Apostila de EdgeCAM Básico

Respostas inteligentes
em design e manufatura
SUMÁRIO
INTRODUÇÂO ................................................................................................................................... 3
1. INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM ......................................................................................... 4
1.1 Métodos de programação CN ..................................................................................................... 4

1.2 Metodologia CAD-CAM ............................................................................................................... 5
2. REVISÃO DE USINAGEM ............................................................................................................. 7
2.1 Movimentos e grandezas na usinagem....................................................................................... 7

2.1.1 Grandezas de avanço .............................................................................................................. 8
2.1.2 Grandezas de penetração ........................................................................................................ 8
2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem ................................................................ 10
2.2.1 Ângulos da ferramenta ........................................................................................................... 10
3. INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM................................................................................. 12
3.1 Ambiente de Design ................................................................................................................... 12

3.2 Ferramentas de desenho............................................................................................................ 14
3.2.1 Linha ........................................................................................................................................ 14
3.2.2 Arco ......................................................................................................................................... 17
3.2.3 Ponto ....................................................................................................................................... 18
3.2.4 Polígono................................................................................................................................... 19
3.2.5 Retângulo ................................................................................................................................ 20
3.2.6 Offset ....................................................................................................................................... 21
3.3 Ferramentas de edição............................................................................................................... 22
3.3.1 Entity Data ............................................................................................................................... 22
3.3.2 Radius...................................................................................................................................... 24
3.3.3 Trim.......................................................................................................................................... 25
3.3.4 Chamfer ................................................................................................................................... 25
3.4 Integração com outros softwares de CAD.................................................................................. 26
4. TORNEAMENTO.......................................................................................................................... 29
4.1 Ambiente de manufatura no software EdgeCAM ....................................................................... 30

4.2 Seleção de ferramentas.............................................................................................................. 33
4.3 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 35
4.3.1 Faceamento............................................................................................................................. 36
4.3.2 Desbaste e acabamento externo............................................................................................. 38
4.3.3 Abertura de canais (desbaste e acabamento) ........................................................................ 43
4.3.4 Furação.................................................................................................................................... 45
4.3.5 Roscas..................................................................................................................................... 46
4.4 Simulação da usinagem ............................................................................................................. 49
Tre in a m e n to s 1
Apostila Treinamento EdgeCAM
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4.5 Informações sobre a usinagem .................................................................................................. 50

4.6 Otimização do processo ............................................................................................................. 51
5. FRESAMENTO............................................................................................................................. 52
5.1 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 53

5.2 Seleção de ferramentas de fresamento ..................................................................................... 54
5.3 Faceamento................................................................................................................................ 54
5.4 Desbaste..................................................................................................................................... 57
5.5 Acabamento................................................................................................................................ 59
5.6 Furação....................................................................................................................................... 61
6. GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC .................................................................................................... 64
7. GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO ............................................................................... 66
8. ESTUDO DE CASO ..................................................................................................................... 70
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................ 71
EXERCÍCIOS EXTRAS .................................................................................................................... 72
INTRODUÇÃO
Nos dias atuais, os recursos computacionais são extraordinários, temos a nossa

disposição softwares para todos os gostos e aplicações. Em diferentes áreas do
conhecimento o computador tornou-se indispensável, tanto que profissionais que não
dominarem seu uso estão fora do mercado.
Nas áreas tecnológicas o uso de computador é ainda mais necessário e

fundamental. Na mecânica temos diversas aplicações da informática, por exemplo: nos dias
de hoje não se encontra em nenhuma indústria metal-mecânica “prancheta”, aquelas mesas
especiais para se desenhar, hoje todo mundo usa CAD.
Na confecção de um componente mecânico, na maioria dos casos utilizamos a

usinagem como processo de fabricação. As máquinas de usinagem há muito tempo são
comandadas por controle numérico (máquinas CNC) e essas máquinas necessitam serem
programadas de acordo com a geometria da peça. Neste cenário tem-se mais uma
aplicação computacional na mecânica: a manufatura (fabricação) assistida por computador,
que chamaremos pela sigla CAM (Computer Aided Manufactering).
Nesta apostila utilizaremos o software EdgeCAM para entendermos o processo

de a partir do desenho de uma peça feito no CAD, realizarmos a usinagem no software de
CAM e por fim termos o programa CNC desta peça.
1 INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM
A Manufatura Assistida por Computador (CAM) consiste no uso de sistemas computacionais para
planejamento, gerenciamento e controle de operações de uma fábrica. O CAM pode ser classificado
em duas grandes categorias:
a) Sistemas computadorizados de controle e monitoração: neste caso, o computador liga-se diretamente

ao processo a ser monitorado ou controlado.
b) Sistemas de suporte da produção: trata-se de uma aplicação indireta. O computador é utilizado como
ferramenta de suporte para as atividades de produção, não havendo interface direta do computador
com o processo de manufatura.
Na primeira categoria a abrangência é grande, pois o CAM atua como suporte de manufatura, isto
é, auxiliando na: programação CNC de peças por software; planejamento e programação da produção;
planejamento de necessidades de material (MRP), de controle de chão de fábrica, coleta de dado (DNC),
como também a tomada de decisão, plano operacional, etc.
Apesar de toda esta abrangência, o termo CAM, às vezes, ainda é sinônimo da programação CN,
conceito que ficou muito difundido com a sigla CAD/CAM, que representa módulos de programação CN em
sistemas CAM.
1.1 Métodos de Programação CN
a) Programação direta na máquina - MID (Material Data Input): Esse método de programação descreve a
programação direto no chão de fábrica, sendo viabilizado devido aos recursos dos novos CNC. Neste método,
o programador, com a geometria à disposição, define o percurso da ferramenta e transforma em linguagem
(função de máquina). É utilizado em eventuais modificações, para otimização de programas na máquina, e na
programação de peças relativamente simples em indústrias de manufatura.
b) Programação manual: Neste caso, o programador interpreta o desenho da peça, calcula os pontos da
trajetória da ferramenta, preenchendo um formulário que poderá ser digitado ou enviado diretamente ao
operador da máquina, que digitará diretamente nela. Esse tipo de programação tem sido facilitado pela
utilização de ciclos automáticos, sendo de fácil execução para geometrias não muito complexas.
c) Programação auxiliada por computador: O mais tradicional método de programação auxiliada por
computador é o que utiliza a linguagem APT ("Automatically Programmed Tool"). A função do programador,
utilizando esse método, é escrever o programa fonte, aonde definisse a geometria da peça e/ou o percurso da
ferramenta, via definição de forma padronizada pelas linguagens de entidades geométricas e funções
auxiliares. Esse programa fonte é trabalhado por um processador, que realiza os cálculos geométricos,
determina o contorno da ferramenta e gera um arquivo neutro (CLDATA ou CLFILE) independente da
máquina. Posteriormente esse arquivo é pós-processado, gerando um arquivo específico para a máquina a ser
utilizada.
Um segundo método é aquele executado pelos modernos sistemas CAD/CAM,

onde a entrada é o desenho da peça ou o percurso da ferramenta. Interativamente, no
módulo CAM do sistema, inicia-se a programação CN que gerará um arquivo neutro.
Num terceiro novo conceito de programação CN, conhecido na Alemanha como

WOP ("Wertattsoriertierte Programminerung"), o usuário inicia a programação a partir de
um sistema CAD e trabalha interativamente, definindo os parâmetros geométricos, de
ferramentas e tecnológicos, através de ícones gráficos. Gera-se também um arquivo neutro,
que posteriormente será pós-processado.
1.2 Metodologia CAD-CAM
A metodologia CAD-CAM é baseada nestas duas ferramentas computacionais, onde no software

de CAD o usuário “desenha” o produto/peça, este desenho poderá ser simplesmente um desenho 2D ou 3D,
isto vai depender da complexidade da peça. Com o modelo feito no CAD o usuário carrega 1 este modelo no
TPF FPT
software de CAM, onde se inicia todo o processo de manufatura (usinagem) deste produto, nesta etapa o
usuário informa parâmetros tecnológicos, como por exemplo: rotação da ferramenta, sobremetal, profundidade
de corte, tipo de ferramenta a ser utilizada, etc. O software de CAM calcula o “caminho” que a ferramenta
deve percorrer, esta é a etapa de processamento. Ao final este percurso de ferramenta, mais as informações
tecnológicas são pós-processadas na linguagem da máquina a ser utilizada, ou em um arquivo neutro, como
vimos anteriormente. Veja na Figura 1 a seqüência das etapas.
Software Desenho no CAD

de CAM
Definição do material e
bruto Dimensões
Definição da Parâmetros de corte

ferramenta
Escolha da estratégia Melhor forma da

de usinagem ferramenta usinar a
peça
Cálculos do caminho da
Processamento
ferramenta
Simulação Informações sobre a

usinagem
Pós-processamento
Programa CNC Edição do programa
Comunicação com a
máquina CNC
Máquina CNC
Figura 1: Fluxograma da geração de um programa CNC através do CAM.
Neste treinamento utilizaremos a programação “auxiliada por computador”, com o software

EdgeCAM, a entrada será o desenho da peça, desenho este feito em algum software de CAD ou no próprio
EdgeCAM, que possui ferramentas para Design. Após realizaremos as etapas da Figura 1 para as operações
de torneamento e fresamento.
1
TP PT Em algumas soluções o CAD e o CAM rodam no mesmo ambiente.
2 REVISÃO DA USINAGEM
2.1 Movimentos e grandezas na usinagem
Os movimentos entre a ferramenta e a peça é necessária para que ocorra a usinagem

propriamente dita, isto é, a remoção de material da peça. Os movimentos podem ser de dois tipos: ativos e
passivos. Os movimentos ativos são aqueles em que ocorre a remoção de material (cavaco), são eles:
a) Movimento de corte: é o movimento entre a ferramenta e a peça e que juntamente com o movimento
U U
de avanço, promove a remoção de material durante uma única rotação ou um curso da ferramenta
(Figura 2a).
b) Movimento de avanço: é o movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com o movimento
U U
de corte, possibilita uma remoção contínua de material, durante várias rotações ou cursos da
ferramenta (Figura 2b).
c) Movimento efetivo de corte: é o movimento entre a ferramenta e a peça, a partir do qual resulta o
U U
processo de usinagem. Quando o movimento de avanço é contínuo, o movimento efetivo é a

resultante dos movimentos de corte e avanço (Figura 2c). Quando o movimento de avanço é
intermitente, o movimento efetivo é o próprio movimento de corte.
a)
b) c)
Figura 2: Movimentos no torneamento longitudinal. a) movimento de corte; b) movimento de avanço; c)
movimento efetivo de corte.
Os movimentos passivos são aqueles que, apesar de fundamentais para que ocorra a
usinagem, não promovem a remoção de material, são eles:
a) Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é predeterminada a

U U
espessura da camada de material a ser removida. Nos processos de sangramento e furação, este
movimento não existe, pois a espessura de material a ser removida é definida pela geometria da
ferramenta.
b) Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça, empregado para compensar
U U
alterações de posicionamento devidas, por exemplo, ao desgaste da ferramenta, variações térmicas,

deformações plásticas, entre outras, que normalmente incidem durante a usinagem.
c) Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta,
U U
antes do início da usinagem, é aproximada da peça.

d) Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta, após a
U U
usinagem, é afastada da peça.
2.1.1 Grandezas de avanço
São as grandezas que resultam do movimento de avanço. São elas:

a) Avanço “f” – é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta (Figura 3).
b) Avanço por dente “fz” – é o percurso de avanço por dente e por volta ou curso da ferramenta, medido
na direção de avanço. Corresponde à distância entre duas superfícies de transição 2 consecutiva, TPF FPT
considerada na direção do avanço. Tem-se a seguinte relação entre estas grandezas:
f
fz = [1]
z
Onde:
“z” é o número de dentes da ferramenta.
2.1.2 Grandezas de penetração
São as grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração

entre a ferramenta e a peça.
a) Profundidade ou largura de usinagem ap – é a profundidade ou largura de penetração

B B
da ferramenta em relação à peça (Figura 3), medida perpendicularmente ao plano de
2
TP PT Superfície de transição: é a superfície que está sendo gerada pela ferramenta.
trabalho 3 . No torneamento cilíndrico e de faceamento, fresamento e retificação
TPF FPT
frontal, ap é denominada profundidade de usinagem. No fresamento e retificação

B B
tangencial, ap é denominada largura de usinagem. Na furação em cheio ap

B B B B
corresponde ao raio da broca.

b) Penetração de trabalho ae – é a penetração da ferramenta em relação à peça,
B B
medida paralelamente no plano de trabalho. Esta grandeza tem importância nos

processos de fresamento e na retificação.
Figura 3. Avanço f e profundidade de usinagem ap

no torneamento.
Figura 4. Profundidade de usinagem ap e penetração de

trabalho ae no fresamento frontal.
3
TP PT Plano de trabalho é o plano formado pelas direções dos movimentos de corte e de avanço.
Figura 5. ap e ae no fresamento tangencial.
2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem

2.2.1 Ângulos da ferramenta
Figura 6. Superfícies de uma ferramenta monocortante e nomenclatura para os gumes.
Ângulos medidos no plano de referência
Figura 7. Ângulos medidos no plano de referência.
Influência na usinagem
U
Κr – este ângulo varia entre 45ºa 90º e influencia na espessura do cavaco, considerando a mesma ap e o
B B
mesmo avanço “f”. Quanto maior este ângulo maior a espessura do cavaco, maior calor gerado, maiores
forças de usinagem. Quanto menor gera maior vibração.
Ângulos medidos no plano do gume
Figura 8. Ângulos medidos no plano do gume.
U
λs – influencia na deformação do cavaco. Este

B B
ângulo varia de +6º a –6º, o que denomina de ferramenta positiva ou negativa (na figura acima este ângulo é
negativo). Quanto menor este ângulo, maior a deformação do cavaco, maior força necessária na usinagem,
porém torna a ferramenta mais rígida, o que em operações de desbaste e em materiais de ferramenta frágeis
é uma boa opção de ferramenta.
Ângulos medidos no plano de trabalho
Figura 9. Ângulos medidos no plano de trabalho.
U
αr – Este ângulo tem seu valor em torno de 6º a 8º. Sua

B B
finalidade é diminuir o atrito entre o flanco principal da ferramenta e a superfície de transição da peça. Valores
muito grandes deste ângulo além de não produzir um efeito significativo na diminuição da força da usinagem
deixa a ferramenta frágil.
βr – ângulo responsável pela facilidade ou dificuldade da ferramenta realizar o corte. Quanto maior deixa a
B B
ferramenta mais resistente, porém exige maiores potências de corte.

γr – este ângulo é o principal ângulo da usinagem, ele influencia a deformação do cavaco. Este ângulo pode
B B
ser positivo ou negativo (na figura temos um ângulo positivo). Quanto menor produz maior calor, maior força e
deixa a ferramenta mais rígida. O valor deste ângulo está de acordo com: o material da ferramenta, o material
da peça, o tipo de operação (acabamento, desbaste, etc.), condições da máquina e condições de fixação.
3 INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM
3.1 Ambiente de design
O software de CAM EdgeCAM possui basicamente dois ambientes principais: o

ambiente de design e o de manufatura, o primeiro serve para desenharmos a geometria da
peça que iremos usinar, o programa possui algumas ferramentas de CAD 2D e 3D, o
segundo ambiente é o da manufatura, isto é, onde usinaremos a peça. Se o modelo do
produto foi desenhado em outro software de CAD, abrimos este arquivo no ambiente de
design. A figura 10 mostra a tela do EdgeCAM versão 9.
1 2 3
9 Tre in a m e n to s 12
10 Apostila Treinamento EdgeCAM
Figura 10. Interface do EdgeCAM versão 9.

1 – Barra de título
2 – Barra de menu
3 – Barras de ferramentas (toolbars)
4 – Área gráfica
5 – CPL
6 – Janela dos Layers
7 – Janela de feedback (onde retornam informações que o usuário solicitou)
8 – Vista atual
9 – Coordenadas
10 – Barra de status
Para visualizarmos ou ocultarmos barras de ferramentas e janelas:
Figura 11. Procedimento para exibir ou ocultar barras de ferramentas ou janelas no

EdgeCAM.
Configurando a CPL: Há duas CPL’s padronizadas no EdgeCAM: uma é no ambiente XY

(para fresamento) e a outra ZX (para torneamento):
Menu: Options < XY environment
< ZX environment
Figura 12. Configurando o ambiente de trabalho.
3.2 Ferramentas de desenho

3.2.1 Linha – podemos desenhar os seguintes tipos de linhas: linha simples, linha horizontal, vertical e
polilinha.
Menu: Geometry < Line

Toolbar: Design
Exemplo: Menu < Geometry < Line

Caixa de diálogo “Line”:
1 – Tipo de linha que desejamos desenhar;

1 2 – Informações adicionais quando
necessário
2
OBS.: Quando nenhum tipo de linha estiver

selecionado, o tipo de linha que
desenharemos é a simples.
Figura 13. Caixa de diálogo para a
construção de linhas.
Após pressionarmos o botão OK, na barra de status será solicitada “start point of line”, demos um clique na
tela, então será solicitado “End point of line” demos um segundo clique na tela e a linha será desenhada.
Para encerrarmos o comando pressionamos o botão direito do mouse o a tecla enter.
Veja os exemplos abaixo:
Linha simples
Linha horizontal
Linha vertical
Podemos inserir coordenadas: No exemplo abaixo desenharemos uma linha com

100mm de comprimento e começando na origem:
a) Menu: Geometry < Line
b) Na caixa de diálogo “Line” pressione OK sem preencher nada
c) Na toolbar “Input” pressione o botão “co-ordinate input”
d) Na caixa de diálogo “Enter Co-ordinates”, preencha os campos X, Y e Z com
valores 0,0,0, e pressione OK;
Figura 14. Caixas de diálogos para inserção de coordenadas.
e) Irá surgir um símbolo na origem do sistema;
f) Para inserir as coordenadas do ponto final da linha acesse o “Co-ordinate input”, mas agora apenas
pressione a tecla “X” do teclado, isto fará a caixa de diálogo aparecer novamente e preencha agora a
linha de comando (Command) assim: x100y0z0 e pressione OK;
Para a caixa de diálogo ficar deste tamanho foi pressionado o botão “More”
Figura 15. Caixa de diálogo Enter Co-ordiantes na forma

reduzida
Para utilizar pontos de precisão (Intellisnap) das entidades basta passar o mouse sobre a
entidade já desenhada, veja na figura abaixo:
Figura 16. Mostra os pontos de precisão (Intellisnap) numa linha.
A figura 16 mostra a criação de uma outra linha no “end-point” da primeira. Veja que a linha fica
destacada e é mostrado um “tooltip” de identificação. Para configurarmos quais pontos de precisão irão estar
funcionando clique em:
Menu: Options < Preferences, Guia: Selection
Os Intellisnap’s que estão disponíveis:

• Endpoints
• Arc centre
• Vertex
• Midpoint
• Arc Quadrant
• Cylinder
Figura 17. Como configurar os Intellisnap para que atuem de forma automática.
OBS.: Podemos acionar o comando Intellisnap de forma que fique ativo, para isso, pressione o botão direito
U U
do mouse na área gráfica. Com este comando ativo, toda vez que o mouse passar sobre uma entidade será
mostrado a caixa Tooltip com informações sobre a entidade.
Exercício 1: Conclua o desenho formando um retângulo de 100x50.
Figura 18. Exercício para utilizar as ferramentas de

desenho.
3.2.2 Arcos – podemos criar arcos de três maneiras

diferentes: 3 pontos, ponto central e raio e através de parâmetros (caixa de diálogo):
Figura 19. Comandos de construção de arcos.

Caixa de diálogo
Arco com 3 pontos
Centro e raio
Figura 20. Arco com três pontos, o arco é sempre

desenhado no sentido anti-horário.
Caixa de diálogo para desenhar arcos
Figura 21. Caixa de diálogo com os parâmetros para

desenhar arcos.
Exercício 2 No desenho anterior complete conforme desenho abaixo:
Figura 22. Desenho do exercício 2.
3.2.3 Pontos – pontos são entidades que tanto servem como referência para outras entidades como também
pode servir como localização de um furo a ser usinado.
Menu: Geometry < Point
Toolbar: Design
Figura 23. Caixa de diálogo para

desenhar pontos.
Exercício 3: Criar um ponto distante 40mm do centro do círculo de ∅ 20mm, desenhado anteriormente.
a) Acesse o comando point;
b) Na barra de status o EdgeCAM solicita Position for point, neste momento vamos entrar com um
ponto de referência que é o centro do círculo, na toolbar Input clique no botão Reference input
c) Clique no centro do círculo
Figura 24. Ponto de referência para desenhar outra entidade

de desenho.
d) Na caixa de diálogo Enter Co-ordinates digite x40 e pressione OK;

e) Para concluir pressione Enter
3.2.4 Polígonos
Menu: Geometry < Polygon
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Polígon”
Por exemplo: se desejarmos desenhar um

sextavado de 20mm, devemos preencher em
Dimension = 20 e em
Number of sides = 6
Figura 25. Caixa de diálogo para desenhar um polígono.

Exercício 4. Desenhar um sextavado com 20mm e o centro deste polígono deve coincidir com o ponto
desenhado anteriormente.
3.2.5 Retângulo
Menu: Geometry < Rectangle
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Rectangle”
Length – comprimento
Width – largura
Depth – profundidade (eixo Z)
Corner Radius – raio de canto
Figura 27. Caixa de diálogo Rectangle.

Exemplos:
(a) (b) (c)

Figura 28. Tipos de retângulos: a) retângulo simples; b) retângulo com raio de arredondamento; c) retângulo
com profundidade no eixo Z.
3.2.6 Offset – este comando copia uma entidade ou várias entidades há uma determinada distância da
entidade selecionada.
Menu: Geometry < Offset
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Offset”:

Continuous – se estiver selecionada, os objetos
U U
selecionados no comando serão uma única

entidade.
Offset – distância do offset.
U U
Type – determina como será a intersecção se

U U
duas linhas forem selecionadas.

Default Offset Side – determina qual o lado do
U U
offset, se para dentro ou para fora.
Figura 29. Caixa de diálogo do comando offset.
Exercício 5 – Fazer o offset do retângulo para fora numa distância de 10 e com os cantos vivos.
a) Acionar o comando.
b) Na caixa de diálogo preencher conforme a figura abaixo e pressionar OK.
Figura 30. Caixa de diálogo Offset com os

parâmetros para o exercício 5.
c) Selecionar todas as linhas do retângulo e

pressionar ENTER.
d) Clicar com o mouse para que a seta
indique o lado de fora:
A seta no canto deverá estar para o lado de fora, isto indica o

lado do offset.
e) Pressionar Enter;
3.3 Ferramentas de edição
As ferramentas de edição do EdgeCAM estão no menu Edit.
Figura 31. Comandos do menu “Edit” do EdgeCAM.
Alguns comandos:
3.3.1 Entity Data

Para alterarmos a cor, layer e outras propriedades dos objetos utilizamos “Entity Data”:
Apply to All – aplica as alterações para os vários objetos

selecionados;
Individual – para objetos individualmente;
Match – seleciona-se um objeto base e transfere-se suas
propriedades para outro objeto.
Figura 32. Comando Entity Data
Exemplo: Vamos alterar o Layer e a cor do círculo:
a) Menu: Edit < Entity Data < Individual
b) Selecionar o círculo e pressionar Enter;
c) Na caixa de diálogo Arc fazer as alterações:
Em Layer preencher com o nome Círculo

Em Colour – definir a cor Red.
Figura 33. Caixa de diálogo Arc.

As propriedades do círculo foram alteradas, veja na figura abaixo:
Figura 34. Círculo com as propriedades alteradas. Janela dos Layers exibindo o novo layer criado.
OBS.: Surgiu um novo Layer, se dermos um duplo clique em Yes, os objetos deste layer não serão visíveis.
U U
Para um layer ficar ativo basta dar um duplo clique no ícone ao lado do nome do layer.
Layer corrente Layer visível na tela
Figura 35. Janela mostrando o layer ativo
3.3.2 Radius
Este comando serve para arredondar cantos. O cuidado que se teve ter é que o
raio é formado no sentido anti-horário:
Menu: Edit < Radius
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Edit Radius
Dynamic – faz o fillet de forma automática

Trim – corta as extremidades das linha envolvidas
Radius – o valor do raio
Figura 36. Caixa de diálogo Edit Radius.
Após dar um clique em OK na janela acima,
seleciona a primeira linha (P1) e depois a segunda
linha (P2).
P1
P2
Figura 37. Procedimento para criarmos um raio de arredondamento.

Uma opção mais prática é acionar o check box “Dynamic” na caixa de diálogo Edit Radius:
Raio sendo feito com a opção Dynamic, quando o mouse se aproxima

das duas linha é identificado automaticamente o raio e é só confirmar
com o clique do botão esquerdo do mouse.
Figura 38. Comando Fillet com a opção Dynamic ativa.
3.3.3 Trim
O comando Trim serve para apagar uma parte da entidade e que está sendo
interseccionada por outra entidade.
Menu: Edit < Trim
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Trim
First – marca esta caixa para trimar a primeira entidade

U U
selecionada;
Second – para trimar a segunda entidade selecionada.
U U
Break – esta opção “quebra” a entidade em duas entidades.

U U
Multiple – com esta opção poderemos selecionar várias

U U
entidades.
Figura 39. Caixa de diálogo Trim.
Veja nas figuras abaixo a seqüência do uso do comando com as opções First e Second habilitadas:
P1
P2 P2
P1
Figura 40. Seqüência de utilização do comando Trim.

3.3.4 Chamfer
Menu: Edit < Chamfer
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Chamfer

Trim First Entity – faz o trim na primeira linha selecionada;
Angle – especifica o ângulo do chanfro;
Length – especifica o comprimento do chanfro;
Lead – especifica o comprimento da primeira linha
selecionada;
Trail – especifica o comprimento da segunda linha
selecionada;
OBS.: Se somente um dos parâmetros (Lead ou Trail) for
U U
configurado o chanfro será simétrico.
Figura 41. Janela do comando Chanfer.
Exercício 6: Faça os chanfros e os raios de arredondamento conforme desenho abaixo, desenhe o rasgo de
9x17 no retângulo interno. Crie os layers conforme tabela e atribua aos elementos geométricos
correspondentes.

3.4 Integração com outros softwares de CAD
O EdgeCAM pode abrir diversos arquivos de CAD, a lista abaixo são as

extensões de arquivos compatíveis:
Sólidos
EdgeCAM Part Modeler
Autodesk Inventor
CATIA V5
SolidWorks
Solid Edge
Pro/Desktop
Pro/Engineer
Wildfire, Wildfire 2
Native Parasolids
Native ACIS
Superfícies
VDA-FS
IGES
CATIA V4
DWG
DXF
Wireframe
VDA-FS
IGES
CATIA V4
DWG
DXF
STL
Figura 43. Exemplo de outros modelos de CAD.
Exemplo para abrir um arquivo do AutoCAD:

Menu: File < Open
Figura 44. Caixa de diálogo do comando abrir o EdgeCAM. Em tipo de arquivo está configurado para AutoCAD
Drawing.
4 TORNEAMENTO
Até agora exploramos o ambiente de Design do EdgeCAM, agora vamos trabalhar no ambiente
de manufatura. Para usinarmos a peça e gerarmos o programa CNC, devemos ter o modelo da peça
(modelada no EdgeCAM ou em outro software de CAD) e definido o material em bruto (blank). O material é
definido no ambiente de design. Para trabalharmos com operações de torneamento faça o desenho da peça
abaixo no EdgeCAM:
OBS.: Antes de desenhar devemos configurar o ambiente de torneamento:
Menu:
Options <ZX Enviroment.
No EdgeCAM podemos desenhar somente a metade do
perfil.
Figura 45. Desenho do exercício de torneamento.
Para usinarmos esta peça, depois de termos

o desenho em CAD, é definir o material em bruto (blank).
No EdgeCAM definimos o material no ambiente de Design.
Menu: Geometry < Stock/Fixture
Surgirá a caixa de diálogo Stock.
Automatic Stock – cria o material na forma de um cilindro ou de uma

caixa (box);
Shape – Cylinder (cilindro);
Colour – cor do material;
Layer – podemos digitar um nome de um layer para o material;
Style – tipo de linha;
Cylinder Offset – o quanto maior será o material em relação à peça.
Figura 46. Caixa de diálogo Stock. Onde é configurado o material em bruto para a usinagem.
Veja nas figuras abaixo o material criado, observe que o material está maior que a peça conforme
configurado na caixa de diálogo Stock.
Figura 47. Material criado sobre o desenho da peça.
Neste momento podemos começar a usinagem da peça, pois temos o desenho e o material em
bruto. Agora precisamos mudar de ambiente, o ambiente de Manufatura do EdgeCAM.
4.1 Ambiente de Manufatura

Quando vamos usinar a peça, executamos o comando para passarmos para o modo de
manufatura:
Menu: Options < Manufacture
Barra de Menu:
Na caixa de diálogo Machining Sequence (Seqüência de Usinagem), devemos configurar os
seguintes parâmetros:
Sequence Name: nome da seqüência;

Discipline: Turn (torneamento), Mill (fresamento) ou Wire (eletroerosão a fio);
Machine Tool: pós-processador que irá gerar o código CNC;
Initial CPL: origem em que será calculado o movimento das ferramentas (zero-peça);
Figura 48. Caixa de diálogo Machinig Sequence.

OBS.: A “Seqüência de Usinagem” é importante para depois gerarmos os códigos CNC, por
U U
exemplo, se na seqüência temos todas as estratégias (desbaste, acabamento, etc.) será gerado um único
programa CNC. No torneamento, utilizamos seqüências diferentes para os dois lados da peça, quando há
necessidade de virarmos a peça para usinar os dois lados.
Interface do ambiente de manufatura no torneamento
1 2
3
Figura 49. Interface do EdgeCAM no modo de manufatura.

1 – Toolbar Manufacture (Manufatura);
2 – Toolbar Turn (torneamento);
3 – Toolbar Operation (operação);
4 – Janela Sequence (seqüência de usinagem);
5 – Janela Simulation (simulação de usinagem).
Continuando a usinagem temos que planejar qual a seqüência de operações que

iremos fazer, isto depende de peça para peça. Para esta peça uma sugestão de seqüência
de usinagem pode ser esta:
a) Faceamento do primeiro lado;
b) Desbaste do perfil;
c) Acabamento do perfil;
d) Abertura do canal;
e) Furação;
f) Abertura de rosca;
g) Faceamento do segundo lado;
h) Desbaste do segundo lado;
i) Acabamento do segundo lado.
4.2 Seleção de ferramentas
Para definirmos uma ferramenta no EdgeCAM, o procedimento é este:

Menu: Tooling < Tool Store
Toolbar: Manufacture
Caixa de diálogo de ferramentas:
Figura 50. Caixa de diálogo do banco de dados de ferramentas.

1 – Ferramentas para tornear (Turn) e ferramentas para furar (Hole);
2 – Ferramentas disponíveis no banco de dados;
3 – Tools: Criar nova ferramenta, editar uma ferramenta existente, apagar e copiar ferramentas;
4 – Tipos de ferramentas: tornear externo, tornear interno, roscar, abrir canais, etc.
Para a primeira operação (faceamento) selecione a ferramenta “PDJNR-2525-M15 0.8 General Turn GC1015”.
E pressione o botão Select.
Para numerar esta ferramenta como a número na torre do torno, faça o seguinte:
Na janela Sequence, clique com o botão direito do mouse na ferramenta

que aparece no Browser e em seguida clique em Edit.
Surgirá a caixa de diálogo Turning Tool.
Figura 51. Maneira com editar uma ferramenta carregada.
Esta caixa de diálogo possui

características da ferramenta. Em
Position digite 1.
No browser agora aparecerá ao lado

da ferramenta T1.
Figura 52. Caixa de diálogo

Turning Tool.
4.3 Estratégias de usinagem
Conforme planejado anteriormente esta peça terá 9 operações (estratégias de usinagem). No EdgeCAM
temos o menu Turn Cycles e o meu
Operations. No primeiro menu temos as operações separadas e temos que definir as etapas separadamente,
como por exemplo, a ferramenta, depois a operação. No menu Operations, a definição ocorre
simultaneamente, no final das contas tanto faz utilizar Turn Cycles ou Operations. Neste treinamento
utilizaremos Turn Cycles.
Vamos aproximar a ferramenta em avanço rápido (G0) próximo do material:

Menu: Move < Rapid
Após acionar o comando será solicitado na barra de status:

Barra de status: Digitise end point for move
Podemos dar um clique na área gráfica, mas para determinarmos um ponto preciso digita-se X e aparecerá a
caixa de diálogo Enter Co-ordinates:
X82 – ficará 5mm além do diâmetro

Z88 – 5mm a mais do comprimento
Figura 53. Caixa de diálogo Enter Co-ordinates.
Figura 54. Coordenada de aproximação da ferramenta em movimento rápido.
4.3.1 Faceamento
Então para facear o primeiro lado:
Menu: Turn Cycles < Straight Turn
Toolbar: Turn
Sugirá a caixa de diálogo Straight Turning:
Parâmetros Importantes:
U
Feedrate (mm/rev): avanço da ferramenta;

Speed (RPM): rotação do eixo árvore;
Cut Increment: profundidade de corte;
Cut Direction: direção de corte.
Figura 55. Caixa de diálogo para a

operação de faceamento.
Após OK na janela acima o
software solicitará o ponto de destino, então
se pressiona X e na caixa de diálogo Enter Co-ordinate digitamos:
X0 Z82
U
O resultado será este:

As linhas que apareceram são os Caminhos da ferramenta (Tool path).
As linhas contínuas são movimentos de usinagem (G1) e as linhas
tracejadas são movimentos rápidos de aproximação (G0).
Figura 56. Ilustração dos caminhos da ferramenta calculados para a

operação de faceamento.
Para Editar a Usinagem: No Browser, botão direito no mouse em cima do nome da estratégia e
em seguida o comando Edit. Faça a seguinte alteração:
• Altere a profundidade de corte para 1mm a cada passada. Verifica nas linhas dos caminhos a
diferença.
Para simular a usinagem:

a) Na janela de Simulação
Figura 57. Janela de simulação.
b) No Browser
Figura 58. Procedimento para simular uma estratégia no modo de programação.
c) Simulação com remoção de material

Menu: View < Simulate Machining
Figura 59. Janela de simulação com remoção de material.
4.3.2 Desbaste e acabamento externo

Desbaste
Menu: Turn Cycle < Rough Turn
Toolbar: Turn
Parâmetros importantes:
U
Guia: General
Z Offset – sobremetal em Z (comprimento);
X Offset – sobremetal em X (diâmetro);
Finish At – ponto onde a ferramenta se
posicionará no final do ciclo;
Cut Direction – direção de corte;
Figura 60. Caixa de diálogo da

operação de desbaste.
Após se pressionar OK deveremos selecionar o perfil a ser torneado:

Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile
Selecionamos todas as linhas do perfil externo, como mostra a figura abaixo.
Figura 61. Seleção do perfil a ser desbastado.
Depois pressionamos a tecla ENTER.
Figura 62. Perfil da peça que deverá ser desbastado.
Status Bar: Digitise start/end point to alter: ponto inicial e final para alterar
Clicamos com o mouse no símbolo e

arrastamos com o mouse para alterar o início
ou o fim da usinagem. Por exemplo: vamos
alterar o final devido à castanha de fixação.
Figura 63. Configuração do ponto inicial e final

da operação de desbaste.
Pressiona-se ENTER e a última informação:
Status Bar: Digitise Billet or Cycle start position: ENTER
A estratégia é gerada, veja a figura abaixo:
Faça algumas modificações e visualize as

diferenças:
• Aumente a profundidade ap para
2mm;
• Marque “Rough Cuts Only;
• Profile extension: Start: 2
End: -17
Figura 64. Caminho da ferramenta na operação de desbaste.

Guia: Cycle Control
Figura 65. Caixa de diálogo do desbaste onde controlamos a entrada e a saída da

ferramenta.
Acabamento
Menu: Turn Cycle < Finish Turn

Toolbar: Turn
Pressione ENTER
Figura 66. Caixa de diálogo para a operação de acabamento.
Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile: selecionar o perfil para tornear;

Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or finish): definir novo ponto no perfil;
Status Bar: Digitise start/end point to alter: alterar ponto inicial ou final.
A ferramenta terminou a usinagem no ponto final sem afastar-se do perfil, para

resolver este problema, vamos inserir dois movimentos: um movimento lento de usinagem e
um movimento rápido para o ponto de troca.
Menu: Move < Rapid

Devemos configurar:
Feedrate (mm/rev): velocidade de avanço;

Speed (RPM): rotação.
Figura 67. Caixa de diálogo para configurarmos um

movimento em avanço de usinagem.
Após o OK da janela acima, devemos inserir o ponto para onde a ferramenta será movida em
avanço G1.
Figura 68. Caminho da ferramenta em movimento linear e com avanço

controlado (G1 no programa CNC).
Menu: Move < Toolchange

First – configuramos qual o primeiro eixo a

máquina irá deslocar, em algumas circunstâncias
devemos forçar para que um determinado eixo se
mova primeiro. Nesta situação podemos deixar
Automatic.
Figura 69. Caixa de diálogo para mover a

ferramenta para o ponto de troca.
Correção de Raio da Ferramenta

U
Como a operação de acabamento é a que deixa a peça nas dimensões finais e

no torneamento em máquinas CNC’s há o problema de correção de raio da ferramenta em
superfícies cônicas devemos informar a máquina CNC
para que corrija o raio de ponta da ferramenta. Observe
na figura 70 que na superfície cônica da peça a
ferramenta está usinando a peça e que devido ao raio
de ponta a peça está maior.
Figura 70. Usinagem de um perfil cônico sem a correção de raio da ferramenta.
O que está sobre a superfície da peça é o ponto de referência e não a ferramenta.
Inserindo correção de raio.
Menu: Tooling < Radius Compensation
EmType defina Pathcomp.
Figura 71. Caixa de diálogo para acionarmos a compensação de raio da ferramenta.
Agora arraste a compensação para antes da operação de acabamento.
Depois regenere a operação de acabamento.
Figura 72. Como arrastar a CRF para a posição desejada. Procedimento para Regenerar uma estratégia após
uma alteração.
Na figura abaixo é demonstrado o efeito da compensação de raio, observe que agora a

ferramenta “passa” sobre o perfil da peça, deixando na dimensão correta.
U U
Figura 73. Caminho da ferramenta compensado pelo raio da ferramenta.
OBS.: Verifique na simulação com remoção de cavaco se ocorre alguma “colisão” no

U U
acabamento, se ocorrer na caixa de diálogo acione o comando Safe Approach
4.3.3 Abertura de Canais

A operação de abertura de canais, conhecida como operação de sangrar possui as seguintes opções:
• Desbaste de canal (Rough Groove);
• Acabamento de canal (Finish Groove);
• Desbaste de canal na face (Rough Side Groove);
• Acabamento de canal na face (Finish Side Grooev).
Exercício 7: Antes da operação de abertura de canal, insira uma nova ferramenta para canal externo, no
toolstore não terá um bedame da largura do rasgo (3mm), então selecione a ferramenta “RF-151.23-2525-60-
GC225” e faça uma cópia desta ferramenta e na geometria desta ferramenta configure a largura do bedame
com 2mm.
Menu: Turn Cycle < Rough Groove

Toolbar: Turn
Cycle Type:
U U
Sequential – é o modo padrão, a ferramenta

entra pelo ponto inicial e incrementa o corte
até o ponto final;
Centre Sequential – a ferramenta começa
pelo centro do canal, usina para um lado e
depois usina para o outro lado;
Centre Alternate – a ferramenta inicia pelo
centro dá um passe para um lado e para
outro lado e assim sucessivamente.
Figura 74. Caixa de diálogo para desbaste de

canais.
Acabamento
Menu: Turn Cycle < Finish Groove

Toolbar: Turn

acabamento de canais.
4.3.4 Furação
Selecione uma broca com diâmetro 10mm e configure a posição 3 no magazine.
Menu: Turn Cycles
Toolbar: Turn
Guia: General
Strategy: Drill
OBS.: conforme a ferramenta

selecionada temos outras estratégias.

configurarmos uma furação.
Guia: Depth
Clearance – define o ponto onde a

ferramenta retorna ao final do ciclo;
Retract – define a distância que a
ferramenta retrai;
Level – define o plano na peça onde
começa o furo;
Depth – define a profundidade do furo.

furação, exibindo a guia Depth
(profundidade).
Guia: Step
Cut Increment: especifica o valor do

incremento (quando configurado a
furação é do tipo “pica-pau”;
Degression: valor que será
descrecido do cut increment;
Safe Distance: distância segura que a
ferramenta se move em G0 antes de
atingir a profundidade em que o furo
se encontra antes de começar a furar.
Figura 78. Caixa de diálogo de ciclo

de furação, mostrando a guia Step,
onde configuramos o incremento na profundidade.
4.3.5 Abertura de Roscas
Selecione a ferramenta “R166.4FGZ.3225-16.1.25mm Ext. CG1020”. Edite a ferramenta e defina

a posição 4 no magazine.
Menu: Turn Cycles
Toolbar: Turn
Caixa de diálogo Thread Turning
Guia: General
U
Pitch: passo da rosca em milímetros

TPI: número de fios por polegada

Torneamento de roscas.
Guia: Depth
U
Degression Factor: fator de

decremento, onde:
1 – produz roscas com ap constante;
2 – usina roscas com volume de
material removido constante.
Total Depth: profundidade total;
Number of Passes: nº de passes;
Final Increment: profundidade de
corte final
Start Depth: profundidade de corte
inicial;

Torneamento de roscas, guia
profundidade.
OBS.: No desbaste e no faceamento é interessante que a máquina CNC opere com velocidade
U U
de corte constante para obtermos um melhor acabamento.

Para adicionarmos o comando que execute este parâmetro da usinagem, faça assim:
Menu: M-Functions < CSS
Acione o check box CSS.

No browser arraste o CSS:YES para antes do
faceamento.
Figura 81. Caixa de diálogo para acionarmos a

velocidade de corte constante.
Faça o mesmo procedimento para desligar o comando, na caixa de diálogo não

marque o check box, e posicione CSS:NO logo após o desbaste do perfil.
Exercício 8:
U
Agora temos que usinar o outro lado. As operações necessárias são:

• Faceamento;
• Desbaste do perfil;
• Acabamento do perfil.
O outro lado da peça deverá ser iniciado uma nova Seqüência de usinagem e com uma nova
CPL. O procedimento para usinar o outro lado é:
a) Coloque a peça na vista Inv-Turn;
b) Execute o comando de uma nova seqüência: Menu: File < New Sequence
IMPORTANTE:
Discipline: Turn
Machine Tool: o mesmo pós-processador (a não
ser que este lado seja feito em outra máquina)
Initial CPL: INV TURN
U U
Figura 82. Caixa de diálogo seqüência de

usinagem.
4.4 Simulação da usinagem
Tela de simulação:
Figura 83. Janela da simulação com remoção de cavacos.
Botões:
Figura 84. Botões de simulação.
1 2 3 4 5 6
1 – Iniciar a simulação;
2 – Simulação passo a passo;
3 – Parar a simulação;
4 – Retornar ao início;
5 – Ir rápido ao fim (mostra como a peça fica no final sem mostrar a usinagem);
6 – Opções de parada: por exemplo, quando ocorrer uma colisão a simulação pare.
Figura 85. Caixa de diálogo “Opções de parar”.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Figura 86. Mais botões da janela de simulação.
1) Visualização do material;
2) Visualização de componentes;
3) Visualização .......
4) Visualizar caminhos da ferramenta;
5) Visualização da ferramenta;
6) Visualização do suporte da ferramenta;
7) Visualização do sistema de fixação;
8) Controle de velocidade da simulação;
9) Salvar a simulação;
10) Ajuda;
11) Retornar a tela de manufatura.
4.5 Informações sobre a usinagem
A qualquer momento podemos obter informações sobre a usinagem, uma

informação bastante útil é o tempo de usinagem.
Menu: Verify < Cycle Time
A resposta aparece na janela Feedback.
Para apagar as informações da janela, basta acionar botão direito do mouse

dentro da janela e acionar Clear.
Figura 87. Janela de feedback.
Há também uma janela chamada de Time Line onde mostra as estratégias criadas e o tempo de
cada.
Figura 88. Janela Time Line. Onde mostra os tempos das estratégias.
4.6 Otimização do processo
Para otimizar o processo de usinagem a escolha dos parâmetros de usinagem

são fundamentais, por isso, tenha sempre a mão catálogos dos fabricantes de ferramentas,
para que a seleção da profundidade de corte (ap), velocidade de corte (Vc) e os demais
parâmetros envolvidos sejam a mais próxima da ideal. No software EdgeCAM temos como
saber o tempo de usinagem, então faça testes antes de concluir a usinagem. O
conhecimento das máquinas ferramentas também é importante para que possamos tirar o
máximo de rendimento.
Exercício 9:
Acrescente no segundo lado da peça os detalhes internos como no desenho

abaixo e faça a usinagem deste detalhe.
Figura 89. Desenho para exercício 9 de torneamento.
5 FRESAMENTO
Antes de começarmos as estratégias de usinagem de fresamento, faça o

desenho da peça abaixo:
Figura 90. Desenho para usinagem de uma peça nas operações de fresamento.
OBS.: Para facilitar desenhe apenas no plano (desenho 2D):

U U
Figura 91. Desenho 2D da figura anterior.
Defina o material com as seguintes características:
• Automatic Stock
• Shape: Box
• Layer: material
• Colour: Slate Blue
• X Min: 10 X Max: 10
• Y Min: 10 Y Max: 10
• Z Min: 30 Z Max: 3
Com estas dimensões o blank terá 10mm de sobremetal nas laterais e 3mm de sobremetal na espessura.
Passe para o modo de Manufatura e preencha a caixa de diálogo “Machining Sequnce”,

conforme figura abaixo:
Figura 92. Caixa de diálogo Seqüência de usinagem.
5.1 Estratégias de usinagem
Nesta peça serão utilizadas as seguintes estratégias;
• Faceamento
• Desbaste do perfil
• Acabamento do perfil
• Fresamento do alojamento circular
• Furação
5.2 Seleção das ferramentas
No fresamento a seleção de ferramentas se procede da mesma maneira que no

torneamento, claro que as opções de ferramentas são diferentes.
Selecione a primeira ferramenta:
Figura 93. Caixa de diálogo mostrando o banco de dados de ferramentas.
5.3 Faceamento
Nesta operação iremos retirar os 3mm que estão maior na espessura. Da mesma
forma que no torneamento há no EdgeCAM um menu que apresenta ciclos de fresamento
(Mill Cycles) e outro que apresenta operações de fresamento (Operations). O resultado final
não é diferente, e como este é um treinamento básico iremos trabalhar com ciclos de
fresamento.
Menu: Mill Cycles
Toolbar: Mill
Caixa de diálogo Face Milling
Guia: General
Mill Type – tipo de fresamento:

Climb – fresamento dicordante;
Conventional–fresamento concordante;
Optimised – otimizado.
% Stepover – porcentagem que a fresa

se deslocará lateralmente (ae)
Angle – ângulo das passadas
Offset – sobremetal
Cut Increment – incremento de corte
(ap)
Figura 94. Caixa de diálogo da

operação de faceamento no
fresamento.
Feed – Velocidades
Feedrate – velocidade de avanço
Plunge Feed – velocidade de mergulho
Speed – rotação.
Guia: Depth
Clearance – altura absoluta que a

ferramenta pode se deslocar livremente
no plano XY;
Level – altura absoluta que a usinagem
irá começar;
Depth – profundidade total da
uusinagem em relação ao Level.
Figura 95. Caixa de diálogo de

faceamento e as opções de
profundidades.
Ao pressionar OK será solicitado:
Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): temos que selecionar o perfil do
U
material.
Clique duplo na linha do material.
Pressione Enter.
Figura 96. Seleção do material em bruto na operação de faceamento.
O caminho da ferramenta é calculado. Verifique na simulação o resultado.
Faça alterações:
• Troque o tipo de fresamento
• Altere o stepover;
• Altere as alturas (profundidade, clearance, etc..).
Como controlar a entrada e a saída da ferramenta no material:
A figura 97 mostra como a ferramenta está entrando no material, perceba

que a distância até o material é menor que o raio, logo a ferramenta entra
uma parte na peça durante o mergulho.
Para melhorar a entrada e a saída, edite a estratégia.
Figura 97. Entrada na ferramenta no material na operação de faceamento.
Guia: Lead
Percentage Feed – controla a velocidade de avanço na

entrada e saída, é um valor em porcentagem da velocidade
configurada na guia General
Equal Lead Moves - se marcado a entrada e a saída da
ferramenta serão iguais, se desmarcar podemos configurar a
entrada e a saída separadamente
Lead In – entrada
Angle – a entrada será em ângulo
Radius – antes de tocar o material a ferramenta fará um raio
Length – comprimento de entrada.
Figura 98. Caixa de diálogo exibindo as configurações de entrada e saída da ferramenta.
Faça as seguintes alterações e verifique na simulação:

• Angle: 45º
• Radius: 20
• Length: 100
5.4 Desbaste
Nesta etapa vamos usinar o perfil externo da peça, para isto, a estratégia a ser
utilizada é a Roughing. Para esta operação carregue uma fresa tipo Endmill de 30mm de
diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Roughing
Toolbar: Mill
Caixa de diálogo Roughing
Guia: General
Parâmetros Importantes:
U U
Model Type (Tipo de modelo)

Wireframe – modelo somente de linhas (aramado)
Strategy (tipo de estratégia)
Offset – sobremetal
Stock Type – tipo de blank, no nosso caso é

necessário configurar profile;
Feed – velocidades.
Figura 99. Caixa de diálogo de desbaste no fresamento.
Guia: Depth
Configure os valores da janela ao lado.

U U
Intermediate Slices (“camadas”

intermediárias)
Flat Land (áreas planas)
Figura 100. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na operação de desbaste.
Após pressionar OK as informações necessárias para o software são:
Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado U U
Pressione “ENTER”
Status Bar: Digitise Stock Profile: selecione o perfil do blank
U U U U U U
Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar U U
entidades que limitarão a usinagem (enter para nenhuma)

U U U U U U U U U U U U U U
O desbaste é calculado.
Faça alterações no desbaste e verifique na simulação os efeitos das mudanças,

algumas sugestões de mudanças:
• Tipo de fresamento
• Estratégia
• Profundidade ap (verifique o tempo de usinagem)
5.5 Acabamento
Nesta operação vamos dar acabamento no perfil externo da peça, para isto, a
estratégia a ser utilizada é a Profiling. Para esta operação carregue uma fresa tipo Endmill
de 20mm de diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Profiling
Toolbar: Mill
Caixa de diálogo Profiling
Guia: General
Model Type (tipo de modelo)
Mill Type (tipo de fresamento)
Offset (sobremetal)
Z Offset (sobremetal em Z)
Feed (velocidades)
Compensation (compensação do raio da ferramenta)
Figura 101. Caixa de diálogo de acabamento

no fresamento.
Guia: Depth
Parâmetros novos:
Cusp Height (altura de crista)
Especifica a altura de crista entre uma passada no

eixo “Z”.
Figura 102. Caixa de diálogo das profundidades no

acabamento
Após pressionar OK, as informações necessárias são:
Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado

U U
Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or Finish): defina se a ferramenta
U
passa por fora ou por dentro do perfil

U
Na figura ao lado mostra que a fresa passará por

dentro do perfil, devemos dar um clique com o
botão esquerdo do mouse para que a seta
amarela inverta o sentido.
Figura 103. Ponto de início da usinagem e o sentido da ferramenta.

Status Bar: Digitise start/end point to alter: definir outro ponto de início e fim, se
U
pressionar ENTER o ponto não é alterado.

Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar U U
entidades que limitarão a usinagem (enter para nenhuma);

U U U U U U U U U U U U U U
Faça alterações no desbaste e verifique na simulação os efeitos das mudanças,

algumas sugestões de mudanças:
• Tipo de fresamento
• Profundidade de corte que foi configurada em 5mm e o acabamento será dado em
várias passadas, configure a profundidade total (para dar um passe somente)
verifique o tempo antes e após
• Altere a estratégia de acabamento (na Guia: Control) as opções são: Round, Sharp,
Twizzle, High Speed
5.6 Furação
As estratégias de furação no EdgeCAM contemplam uma série de operações de

furação (furos lisos, rebaixadas, alargadas, furos roscados, etc.). Nesta operação vamos dar
furar os cinco furos de ∅10mm o furo de ∅12 e o rebaixo de ∅20 x 10 de profundidade. A
estratégia a ser utilizada é a “Hole”. Para esta operação carregue uma broca tipo “Drill” de
10mm de diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Hole
Toolbar: Mill
Caixa de diálogo “Hole Cycle”.
Guia: General
Strategy:
Drill – furo simples, a broca fura
até a profundidade final sem
quebra de cavaco ou eliminação
de cavaco.
Chipbreak – quebra de cavaco.
Ream – alargador.
Bore – ao final da profundidade o

eixo árvore é parado, ideal para
operações de alargamento.

de furação no fresamento.
Dwell time: tempo de parada em segundos no fundo do furo (ideal para operações de rebaixamento ou
alargamento)
Optimise Path: otimização do caminho, isto é, como a ferramenta se deslocará entre um furo e outro;
Tap Cycle: ciclo de rosca (rosca direita ou esquerda)
Tap Type: tipo de macho (mandril de flutuação ou macho rígido)
Guia: Depth
Figura 105. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na furação.

Após pressionar OK as informações que o software solicita são:
Status Bar: Digitise location for hole center: digite a localização do centro do furo.
U U
Figura 106. a) Caminhos da ferramenta na furação. b) Imagem da peça após a simulação.
Exercício 10:
• Faça o furo de ∅12 (utilize uma broca tipo drill);
• Faça o rebaixo de ∅20 x 10 profundidade (crie uma nova ferramenta a partir de uma
broca drill e ajuste o Tip Angle para 180º). Nesta operação defina 5 segundos que a
ferramenta deverá parar no fundo.
6 GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC
Depois de termos todas as estratégias para a fabricação da peça podemos

transformar todos os caminhos das ferramentas em linguagem que a máquina CNC
entenda, isto é, o programa CNC. Esta etapa também é chamada de pós-processamento.
No EdgeCAM esta etapa não pode ser feita com a versão Student Edition, é
necessário a chave de hardware.
Esta operação é bastante simples, veja a seqüência:
Menu: File < Generate Code
Toolbar: Main
Caixa de diálogo Generate CNC Code
CNC Name (nome do arquivo CNC)
Botão “Browse” serve para escolhermos uma

pasta e um determinado disco onde será
gravado este arquivo.
Pressione OK.
Figura 107. Caixa de diálogo para a geração do código CNC.
Serão feitas algumas perguntas que irão como comentários no programa CNC.
No final do pós-processamento um Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM
U U
será aberto com o programa gerado conforme o pós-processador definido no início da

usinagem na caixa de diálogo “Machining Sequence”.
Veja na figura abaixo a janela do Editor com o programa CNC da peça. O

programa está de acordo com a linguagem FANUC.
Figura 108. Interface do Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM.
Neste editor o programa poderá ser editado pelo usuário antes de mandar para a
máquina CNC. Mas o ideal é que o pós-processador esteja configurado corretamente, a fim
de evitar perdas de tempo editando programas.
7 GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO
As folhas de processo são documentos extremamente importantes para que o

operador tenha uma visão geral de toda a fabricação da peça, pois nas folhas de processo
estão informações do tipo: ferramentas utilizadas, se a peça já foi aprovada para a
fabricação, etc.
No EdgeCAM as folhas de processos denominam de Job Reports e são

documentos em HTML, podem ser visualizados no navegador da internet (ou intranet da
empresa).
Para habilitar o Job Report: Execute o programa Job Manager em:

Iniciar < Programas < EdgeCAM < Job Manager
No Menu de Controle da janela do Job Manager,

clique em Job Reports < Enabled, como mostra a
figura ao lado.
Figura 109. Janela do aplicativo Job Manager.
Para criar um Job Report:
Clique em “Create” no Job Manager, será aberto a janela

conforme figura ao lado, preenche os campos conforme figura
ao lado.
Pressione OK, o novo “Job” será criado e fará parte da lista de

“Job’s” no Job Manager.
Figura 110. Interface do Job Manager, onde está sendo criado um Job Report.
Definindo o Job Reports criado no EdgeCAM
Na Janela “Sequence” edite a seqüência de usinagem, veja na figura abaixo:
Será aberta a janela “Machine Parameters”, vá até a guia Job

Data e preenche os campos conforme figura abaixo:
Figura 111. Janela da seqüência de usinagem. Procedimento

para incluirmos um Job Reports na usinagem.
Em Job Name coloque o nome do Job

Reports criado no Job Manager.
Pressione OK.
Figura 112. Guia Job Data, onde configuramos o Job Reports na usinagem.
Para criar uma imagem da peça usinada e colocar no Job Reports, simule a
usinagem da peça após o término da usinagem clique em:
Menu: File < Save Job Images
OBS.: Cuide para que a imagem da peça na janela de simulação esteja do mesmo tamanho
U U
da área gráfica do EdgeCAM.
Será aberta a janela Job Image coloque um nome para a imagem.
OBS.: Esta janela está atrás da janela de simulação.

U U
Abra o Job Reports:
Iniciar < Programas < EdgeCAM < Job Reports
Será aberto o Internet Explorer
Clique no link do Job

Report Peça fresada.
U U
Figura 113. Interner Explorer mostrando os Job Reports.
São exibidas informações da usinagem da peça (estas informações são editadas

e criadas no “Job Manager”).
Figura 114. Job Report da peça que usinamos e suas informações.
8 ESTUDO DE CASO
De acordo com as instruções do professor quanto ao desenho da peça,

dimensões do material em bruto, ferramentas disponíveis, pós-processador a ser utilizado,
faça a usinagem da peça no EdgeCAM e gere o arquivo CNC.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. DINIZ, Anselmo E.; MARCONDES, Francisco C.; COPPINI, Nivaldo L. Tecnologia

da usinagem dos materiais. 2. ed. São Paulo: Aranda, 2000.
2. MACHADO, Aryoldo. Comando numérico: aplicado às máquinas ferramenta. 4. ed.
São Paulo: Ícone, 1990. 461 p.
3. Manuais do EdgeCAM versão 8.75.
4. OMURA, George. Dominando o AutoCAD 2000. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos, 2000. 1206 p.
5. STEMMER, Caspar E. Ferramentas de corte. 2. ed. Florianópolis: UFSC, 1995. v. 2.
EXERCÍCIO 3
EXERCÍCIO 4

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Respostas inteligentes

1. INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM ......................................................................................... 4

1.1 Métodos de programação CN ..................................................................................................... 4

2. REVISÃO DE USINAGEM ............................................................................................................. 7

2.1 Movimentos e grandezas na usinagem....................................................................................... 7

3. INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM................................................................................. 12

3.1 Ambiente de Design ................................................................................................................... 12

4.1 Ambiente de manufatura no software EdgeCAM ....................................................................... 30

4.5 Informações sobre a usinagem .................................................................................................. 50

5.1 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 53

6. GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC .................................................................................................... 64

7. GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO ............................................................................... 66

8. ESTUDO DE CASO ..................................................................................................................... 70

EXERCÍCIOS EXTRAS .................................................................................................................... 72

Nos dias atuais, os recursos computacionais são extraordinários, temos a nossa

Nas áreas tecnológicas o uso de computador é ainda mais necessário e

Na confecção de um componente mecânico, na maioria dos casos utilizamos a

Nesta apostila utilizaremos o software EdgeCAM para entendermos o processo

1 INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM

a) Sistemas computadorizados de controle e monitoração: neste caso, o computador liga-se diretamente

1.1 Métodos de Programação CN

Um segundo método é aquele executado pelos modernos sistemas CAD/CAM,

Num terceiro novo conceito de programação CN, conhecido na Alemanha como

1.2 Metodologia CAD-CAM

A metodologia CAD-CAM é baseada nestas duas ferramentas computacionais, onde no software

Software Desenho no CAD

Definição da Parâmetros de corte

Escolha da estratégia Melhor forma da

Simulação Informações sobre a

Programa CNC Edição do programa

Figura 1: Fluxograma da geração de um programa CNC através do CAM.

Neste treinamento utilizaremos a programação “auxiliada por computador”, com o software

2.1 Movimentos e grandezas na usinagem

Os movimentos entre a ferramenta e a peça é necessária para que ocorra a usinagem

processo de usinagem. Quando o movimento de avanço é contínuo, o movimento efetivo é a

a) Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é predeterminada a

alterações de posicionamento devidas, por exemplo, ao desgaste da ferramenta, variações térmicas,

antes do início da usinagem, é aproximada da peça.

usinagem, é afastada da peça.

2.1.1 Grandezas de avanço

São as grandezas que resultam do movimento de avanço. São elas:

considerada na direção do avanço. Tem-se a seguinte relação entre estas grandezas:

2.1.2 Grandezas de penetração

São as grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração

a) Profundidade ou largura de usinagem ap – é a profundidade ou largura de penetração

da ferramenta em relação à peça (Figura 3), medida perpendicularmente ao plano de

frontal, ap é denominada profundidade de usinagem. No fresamento e retificação

tangencial, ap é denominada largura de usinagem. Na furação em cheio ap

corresponde ao raio da broca.

medida paralelamente no plano de trabalho. Esta grandeza tem importância nos

Figura 3. Avanço f e profundidade de usinagem ap

Figura 4. Profundidade de usinagem ap e penetração de

Figura 5. ap e ae no fresamento tangencial.

2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem

Figura 6. Superfícies de uma ferramenta monocortante e nomenclatura para os gumes.

Ângulos medidos no plano de referência

Figura 7. Ângulos medidos no plano de referência.

Ângulos medidos no plano do gume

Figura 8. Ângulos medidos no plano do gume.

λs – influencia na deformação do cavaco. Este

Ângulos medidos no plano de trabalho

Figura 9. Ângulos medidos no plano de trabalho.

αr – Este ângulo tem seu valor em torno de 6º a 8º. Sua

ferramenta mais resistente, porém exige maiores potências de corte.