apostila de Torno CNC – Formação Inicial e Continuada
Escola SENAI “Mariano Ferraz” - Leopoldina
Apostila de PRPU – Técnico em Mecânica

Escola SENAI “Mariano Ferraz” - Leopoldina
Manual de Programação e Operação CNC SINUMERIK 810-D

INDÚSTRIA ERGOMAT LTDA
113

Apostila Prog - Torno CNC - Básico Sinumerik

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Escola SENAI SP

Trabalho elaborado pela Escola SENAI

Coordenação Geral Clodoaldo

Elaborador Leandro Caccalano

Editoração Leandro Caccalano

INFORMAÇÕES PRELIMINARES SOBRE AS MÁQUINAS CNC ....................................................... 2

VANTAGENS DA MÁQUINA CNC ........................................................................................................ 5

DESVANTAGENS DA MÁQUINA CNC ................................................................................................ 7

CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC ....................................................................................... 8

SISTEMAS DE FIXAÇÃO .................................................................................................................... 11

SISTEMA DE EIXOS ............................................................................................................................ 12

SISTEMA DE COORDENADAS .......................................................................................................... 14

NOMENCLATURA DOS EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS ............................................... 17

PONTOS DE REFERÊNCIA ................................................................................................................ 20

DEFINIÇÃO DE PONTO ZERO DA PEÇA .......................................................................................... 22

LISTAS DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO................................................ 29

FUNÇÕES MISCELÂNEAS ................................................................................................................. 31

FUNÇÕES AUXILIARES PARA PROGRAMAÇÃO............................................................................ 32

DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS DE CORTE...................................................................................... 34

SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO LINEAR ......................................................................................... 35

COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA................................................................................. 40

SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO CIRCULAR .................................................................................... 45

QUEBRA DE CANTO A 45º ................................................................................................................ 48

ARREDONDAMENTO DE CANTO ..................................................................................................... 52

CICLOS DE DESBASTE E ACABAMENTO LONGITUDINAL CYCLE95 ......................................... 55

TEMPO DE PERMANÊNCIA ............................................................................................................... 66

CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO ........................................................................................ 70

CICLO DE ROSCAMENTO AUTOMÁTICO CYCLE97 ....................................................................... 70

VISÃO GERAL DO PAINEL ................................................................................................................ 79

TECLADO DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................................................ 81

OPERAÇÕES INICIAIS ........................................................................................................................ 85

LIGAR A MÁQUINA ............................................................................................................................. 85

ATIVAR O PROGRAMA NA MEMÓRIA DA MÁQUINA ..................................................................... 97

PRESET DE FERRAMENTAS ........................................................................................................... 102

EIA: Eletronic Industries Association

Usinagem de perfis complexos

Menor necessidade de controle de qualidade

Melhoria da qualidade da usinagem

Custos reduzidos de armazenamento

 Unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para

NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para

Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )

Sistema de coordenadas absolutas

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Calcular os pares de coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

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Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na