CNC 80258030 Fagor Manual Traduzido

Traduzido do Espanhol para o Português - www.onlinedoctranslator.
com
CNC 8025/8030 FAGOR
Modelos M, MG, MS, GP
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO
Ref. 9701 (cas)

SOBRE AS INFORMAÇÕES DESTE MANUAL
Este manual destina-se ao operador da máquina.
Inclui informações necessárias para novos usuários, além de tópicos avançados para quem já
conhece o produto CNC 8025.
Não será necessário ler este manual na íntegra. Consulte o índice e a lista de Novas
Funcionalidades e Modificações que indicará o capítulo ou seção do manual em que está
detalhado o tema desejado.
O manual descreve todas as funções que possui a família CNC 8025. Consulte a tabela
comparativa de modelos para conhecer as funções que possui seu CNC.
Há também um apêndice de erros, que indica algumas das causas que podem produzir
cada um deles.
Notas: As informações descritas neste manual podem estar sujeitas a variações devido
a modificações técnicas.
FAGOR AUTOMAÇÃO, S. Coop. Ltda.reserva-se o direito de modificar o

conteúdo do manual, não sendo obrigado a notificar variações.
ÍNDICE
desmontado Página
Tabela comparativa dos modelos CNC FAGOR 8025-8030 ........................................ ix Novo

características e modificações ........................................... .... .............................. xv
INTRODUÇÃO
Condições de segurança ................................................ . ............................................... 3
Condições de Reenvio ................................................ ................................................. .5
Documentação Fagor para o CNC 8025 M ........................................... ........................ 6
Conteúdo deste manual ............................................. .. ................................................ ... 7
1. Generalidades ................................................... .................................................. ............... 1

1.1. Programação externa ................................................ .................................................. ... 1
1.2. Agendamento de comentários ................................................ ........................................... 2
1.3. Conexão DNC ............................................... .................................................. .............. 2
1.4. Programa de Comunicação FAGORDNC ................................................ ......................... 3
2. Construção de um programa ............................................. .. ........................................... 4
3. Formato do programa ................................................ ................................................. . ...... 5

3.1. Programação paramétrica ................................................... .................................................. 6
4. Numeração do programa.................................................. ................................................. 7
5. Blocos de programa ................................................... ................................................. . ..... 7

5.1. Numeração de blocos ................................................ ................................................. ...7
5.2. Blocos condicionais ................................................ .................................................. .. 8
6. Funções preparatórias ................................................ .................................................. 9

6.1. Tabela de funções G utilizadas no CNC .......................................... ...... ........................... 9
6.2. Formas de movimento ................................................ .. ................................................ .. 12
6.2.1. G00. Posicionamento rápido ................................................ ........................................... 12
6.2.2. G01. Interpolação linear ................................................ .................................................. .13
6.2.3. G02/G03. Interpolação circular/helicoidal ............................................. .. .................... 14
6.2.3.1. Interpolação circular ................................................ .................................................. .... quinze
6.2.3.2. Interpolação circular em coordenadas cartesianas com programação de rádio ................ 23
6.2.3.3. G06. Interp. circular com prog. do centro do arco em coordenadas absolutas ................ 24
6.2.3.4. Interpolação helicoidal ................................................ .................................................. 25
6.3. G04. Tempo ................................................. .................................................. ..... 27
6.4. Transição entre blocos................................................... .. ................................................ .. 28
6.4.1. G05. Borda morta ................................................ .................................................. ........ 28
6.4.2. G07. Borda afiada ................................................ .................................................. ............. 29
6.5. G08. Trajetória circular tangente à trajetória anterior ........................................... 0,30
6.6. G09. Trajetória circular definida por três pontos ........................................... . ... 32
6.7. Imagem espelhada ................................................ .................................................. ................3.4
6.8. Seleção de planos ............................................... .. ................................................ .. ........ 36
6.9. G25. Ignora/chamadas incondicionais ............................................. .. ................................ 37
6.10. G31/G32. Salvando e recuperando uma origem de coordenadas ........................................... . ... 39
6.11. G33. Rosqueamento eletrônico ................................................ .................................................. 41
6.12. G36. Arredondamento controlado de arestas ............................................. .. ................................ 43
6.13. G37. Entrada tangencial no início da usinagem ........................................... ................ ......... Quatro. Cinco
6.14. G38. Saída tangencial no final da usinagem ........................................... ................ ................... 47
desmontado Página
6.15. G39. Chanfrar ................................................. .................................................. ......... 49

6.16. Compensação do raio da ferramenta ............................................. ............ ............................. cinquenta
6.16.1. Selecionar e iniciar a compensação do raio da ferramenta .................................... 52
6.16.2. Operação com compensação do raio da ferramenta ............................................. .............. 56
6.16.3. Substituição da compensação do raio da ferramenta ..................................... ............. ............ 61
6.17. Compensação do comprimento da ferramenta ............................................. ............ ........................ 67
6.18. G47. Tratamento em bloco único
G48. Cancelamento do tratamento em bloco único ............................................. .............. ............... 69
6.19. G49. TAXA DE ALIMENTAÇÃO programável ............................................. .. ........................................ 69
6.20. G50. Carregando dimensões da ferramenta na tabela ........................................... . ........ 70
6.21. G52. Comunicação com a REDE LOCAL FAGOR ........................................... . .............71
6.22. G53-G59. Transferências de origem ............................................. .. ........................................... 73
6.22.1. G59 como transferência aditiva de origem ........................................... . ................................... 75
6.23. G64. Usinagem de múltiplos arcos ................................................ ................................... 76
6.24. G65. Execução independente de um eixo ............................................. .............. ........................... 79
6.25. G70/G71. Unidades de medida ............................................... ......................................... 80
6.26. G72. Fator de escala ................................................ . ................................................. . .....80
6.26.1. Formato a). Fator de escala aplicado a todos os eixos ........................................... . ......... 80
6.26.2. Formatob). Fator de escala aplicado a um único eixo ........................................... .............. 82
6.27. G73. Rotação do sistema de coordenadas ............................................. ............ ................................ 84
6.28. G74. Pesquisa de referência de máquina ............................................. ............. .................................. 86
6.29. Sondas de palpação. A sonda ................................................ .................................... 87
6.29.1. Definição ................................................... .................................................. ..................... 87
6.29.2. Caracteristicas ................................................. .................................................. ............... 87
6.29.3. Aplicações mais comuns ................................................ ................................................. .88
6.29.4. G75. Trabalhar com sonda ................................................ ................................................. .89
6.29.5. G75 N2. Ciclos fixos de palpação ............................................. ........................................... 90
6h30. Digitalização no FAGOR CNC 8025/30 MS ........................................... .. .................... 121
6.30.1 Digitalização.................................................. .................................................. ................. 121
6.30.2. Características da digitalização no FAGOR CNC 8025/30 MS ................................... 122
6.30.3. Preparação de uma digitalização e posterior execução em uma máquina ................................... 123
6.30.4. G76. Criação automática de blocos ............................................. ................................... 128
6.30.5. Outros exemplos de digitalização ............................................. .. ........................................ 134
6.31. G77. Acoplamento do 4º eixo W (5º eixo V) com seu associado
6.31. G78. Substituição do G77 ................................................ .. ................................................ .. .. 150
6.32. Ciclos de usinagem fixos ............................................. ................................................. 151
6.32.1. Zona de influência do ciclo fixo ........................................... ................ .................................. .......... 151
6.32.2. Cancelamento do ciclo fixo ............................................. .................................................. ... ...152
6.32.3. Considerações gerais ................................................ .............................................. 152
6.32.4. Definição do ciclo fixo G79 ........................................... ............... ................................... ............. 153
6.32.5. Definição do ciclo fixo (G81, G82, G84, G84R, G85, G86, G89) .............................. ..... ...154
6.32.5.1. G81. Ciclo de perfuração fixo ............................................. ................................................. 156
6.32.5.2. G82. Ciclo de perfuração fixo com temporização .................................. .............. ................... 161
6.32.5.3. G84. Ciclo de rosqueamento fixo com macho ............................................. .............. ................................ 166
6.32.5.4. G84 R. Ciclo fixo de rosqueamento rígido ........................................... .................................... 170
6.32.5.5. G85. Ciclo de alargamento fixo ............................................. ................................................. 172
6.32.5.6. G86. Ciclo de mandrilamento fixo com reversão de avanço rápido G00 .................................... .172
6.32.5.7. G89. Ciclo de mandrilamento fixo com reverso no avanço de trabalho G01 .............................. 172
6.32.6 Definição do ciclo fixo de furação profunda G83 ........................................ ................. 174
6.32.7. Definição de ciclos fixos de caixa (G87,G88) ........................................ ........... ................... 185
6.32.8. G87. Ciclo fixo de bolsão retangular ............................................. ............. .................................... 190
6.32.9. G88. Ciclo fixo do caixa circular ............................................. .............. .................................... .... 197
6.33. G90 G91. Programação absoluta. Programação incremental ........................................... 203
6.34. G92. Pré-seleção de dimensões ............................................. .... ............................................... .... 204
6h35. G93. Pré-seleção da origem polar ............................................. ......................................... 205
6.36. G94. Avanço F em mm/minuto ........................................... ........................................... 208
desmontado Página
6.37. G95. Avanço F em mm/rotação ........................................... . .................................... 208

6,38. G96. Velocidade constante de avanço de superfície ............................................. ............. ................ 209
6,39. G97. Taxa de avanço constante do centro da ferramenta .................................... 209
7. Programação de dimensões ................................................ ................................................. . .... 210

7.1. Coordenadas cartesianas ................................................ .................................................. .210
7.1.1. Dimensões do eixo ................................................ .................................................. .............. 210
7.1.2. Dimensões centrais.................................................. ................................................. .............. 212
7.1.3. Eixos rotativos................................................ .................................................. ................. 213
7.2. Coordenadas polares ................................................ .................................................. ..... 215
7.3. Coordenadas cilíndricas ................................................ .................................................. 219
7.4. Dois ângulos (A1,A2) ........................................... .................................................. .......... 220
7.5. Ângulo e uma coordenada cartesiana ............................................. .............. ................................... 221
8. (F) Programação avançada ............................................. .............. .................................... .............. 223
9. (S) Velocidade de rotação do fuso e batente orientado do cabeçote ................................... ... 225
10. (T) Programação da ferramenta ........................................... .. .................................... 227

10.1. Como utilizar os códigos T2.2 / T2 / T.2 ................................... . ................... 228
10.1.1. Máquinas sem trocador automático de ferramentas ............................................. .............. ............ 228
10.1.2. Máquinas com trocador automático de ferramentas ............................................. .............. ......... 228
onze. (M) Funções auxiliares ............................................. .............. .................................... .............. .. 230

11.1. M00. Parada do programa ................................................ ................................................. .. 230
11.2. M01. Parada condicional do programa ............................................. ............................ 231
11.3. M02. Fim do programa.................................................. .. ................................................ .. 231
11.4. M30. Fim do programa com retorno ao início .......................................... .................... 231
11.5. M03. Arranque do fuso para a direita (sentido horário) .................................... ......... 231
11.6. M04. Arranque do fuso para a esquerda (sentido anti-horário) ........................................ ........... 231
11.7. M05. Parada de cabeça ........................................... ..... ............................................. .. 232
11.8. M06. Código de troca de ferramenta ............................................. ............ ............................ 232
11.9. M19. Saída analógica residual S para troca de ferramenta e
batente orientado da cabeça ............................................. .................................................... 233
11.10. M22, M23, M24, M25. Operação com paletes ............................................. .................... 2. 3. 4
12. Sub-rotinas padrão e sub-rotinas paramétricas ............................................. .............. ................... 236

12.1. Identificação de uma sub-rotina padrão ............................................. .............. ........................... 237
12.2. Chamada para uma sub-rotina padrão ............................................. .............. .................................... 238
12.3. Identificação de uma sub-rotina paramétrica ............................................. .............. .................... 238
12.4. Chamada a uma sub-rotina paramétrica ............................................. .............. .................................... 239
12.5. Níveis de imbricação ............................................. .. ................................................ .. ...246
12.6. Sub-rotina de emergência ................................................ ................................................. .246
13. Programação paramétrica. Operações com parâmetros ............................................. .. 247
CÓDIGOS DE ERRO
TABELA COMPARATIVA
DOS MODELOS DE FRESADORAS
FAGOR CNC 8025/8030
MODELOS DE FRESADORAS FAGOR CNC 8025/8030
A Fagor dispõe dos comandos numéricos CNC 8025 e CNC 8030 para fresadoras.
Ambos os controles funcionam da mesma maneira e possuem recursos semelhantes. A

diferença básica entre os dois tipos é a seguinte: O CNC 8025 é um tipo compacto e o CNC
8030 é um tipo modular.
Ambos os tipos de CNC possuem modelos básicos. Embora as diferenças entre os modelos
básicos sejam detalhadas nas próximas fichas, cada modelo pode ser definido da seguinte
forma:
8025/8030GP Destinado a máquinas de uso geral

8025/8030M Destinado a fresadoras com até 4 eixos
8025/8030MG Além das funcionalidades do modelo “M”, possui gráficos
8025/8030MS voltados para centros de usinagem (5 eixos).
Quando o CNC possui controlador integrado (PLCI), ao nome de cada modelo é

acrescentada a letra I. Modelos GPI, MI, MGI, MSI
Da mesma forma, quando o CNC possui 512 Kb de memória, ao nome de cada modelo se
acrescenta a letra K. Modelos GPK, MK, MGK, MSK, GPIK, MIK, MGIK, MSIK
Essencial Com PLCI

Essencial Com PLCI
Com 512 KB Com 512 KB
Propósito geral GP IGP GPK GPIC
Fresadoras até 4 eixos M MEU MK. MIK
Até 4 eixos com gráficos MG MGI MGK MGIK
Centros de usinagem EM. M: SIM MSK MSIK

DESCRIÇÃO TÉCNICA
GP M MG MS
ENTRADAS SAÍDAS
Entradas de captação. 6 6 6 6
eixos lineares 4 4 4 5
Eixos rotativos 2 2 2 2
codificador de cabeça 1 1 1 1
Volantes eletrônicos 1 1 1 1
Entrada de sonda x x x x
Multiplicação de pulsos de pickup, sinal quadrado, x2/x4 x x x x
Multiplicação de pulso de feedback, sinal senoidal, x2/x4/10/x20 x x x x
Resolução máxima de contagem 0,001 mm/0,001°/0,0001 polegada x x x x
Saídas analógicas (±10V) para controle de eixo 4 4 4 5
Saída analógica (±10V) para controle principal 1 1 1 1
CONTROLE DE EIXO
Eixos que interpolam simultaneamente em deslocamentos lineares 3 3 3 3
Eixos que se interpolam simultaneamente em movimentos circulares 2 2 2 2
Interpolação helicoidal x x x x
rosqueamento eletrônico x x x
Controle de cabeça x x x x
Limites de deslocamento do eixo, limites de software x x x x
Parada de cabeça orientada x x x x
Gerenciamento de motor em malha aberta sem sistemas servo x
PROGRAMAÇÃO
Peça zero selecionável pelo usuário x x x x
Programação absoluta/incremental x x x x
Programando dimensões em coordenadas cartesianas x x x x
Programando dimensões em coordenadas polares x x x x
Programação de dimensões em coordenadas cilíndricas x x x x
Programar dimensões usando um ângulo e uma coordenada cartesiana x x x x
COMPENSAÇÃO
Compensação do raio da ferramenta x x x
Compensação do comprimento da ferramenta x x x x
Compensação de folga de parafuso x x x x
Compensação de erro de passo do parafuso x x x x
Compensação cruzada (queda de aríete) x x x x
MOSTRAR
Textos CNC em espanhol, inglês, francês, alemão e italiano x x x x
Exibição do tempo de execução x x x x
Contador de peças x x x x
Representação gráfica de movimentos e simulação de peças x x
Exibição da base de ferramentas x x x x
Exibição de dicas de ferramentas x x x x
Auxílios de programação geométrica x x x x
COMUNICAÇÃO COM OUTROS DISPOSITIVOS

Comunicação via RS232C x x x x
Comunicação DNC x x x x
Comunicação RS485 (Rede FAGOR) x x x x
Introdução de programas de periféricos em código ISO x x x x
DIVERSOS
Programação paramétrica x x x x
Digitalização de modelos x x x x
Possibilidade de ter um PLC integrado x x x x
Rastreamento do perfil de chapa metálica em máquinas a laser x
Recurso de moedor de gabarito x
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
GP M MG MS
EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS
Seleção do plano XY (G17) x x x x
Seleção dos planos XZ e YZ (G18,G19) x x x x
Dimensionamento da peça. Milímetros ou polegadas (G70,G71) x x x x
Programação absoluta/incremental (G90,G91) x x x x
Eixo independente (G65) x x x x
SISTEMAS DE REFERÊNCIA
Pesquisa de referência de máquina (G74) x x x x
Pré-seleção de dimensão (G92) x x x x
Transferências de origem (G53...G59) x x x x
Pré-seleção da origem polar (G93) x x x x
Salvar a origem da coordenada (G31) x x x x
Recuperar a origem das coordenadas (G32) x x x x
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Velocidade de alimentação F x x x x
Avanço em mm/min. ou polegadas/minuto (G94) x x x x
Avanço em mm/rotação ou polegadas/rotação (G95) x x x x
Avanço de superfície constante (G96) x x x x
Taxa de avanço constante do centro da ferramenta (G97) x x x x
Avanço programável (G49) x x x x
Velocidade de rotação da cabeça (S) x x x x
Limitação do valor S (G92) x x x x
Seleção de ferramenta e corretor (T) x x x x
FUNÇÕES AUXILIARES
Parada do programa (M00) x x x x
Parada condicional do programa (M01) x x x x
Fim do programa (M02) x x x x
Fim do programa com retorno ao início (M30) x x x x
Spindle começa à direita, sentido horário (M03) x x x x
Partida do fuso à esquerda, sentido anti-horário (M04) x x x x
Parada do fuso (M05) x x x x
Troca de ferramenta com M06 x x x x
Parada orientada do fuso (M19) x x x x
Alteração das faixas de cabeçote (M41, M42, M43, M44) x x x x
Funções associadas aos paletes (M22, M23, M24, M25) x x x
CONTROLE DE CAMINHO
Posicionamento rápido (G00) x x x x
Interpolação linear (G01) x x x x
Interpolação circular (G02,G03) x x x x
Interpolação circular com centro em coordenadas absolutas (G06) x x x x
Trajetória circular tangente à trajetória anterior (G08) x x x x
Trajetória circular definida por três pontos (G09) x x x x
Entrada tangencial no início da usinagem (G37) x x x x
Saída tangencial no final da usinagem (G38) x x x x
Arredondamento controlado de arestas (G36) x x x x
Chanfrado (G39) x x x x
Rosqueamento eletrônico (G33) x x x
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

Temporização (G04 K) x x x x
Trabalhe na borda morta e na borda viva (G05, G07) x x x x
Imagem espelhada (G10,G11,G12) x x x x
Imagem espelhada no eixo Z (G13) x x x x
Fator de escala (G72) x x x x
Rotação do sistema de coordenadas (G73) x x x x
Acoplamento e desengate eletrônico de eixos (G77, G78) x x x x
Tratamento em bloco único (G47, G48) x x x x
Exibir código de erro do usuário (G30) x x x x
Criação automática de blocos (G76) x
Comunicação com a rede local FAGOR (G52) x x x x
GP M MG MS
COMPENSAÇÃO
Compensação do raio da ferramenta (G40,G41,G42) x x x
Compensação do comprimento da ferramenta (G43,G44) x x x x
Carregando dimensões da ferramenta na tabela interna (G50) x x x x
CICLOS FIXOS
Usinagem de múltiplos arcos (G64) x x x
Ciclo fixo definido pelo usuário (G79) x x x x
Ciclo fixo de furação (G81) x x x
Ciclo fixo de furação com temporização (G82) x x x
Ciclo fixo de perfuração profunda (G83) x x x
Ciclo fixo de rosqueamento com macho (G84) x x x
Ciclo fixo de rosqueamento rígido (G84R) x x x
Ciclo fixo de alargamento (G85) x x x
Ciclo de mandrilamento fixo com retorno rápido de avanço (G86) x x x
Ciclo fixo de bolsão retangular (G87) x x x
Ciclo fixo de bolsão circular (G88) x x x
Ciclo de mandrilamento fixo com reverso no avanço de trabalho (G89) x x x
Cancelamento de ciclo fixo (G80) x x x x
Retornar ao plano inicial (G98) x x x
Retorno ao plano de referência (G99) x x x
TRABALHAR COM SONDA

Movimento com sonda (G75) x x x x
Ciclo fixo de calibração do comprimento da ferramenta (G75N0) x
Ciclo fixo de calibração da sonda (G75N1) x
Ciclo fixo de medição de superfície (G75N2) x
Ciclo fixo de medição de superfície com correção de ferramenta (G75N3) x
Ciclo fixo de medição de canto externo (G75N4) x
Ciclo fixo de medição de cantos internos (G75N5) x
Ciclo fixo de medição de ângulo (G75N6) x
Ciclo fixo de medição de cantos e ângulos externos (G75N7) x
Ciclo fixo de centralização de furo (G75N8) x
Ciclo fixo de centralização do cubo (G75N9) x
Ciclo fixo de medição de furos (G75N10) x
Ciclo fixo de medição do cubo (G75N11) x
TRABALHAR COM SUBROTINAS

Número de sub-rotinas padrão 99 99 99 99
Definição da sub-rotina padrão (G22) xxxx
Chamada à sub-rotina padrão (G20) xxxx
Número de sub-rotinas paramétricas 99 99 99 99
Definição da sub-rotina paramétrica (G23) xxxx
Chamada de sub-rotina paramétrica (G21) xxxx
Fim da sub-rotina padrão e paramétrica (G24) xxxx
FUNÇÕES DE Pular chamada Salto

ou chamada incondicional (G25) x x x x
Pula ou liga se for zero (G26) x x x x
Pula ou liga se não for zero (G27) x x x x
Salte ou chame Si menor (G28) x x x x
Salte ou chame Si maior (G29) x x x x
NOVAS CARACTERÍSTICAS
E
MODIFICAÇÕES
Data: Fevereiro de 1991 Versão do software:2.1 e seguintes
BENEFICIAR SEÇÃO MANUAL E MODIFICADA
O erro 65 não ocorre nos movimentos de Manual de instalação Separado. 3.3.4

apalpamento (G75)
É possível selecionar o sentido de busca da Manual de instalação Separado. 4.6

referência de máquina em cada eixo
Resolução de contagem 1, 2, 5, 10 com sinais Manual de instalação Separado. 4.1

senoidais em cada eixo P622 (1,2,3,4,5)
Acesso desde o CNC aos registros PLCI ManualProgramação G52
Rastreamento do perfil de chapa metálica em Aplicativos manuais

máquinas a laser
Recurso JigGrinder Aplicativos manuais
Data: Junho de 1991 Versão do software:3.1 e seguintes
sub-rotina de emergência repetitiva Manual de instalação Separado. 3.3.8
Nova função F29. Obtém valor do número de ManualProgramação Capítulo 13

ferramentas selecionadas
A função M06 não executa a função M19 Manual de instalação Separado. 3.3.5
Maior velocidade ao executar vários blocos

paramétricos seguidos
Data: Março de 1992 Versão do software: 4.1 e seguintes
Controle de aceleração/desaceleração em Manual de instalação Separado. 4.7

forma de sino
Expansão da compensação cruzada Manual de instalação Separado. 4.10
Rosqueamento rígido G84 R ManualProgramação G84
Possibilidade de inserir o sinal da folga do Manual de instalação Separado. 4.9

parafuso em cada eixo
Execução independente de um eixo ManualProgramação G65
Data: Julho de 1993 Versão do software: 5.1 e seguintes
Compensação dupla cruzada Manual de instalação Separado. 4.10
Combinação de rampas de aceleração/desaceleração Manual de instalação Separado. 4.7

dos eixos (lineares e em forma de sino)
Controle de aceleração/desaceleração na Manual de instalação Separado. 5.

cabeça
Usinagem de múltiplos arcos ManualProgramação G64
Exibição das dimensões da ponta da Manual de instalação Separado. 3.3.5

ferramenta
A sub-rotina associada à ferramenta é Manual de instalação Separado. 3.3.5

executada antes da função T
Os trechos circulares adicionais da Manual de instalação Separado. 3.3.9

compensação são realizados em G05 ou G07
CNC 8030. Monitor VGA Manual de instalação Capítulo 1

Data: Março de 1995 Versão do software: 5.3 e seguintes
Gestão de sistemas de coleta que possuem Manual de instalação Separado. 4,6 e 6,5
informações codificadas
Inibição do fuso pelo PLC Manual de instalação Separado. 3.3.9
Volante gerenciado pelo PLC Manual de instalação Separado. 3.3.3
Simulação da tecla rápida (JOG) do PLC Manual PLCI
Motores de malha aberta sem servosistemas Aplicativos manuais
Função G64, usinagem de arcos múltiplos, Manual de instalação Separado. 3.3.9

selecionável através de parâmetro de máquina
Inicialização dos parâmetros da máquina, em caso

de perda de memória
Data: Setembro de 1995 Versão do software: 6.0 e posterior
Memória de 512 KB Manual de operações Separado. 3.6
No modo manual, setra dá condicional ativo a

chave não é suportada Manual de instalação Separado. 1.3.6
INTRODUÇÃO
Introdução - 1
CONDIÇÕES DE SEGURANÇA
Leia as seguintes medidas de segurança para evitar ferimentos em pessoas e

evitar danos a este produto e aos produtos a ele conectados.
O aparelho só poderá ser reparado por pessoal autorizado da Fagor Automation.
A Fagor Automation não se responsabiliza por quaisquer danos físicos ou materiais derivados
do não cumprimento destas normas básicas de segurança.
Precauções contra ferimentos em pessoas
Antes de ligar o dispositivo, certifique-se de que ele esteja conectado ao terra.

Para evitar choques eléctricos, certifique-se de que a ligação à terra foi
efectuada.
Não trabalhe em ambientes úmidos

Para evitar choque elétrico, trabalhe sempre em ambientes com umidade relativa
inferior a 90% sem condensação a 45°C.
Não trabalhe em ambientes explosivos

Para evitar riscos, lesões ou danos, não trabalhe em ambientes explosivos.
Precauções contra danos ao produto
Ambiente de trabalho
Este dispositivo está preparado para utilização em Ambientes Industriais em conformidade com as
directivas e normas em vigor na União Europeia.
A Fagor Automation não se responsabiliza por quaisquer danos que possam sofrer ou causar se for
montado em outros tipos de condições (ambientes residenciais ou domésticos).
Instale o dispositivo no local apropriado

Recomenda-se que, sempre que possível, a instalação do Controle Numérico seja
realizada longe de líquidos refrigerantes, produtos químicos, impactos, etc. isso pode
danificá-lo.
O dispositivo está em conformidade com as diretivas europeias de compatibilidade

eletromagnética. Contudo, é aconselhável mantê-lo afastado de fontes de perturbação
eletromagnética, tais como:
- Cargas potentes conectadas à mesma rede do equipamento.
- Transmissores portáteis próximos (Radiofones, transmissores de rádio amador).
- Transmissores de rádio/TV próximos.
- Máquinas de soldar arco nas proximidades.
- Linhas de alta tensão próximas.
- Etc.
condições ambientais
A temperatura ambiente que deve existir durante o funcionamento deve
estar entre +5°C e +45°C.
A temperatura ambiente que deve existir no modo não operacional deve
estar entre -25°C e 70°C.
Introdução - 3
Proteções do próprio dispositivo
Unidade central
Possui 2 fusíveis externos rápidos (F) integrados de 3,15 Amp./ 250V. para
proteção de entrada de rede.
Todas as entradas-saídas digitais são protegidas por 1 fusível externo rápido (F) de 3,15
Amp./ 250V. em caso de sobretensão de fonte externa (maior que 33 Vdc.) e em caso de
conexão reversa da fonte de alimentação.
Monitor CNC 8030

Possui 2 fusíveis externos rápidos (F) integrados de 0,5 Amp./ 250V. para
proteção de entrada de rede.
Precauções durante reparos

Não manipule o interior do dispositivo
Somente pessoal autorizado da Fagor Automation pode manipular o
interior do dispositivo.
Não manipule os conectores com o dispositivo conectado à rede elétrica

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, realimentações, etc.),
certifique-se de que o dispositivo não esteja conectado à rede elétrica.
Símbolos de segurança
Símbolos que podem aparecer no manual
Símbolo de ATENÇÃO.
Possui um texto associado que indica as ações ou operações que podem causar
danos a pessoas ou dispositivos.
Símbolos que o produto pode conter
Símbolo de ATENÇÃO.
Possui um texto associado que indica as ações ou operações que podem causar
danos a pessoas ou dispositivos.
Símbolo de CHOQUE ELÉTRICO.

Indica que o referido ponto pode estar sob tensão elétrica.
Símbolo de PROTEÇÃO DE TERRA.

Indica que este ponto deve ser conectado ao ponto central de aterramento da
máquina para proteção de pessoas e dispositivos.
Introdução - 4
CONDIÇÕES DE REENVIO
Se você estiver enviando o monitor ou a unidade principal, embale-os em sua caixa original com o
material de embalagem original. Se você não tiver o material de embalagem original, embale-o da
seguinte forma:
1.- Obtenha uma caixa de papelão cujas 3 dimensões internas sejam pelo menos 15 cm
(6 polegadas) maiores que as do aparelho. O papelão utilizado na caixa deve ter
resistência de 170 kg (375 libras).
2.- Se for enviá-lo a um escritório da Fagor Automation para reparo, coloque uma etiqueta no
dispositivo indicando o proprietário do dispositivo, seu endereço, o nome da pessoa a ser
contatada, o tipo de dispositivo, o número de série, o sintoma e um breve descrição da falha.
3.- Enrole o aparelho com um rolo de polietileno ou material semelhante para protegê-lo.
Se você estiver enviando o monitor, proteja especialmente o vidro da tela.
4.- Acolchoei o aparelho na caixa de papelão, preenchendo-o com espuma de poliuretano por todos os
lados.
5.- Selar a caixa de papelão com fita adesiva ou grampos industriais.
Introdução - 5
DOCUMENTAÇÃO FAGOR
PARA CNC 8025/30 M
Manual CNC 8025M OEM É dirigido ao fabricante da máquina ou ao responsável pela instalação
e ajuste do Controle Numérico.
Possui 2 manuais dentro:

Manual de instalação Detalha como instalar e personalizar o
CNC na máquina.
Manual de rede local Detalha como instalar o CNC na rede
local Fagor.
Ocasionalmente, ele pode conter um manual que se refere aos "Novos
Recursos" do software adicionados recentemente.
Manual CNC 8025MUSER É direcionado ao usuário final, ou seja, a pessoa que vai trabalhar com o Controle
Numérico.
Possui 3 manuais dentro:

Manual de operações Detalha como operar com o CNC. Detalha como
Manual de programação desenvolver um programa. Detalha as
Manual de aplicação aplicações, não específicas de fresadoras, que
podem ser executadas com o CNC.
Ocasionalmente, ele pode conter um manual que se refere aos "Novos
Recursos" do software adicionados recentemente.
Manual DNC 25/30 Destina-se a pessoas que vão utilizar a opção de software de
comunicação DNC.
Manual do Protocolo DNC Destina-se a pessoas que desejam fazer a sua própria comunicação DNC, sem
utilizar a opção de software de comunicação DNC 25/30.
Manual PLCI Deve ser utilizado quando o CNC possui PLC integrado.
É dirigido ao fabricante da máquina ou ao responsável pela instalação

e ajuste fino do PLC integrado.
Manual DNC-PLC Destina-se a pessoas que vão utilizar a opção de software de

comunicação DNC-PLC.
Manual do FLOPPYDISK Destina-se a pessoas que utilizam o drive de disquete Fagor. Este manual
indica como usar esta unidade de disquete.
Introdução - 6
CONTEÚDO DESTE MANUAL
O Manual de Programação é composto pelas seguintes seções:
Índice.
Tabela comparativa dos modelos Fagor CNC 8025/30 M.
Novos recursos e modificações.
Introdução Resumo das condições de segurança.

Condições de Reenvio.
Lista de Documentos Fagor para o CNC 8025/30 M.
Conteúdo deste Manual.
Generalidades
Construindo um programa
Formato do programa
Blocos de programa
Funções preparatórias
Programação de dimensão
Programação avançada
Velocidade de rotação do fuso e batente do cabeçote orientado
Programação de ferramentas
Funções auxiliares
Sub-rotinas
Programação paramétrica
Ciclos fixos de usinagem
Códigos de erro
Introdução - 7
1.GENERALIDADES
O CNC pode ser programado tanto na máquina, desde o painel frontal, como desde periféricos
externos (leitor de fita, leitor/gravador de cassetes, computador, etc.). A capacidade de memória
disponível ao usuário para executar os programas/parte é32 mil caracteres.
Neste CNC os programas de usinagem podem ser inseridos em quatro modos de operação diferentes:
Modo de operação 2 - Modo de

operação PLAY BACK 3 - Modo de
operação TEACH IN 6 - Modo de
operação EDITOR 7 - PERIFÉRICOS
No modo sete os programas são transferidos ao CNC desde algum periférico externo (RS 232C). Nos
demais modos de operação a entrada dos programas se realiza desde o painel frontal do próprio CNC.
Isto permite que os programas sejam executados tanto na máquina como num local distante dela, por
exemplo num escritório de programação.
No modoREPRODUÇÃOOs movimentos dos eixos são realizados manualmente (Jog) e a seguir as

posições alcançadas são inseridas como posições do programa.
No modoENSINAR EM, um bloco é escrito, executado e então introduzido como parte do

programa, se houver interesse.
No modoEDITOR, todo o programa é gravado e depois executado.
1.1. PROGRAMAÇÃO EXTERIOR
Se a programação for realizada num periférico externo, deverá ser realizada em código ISO.
O símbolo % será usado como início do programa, seguido do número do programa (5
dígitos), seguido dos caracteresRT ou LFe aNdo primeiro bloco.
Após cada bloco de programação você deve usarRETORNO (RT) ou ALIMENTAÇÃO DE LINHA
(LF) seguido por elaNinício do próximo bloco. No final do programa, os caracteres ESCAPE
(ESC) ou FIM DA FITA (EOT)ou uma sequência de 20 caracteres nulos(ASCII 00).
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030 1

1.2. AGENDAMENTO DE COMENTÁRIOS
Se quiser que um comentário apareça durante a execução, ele deve ser escrito no
programa, entre parênteses( ).
O número máximo de caracteres, incluindo parênteses, que podem ser escritos em um

comentário é43.
O comentário deve ser escrito no final do bloco, ou seja:
N4 G.. X.. F.. M.. (COMENTÁRIO).
Se o primeiro caractere entre parênteses for um asterisco (* Comentário), o comentário

será exibido de forma intermitente.
Um comentário VAZIO ( ) cancela a exibição de um comentário anterior.
1.3. CONEXÃO DNC
Todos os CNCs possuem como padrão a possibilidade de trabalhar com DNC (Controle Numérico
Distribuído), permitindo a comunicação entre o CNC e um computador para realizar as funções de:
. Comandos de diretório e exclusão
. Transferência de programas e tabelas entre o CNC e um computador
. Execução infinita do programa
. Controle remoto da máquina
. Capacidade de monitoramento de integridade de sistemas avançados DNC
2 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030

1.4. PROGRAMA DE COMUNICAÇÃO FAGORDNC
O programa de comunicaçãoFAGORDNC, vendido em disco flexível de 5,25 ou 3,5

polegadas, é um aplicativo para conectar um computadorPCoCOMPATÍVEL, com
Controles Numéricos FAGOR utilizando o DNC que estes controles incorporaram.
Com isso é possível conectar diversos CNCs através das linhas RS 232 transportadas pelos computadores.
O modo de operação é interativo, através deMENUque orientam o usuário e facilitam muito o uso
deste programa.
O computador é usado comoLOJAcentralização dos Programas Peça, evitando o uso de

pesadas fitas perfuradas, facilitando a atualização de versões, permitindo fazer cópias de
segurança, listar e editar programas peça com inclusão de comentários, etc...
Manual de conexão DNC e programa de comunicaçãoFAGORDNCEles podem ser solicitados em

nosso endereço.

2.CONSTRUÇÃO DE UM PROGRAMA
O programa de usinagem deve ser apresentado ao controle numérico de uma forma que seja aceitável
para ele. O programa deve conter todos os dados geométricos e tecnológicos necessários para que a
máquina-ferramenta execute as funções e movimentos desejados.
Um programa é construído na forma de uma sequência de blocos.
Cada bloco de programação consiste em:
N Número do bloco
g Funções preparatórias
VWXYZ Dimensões do eixo
F Velocidade de alimentação
Sim velocidade da cabeça
T Número da ferramenta
M Funções auxiliares
Dentro de cada bloco esta ordem deve ser mantida, embora não seja necessário que cada bloco
contenha todas as informações.

3.FORMATO DO PROGRAMA
O CNC pode ser programado em sistema métrico (mm) ou polegadas.
Formato sistemamétrico (mm):
P(%)5 N4 G2 V+/-4,3 W+/-4,3 X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3 F5,5 S4 T2,2 M2
Formato em polegadas:
P(%)5 N4 G2 V+/-3,4 W+/-3,4 X+/-3,4 Y+/-3,4 Z+/-3,4 F5,5 S4 T2,2 M2
+ /- 4.3 Significa que após a letra que o acompanha você pode escrever um algarismo
positivo ou negativo com 4 números antes da vírgula e 3 depois dela.
+ /- 3.4 Significa que após a letra que acompanha você pode escrever um algarismo
positivo ou negativo com 3 números na frente da vírgula e 4 atrás dela.
4 Isso significa que você só pode escrever valores positivos de até 4 números.
Decimais não são suportados.
2.2 Valor positivo com 2 algarismos antes da vírgula e 2 depois dela.
O CNC pode controlar até 5 eixos (V, W, X, Y, Z), dependendo do tipo de máquina utilizada.
A programação no mesmo bloco do 5º eixo V, do 4º eixo W e do associado a ambos, indicado

no parâmetro máquina P11, é incompatível.
Nos diferentes formatos de programação indicados no manual, o 4º eixo W pode ser substituído pelo 5º
eixo V.
Ao longo deste manual será listado o formato correspondente a cada função, bem como o
significado dos diferentes parâmetros utilizados.

3.1. PROGRAMAÇÃO PARAMÉTRICA
Qualquer função com parâmetros também pode ser programada em um bloco, exceto o número do
programa, o número do bloco e as funções G, que devem estar acompanhadas no mesmo bloco de alguns
outros dados, tais como: G4K..; G22N..; G25N.. etc, para que quando o referido bloco for executado a função
tome como seu valor o valor do parâmetro naquele momento.
Da mesma forma, combinações de valores numéricos fixos e parâmetros podem ser programadas no
mesmo bloco, por exemplo:
N4 GP36 X37.5 YP13 FP10 S1500 TP4.P4 MP2
O CNC dispõe de 255 parâmetros aritméticos (P00/P254). (Ver capítulo correspondente deste
manual).

4.NUMERAÇÃO DO PROGRAMA
Todos os programas devem ser numerados com um número entre 0 e 99998.
A numeração do programa deve ser inserida no início do programa, antes do primeiro bloco.
Se o programa for inserido a partir de um periférico externo, o símbolo será usado%e depois o número
desejado e por fim pressioneL. F.,RETORNARou ambos, seguido peloNdo primeiro bloco.
5.BLOCOS DE PROGRAMA
5.1. NUMERAÇÃO DE BLOCO
O número do bloco é utilizado para identificar cada um dos blocos que compõem um programa.
O número do bloco consiste na letraNseguido por um número entre 0 e 9999.
O número deve ser escrito no início de cada bloco.
Os blocos podem receber qualquer número entre 0 e 9999, com a única exceção de que
um bloco nunca pode receber um número inferior aos blocos que o precedem no
programa.
Recomenda-se não atribuir números consecutivos aos blocos para poder inserir novos blocos
se necessário.
Se programado desde o painel frontal do controle, numera automaticamente os blocos por 10.

5.2. BLOCOS CONDICIONAIS
Existem dois tipos de blocos condicionais:
a) Bloco condicional normal N4.
Se um ponto decimal (.) for escrito após o número do bloco N4 (0-9999), o bloco será
personalizado como um bloco condicional normal. Ou seja, o CNC só o executará se o
correspondente sinal externo (entrada de habilitação condicional do bloco) estiver ativado.
Durante a execução de qualquer programa, o CNC lê quatro blocos antes do que está
sendo executado, portanto devemos ativar o sinal externo, pelo menos antes de executar
os quatro blocos anteriores ao bloco condicional, se quisermos que seja executado.
b) Bloco condicional especial N4..
Se dois pontos decimais (..) forem escritos após o número do bloco N4 (0-9999), o bloco será
personalizado como um bloco condicional especial. Ou seja, o CNC só o executará se o
correspondente sinal externo (entrada de habilitação condicional do bloco) estiver ativado.
Neste caso basta ativar o sinal externo (entrada condicional), durante a execução do bloco anterior
ao bloco condicional especial, se quisermos que ele seja executado.
O bloco condicional especial N4.. substitui a compensação do raio da ferramenta G41 ou G42

6.FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
As funções preparatórias são programadas através da letra G seguida de dois algarismos (G2).
Se programam sempre no início do bloco e servem para determinar a geometria e as condições de

trabalho do CNC.
6.1. TABELA DE FUNÇÕES G UTILIZADAS NO CNC
(Modal) G00*: Posicionamento rápido

(Modal) G01: Interpolação linear
(Modal) G02: Interpolação circular (helicoidal) à direita (sentido horário)
(Modal) G03: Interpolação circular (helicoidal) à esquerda (sentido anti-horário)
G04: Temporização, duração programada usando K
(Modal) G05*: Trabalhe no limite morto
G06: Interpolação circular com programação do centro do arco em coordenadas
absolutas
(Modal) G07*: Trabalho de ponta afiada
G08: Caminho circular tangente ao caminho anterior
G09: Caminho circular definido por três pontos
(Modal) G10*: Cancelamento de imagem espelhada
(Modal) G11: Imagem espelhada no eixo X
(Modal) G12: Imagem espelhada no eixo Y
(Modal) G13: Imagem espelhada no eixo Z
(Modal) G17*: Seleção do plano XY Seleção do
(Modal) G18:
(Modal) G19:
G20:
G21:
G22:
G23:
G24:
G25: Salto/chamada incondicional Salto/chamada
G26: condicional se igual a 0 Salto/chamada
G27: condicional se não for igual a 0 Salto/chamada
G28: condicional se menor que Salto/chamada
G29: condicional se igual ou maior Exibe o código de
G30: erro definido por K Salva a origem da coordenada
G31: atual
G32: Recuperar a origem da coordenada salva usando o
(Modal) G33: rosqueamento eletrônico G31
G36: Arredondamento controlado de arestas
G37: Entrada tangencial
G38: saída tangencial
G39: chanfrado

(Modal) G40*: Substituição da compensação do raio
(Modal) G41: Compensação do raio esquerdo
(Modal) G42: Compensação do raio direito
(Modal) G43: Compensação de comprimento
(Modal) G44*: Tratamento de bloco único de substituição de
(Modal) G47: compensação de comprimento.
(Modal) G48*: Substituição de tratamento de bloco único.
(Modal) G49: FEED-RATE programável
G50: Carregando dimensões da ferramenta na tabela.
G52: Comunicação com a REDE LOCAL FAGOR.
(Modal) G53-G59: Transferências de origem
G64: Usinagem de múltiplos arcos
G65: Execução independente de um eixo
(Modal) G70: Programação em polegadas
(Modal) G71: Programação em milímetros
(Modal) G72: Fator de escala
(Modal) G73: Sistema de coordenadas giroscópicas
G74: Pesquisa automática de referência de máquina
G75: Trabalhar com sonda
G75 N2: Ciclos fixos de sonda Criação
G76: automática de blocos
(Modal) G77: Acoplamento do 4º eixo W ou do 5º eixo V com seu associado.
(Modal) G78*: Substituição do G77.
(Modal) G79: Ciclo fixo definido pelo usuário
(Modal) G80*: Substituição do ciclo fixo
(Modal) G81: Ciclo fixo de perfuração
(Modal) G82: Ciclo fixo de perfuração cronometrado Ciclo
(Modal) G83: fixo de perfuração profunda
(Modal) G84: Ciclo fixo de rosqueamento com macho
(Modal) G85: Ciclo fixo de alargamento
(Modal) G86: Ciclo de mandrilamento fixo com retorno em G00
(Modal) G87: Ciclo de bolsão retangular
(Modal) G88: Ciclo de caixa circular
(Modal) G89: Ciclo de mandrilamento fixo com retorno em G01
(Modal) G90*: Programação de coordenadas absolutas
(Modal) G91: Programação de dimensões incrementais Pré-
G92: seleção de dimensões
G93: Pré-seleção da origem da coordenada polar Avanço F em
(Modal) G94*: mm/minuto (0,1 polegada/minuto) Avanço F em mm/
(Modal) G95: rotação (0,1 polegada/rotação) Avanço de superfície
(Modal) G96: constante
(Modal) G97*: Avanço constante do centro da ferramenta Retorno da
(Modal) G98*: ferramenta ao plano inicial no final de um ciclo fixo Retorno
(Modal) G99: da ferramenta ao plano de referência (aproximação) em
terminar um ciclo fixo.

As funções G75 N2 e G76 estarão disponíveis no CNC modelo 8030 MS.
Modalsignifica que as funções Uma vez programadas permanecem ativas enquanto não
forem canceladas por outro G incompatível ou porM02,M30,RESET ou EMERGÊNCIA.
As funçõesgcom*são os assumidos pelo CNC ao ligar-se, depois de executarM02 ou M30

ou depois de umEMERGÊNCIA ou RESET. A função G05 ou G07 assumida pelo CNC
dependerá do valor atribuído ao parâmetro P613(5).
Todas as funções podem ser programadas no mesmo bloco.gconforme desejado e em qualquer ordem,
exceto
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G59, G72, G73,
G74 e G92que deveriam ir sozinhos no quarteirão porque são especiais.
Se as funções são programadas no mesmo blocogincompatível, o CNC assume o último

programado.
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030 onze

6.2. FORMAS DE VIAGEM
6.2.1. G00. Posicionamento rápido
Os movimentos programados após G00 são executados com rapidez estabelecida

no setup da máquina, através dos parâmetros da máquina.
Existem duas formas de deslocamento em G00, dependendo do valor dado ao parâmetro de

máquina P610(2).
a) G00 com trajetória não controlada. P610(2)=0
O valor do avanço rápido é independente para cada eixo, desta forma quando vários eixos se
movem ao mesmo tempo a trajetória não é controlada.
b) G00 vetorizado. P610(2)=1
Neste caso, independentemente do número de eixos que se movem, o caminho

resultante é sempre uma linha reta entre o ponto inicial e o ponto final. O avanço será
determinado pelo eixo mais lento.
a) P610(2)=0 b) P610(2)=1
Ponto de partida X100 Y100

N4 G00 G90 X400 Y300

Através do parâmetro máquina P4 é possível estabelecer se o interruptor%antecipadamente, ao
trabalhar em G00 atua de 0% a 100%. ou permanece fixo em 100%.
Ao ligar o CNC, depois de executar M02/M30, depois de umEMERGÊNCIAou depois

de umREINICIAR, o CNC assume o código G00. O código G00 é modal e incompatível
com G01,G02,G03 e G33
A função G00 pode ser programada com G, G0 ou G00
Ao programar a função G00, o último F programado não é cancelado, ou seja, ao programar novamente
G01, G02 ou G03, o referido F é recuperado.
6.2.2. G01. Interpolação linear
Os movimentos programados depois de G01 se executam em linha reta ao avanço F

programado.
Quando dois ou três eixos se movem simultaneamente, o caminho resultante é uma linha reta
entre o ponto inicial e o ponto final.
A máquina move-se segundo a referida trajetória com o avanço F programado. O CNC calcula os
avanços de cada eixo para que o avanço da trajetória resultante seja o F programado.
Exemplo:
G01 G90 X650 Y400 F150

Utilizando a chave do painel frontal do CNC (MFO), o avanço F programado pode
variar entre 0% e 120%, ou entre 0% e 100%, dependendo do valor do parâmetro
P606(2).
Durante o tempo em que a tecla Fast Forward é pressionada executando um movimento

em G01 o percentual da velocidade de avanço será 200% da velocidade de avanço
programada, desde que o parâmetro máquina P606(2) tenha valor igual a zero. O
mesmo acontecerá quando a entrada externa doCOMEÇARse o parâmetro P609(7)
tiver valor igual a um.
A função G01 é modal e incompatível com G00,G02,G03 e G33. A função G01 pode ser
programada como G1.
6.2.3. G02/G03. Interpolação circular (helicoidal)
G02: Interpolação circular (helicoidal) à direita (sentido horário).
G03: Interpolação circular (helicoidal) à esquerda (sentido anti-horário).

6.2.3.1. Interpolação circular
Os movimentos programados depois de G02/G03 são executados em forma de trajetória circular

com o avanço F programado.
As definições do sentido horário (G02) e anti-horário (G03) foram definidas de acordo

com o sistema de coordenadas representado abaixo.
Este sistema de coordenadas refere-se ao movimento da ferramenta sobre a peça.
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030 quinze

Atenção:
No plano XZ o sentido de G02 e G03 pode ser alterado através do
parâmetro máquina P605(4).
Se o sinal dos eixos for alterado, os sentidos de G02 e G03 serão invertidos.
A interpolação circular só pode ser executada no plano. A maneira de definir a interpolação

circular é a seguinte:
Coordenadas cartesianas
Plano XY
G17 G02 (G03) X+/-4,3 Y+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4
Avião XZ
G18 G02 (G03) X+/-4,3 Z+/-4,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
Plano YZ
G19 G02 (G03) Y+/-4,3 Z+/-4,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
No caso de máquinas de quatro eixos:
a) Se o quarto eixo (W) for incompatível com o eixo X.
Plano WY
G17 G02 (G03) W+/-4,3 Y+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4
Avião WZ
G18 G02 (G03) W+/-4,3 Z+/-4,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
b) Se o quarto eixo W for incompatível com o eixo Y.
Plano WX
G17 G02 (G03) W+/-4,3 X+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4
Avião WZ
G19 G02 (G03) W+/-4,3 Z+/-4,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4

c) Caso o quarto eixo W seja incompatível com o eixo Z.
Plano WX
G18 G02 (G03) W+/-4,3 X+/-4,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
Plano WY
G19 G02 (G03) W+/-4,3 Y+/-4,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
Coordenadas polares
Plano XY
G17 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4
Avião XZ
G18 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
Plano YZ
G19 G02 (G03) A+/-3,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
No caso de máquinas de quatro eixos
a) Se o quarto eixo (W) for incompatível com o eixo X
Plano WY
G17 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4
Avião WZ
G18 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
b) Se o quarto eixo (W) for incompatível com o eixo Y
Plano WX
G17 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 J+/-4,3 F5.4

Avião WZ
G19 G02 (G03) A+/-3,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
c) Se o quarto eixo (W) for incompatível com o eixo Z
Plano WX
G18 G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
Plano WY
G19 G02 (G03) A+/-3,3 J+/-4,3 K+/-4,3 F5.4
O quarto eixo (W) deve ser linear, o que implica que os bits (1)(2) e (3) do parâmetro P600 devem
ter valor zero.
Atenção:
Nas máquinas de 5 eixos, a programação do 5º eixo V equivale à
descrita para o 4º eixo W.
As funções G17,G18,G19 definem os planos de interpolação XY,XZ,YZ.
Estas funções são modais e incompatíveis entre si, ou seja, uma vez programadas permanecem
ativas até que outra seja programada.
No caso de máquinas de quatro (cinco) eixos:
para. Se W (V) for incompatível com X.
G17 define os planos XY ou WY ou (VY)

G18 define os planos XZ ou WZ ou (VZ)
b. Se W (V) for incompatível com Y.
G17 define os planos XY ou WX ou (VX)

G19 define os planos YZ ou WZ ou (VZ)
c. Se W(V) for incompatível com Z.
G18 define os planos XZ ou WX ou (VX)

G19 define os planos YZ ou WY ou (VY)

Uma vez programado qualquer um dos códigos G17,G18,G19, o CNC movimentará os eixos que
forem programados a seguir.
I,J,K definem o centro do círculo.
I: Distância do ponto inicial ao centro, conforme eixo X(W)(V).
J: Distância do ponto inicial ao centro, conforme eixo Y(W)(V).
K: Distância do ponto inicial ao centro, conforme eixo Z(W)(V).
I,J,K são programados com um sinal. É sempre necessário programá-los mesmo que tenham valor zero.
Quando se realiza uma interpolação circular G02,G03, o CNC assume o centro do arco como nova
origem polar.
Através do interruptor localizado no painel frontal do CNC (MFO), o avanço F programado

pode variar entre 0% e 120%, ou entre 0% e 100% dependendo do valor do parâmetro
P606(2).
Durante o tempo em que a tecla Fast Forward é pressionada executando um movimento

em G02,G03 o percentual da velocidade de avanço será 200% da velocidade de
avanço programada, desde que o parâmetro máquina P606(2) tenha valor igual a
zero. O mesmo ocorrerá quando a entrada externa START for acionada se o
parâmetro P609(7) tiver valor igual a um.

Exemplo:
COORDENADAS CARTESIANAS
G17 G02 G91 X26 Y26 I18 J8 G17 G02 G91 X26 Y-26 I8 J-18
COORDENADAS POLARES
G17 G02 G91 A-138 I18 J8 G17 G02 G91 A-138 I8 J-18
Qualquer arco de circunferência pode ser programado até um valor de 360º
As funções G02/G03 são modais e incompatíveis entre si e também com G00,G01 e G33.
As funções G74,G75,M06 (em centros de usinagem), M22,M23,M24,M25 (em máquinas com

paletes), cancelam as funções G02,G03.
As funções G02/G03 podem ser programadas como G2/G3.
vinte MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030

Exemplo:
Coordenadas cartesianas:
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 F150 N10

X160 Y40 I50 J0
Coordenadas polares:
N5 G90 G17 G03 A0 I0 J50 F150

N10 A-90 I50 J0
o bem,
N5 G91 G17 G03 A90 I0 J50 F150

N10 A90 I50 J0
o bem,
N5 G93 I60 J90

N10 G90 G17 G03 A0 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A-90
o bem,
N5 G93 I60 J90

N10 G91 G17 G03 A90 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A90
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030 vinte e um

Exemplo: Programar um círculo (completo) num único bloco.
Supondo que o ponto de partida seja X170 Y80.
Coordenadas cartesianas:
N5 G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0 F150
Coordenadas polares:
N5 G90 G17 G02 A360 I-50 J0 F150
o bem,
N5 G93 I120 J80 (Definição do centro polar)

N10 G17 G02 A360

6.2.3.2. Interpolação circular em coordenadas cartesianas com programação de rádio
O formato de programação é o seguinte:
Para o plano XY:

G17 G02 (G03) X+/-4,3 Y+/-4,3 R+/-4,3 F5.4
Isto significa que a interpolação circular pode ser programada usando o ponto final e o raio
do arco, em vez das coordenadas centrais (I,J).
Para o avião XZ, o formato seria:

G18 G02 (G03) X+/-4,3 Z+/-4,3 R+/-4,3 F5.4
Para o plano YZ, o formato seria:

G19 G02 (G03) Y+/-4,3 Z+/-4,3 R+/-4,3 F5.4
Se se programa um círculo completo, com a programação do raio o CNC mostrará o erro

47, pois existem infinitas soluções.
Se o arco da circunferência for menor que 180º o raio será programado com sinal positivo e
se for maior que 180º o sinal do raio será negativo.
Sendo P0 o ponto inicial do arco e P1 o ponto final, com o mesmo valor de raio existem 4 arcos
que passam por ambos os pontos.
Dependendo da direção da interpolação circular G02 ou G03, e do sinal do raio,

definiremos o arco de interesse. Desta forma, o formato de programação dos arcos da
figura será o seguinte:
Arco 1 G02 X — Y — R -
Arco 2 G02 X — Y — R +
Arco 3 G03 X — Y — R +
Arco 4 G03

6.2.3.3. G06. Interpolação circular com programação do centro do arco em coordenadas
absoluto
Adicionando a função G06 em um bloco de interpolação circular, é possível programar as coordenadas

do centro do arco (I,J,K), em coordenadas absolutas, ou seja, em relação ao zero de origem e não ao
início do arco. o arco.
Função G06não é modal, portanto deverá ser programado sempre que se desejar indicar as
coordenadas do centro do arco, em coordenadas absolutas.
Exemplo: Ponto inicial X60 Y40
Interpolação circular com programação de raio.
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 R50 F150

N10 X160 Y40 R50
Interpolação circular com programação central de coordenadas absolutas.
N5 G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90 F150 N10
G06 X160 Y40 I160 J90

6.2.3.4 Interpolação helicoidal
A realização de uma interpolação helicoidal envolve a execução de uma interpolação circular no

plano principal e simultaneamente um movimento linear sincronizado no outro eixo. A
interpolação helicoidal é programada em um bloco conforme o seguinte formato:
Plano XY
G02 (G03)
XY Dimensões do ponto final do movimento circular. Coordenadas do

EU J. centro em relação ao ponto inicial do arco. Coordenada final do eixo
Z Z.
K Passo da hélice ao longo do eixo
F Z. Avance ao longo do círculo.
Avião XZ
G02 (G03)
Plano YZ
G02 (G03) Y+/-4,3 Z+/-4,3 J+/-4,3 K+/-4,3 X+/-4,3 I4,3 F5,4
Coordenadas polares
Plano XY
G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 J+/-4,3 Z+/-4,3 K4,3 F5,4
Avião XZ
G02 (G03) A+/-3,3 I+/-4,3 K+/-4,3 Y+/-4,3 J4.3 F5.4
Plano YZ
G02 (G03) A+/-3,3 J+/-4,3 K+/-4,3 X+/-4,3 I4.3 F5.4
Numa interpolação helicoidal também é possível programar a interpolação circular

no plano principal programando orádioou através de ajudas geométricasG08 ou G09
.
Formatar no aviãoXY
G02(G03) X+/-4,3 Y+/-4,3 R+/-4,3 Z+/-4,3 K4,3

G08
G09 X+/-4,3 Y+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3 Z+/-4,3 K4,3
A interpolação helicoidal pode ser programada com o4º eixo (W)bem como com o5º eixo (V),
desde que sejam eixos lineares.

Exemplo:
Supondo que o ponto de partida seja X0,Y0,Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150.
Coordenadas polares
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150.
Atenção:
Quando o programa é executado no modo de operação IDLE (4), sem
movimento real da máquina, o percurso da ferramenta em interpolação
helicoidal não será representado na simulação gráfica, da mesma forma,
esse percurso não será representado quando utilizada a função ZOOM .
Numa interpolação helicoidal, o movimento circular terminará quando for

alcançado o deslocamento programado no eixo perpendicular ao plano principal
(Z no eixo perpendicular ao plano principal, ao ponto final programado.

Exemplo:
Supondo que o ponto de partida seja X0,Y0,Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Atenção:
Quando uma interpolação circular (helicoidal) é programada comG02,G03, o
CNC assume o centro do arco como nova origem polar.
6.3. G04. TEMPO
Através da função G04 pode-se programar um temporizador. O valor do tempo é

programado usando a letra K.
Exemplo: G04 K0.05 Tempo de 0,05 segundos

G04 K2.5 Tempo de 2,5 segundos
Se o valor deKSe programado com um número pode ter um valor entre 0,00 e
99,99, porém se programarmos através de um parâmetro (K P3), isso pode ter
um valor entre 0,00 e 655,35 segundos.
A temporização é executada no início do bloco em que está programada.
A função G04 pode ser programada como G4.

6.4. TRANSIÇÃO ENTRE BLOCOS
6.4.1. G05. Borda morta
Ao trabalhar em G05, o CNC inicia a execução do próximo bloco do programa, tão

logo comece a desaceleração dos eixos programados no bloco anterior.
Ou seja, os movimentos programados no bloco seguinte são executados antes que a

máquina alcance a posição exata programada no bloco anterior.
Exemplo:
N1 G91 G01 G05 Y70 F100

N10 X90
Como visto no exemplo, as bordas seriam arredondadas.
A diferença entre o perfil teórico e o real é função do valor do adiantamento.
Quanto maior o avanço, maior será a diferença entre o perfil teórico e o real.
A função G05 é modal e incompatível com G07. A função G05 pode ser programada como G5.

6.4.2. G07. Borda afiada
Quando se trabalha em G07, o CNC não executa o próximo bloco de programa até que se
alcance a posição exata programada no bloco anterior.
Exemplo:
N5 G91 G01 G07 Y70 F100

N10 X90
O perfil teórico e o real coincidem.

A função G07 é modal e incompatível com G05. A
função G07 pode ser programada como G7.
No momento de ligar, após executar M02, M30 ou após umEMERGÊNCIA-CIA ou RESETO
CNC assume a função G07 ou G05 dependendo do valor atribuído ao parâmetro de
máquina P613(5), ou seja,
. Com P613(5)=0 assume G07.

. Com P613(5)=1 assume G05.

6.5. G08. CAMINHO CIRCULAR TANGENTE AO CAMINHO ANTERIOR
Através da função G08 é possível programar uma trajetória circular tangente à trajetória anterior sem a
necessidade de programar as coordenadas (I,J,K) do centro.
O formato do bloco em coordenadas cartesianas e no plano XY é o seguinte:
N4 G08 X+/-4,3 Y+/-4,3
N4 : Número do bloco
G08 : Código que define a interpolação circular tangente à trajetória anterior.
X+/-4,3 : Dimensão X do ponto final do arco.
Y+/-4,3 : Dimensão Y do ponto final do arco.
O formato do bloco em coordenadas polares é o seguinte:
N4 G08 R+/-4,3 A+/-4,3
G08 : Código que define a interpolação circular tangente à trajetória anterior.
R+/-4,3 : Raio (em relação à origem polar) do ponto final do arco.
A+/-4,3 : Ângulo do ponto final do arco.

Exemplo:
Suponhamos que o ponto inicial é X0 Y40 e se deseja programar uma reta, depois um
arco tangente a esta e por último um arco tangente à anterior. Podemos programá-
lo da seguinte forma:
N0 G90 G01 X70 F100

N5 G08 X90 Y60
N10 G08 X110 Y60
Como os arcos são tangentes, não é necessário programar as coordenadas dos centros (I,J).
Se não for utilizado G08 a programação será:
N0 G90 G01 X70 F100 N5

G03 X90 Y60 I0 J20 N10
G02 X110 Y60 I10 J0
A função G08 não é modal. Pode ser utilizado sempre que se desejar executar um arco tangente à
trajetória anterior.
O caminho anterior pode ter sido uma linha reta ou um arco.
A função G08 somente substitui G02 e G03 no bloco em que está escrita.
Atenção:
Utilizando a função G08, não é possível executar um círculo completo,
pois existem infinitas soluções. O CNC mostrará o código de erro 47.

Traduzido do Espanhol para o Português - www.onlinedoctranslator.com
6.6. G09. CAMINHO CIRCULAR DEFINIDO POR TRÊS PONTOS
Através da função G09 é possível definir uma trajetória circular (arco), programando o ponto
final e um ponto intermediário (o ponto inicial do arco é o ponto inicial do movimento). Ou
seja, ao invés de programar as coordenadas do centro, programa-se qualquer ponto
intermediário.
Este recurso é extremamente útil quando a cópia de uma peça está programada em
REPRODUÇÃO, pois após escrever G09 no bloco, pode-se deslocar manualmente a máquina
até um ponto intermediário do arco e pressionarDIGITAR. Em seguida, vá para o ponto final e
pressione DIGITAR. Desta forma, o bloco será inserido na memória.
O formato do bloco em coordenadas cartesianas e no plano XY é o seguinte:
N4 G09 X+/-4,3 Y+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3
N4 : Número do bloco.
G09 : Código que indica a definição de uma trajetória circular utilizando três pontos.
X+/-4.3: Dimensão X do ponto final do arco.
Y+/-4.3: Dimensão Y do ponto final do arco.
I+/-4,3 : Dimensão X do ponto intermediário do arco.
J+/-4,3 : Dimensão Y do ponto intermediário do arco.
O formato do bloco em coordenadas polares e no plano XY é o seguinte:
N4 G09 R+/-4,3 A+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3
N4 : Número do bloco.
G09 : Código que indica a definição de uma trajetória circular utilizando três pontos.
R+/-4.3: Raio (em relação à origem polar) do ponto final do arco.
A+/-4.3: Ângulo (em relação à origem polar) do ponto final do arco.
I+/-4,3 : Dimensão X do ponto intermediário do arco.
J+/-4,3 : Dimensão Y do ponto intermediário do arco.
Como você pode ver, o ponto intermediário deve ser sempre programado em coordenadas cartesianas.

Exemplo:
Suponha que o ponto de partida seja X-50 Y0.
N10 G09 X35 Y20 I-15 J25
A função G09 não é modal.
Não é necessário programar o sentido do movimento (G02,G03) ao programar G09.
A função G09 somente substitui G02 e G03 no bloco em que está escrita.
Atenção:
Utilizando a função G09 não é possível executar um círculo completo, pois para
definir um arco com esta função é necessário que sejam programados 3 pontos
diferentes. O CNC mostrará o código de erro 40.

6.7. IMAGEM ESPELHA
G10: Cancelamento de imagem

espelhada. G11: Imagem espelhada no
eixo X. G12: Imagem espelhada no eixo
Y. G13: Imagem espelhada no eixo Z.
Quando o CNC trabalha em G11,G12,G13, executa os movimentos programados em X,Y,Z

com sinal trocado.
As funções G11, G12, G13 são modais, ou seja, uma vez programadas permanecem até que G10
seja programado.
G11, G12 e G13 podem ser programados ao mesmo tempo no mesmo bloco, pois não são
incompatíveis entre si.
Exemplo:
3. 4 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030

a) N5 G91 G01 X30 Y30 F100 N10
Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
b) N35 G11
N40 G25 N5.30
c) N45 G10 G12

N50 G25 N5.30
d) N55 G11 G12

N60 G25 N5.30
N65 M30
Num programa com imagem espelhada, se também estiver ativada a função G73 (rotação do
sistema de coordenadas), o CNC aplicará primeiro a imagem espelhada e depois a rotação.
Em máquinas de 4 (5) eixos, a função de imagem espelhada não pode ser aplicada ao 4º (5º) eixo.
No momento de ligar, após executar M02, M30 ou após umEMERGÊNCIA-CIA ou

RESETO CNC assume a função G10.
Caso de figuras contínuas
N10 X-- Y--

N20 ' '
N30 ' '
N40 ' '
N50 ' '
N60 G11 G12
N70 G25 N10.60
N80 M30
Nas figuras contínuas, a imagem espelhada só será utilizada depois de programada metade
da peça.
A seguir, usaremos G11 G12.

6.8. SELEÇÃO DE PLANOSim
G17: Seleção do plano XY

G18: Seleção do plano XZ
G19: Seleção do plano YZ
A seleção do plano deve ser utilizada quando interpolações circulares, arredondamento

controlado de arestas, entrada e saída tangencial, chanframento, ciclos fixos de usinagem,
rotação do sistema de coordenadas ou quando for utilizada compensação de raio ou
comprimento da ferramenta.
O CNC aplica uma compensação de raio aos dois eixos do plano selecionado e uma compensação de
comprimento ao eixo perpendicular a dito plano.
Como já explicamos anteriormente (G02/G03), no caso de máquinas de quatro (cinco) eixos, são
utilizados os mesmos códigos (G17,G18,G19) para trabalhar com o quarto (quinto) eixo.
Se os eixos W (V) forem incompatíveis com o eixo X,
G17: Seleção do plano XY ou WY ou VY

G18: Seleção do plano XZ ou WZ ou VZ
Se forem incompatíveis com o eixo Y,
G17: Seleção do plano XY ou WX ou VX

G19: Seleção do plano YZ ou WZ ou VZ
Se forem incompatíveis com o eixo Z,
G18: Seleção do plano XZ ou WX ou VX

G19: Seleção do plano YZ ou WY ou VY

As funções G17,G18,G19 são modais e incompatíveis entre si.
No momento de ligar, após executar M02, M30 ou após umEMERGÊNCIA-CIA ou

RESET o CNC assume a função G17.
6.9. G25. SALTOS / CHAMADAS INCONDICIONAISSim
A função G25 permite saltar de um bloco a outro dentro do mesmo programa. No mesmo bloco
em que está programada a função G25 não é possível programar mais nenhuma informação.
Existem dois formatos de programação:
Formato a) N4 G25 N4
N4 - Número do bloco
G25 - Código de salto incondicional N4 -
Número do bloco para onde saltar
Quando o CNC lê este bloco, salta ao bloco indicado e o programa continua normalmente a
partir deste último bloco.
Exemplo:
N0 G00 X100
N5 Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 G01 X20

Ao chegar ao bloco 10, o CNC salta ao bloco 50, para continuar desde aí até finalizar o
programa.
Formato b) N4 G25 N4.4.2
N4 -> Número do bloco

G25 -> Código de salto incondicional
N4.4.2 -> Número de repetições
> Número do último bloco a ser executado
> Número do bloco para o qual o salto é direcionado
Quando o CNC lê um bloco deste tipo, salta ao bloco definido entre N e a primeira casa
decimal. A seguir execute a seção do programa incluída entre este bloco e aquela
definida entre as duas casas decimais quantas vezes indicar o último número. Este último
número pode ter um valor entre 0 e 99, porém, se se programa com algum parâmetro,
pode ter um valor entre 0 e 255. Se se escreve somente N4.4, o CNC assumirá N4.4.1. Ao
finalizar esta seção o CNC retorna ao bloco seguinte no qual se programou G25 N4.4.2.
Exemplo:
N0 G00 X10
N5Z20
N10 G01 X5 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
Ao chegar a N25 o CNC saltará ao bloco 0 e executará 8 vezes o trecho N0-N20. Ao terminar, você
retornará ao bloco 30.
As funções preparatórias G26,G27,G28,G29 e G30 correspondentes aos saltos/chamadas

condicionais serão vistas na seção correspondente deste manual.: OPERAÇÕES DE
PROGRAMAÇÃO PARAMÉTRICA COM PARÂMETROS.

6.10. G31-G32. SALVAR E RECUPERAR UMA FONTE COORDENADA
G31: Salva a origem da coordenada atual.

G32: Recupera a origem das coordenadas salva com G31.
Através da função G31 é possível salvar a qualquer momento a origem da

coordenada com a qual se está trabalhando e posteriormente recuperar a referida
origem através da função G32.
Esta função é útil caso seja necessário utilizar mais de uma origem de coordenadas (origem da
peça) no mesmo programa, pois permite limitar parte do programa em relação a uma origem,
salvar a referida origem com G31, fazer uma mudança de origem com G92 ou G53-G59, limitar a
continuação do programa em relação à nova origem, e
finalmente recuperar a origem primitiva através do G32.
As funções G31 e G32 devem ser programadas sozinhas em um bloco, o formato é:
N4 G31
N4 G32
N4: Número do bloco

G31: Salva a origem da coordenada atual
G32: Recuperar a origem das coordenadas salva usando G31
Exemplo:

Suponha que a ferramenta esteja no ponto X0,Y0,Z5.
N10 G00 G90 X-50 Y50 (Posicionamento no centro da figura 1).
N20 G20 N1.1 (Chamada à sub-rotina N1).

N30 X60 Y110 (Posicionamento no centro da figura 2).
N40 G20 N1.1

N50 X35 Y-90 (Posicionamento no centro da figura 3).
N60 G20 N1.1

N70 M30 (Fim do programa).
N100 G22 N1 (Definição da sub-rotina N1). (Salvar

N110 G31 origem da coordenada atual). (Transferir
N120 G92 X0I coordenadas de origem). (Abaixe a
N130 G1 Z-20 F350 ferramenta).
N140X— E- (Programação do contorno interno da figura 1).
N—-
N—-
N—-
N—-
N—-
N200 G0 Z5 (Elevar a ferramenta até o plano inicial).
N210 G32 (Recupere a origem inicial salva com G31).
N220 G24 (Fim da sub-rotina).

6.11. G33. ROSQUEAMENTO ELETRÔNICO
Se o cabeçote da máquina estiver equipado com um sensor rotativo, as roscas com ponta de navalha
podem ser feitas usando a função G33.
A função G33 é modal, ou seja, uma vez programada permanece ativa até ser cancelada
peloG00,G01,G02,G03,M02,M03, EMERGÊNCIA ou RESET.
Formatar:
N4 G33 Z+/-4,3 K3,4 (mm) N4

G33 Z+/-3,4 K2,4 (polegadas)
N4 - Número do bloco
G33 - Código de rosqueamento eletrônico
Z+/-4,3 (+/-3,4) - Dimensão do ponto final da rosca.
Será absoluto ou incremental dependendo de G90 ou G91.
K3.4 (2.4) - Passo de rosca Trabalhando em G05 é possível realizar roscas de diferentes passos
sem perder o sincronismo.
Enquanto a função G33 estiver ativa, a velocidade de avanço não pode ser variadaF
usando a chave FEED RATE, cujo valor será fixado em 100%, nem a velocidade do fuso
usando as teclas de operação do cabeçote localizadas no painel de controle.
Exemplo: Trata-se de fazer uma rosca, utilizando uma ferramenta demandrinar que
fica 10 mm acima da superfície da peça. Chamamos esta superfície de Z=0 e o fio
deve ser feito centrado no ponto X=0 Y=0.
Uma rosca com passo de 5 mm e profundidade de 100 mm deve ser feita em um único passe.
N0 G90 G33 Z-100 K5

N5 M19
N10 G00 X3
N15 Z30
N20 X0 Z10 M03

Bloco N0
A ferramenta avançará até o rosqueamento Z-100 com passo de 5 mm.
Bloco N5
Lendo M19, o controle faz com que o cabeçote gire lentamente até que a ferramenta atinja a
posição correta para remoção.
Bloco N10
No exemplo, assumimos que a lâmina é paralela ao
Bloco N15
A ferramenta retrai rapidamente até Z30 (30 mm acima da superfície da peça).
Bloco N20
O cabeçote recomeça e se posiciona em modo rápido no ponto X0,Y0,Z10.

6.12. G36. ARREDONDAMENTO CONTROLADO DE BORDAS
Nos trabalhos de fresagem é possível através da função G36 arredondar uma aresta com um
determinado raio, sem ter que calcular o centro ou os pontos inicial e final do arco.
A função G36 não é modal, ou seja, deve ser programada cada vez que se arredonda
uma aresta.
Esta função deve ser programada no bloco no qual se programa o deslocamento cujo extremo se deseja
arredondar.
O raio de arredondamento é programado utilizando R 4,3 em mm, ou R3,4 em polegadas, sempre com valor
positivo.
Exemplos:
1º
N50 G90 G01 G36 R5 X35 Y60 F100

N60 X50 Y0

2º
N50 G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30 F100 N60

G01 X50 Y0

6.13. G37. ENTRADA TANGENCIAL NO INÍCIO DA USINAGEM
Utilizando a função preparatória G37, duas trajetórias podem ser ligadas tangencialmente sem a
necessidade de calcular os pontos de intersecção. A função G37 não é modal, ou seja, deve ser
programada toda vez que se desejar iniciar a usinagem com entrada tangencial.
Exemplo:
Suponha que o ponto inicial seja X0,Y30 e você queira usinar um arco de círculo, com o caminho
de aproximação sendo retilíneo. É assim que iremos programar:
N0 G90 G01 X40 F100 N5

G02 X60 Y10 I20 J0
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030 Quatro cinco

Neste mesmo exemplo, se quisermos que a entrada da ferramenta na peça a usinar seja
tangencial à trajetória (ver figura), descrevendo um raio de 5 mm, deve-se programar:
N0 G90 G01 G37 R5 X40 F100 N5

G02 X60 Y10 I20 J0
Como se pode observar na figura, o CNC modifica a trajetória do bloco N0 para que a
ferramenta inicie a usinagem com entrada tangencial à peça.
A função G37 juntamente com o valor R devem ser programadas no bloco que incorpora a
trajetória que se deseja modificar.
O valor de R deve vir em todos os casos depois de G37 e indica o raio do arco de
circunferência que o CNC introduz para conseguir uma entrada tangencial à peça. Este
valor R deve ser sempre positivo.
A função G37 só pode ser programada em um bloco que incorpore movimento retilíneo (G00
ou G01). Se se programa num bloco que incorpora movimento circular (G02 ou G03), o CNC
mostrará o erro tipo 41.
* O G37 é programado com a entrada de rádio
Condições a ter em conta:
de Anúncios≥2 Raio de entrada
b) Raio r da fresa≤Raio de entrada R
c) A seção de entrada deve ser linear. Não pode ser circular.

6.14. G38. SAÍDA TANGENCIAL NO FINAL DA USINAGEM
A função G38 permite concluir a usinagem com uma saída tangencial da ferramenta sem a
necessidade de cálculos complicados.
A função G38 não é modal, ou seja, deve ser programada toda vez que se desejar uma saída
tangencial da ferramenta.
Após G38 deve-se programar o raio R4,3 em mm, ou R3,4 em polegadas, do arco
de saída.
Exemplo:
Suponha que o ponto de partida seja X0 Y30. O primeiro trecho reto é um trecho de
aproximação (vazio), o trecho circular é mecanizado e o trecho reto final também é vazio.
O programa será:
N0 G90 G01 X40 F100 N5

G02 X80 Y30 I20 J0 N10
G00 X120

Se se deseja que a saída da ferramenta seja tangencial no final da usinagem, por exemplo
com um raio de saída de 5 mm, deve-se programar:
N0 G90 G01 X40 F100

N5 G90 G02 G38 R5 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
Para que G38 possa ser programado em um bloco é necessário que o trajeto seguinte seja
retilíneo (G00 ou G01).
Se a trajetória seguinte for circular (G02 ou G03), o CNC mostrará o erro 42.
* As condições de utilização do G38 são semelhantes às do G37.

6.15. G39. CHANFERADO
Nos trabalhos de usinagem é possível, através da função G39, chanfrar arestas entre duas retas,
sem a necessidade de calcular os pontos de interseção.
A função G39 não é modal, ou seja, deve ser programada toda vez que se queira chanfrar uma
aresta.
Esta função deve ser programada no bloco onde se programa o movimento cujo final se
deseja chanfrar.
Utilizando o código R4,3 em mm, ou R3,4 em polegadas (sempre com valor positivo),
programa-se a distância desde o final do movimento programado até o ponto onde se
deseja fazer o chanfro.
Exemplo:
N0 G90 G01 G39 R15 X35 Y60 F100

N10 X50 Y0

6.16. COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA
Nos trabalhos de fresagem comuns é necessário calcular e definir o percurso da

ferramenta levando em consideração o seu raio, para que sejam obtidas as dimensões
desejadas da peça.
A compensação do raio da ferramenta permite programar diretamente o contorno da

peça sem levar em conta as dimensões da ferramenta.
O CNC calcula automaticamente o caminho que a ferramenta deve seguir, baseado

no contorno da peça e no valor do raio da ferramenta armazenado na tabela de
ferramentas.
Existem três funções preparatórias para a compensação do raio da ferramenta:
G40: Correção da compensação do raio da ferramenta

G41: Compensação do raio da ferramenta esquerda G42:
Compensação do raio da ferramenta direita
G41. A ferramenta fica à esquerda da peça no sentido de usinagem.
G42. A ferramenta fica à direita da peça no sentido de usinagem.
cinquenta MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030

O CNC possui uma tabela de até 100 pares de valores para compensação de raio da
ferramenta.Rindica o raio da ferramenta eEiindica o valor que é adicionado ou subtraído do
valor de Rpara corrigir pequenas variações no raio da ferramenta.
Os valores máximos de remuneração são:
R+/-1000 mm ou +/-39,3699 polegadas.

I+/-32,766 mm ou +/-1,2900 polegadas.
Os valores de compensação devem ser armazenados na tabela de ferramentas (modo de

operação 8) antes de iniciar o trabalho de usinagem ou carregados no início do
programa através da função G50.
Você também pode verificar e modificar os valores deEu, Ksem interromper a execução de um ciclo (ver
manual de operação).
Uma vez determinado o plano no qual se deseja aplicar a compensação com os códigos
G17,G18,G19, esta é efetivada através de G41 ou G42, adquirindo o valor da tabela
selecionada com o código Txx.xx (Txx.00- Txx 0,99).
As funções G41 e G42 são modais (mantidas) e são sobrescritas por G40, G74, G81,
G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06 (quando for centro de usinagem)
e M30, bem como para algunsEMERGÊNCIA ou RESET.

6.16.1. Selecionar e iniciar a compensação do raio da ferramenta
Uma vez selecionado o plano no qual se deseja aplicar a compensação do raio da

ferramenta através de G17, G18 ou G19, deve-se utilizar os códigos G41 ou G42 para
iniciá-lo.
G41: A ferramenta fica à esquerda da peça conforme sentido de usinagem.
G42: A ferramenta fica à direita da peça conforme sentido de usinagem.
No mesmo bloco em que está programado G41/G42 ou em um anterior deve ter sido
programada a função Txx.xx (Txx.00-Txx.99) para selecionar o valor de correção a ser aplicado
na tabela de ferramentas. Se não se seleciona nenhuma ferramenta o CNC assume o valor
T00.00.
A seleção da compensação do raio da ferramenta (G41/G42) somente poderá ser realizada quando
G00 ou G01 (movimentos retilíneos) estiverem ativos.
Se a primeira chamada de compensação se realiza com G02 ou G03 ativo, o código de erro 40
será mostrado no CNC.
Diferentes casos de início da compensação do raio da ferramenta são mostrados nas próximas
páginas.

CAMINHO RETO-RETO

CAMINHO RETO-CURVO

Casos especiais a ter em conta
para.Se a compensação for programada em um bloco no qual não há movimento, o início da

compensação varia em relação ao caso explicado acima (compare a figura na seção trajetória
reta).
N0 G91 G41 G01 T00.00

N5 Y-100
N10X+100
1)
b.Se a compensação for inserida com programação de movimento zero:
N0 G91 G01 X100 Y100

N5 G41 X0 T00.00
N10 Y-100
2)

6.16.2. Operação com compensação do raio da ferramenta
A seguir mostramos alguns gráficos que refletem as diversas trajetórias seguidas por uma
ferramenta controlada por um CNC programado com compensação de raio.

Quando o CNC trabalha com compensação de raio da ferramenta, lê quatro blocos antes
daquele que está executando, permitindo assim calcular antecipadamente o caminho a
ser percorrido.
Existem alguns casos em que cuidados especiais devem ser tomados.
Por exemplo:
Três ou mais blocos sem movimento no plano de compensação entre os blocos que o possuem.
N0 G01 G91 G17 G41 X50 Y50 F100 T1.1 N5

Y100
N10X200
N15 Z100
N20 M07
N25 Z200
N30 Y-100
No ponto 1 dará o erro 35. Podem ser programados blocos que contenham apenas as
seguintes funções preparatórias: G20,G21,G22,G23,G24,G25,G26,G27,G28,G29, pois não
contarão como número de bloco sem movimento, de modo que dá o erro 35.

6.16.3. Substituição da compensação do raio da ferramenta
A substituição da compensação de rádio é realizada usando a função G40.
Deve-se levar em conta que o cancelamento da compensação de raio (G40) somente poderá ser
realizado em um bloco no qual esteja programado um movimento retilíneo (G00,G01).
Se se programa G40 num bloco com G02 ou G03, o CNC dará o código de erro 40.
A seguir apresentamos diferentes casos de cancelamento de indenização.

CAMINHO RETO-RETO

CAMINHO CURVO-RETO

Exemplo de usinagem com compensação de raio
Raio da ferramenta: 10 mm
Número da ferramenta: T1.1
Supõe-se que não há deslocamentos no eixo Z.
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G17 S100 T1.1 M03
N10 G41 G01 X40 Y30 F125
N15 Y70
N20 X90
N25 Y30
N30 X40
N35 G40 G00 X0 Y0 M30

Raio da ferramenta: 10 mm.

Supõe-se que não há movimentos no eixo Z
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G17 G01 F150 S100 T1.1 M03
N10 G42 X30 Y30
N15 X50
N20 Y60
N25 X80
N30 X100 Y40
N35X140
N40 X120 Y70
N45 X30
N50 Y30
N55 G40 G00 X0 Y0 M30

Raio da ferramenta: 10 mm.

Supõe-se que não há movimento no eixo Z.
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G01 G17 F150 S100 T1.1 M03
N10 G42 X20 Y20
N15 X50 Y30
N20 X70
N25 G03 X85 Y45 I0 J15
N30 G02 X100 Y60 I15 J0
N35 G01 Y70
N40 X55
N45 G02 X25 Y70 I-15 J0
N50 G01 X20 Y20
N55 G40 G00 X0 Y0 M05 M30

6.17. COMPENSAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
Através desta função podem ser compensadas possíveis diferenças de comprimento entre a
ferramenta programada e a ferramenta a ser utilizada.
Como já indicamos na seção de compensação do raio da ferramenta, o CNC tem capacidade

para armazenar dimensões (raio e comprimento) de 100 ferramentas (Txx.00-Txx.99).
euindica o comprimento da ferramenta eKo valor que é adicionado ou subtraído do valor deeupara corrigir
pequenas variações no comprimento da ferramenta.
Os valores máximos de compensação de comprimento são:
L +/-1000 mm ou 39,3699 polegadas. K +/-32,766 mm ou +/-1,2900 polegadas.
Os códigos para compensação da duração da chamada são:
G43: Compensação de comprimento

G44: Cancelamento da compensação de comprimento
Quando se programa G43 o CNC compensa o comprimento conforme o valor selecionado na

tabela de ferramentas (Txx.00-Txx.99).
A compensação de comprimento é aplicada ao eixo perpendicular ao plano principal.
G17: Compensação de comprimento no eixo Z

G18: Compensação de comprimento no eixo Y
G19: Compensação de comprimento no eixo X
A compensação de comprimento ao 4º eixo (W) ou ao 5º eixo (V) será aplicada quando for o caso, ou seja,
quando seu eixo incompatível não fizer parte do plano principal.
A função G43 é modal (mantida) e é substituída por G44,G74,M02 e M30 ou executando um

REINICIARou umEMERGÊNCIA.
A compensação de comprimento pode ser utilizada em conjunto com ciclos fixos, mas neste caso
deve-se ter o cuidado de aplicar esta compensação antes do início do ciclo.

Exemplo de compensação de comprimento
Supõe-se que a ferramenta utilizada seja 4 mm mais curta que a programada.
O número da ferramenta é T1.1 (o valor L-4 foi registrado na tabela de ferramentas).
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
N10 G43 Z-25 T1.1
N15 G01 G07 Z-12 F100
N20 G00 Z12
N25 X40
N30 G01 Z-17
N35 G00 G05 G44 Z42 M05
N40 G90 G07 X0 Y0
N45 M30

6.18. G47 - TRATAMENTO BLOCO ÚNICO
G48 - CANCELAMENTO DO TRATAMENTO MONOBLOCO
A partir da execução da função G47 o CNC executa todos os blocos seguintes como
se fossem um único bloco. Este tratamento monobloco é realizado até ser cancelado
pela função G48. Desta forma, estando a função G47 ativada no modo de operação
BLOCO a BLOCO, estas serão executadas em ciclo contínuo até que a função G48 seja
executada, ou seja, a execução não irá parar ao final de um bloco, mas continuará
com a execução. o próximo.
Em qualquer modo de operação, se a execução for interrompida enquanto a função G47 estiver ativa, o
CNC interrompe o avanço dos eixos e também a rotação do spindle. O avanço dos eixos também será
interrompido quando a entrada FEED HOLD estiver ativada, desde que o parâmetro máquina P610(1)=1.
Com a função G47 ativa, a chave MFO e as teclas de variação da velocidade de rotação do
cabeçote serão desabilitadas, executando o programa a 100% da velocidade.FeSim
agendado.
As funções G47 e G48 são MODAIS. Ao ligar, depois de executar MO2, M30, Reset
ou Emergência, o CNC assume a função G48.
6.19. G49. TAXA DE ALIMENTAÇÃO PROGRAMÁVEL
Através da função G49 é possível indicar por programa a % da velocidade de avanço F

programada, na qual se deseja trabalhar.
Com a função G49 ativada, a chave MFO não tem efeito.
O formato de programação é:G49K (1/120)
Após G49 K se programa a % do avanço desejado F. Pode-se programar um valor inteiro

entre 1 e 120.
A função G49 é modal, ou seja, uma vez programada uma %, ela se mantém até que outra seja
programada ou até que a função seja cancelada. Para cancelar a função G49 K ( ) é necessário
programar:
Somente G49 K0 ou G49.
A função G49 também é cancelada quando executadaM02,M30,RESET,EMERGÊNCIA.
A função G49 K deve ser programada sozinha, no bloco.

6.20. G50. CARREGANDO AS DIMENSÕES DA FERRAMENTA NA MESA
Através da função G50 você pode inserir as dimensões das diferentes ferramentas na
tabela. Existem dois casos:
a) Carregamento de todas as dimensões de uma ferramenta
O formato no sistema métrico será N4 G50 T2 R+/-4,3 L+/-4,3 I+/-2,3 K+/-2,3. E

em polegadas N4 G50 T2 R+/-2,4 L+/-2,4 I+/-1,4 K+/-1,4.
Os valores definidos por R,L,I,K são carregados no endereço da tabela indicado por T2.
N4
G50 - Número do bloco
T2(T00-T99) - Código de carregamento de dimensão
R+/-4,3 (R+/-2,4) - Endereço da tabela de ferramentas
I+/-2,3 (I+/-1,4) - Raio da ferramenta
L+/-4,3 (L+/-2,4) - Correção para desgaste do raio da ferramenta
K+/-2,3 (K+/-1,4) - Comprimento da ferramenta
- Correção de desgaste do comprimento da ferramenta
Os valores de R,L,I,K substituem os anteriormente existentes na posição T2. Se

programado Reeue não está programadoEu, K., os valores deReeupelos novos valores
programados e os valores de correção são zeradosEu, K..
b) Modificação incremental dos valores IK
Utilizando o bloco N4 G50 T2 I+/-2,3 K+/-2,3 em sistema métrico ou em polegadas N4 G50 T2

I+/-1,4 K+/-1,4, são modificados os valores I,K do endereço da tabela indicado por T2.
N4
T2(T00-T99)
I+/-2,3(I+/-1,4) - Número do bloco
- Endereço da tabela de ferramentas
K+/-2,3(K+/-1,4) - Valor que é adicionado ou subtraído do I
previamente armazenado na tabela
- Valor que é adicionado ou subtraído do K previamente
armazenado na tabela
O modo a) permite carregar a mesa de ferramentas sem ter que inseri-las
manualmente no modo de operação 8. O modo b) permite corrigir o desgaste da
ferramenta que ocorre.
O valor de compensação do raio será a soma dos valoresRmais eu.
O valor da compensação de comprimento será a soma dos valores deeuavançarK.
Nenhuma outra informação pode ser programada nos blocos em que o G50 está programado.

6.21. G52 - COMUNICAÇÃO COM A REDE LOCAL FAGOR
A comunicação do CNC com os demais NODOS que fazem parte da REDE é realizada através de
registradores complementares de dois.
Esses registros envolvidos na comunicação podem ser registros duplos (D) ou registros
simples (R).
A seguir descreveremos os diferentes formatos do comando.
a) Passagem de uma constante para um registro de outro NÓ na REDE.
G52 N2 R3 K5
o bem:
G52 N2 D3 H8
G52: Comunicação com a rede. Endereço do nó

N2 : DESTINATION (0/14). Número de registro
R3 : simples (0/255). Número de registro duplo
D3 : (0/254). Valor inteiro em decimal (+/-32767).
K5 : Valor inteiro em hexadecimal (0/FFFFFFFF).
H8 :
Atenção:
Quando quiser acessar um registro do próprio CP Integrado, deve-se
indicar o número do nó ocupado pelo CNC+PLCI.
b) Passagem do valor de um PARÂMETRO ARITMÉRICO do CNC, para um registro de

outro NÓ da REDE.
G52 N2 R3 P3
ou, G52 N2 D3 P3

N2 : DESTINATION (0/14). Número de registro
R3 : simples (0/255). Número de registro duplo
D3 : (0/254). Número do parâmetro aritmético
P3 : (0/254).
Atenção:
Quando quiser acessar um registro do próprio CP Integrado, deve-se indicar
o número do nó ocupado pelo CNC+PLCI.

c) Carregar em um parâmetro aritmético do CNC o valor de um registro de outro NÓ da
REDE.
G52 N2 P3 R3
ou, G52 N2 P3 D3

N2 : ORIGIN (0/14). Número do parâmetro
P3 : aritmético (0/254). Número de registro
R3 : simples (0/255). Número de registro
D3 : duplo (0/254).
Atenção:
Quando quiser acessar um registro do próprio CP Integrado, deve-se indicar
o número do nó ocupado pelo CNC+PLCI.
d) Enviar um texto do CNC para qualquer outro NÓ da REDE.
G52 N2 = (TEXTO)
G52: Comunicação com a rede. Endereço do

N2: nó DESTINATION (0/14). Delimitadores
(): de texto.
Texto : Texto cuja sintaxe é suportada pelo nó DESTINATION.
Exemplo:
Suponhamos que o NÓ 7 da REDE é um CNC FAGOR 82 conectado em modo SLAVE e

queremos que seus eixos (X,Y) estejam posicionados no ponto X100 Y50. O bloco a ser
executado pelo CNC será:
G52 N7 = (X100 Y50)
e) Sincronização de processos entre NÓS da REDE.
G52 N2
Este bloco será considerado executado quando o NÓ N2 da REDE tiver concluído a execução
da operação em andamento.
Ao utilizar este tipo de blocos, as operações dos diferentes elementos ou nós da

REDE podem ser sincronizadas.
Atenção:
Devido a algum erro produzido na REDE LOCAL FAGOR durante a
execução, o CNC mostrará o código de erro correspondente.
Mais informações sobre a REDE LOCAL FAGOR podem ser encontradas no manual
INSTALAÇÃO E COMISSIONAMENTO, seção REDE LOCAL.

6.22. G53-G59 TRANSFERÊNCIAS DE ORIGEM
Utilizando as funções G53,G54,G55,G56,G57,G58 e G59, é possível trabalhar com 7 transferências

de origem diferentes. Os valores destes corretores de origem são armazenados na memória do
CNC seguindo a tabela de corretores da ferramenta e são referenciados nomáquina zero. Estes
valores podem ser inseridos na memória de controle através do painel frontal do CNC em modo
de operação.8, ou eles podem ser carregados programaticamente usando as funçõesG53-G59.
Para acessar a tabela G53-G59 pressione a teclaMODO OP, então a chave8e finalmente a
chaveg.
As funções G53-G59 podem ser programadas em dois formatos diferentes:
Formato a).Para carregar a tabela onde estão armazenados os valores da transferência de origem.
.
Carga absoluta de valores
O bloco N4 G5? V+/-4,3 W+/-4,3 X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3 pol. mm ou N4 G5?

V+/-3,4W+/-3,4X+/-3,4Y+/-3,4Z+/-3,4 pol., carga na direção da mesa indicada por
G5? (G53-G59) os valores definidos por V,W,X,Y,Z.
G5? : Código de transferência de origem (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59).
V+/-4,3 : Valor da transferência de origem referente ao zero máquina do eixo V.

V+/-3,4
W+/-4,3 : Valor da transferência de origem referente ao zero máquina do eixo W.

C+/-3,4
X+/-4,3 : Valor da transferência de origem referente ao zero máquina do eixo X.

X+/-3,4
Y+/-4,3 : Valor da transferência de origem referente ao zero máquina do eixo Y.

Y+/-3,4
Z+/-4,3 : Valor da transferência de origem referente ao zero máquina do eixo Z.

Z+/-3,4

. Carregamento incremental de valores
O bloco N4 G5? L+/-4,3 H+/-4,3 I+/-4,3 J+/-4,3 K+/-4,3 pol. mm, ou N4 G5? L+/-3,4 H+/-3,4
I+/-3,4 J+/-3,4 K+/-3,4 em polegadas, aumenta para os valores existentes no sentido da
tabela indicada por G5? (G53-G59), na quantidade definida em L,H,I,J,K.
G5? : Código de transferência de origem (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59).
L+/-4,3: Quantidade que é adicionada ou subtraída do valor de V previamente armazenado na

L+/3,4 tabela
H+/-4,3 : Quantidade que é adicionada ou subtraída do valor de W previamente armazenado na

H+/-3,4 tabela.
I+/-4,3 : Quantidade que é adicionada ou subtraída do valor de X previamente armazenado em I +/- da

3.4 tabela.
J+/-4,3 : Quantidade que é adicionada ou subtraída do valor de Y previamente armazenado na

J+/-3,4 tabela.
K+/-4,3: Quantidade que é adicionada ou subtraída do valor de Z previamente armazenado na

K+/3,4 tabela.
Formatob).Para aplicar uma transferência de origem ao programa atual.
Dependendo do valor atribuído ao parâmetro máquina P619(7), existem dois casos:
Caso 1:P619(7) = 0
Através do bloco N4 G5? é realizada uma transferência da origem das coordenadas do programa
atual, de acordo com os valores armazenados na tabela no endereço G5? (G53-G59).
G5? (G53,G54,G55,G56,G57,G58,G59): Endereço da tabela onde estão armazenados os valores da

transferência de origem.
Caso 2:P619(7) = 1
Quando se executa uma função do tipo G54..... G58, a transferência de origem aplicada a cada eixo
será o valor indicado na tabela (G54..... G58) mais o valor indicado na posição G59 do mesa. Não
afeta o G53.

Exemplo:
Na tabela G53/G59 inserimos os seguintes valores:
G53 X0 Y0
G54 X-40 Y-40
G55 X-30 Y10
Suponhamos que o ponto inicial seja X0 Y0 e este seja o ponto zero máquina dos eixos XY.
N10 G0 G90 X70 Y20

N20 G1 Y35 F200
N30 X60
N40 G03 X60 Y20 I0 J-7.5
N50 G01 X70 Y20
N60 G54
N70 G25 N10.50.1
N80 G55
N90 G25 N10.50.1
N100 G53
N110 X0 Y0
N120 M30
6.22.1. G59 como transferência aditiva de origem
Se P619(7)=1 Quando se executa uma função do tipo G54...G59, a transferência de origem

aplicada a cada eixo será o valor indicado na tabela (G54...G59) mais o valor
indicado na posição G59 da tabela. Não afeta o G53.
Se P619(7)=0 Neste caso, o deslocamento de origem que se aplica a cada eixo será o valor indicado na
tabela.

6.23. G64. USINAGEM COM MÚLTIPLOS ARCOS
Usando esta função, movimentos de arco podem ser feitos.
Desta forma, se ao definir esta usinagem estiver ativo um ciclo fixo, o CNC realizará os
diferentes movimentos programados e executará o ciclo fixo em cada um deles.
Portanto, perfuração de arco, rosqueamento de arco, etc. podem ser realizados.
O formato de programação deste ciclo é o seguinte:
G64 XYBICFQU
RABK
KI
O CNC assume como ponto de partida o ponto onde se definiu a usinagem múltipla, podendo o
centro do arco ser definido em coordenadas cartesianas (XY) ou em coordenadas polares (RA).
x Define a distância do ponto inicial ao centro, conforme o eixo de abcissas.
E Define a distância do ponto inicial ao centro, conforme o eixo de ordenadas.
Com os parâmetros
RDefine a distância do ponto inicial ao centro.
PARA
Define o ângulo formado pela reta que une o ponto inicial ao centro, em relação ao eixo X.
Os pontos onde se deseja usinar são definidos combinando 2 dos parâmetros

“B, I, K”.
b Define a trajetória angular da trajetória de usinagem, o ângulo total a ser percorrido e é

definido por um número expresso em graus.
EiDefine o passo angular entre a usinagem.
K Define o número total de usinagens ao longo do arco, incluindo o ponto de

definição da usinagem.

Deve-se levar em conta que a usinagem selecionada já foi realizada no ponto de
definição.
c Indica como é realizado o movimento entre os pontos de usinagem. Se não se programa se

tomará o valor C=0.
C=0 O movimento é realizado em avanço rápido (G00). O

C=1 deslocamento é realizado em interpolação linear (G01).
C=2 A movimentação é realizada em interpolação circular horária (G02). O
C=3 deslocamento é realizado em interpolação circular anti-horária (G03).
Quando C=0 ou C=1 é selecionado, o sinal dos parâmetros "B, I, K" indica a direção do movimento,
"+" sentido anti-horário, "-" sentido horário.
Quando "B I" é definido, a direção é definida pelo sinal atribuído ao parâmetro I. Quando
"B K" é definido, a direção é definida pelo sinal atribuído ao parâmetro B. Quando "K I" é
definido, a direção é definida por o sinal atribuído ao parâmetro I.
F Define o avanço com que será realizado o movimento entre os pontos. Obviamente, só será
válido para valores de “C” diferentes de zero. Se não for programado será assumido o valor F0,
valor selecionado pelos parâmetros máquina "P110" e "P210".
Q, vocêEstes parâmetros são opcionais e servem para indicar em quais pontos ou entre quais dos
pontos programados não se deseja executar a usinagem.
Assim, programar Q7 indica que não se deseja executar usinagem no ponto

7, e programar Q10.013 indica que não deseja usinar dos pontos 10 ao 13, ou
seja, que não deseja usinar nos pontos 10 , 11, 12 e 13.
Quando se deseja definir um grupo de pontos (Q10.013), deve-se ter o cuidado de definir o
ponto final com três algarismos, pois se se programa Q10.13 a usinagem múltipla entende
Q10.130.
A ordem de programação destes parâmetros é QU, devendo também ser mantida a

ordem de numeração dos pontos atribuídos a eles, ou seja, a ordem de numeração dos
pontos atribuídos a Q deve ser menor que a dos atribuídos a U.
Exemplo: Programação correta Q12.015 U20.022

Programação incorreta Q20.022 U12.015
Se não se programam estes parâmetros, o CNC entende que a usinagem deve ser executada
em todos os pontos da trajetória programada.

Operação basica:
1.- A usinagem múltipla calcula o próximo ponto programado no qual se deseja

executar a usinagem.
2.- Avançar o movimento programado em “C” (G00, G01, G02 ou G03) até o referido
ponto.
3.- A usinagem múltipla executará, após o movimento, o ciclo fixo selecionado.
4.- O CNC repetirá os passos 1-2-3 até completar a trajetória programada. Após finalizar a
usinagem múltipla, a ferramenta estará posicionada no último ponto da trajetória
programada em que foi executada a usinagem.
Exemplo de programação assumindo que o ponto de partida é X0 Y0 Z0:
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 G64 ; Posicionamento e definição de ciclo fixo;
X200 Y200 B225 I22.5 C3 F200 Q2 U4.005 G80 Define usinagem múltipla
; Cancela ciclo fixo;
G90 X0 Y0 Posicionamento
M30 ; Fim do programa
Também é possível definir o bloco de definição de usinagem múltipla das

seguintes formas:
G64R282.843A45B225 I45 C3 F200 Q2 U4.005

G64 X200 Y200B225 K11C3 F200 Q2 U4.005 G64
X200 Y200K11 I22.5C3 F200 Q2 U4.005

6.24. G65. EXECUÇÃO INDEPENDENTE DE UM EIXO
A função G65 permite que os movimentos de um eixo sejam completamente independentes dos
demais.
Se você executar o seguinte programa:
N0 G65 W100 F1
N10 G01 X10 Y10 Z5 F1000
N20 G01 X20
Quando se executa o bloco "N0", o movimento do eixo W começa com o avanço F1 e a

seguir começa a execução do bloco "N10" com o avanço F1000 (o eixo W mantém seu
avanço F1).
Se se personalizou o parâmetro de máquina "P621(4)=0", o CNC executa o bloco "N20" depois

de finalizado o bloco "N10", independentemente de ter finalizado ou não o bloco "N0".
Se se personalizou o parâmetro de máquina "P621(4)=1", o CNC esperará que terminem

os blocos "N0" e "N10" antes de iniciar a execução do bloco "N20".

6.25. G70/G71. UNIDADES DE MEDIDA
G70: Programação em polegadas

G71: Programação em milímetros.
Dependendo de como se programou G70/G71, o CNC tomará as dimensões abaixo programadas em

polegadas ou milímetros.
As funções G70/G71 são modais e incompatíveis entre si.
Na hora de ligar, após M02, M30,REINICIARou umEMERGÊNCIAO CNC assume o

sistema de unidades definido pelo parâmetro máquina P13.
6.26. G72. FATOR DE ESCALA
Através da função G72 é possível ampliar ou reduzir peças programadas.
Desta forma, famílias de peças de formato semelhante, mas de dimensões diferentes, podem ser
criadas com um único programa.
A função G72 deve ser programada sozinha em um bloco. Existem dois formatos de programação para
a função G72.
6.26.1. Formato a). Fator de escala aplicado a todos os eixos
O formato de programação é:
N4 G72 K2.4
G72 : Código que define o fator de escala
K2.4: Valor do fator de escala
Valor mínimo K0.0001. (Multiplicação por 0,0001).

Valor máximo K100. (Multiplicação por 100).
Neste caso pode-se trabalhar aplicando compensação de raio e comprimento da ferramenta.
Após G72 todas as cotas programadas são multiplicadas pelo valor de K até que uma
nova definição do fator de escala G72 seja lida ou cancelada.
Para cancelar o fator de escala basta definir outro fator de escala de valor K1 ou também pode ser
cancelado inserindo M02,M30 ou ao executar umREINICIARou umEMERGÊNCIA.

Exemplo:
Suponha que o ponto de partida seja X-30 Y10.
N10 G0 G90 X-19 Y0 N20

G01 X0 Y10 F150 N30 G02
X0 Y-10 I0 J-10 N40 G01
N45 G31 ................................................ ..... (Salvar origem da coordenada) N50 G92

X-79 Y-30 .............................. .. (Transferência da origem das coordenadas) N60 G72
K2 ........................................ ........... ........ (Aplicar um fator de escala de 2) N70 G25
N10.40.1
N80 G72 K1 ................................................ . (Cancelar fator de escala)
N85 G32 ........................................... ........... (Recuperar origem)
N90 G0 X-30 Y10 ................................... (Retornar ao ponto inicial) N100
M30 .................................................. .(Fim do programa)

6.26.2. Formatob). Fator de escala aplicado a um único eixo
N4 G72 V,W,X,Y,Z 2.4
G72 : Função que define o fator de escala :
VWXYZ Eixo ao qual é aplicado o fator de escala :
2.4 Valor do fator de escala
Valor mínimo: 0,0001 Valor máximo: 15,9999
Neste caso, o eixo ao qual se aplica o fator de escala deve estar na origem (valor 0) no momento da
aplicação ou cancelamento do fator.
Quando o programa é afetado por um fator de escala aplicado a um único eixo, o sistema de
referência dos eixos não pode ser modificado utilizando nenhuma das funçõesG92, G53/G59 ou
G32.
Para cancelar o fator de escala, basta aplicar outro fator de escala de valor 1 ao eixo
correspondente. Também é cancelado executando M02 ou M30, ao executar umREINICIAR, após
um EMERGÊNCIAou quando um valor de fator de escala é definido em outro eixo.
Neste caso pode-se trabalhar com compensação do comprimento da ferramenta.
Só se poderá trabalhar com compensação de raio da ferramenta se o eixo ao qual se aplica o fator
de escala for um eixo rotativo, pois se o eixo for linear e aplicarmos uma compensação de raio,
também será afetado pelo fator de escala no eixo da ferramenta. ao qual aplicamos esse fator.

No entanto, se um fator de escala igual a sendo R
o raio do cilindro sobre o qual se deseja usinar, pode-se tratar esse eixo como linear e
programar qualquer figura com compensação do raio da ferramenta na superfície
cilíndrica.
Se no mesmo programa se aplicam ambos os modos do fator de escala (forma a e forma b), o
CNC aplica ao eixo afetado no caso b) um fator de escala igual ao produto dos dois fatores de
escala programados.
Ao testar um programa, no modo de operação (4) IDLE, dentro dos modos de execução0,1 e 4
, se o programa dispõe de um bloco com o fator de escala aplicado a um único eixo, as
coordenadas e o gráfico correspondente a esse eixo serão aqueles programados sem
aplicação do fator de escala.

6.27. G73. ROTAÇÃO DO SISTEMA DE COORDENADAS
A função G73 permite girar o sistema de coordenadas tomando como centro de rotação o ponto
zero do plano principal.
O formato que define a virada é o seguinte:
N4 G73 A+/-3.3
G73 : Código que define a função de rotação:
A+/-3,3 Ângulo de rotação em graus
O valor mínimo do ângulo é 0 graus. O

valor máximo do ângulo é 360 graus.
Deve-se levar em consideração que a função G73 é incremental, ou seja, somam-se os

diferentes valores programados de A.
A função G73 deve ser programada sozinha em um bloco.
O cancelamento da função de rotação é realizado programando G73 (somente sem o valor do

ângulo), utilizando G17,G18,G19,M02,M30 ou executando umRESET ou EMERGÊNCIA.
Os blocos que contêm a definição de um ponto utilizando o ângulo e uma coordenada cartesiana em
coordenadas absolutas (G90) não podem ser programados com a função de rotação G73 ativa.

Exemplo:
Suponhamos que o ponto inicial seja X0,Y0 e que o percurso da ferramenta seja programado no
plano XY sem levar em conta suas dimensões.
N10 G01 X21 Y0 F300

N20 G02 A0 I5 J0
N30 G03 A0 I5 J0
N40 A180 I-10 J0
N50 G73 A45
N60 G25 N10.50.7
N70 M30
Nas máquinas de quatro eixos, a função de rotação também pode ser aplicada ao plano em que
um de seus eixos seja o 4º (W), desde que seja linear e esteja ativado no momento da
programação de G73.
Deve-se levar em conta que se se programar posteriormente o eixo incompatível com o 4º eixo (W), a
função de rotação será cancelada.
Este mesmo tratamento será realizado para máquinas de 5 eixos, quando o 5º eixo V for um dos
membros do plano principal.

6.28. G74. MÁQUINA DE BUSCA DE REFERÊNCIA
Quando se programa num bloco G74 o CNC desloca os eixos até o pontoreferência de máquina.
Pode haver vários casos:
a) PESQUISA DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA EM TODOS OS EIXOS
. Se no bloco se programa o parâmetro de máquina P725 = 0 e somente G74, o CNC desloca

primeiro o eixo perpendicularmente ao plano programado. Quer dizer:
EixoZse estiver trabalhando no G17; eixoEse estiver trabalhando no G18; eixoxse estiver trabalhando
no G19. Os eixos restantes serão então movidos.
Nas máquinas de quatro eixos, se o eixo ativo no momento da programação G74

for o associado ao 4º, a ordem de movimentação dos eixos será a indicada,
seguida da movimentação do 4º eixo (W). Porém, se o eixo ativo ao programar
G74 for o 4º (W), substituirá o seu associado na ordem indicada e o eixo associado
será o último a se mover.
Nas máquinas de 5 eixos, a movimentação do 5º eixo V, quando estiver programado apenas

G74, será sempre realizada após a movimentação do 4º eixo W.
. Se o parâmetro de máquina P725 tiver um valor entre 1 e 99 e somente G74 estiver

programado no bloco, o CNC executará automaticamente a sub-rotina padrão cujo
número corresponde ao valor atribuído ao parâmetro P725.
Se P725=74 será executada a subrotina 74. Por exemplo:
N0 G22 N74
N10 G74 XYWV (Esta pode ser a ordem desejada pelo usuário.)
N20 G24
b) BUSCA DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA PARA UM OU MAIS EIXOS EM UMA

ORDEM DETERMINADA.
Se desejar realizar a busca do zero máquina em uma ordem diferente da anterior, programar
G74 e a seguir programar os eixos desejados na ordem.
Nenhuma outra função pode ser programada em um bloco no qual tenha sido programado G74.
Em ambos os casos a) e b), quando os eixos que se moveram atingem o pontoreferência da

máquina, a distância desse ponto até o último ponto aparece na tela.peça zero programado.

6.29. SONDAS DE PALPAÇÃO. O SENTIMENTO
6.29.1. Definição
As sondas são basicamente interruptores simples com grande sensibilidade.
Quando o apalpador toca uma superfície, um sinal é transmitido ao controle CNC da máquina
e a posição de apalpamento dos eixos é registrada automaticamente. No caso de aplicações
em máquinas-ferramenta, é este mesmo sinal que atua no controle da máquina até que seja
alcançado um posicionamento adequado, preciso e rápido da ferramenta ou peça.
O apalpador não mede, simplesmente envia sinais de posicionamento para processamento

no controle CNC da máquina e sob determinadas tolerâncias.
6.29.2. Caracteristicas
As sondas de apalpação são de construção modular para melhor adaptação às necessidades do usuário.
Cada sistema consiste em uma sonda, sonda, sistema de transmissão e interface.
A sonda é o elemento que entra em contato com a superfície.
Possuem um movimento de flexão para aliviar a tensão no momento do contato.
A ponta da sonda abrange a sonda de medição. Eles são de construção sólida e compacta para
proteger a sonda. Diferentes módulos de extensão podem ser adaptados a ele, obtendo assim a
configuração geométrica adequada para cada aplicação.
As sondas de sondagem possuem três sistemas diferentes:
- Cabeamento
- Indutivo
- Óptico

Cabeamento:O sinal é transmitido através do cabo. A maior desvantagem é a rigidez do
movimento. É utilizado em tornos e centros de usinagem para ajuste de ferramentas onde o
apalpador possui posição de medição fixa e são as ferramentas que se aproximam dos
apalpadores.Também é usado em sistemas de digitalização.
Indutivo:Permite maior facilidade de movimento. O sinal é transmitido sem contato

físico, através de duas placas opostas.
Óptica:A comunicação é realizada por meio de raios infravermelhos e uma de suas vantagens é o livre
posicionamento do receptor do sinal fora da área de trabalho.
6.29.3. Aplicações mais comuns
Distinguem-se diferentes aplicações, entre as quais:
Configuração da ferramenta:Eles verificam o ponto de corte de cada ferramenta e compensam,

se necessário, a distância até o ponto de trabalho ou interrompem a produção em caso de quebra
da ferramenta.
Montando a peça,usando os ciclos fixos da sonda que serão vistos mais tarde
Sistema de digitalização:Para tarefas de cópia de peças, coletando informações

ponto a ponto. O apalpador é responsável por enviar os dados de posicionamento ao
CNC e este ao computador através de uma série de movimentos pré-determinados
ao longo da superfície da peça.
No caso de controle numéricoFAGORCNC8025/30MSO sistema gera automaticamente

programas CNC, permitindo usinar peças complexas com grande confiabilidade.
É aconselhável usar umINTERFACE que é a ligação eletrônica entre a sonda e o

controle da máquina.
A INTERFACE monitora continuamente o status da sonda, fornece energia aos

módulos de indução e transmite um sinal ao controle da máquina quando a sonda é
acionada.

6.29.4. G75. Trabalhando com o Feeler
Através desta função pode-se utilizar uma sonda de medição conectada ao CNC. O
formato de programação é o seguinte:
N4 G75 (V+/-4,3) (W+/4,3) X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3
A máquina se moverá até receber o sinal externo do apalpador e, uma vez recebido este sinal,
finalizará o bloco, aceitando como posição teórica dos eixos a posição real que possui quando
recebe o sinal.
Se os eixos alcançam a posição programada antes de receber o sinal externo do apalpador, o CNC
atuará da seguinte forma:
Se o parâmetro de máquina "P621(6)=0" foi personalizado, o CNC interrompe a execução

do programa e mostrará o erro 65, mas se o parâmetro de máquina "P621(6)=1" foi
personalizado, o CNC irá encerrará o bloco e continuará com a execução do programa.
Durante o movimento de apalpamento G75, a velocidade de avanço não pode ser variada através do interruptor de
velocidade.TAXA DE ALIMENTAÇÃO, que será fixado em 100%.
Uma vez executado este bloco, os valores dos eixos podem ser atribuídos aos
parâmetros desejados. O que, aliado à possibilidade de realizar operações matemáticas
com os parâmetros, permite programas especiais de medição e verificação de
ferramentas e peças.
A função G75 implica a função G01 e G40, ou seja, a partir de um bloco com G75 o CNC
assume a função G01 e G40.
Atenção:
O CNC permite medir manualmente o comprimento das ferramentas através de um
apalpador.
As informações necessárias para aplicação deste benefício encontram-se no MANUAL DE

OPERAÇÃO.

629,5. G75 N2. Ciclos fixos de sonda
O CNC dispõe de diferentes ciclos fixos de palpação, através dos quais é possível:
. Meça as dimensões de uma ferramenta. Posicione-se em um ponto da peça antes de

realizar a usinagem
. Faça medições de uma peça após a usinagem. Etc.
G75 N** P0 = K.. P1 = K..
As duas figuras a seguirN, defina o ciclo fixo que deseja executar.
O CNC dispõe dos seguintes ciclos de apalpador:
N00: Calibração da ferramenta em

N01: comprimento. Calibração da sonda.
N02: Medição de superfície.
N03: Medição de superfície com correção de ferramenta.
N04: Medição do canto externo.
N05: Medição do canto interno.
N06: Medição de ângulo.
N07: Medição de canto e ângulo.
N08: Centralização do furo.
N09: Centralização de moyú.
N10: Medição de furo.
N11: Medição de Moyú.
Seguindo as duas figuras que definem o ciclo (Nego), são programados os valores dos
parâmetros de chamada necessários para cada ciclo (P?=K?). Os parâmetros de chamada
utilizados nos ciclos de sondagem são os seguintes:
P0:Coordenada teórica de medição de acordo com o eixox.
P1:Coordenada teórica de medição de acordo com o eixoE
P2:Coordenada teórica de medição de acordo com o eixoZ.

P3: Distância de segurança.
P4: Velocidade de avanço da palpação.
P5: Tolerância.
P6: Número do corretor da ferramenta a ser calibrada.
P7: Eixo com o qual a palpação é realizada:
P7=0 Eixo X
P7=1 Eixo y
P7=2 Eixo Z.
P8: Diâmetro teórico do furo ou cubo.
P9: Velocidade de avanço na palpação inicial para os ciclos N01,N08,N09,N10,N11.
P10: Distância que a sonda percorre após a palpação inicial nos ciclos
N01,N08,N09,N10,N11.
P11: Calibração da ferramenta de acordo com: .

O eixo P11 = 0
. um extremo P11 = 1
CONSIDERAÇÕES GERAIS
. Se não se programa algum dos parâmetros correspondentes ao ciclo, o CNC tomará

como valor o último atribuído a esse parâmetro. Ou seja, os loops não modificam os
parâmetros de chamada que podem ser usados para loops subsequentes. Porém
alteram o conteúdo dos parâmetros aritméticos P70 a P99.
. Os parâmetros P4 e P9 correspondentes à velocidade de apalpamento serão programados

em mm/minuto ou 0,1 polegada/minuto.
. O parâmetro P3 deve ter valor maior que zero.
. O parâmetro P5 deve ter valor igual ou superior a zero.
. O parâmetro P7 só pode ter os valores 0,1,2. O parâmetro P11 só pode ter

valores de 0,1.
Se não se cumpre alguma destas últimas 4 condições o CNC mostrará o código de

erro 3.

OPERAÇÃO BASICA
Uma vez posicionada a sonda em um ponto próximo à superfície onde se deseja realizar a
palpação, os movimentos dos eixos serão os seguintes:
Movimento de aproximação
Será realizado com avanço rápido (G00) desde o ponto inicial do ciclo, até o nível teórico de
medição menos a distância de segurança (P3).
Movimento de palpação
Se realizará com o avanço definido no parâmetro P4, até que o CNC receba o sinal do
apalpador.
A distância máxima a percorrer no movimento de apalpador dependerá do ciclo escolhido, porém,

se uma vez percorrida esta distância o CNC não recebe o sinal do apalpador, atuará da seguinte
forma:
Se o parâmetro de máquina "P621(6)=0" foi personalizado, o CNC interrompe a execução

do programa e mostrará o erro 65, mas se o parâmetro de máquina "P621(6)=1" foi
personalizado, o CNC irá encerrará o bloco e continuará com a execução do programa.
Para simplificar a explicação dos diferentes ciclos fixos de apalpamento, assume-se que
o parâmetro máquina "P621(6)=0" foi personalizado.
Durante o movimento de apalpamento, a velocidade de avanço não pode ser variada através do
interruptor FEED RATE, que será fixado em 100%.
movimento de recuo
Uma vez concluídas as palpações correspondentes ao ciclo escolhido, os eixos serão retirados com
avanço rápido até o ponto inicial do ciclo (exceto nos ciclos de centragem de furo e cubo),
finalizando assim sua execução.
Dependendo do ciclo escolhido, o CNC atualizará, se for o caso, os valores da tabela de deslocamentos.
Da mesma forma, na tabela de valores dos parâmetros aritméticos, determinados valores terão um
significado específico que será indicado na explicação de cada ciclo.
Para acessar a tabela de valores dos parâmetros, estando em um dos modos de

execução AUTOMÁTICO, BLOCO A BLOCO, TEACH-IN, IDLE:
Pressione a tecla de função[PARÂMETROS]
e pressione as teclas de seta até acessar o valor desejado.

As condições de saída de todos os ciclos de apalpação são: G00,G07,G40,G44,G90 e G94.
O tipo de apalpador utilizado nestes ciclos pode ser tanto um apalpador localizado em uma
posição fixa da máquina, utilizado para a calibração das ferramentas, ou um apalpador acoplado
ao cabeçote da ferramenta que é utilizado para os diferentes ciclos de medição de peças.
Este último tipo de sonda possui um tratamento semelhante a uma ferramenta, portanto
deve ser previamente calibrada e os valores inseridos na tabela corretora.
Os diferentes valores da sonda serão inseridos na tabela de deslocamento da seguinte

forma:
. O raio Rcorrespondente à esfera da sonda (esfera), será inserida manualmente

através do modo de operação 8.
. A seguir será executado o ciclo de calibração da ferramenta (N00), após o qual o

CNC inserirá o valor do comprimento na tabela.euda sonda, definindo o valor de
Kaço.
. Por fim, será executado o ciclo de calibração do apalpador (N01) para que os
valores de offset do apalpador (I,K) sejam inseridos automaticamente pelo CNC
na tabela, ou seja, os possíveis erros causados na fixação do apalpador. cabeça do no
suporte.
Executando um ciclo de apalpador fixo, se o CNC recebe o sinal enviado pelo apalpador quando o
próprio movimento de apalpador não está sendo realizado, será exibido o código de erro 65,
parando o movimento dos eixos (colisão).
Quando a sonda de medição utilizada utiliza um sistema de raios infravermelhos para enviar o sinal, é
necessário indicar através de parâmetro de máquina qual a funçãoMDeve-se enviar o CNC para fora
para ativar o apalpador.
Esta funçãoMSerá ativado pelo CNC no início de um ciclo de apalpador e sua

desativação deverá ser feita programando outra função auxiliarM.

N00. CICLO DE CALIBRAÇÃO DA FERRAMENTA EM COMPRIMENTO
Este ciclo servirá para medir o comprimento da ferramenta no eixo perpendicular ao plano de
trabalho principal e para isso será utilizado um apalpador colocado em uma posição fixa da
máquina e com as faces paralelas aos eixos.
O CNC deve conhecer a posição que ocupa o apalpador; para isso devem ser introduzidas as cotas de
suas faces em cada eixo e em relação ao zero máquina através dos seguintes parâmetros de máquina:
P910Dimensão mínima (X1) conforme eixo X.

P911Dimensão máxima (X2) conforme eixo X.
P912Dimensão mínima (Y1) conforme eixo Y.
P913Dimensão máxima (Y2) conforme eixo Y.
P914Dimensão mínima (Z1) conforme eixo Z.
P915Elevação máxima (Z2) conforme eixo Z.
No corretor correspondente da tabela de ferramentas deve-se inserir o comprimento aproximado

euque possui a ferramenta a ser calibrada.
Uma vez selecionada a ferramenta a calibrar, o formato de programação do ciclo será o

seguinte: G75 N00 P3=K— P4=K— P11=K—
G75 N00 = Código do ciclo de calibração da ferramenta. P3

= Distância de segurança.
P4 = Velocidade de avanço da palpação. =
P11 Calibração da ferramenta de acordo com:
. O eixo P11 = 0
. um extremo P11 = 1

Neste ciclo a ferramenta será apalpada sobre o apalpador, sendo o eixo do apalpador
perpendicular ao plano principal no qual se está trabalhando, ou seja, com G17 o eixo Z,
com G18 o eixo Y e com G19 o eixo x.
Dependendo do valor atribuído ao parâmetro de chamada P11, a apalpação se realizará com o eixo da
ferramenta (P11=K0) ou com uma extremidade (P11=K1).
A ferramenta será posicionada nivelada com a superfície do apalpador, realizando primeiro o

movimento nos eixos correspondentes ao plano principal com avanço rápido e depois, o eixo
perpendicular ao plano principal se moverá, também em movimento rápido, até uma distância P3
da superfície da sonda.
O movimento de palpação será então realizado com uma velocidade de avanço que será a
definida no parâmetro P4, até uma distância máxima a percorrer de2P3.
Supondo que uma vez percorrida a distância2P3não se realiza a palpação, o CNC

mostrará o código de erro65.
Uma vez realizada a palpação, o CNC interromperá o movimento, tomará a dimensão real medida
e retornará ao ponto inicial do ciclo conforme indicado na figura seguinte.

O valor medido do comprimento da ferramenta é inserido automaticamente pelo CNC no
corretor de ferramenta correspondente como um valor deeu, colocando também o valor
deKaço. O ciclo não altera os valores dos raios indicados emR, euque deve ser inserido
na tabela usando o modo de operação8ou programando a função G50.
Da mesma forma, ao final do ciclo, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela de parâmetros
aritméticos:
P93=Diferença entre comprimento e valor reaiseuque existia na tabela antes

realizar o ciclo, de acordo com o eixox(plano de trabalho YZ).

realizar o ciclo, de acordo com o eixoE(plano de trabalho XZ).

realizar o ciclo, de acordo com o eixoZ(plano de trabalho XY).

N01. CICLO DE CALIBRAÇÃO DA SONDA
Este ciclo permite determinar os valores de corretor do apalpador, que serão introduzidos
pelo CNC no correspondente corretor da tabela de ferramentas, nas posiçõesEu, K.
Os valores de offset são o erro que pode existir nos eixos do plano principal entre o eixo do porta-
ferramenta e o centro da esfera (esfera) do apalpador de medição. Para executar este ciclo é
necessário ter previamente usinado um furo para poder realizar palpações em seu interior.
G75 N01 P0=K—P1=K—P2=K—P3=K—P4=K—P8=K—P9=K—P10=K—
G75 N01=Código do ciclo de calibração da sonda. P0

= Dimensão X real do centro do furo usinado. =
P1 Dimensão Y real do centro do furo usinado. =
P2 Dimensão Z real do centro do furo usinado. =
P3 Distância de segurança.
P4 = Velocidade de avanço da palpação.
P8 = Diâmetro do furo usinado.
P9 = Velocidade de avanço na palpação inicial.
P10 = Distância que a sonda percorre após a palpação inicial.

O ciclo começa com um movimento do apalpador, desde o ponto inicial até o centro do
furo (XP0 YP1 ZP2) e posteriormente realiza quatro apalpadores nas faces internas do
furo usinado (dois apalpadores em cada eixo).
Ao final do ciclo o apalpador retorna ao ponto inicial e o offset é atualizado.Eu.K.da mesa.
Os movimentos do apalpador para executar este ciclo são semelhantes aos indicados
para o ciclo de centragem do furo (N08).
Uma vez executados os ciclos de calibraçãoN00 e N01Os valores da sonda (exceto o raio)
serão inseridos na tabela de deslocamento correspondente. Esses valores são:
R=Raio da esfera (bola) da sonda (a ser inserido no modo de operação8ou através

programação de funçõesG50).
eu=Comprimento da sonda
Ei=Deslocamento de acordo com o eixo de abcissas do plano principal (eixo X no plano XY)
K=Deslocamento de acordo com o eixo de ordenadas do plano principal (eixo Y no plano XY)
Este tipo de apalpador, colocado no cabeçote da ferramenta, será utilizado para realizar os
demais ciclos de apalpamento.

N02. Ciclo de medição de superfície
Formato de programação do ciclo:
G75 N02 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K— P7=K—
G75 N02=Código do ciclo de medição de superfície. P0

= Cota teórica X do ponto a ser sondado. =
P1 Coordenada Y teórica do ponto a ser
P2 sondado. = Cota Z teórica do ponto a ser
P3 sondado. = Distância de segurança.
P7 Eixo com o qual é realizada a palpação.
P7=0 Eixo X
P7=1 Eixo y
P7=2 Eixo Z
O movimento de apalpamento será realizado no eixo selecionado em P7.

A sonda será posicionada em frente ao ponto a ser sondado a uma distância P3, os movimentos serão
realizados com avanço rápido G00. A seguir, o movimento de palpação será realizado com uma
velocidade de avanço que será a definida no parâmetro P4 e uma distância máxima a percorrer de 2P3.
Caso depois de percorrida a distância 2P3 não se realize a palpação, o CNC dará o
erro 65.
Uma vez realizada a palpação, o CNC interromperá o movimento, tomará os valores reais
medidos e retornará ao ponto inicial do ciclo conforme indicado na figura seguinte.

Ao final do ciclo, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela de parâmetros:
P90=Medição da dimensão
X P91=Dimensão e medição
P92=Dimensão Z medida
P93=Dimensão real medida menos dimensão teórica, no eixo X (P90-P0) P94
=Dimensão real medida menos dimensão teórica, no eixo Y (P91-P1) P95=
Dimensão real medida menos dimensão teórica, no eixo Z (P92-P2)
Os parâmetros P93, P94 e P95 indicarão o valor do offset que será adicionado ao zero peça, para que as
dimensões teóricas coincidam com as dimensões reais da peça. Para fazer isso, você pode usar a função de
tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95

N03. Ciclo de medição de superfície com correção de ferramenta
G75 N03 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K— P5=K— P6=K— P7=K—
G75 N03=Código do ciclo de medição de superfície com correção de ferramenta. P0

P5 Tolerância.
P6 = Número de correção da ferramenta. =
P7 Eixo com o qual é realizada a palpação.
P7 = 0 Eixo X
P7 = 1 Eixo y
P7 = 2 Eixo Z
Através deste ciclo, além de realizar tudo o que foi indicado acima para o ciclo de medição de
superfície (N02), o CNC modificará os valores do corretor da ferramenta, cujo número será o
indicado em P6. Esta modificação será feita sempre que o erro de medição for igual ou
superior à tolerância indicada em P5.
O CNC modificará o valor deEi(rádio) ouK(comprimento) dependendo do plano de

trabalho e do eixo com que foi realizada a palpação (P7).

N04. Ciclo de medição de canto externo
G75 N04 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
NG75 N04=Código do ciclo de medição de cantos externos. P0

Neste ciclo serão realizadas 2 palpações sobre a peça, sendo a primeira delas realizada no eixo das
abcissas do plano principal, ou seja:
. No eixo X, o plano principal é o XY (G17)

. No eixo X, sendo o plano principal o XZ (G18)
. No eixo Y, o plano principal é o YZ (G19)
A segunda palpação será feita no eixo das ordenadas do plano principal, ou seja:
. No eixo Y, o plano principal é o XY (G17)

. No eixo Z, o plano principal é o XZ (G18)
. No eixo Z, o plano principal é o YZ (G19)
O ponto inicial do apalpador para executar este ciclo deve estar localizado em uma
determinada área, dependendo do canto da peça que queremos medir. A figura indica as
áreas hachuradas onde a sonda deve ser colocada ao chamar o ciclo, para medir o canto
correspondente.

Os movimentos do apalpador durante a execução deste ciclo serão os seguintes: Suponha
que o plano principal seja aquele formado pelos eixos XY e se queira medir o canto inferior
esquerdo da peça (ver figura).
1. A sonda será posicionada rapidamente e a uma distância P3 da primeira face a ser sondada.
2. O eixo perpendicular ao plano principal, neste exemplo o eixo Z, se moverá rapidamente até a
coordenada definida em P2.
3. A primeira palpação será realizada movimentando o
Se não for realizada a palpação após percorrer a distância 2P3, o CNC dará o erro 65.
4. Uma vez realizada a primeira palpação e obtido o valor medido, o eixo X

retrocederá rapidamente.
5 e 6. A seguir a sonda será posicionada rapidamente e a uma distância P3 do

segunda face a palpar, conforme indicado na figura.
7. Uma segunda palpação será realizada movimentando o eixo Y numa distância máxima de 2P3 e
com o avanço definido no parâmetro P4 até que seja realizada a palpação da peça.
Se não se realiza a palpação depois de percorrer uma distância de 2P3, o CNC dará o erro 65.
8. Uma vez realizada a segunda palpação e obtido o valor medido, o eixo Y retrocederá
rapidamente.
9. O eixo Z se moverá rapidamente para a posição Z no início do ciclo.
10. Os eixos XY retrairão rapidamente até o ponto inicial do ciclo.

Terminado o ciclo, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela de parâmetros:
P93=Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo X (P90-P0) P94
=Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo Y (P91-P1) P95=
Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo Z (P92-P2)
tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95

N05. Ciclo de medição de canto interno
G75 N05 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N05=Código do ciclo de medição de canto interno.

P0 = Cota teórica X do ponto a ser sondado. =
Neste ciclo serão realizadas 2 palpações sobre a peça, sendo a primeira delas realizada no eixo das
. No eixo X, o plano principal é o XY (G17)

. No eixo X, sendo o plano principal o XZ (G18)
. No eixo Y, o plano principal é o YZ (G19)
A segunda palpação será feita no eixo das ordenadas do plano principal, ou seja:
. No eixo Y, o plano principal é o XY (G17)

. No eixo Z, o plano principal é o XZ (G18)
. No eixo Z, o plano principal é o YZ (G19)
A sonda deve ser colocada dentro do bolsão antes de chamar o ciclo.

Os movimentos da sonda durante a execução deste ciclo serão os seguintes:
Suponha que o plano principal seja aquele formado pelos eixos XY e você queira medir o canto
superior direito da peça (ver figura).
1. O apalpador será posicionado rapidamente e a uma distância P3 das faces a serem apalpadas.
3. A primeira palpação será realizada movimentando o Se não for realizada a

palpação após percorrer a distância 2P3, o CNC dará o erro 65.
4. Uma vez realizada a primeira palpação e obtido o valor medido, o eixo X retrocederá
rapidamente, conforme indicado na figura.
5. A seguir será realizada uma segunda palpação, movimentando o eixoEdistância

máxima de 2P3 e com avanço definido no parâmetro P4 até a palpação da peça. Se
não se realiza a palpação depois de percorrer uma distância de 2P3, o CNC mostrará
o código de erro 65.
6. Uma vez realizada a segunda palpação e obtido o valor medido, o eixoEretrocederá com avanço
rápido.
7. O eixo Z se moverá rapidamente para a coordenada Z do ponto inicial do ciclo.

Terminado o ciclo, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela de parâmetros:
P93=Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo X (P90-P0) P94
=Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo Y (P91-P1) P95=
Dimensão real medida menos dimensão teórica no eixo Z (P92-P2)
tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95

N06. Ciclo de medição de ângulo
G75 N06 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N06 = Código do ciclo de medição de ângulo. =

P0 Cota teórica X do ponto a ser sondado.
P1 = Coordenada Y teórica do ponto a ser
Neste ciclo serão realizadas duas palpações sobre a peça com eixo de ordenadas do plano principal, ou
seja:
. O eixo Y, sendo o plano principal o XY (G17).

. O eixo Z, sendo o plano principal o XZ (G18).
. O eixo Z, sendo o plano principal o YZ (G19).

Suponhamos que o plano principal é aquele formado pelos eixos XY e queremos medir o
ângulo de inclinação da peça em relação aos eixos da máquina (ver figura).
1. A sonda será posicionada rapidamente e a uma distância de 2P3 da face a ser palpada.
2. O eixo perpendicular ao plano principal, neste exemplo o eixo Z, se moverá rapidamente

até a coordenada definida em P2.
3. Será realizada uma primeira palpação movendo o eixo Y (eixo ordenada do

Se não for realizada a palpação após percorrer a distância 3P3, o CNC dará
o erro 65.
4. Uma vez realizada a primeira palpação e obtido o valor medido, o eixo Y retrocederá
rapidamente.
5. O eixo X se moverá uma quantidade incremental de P3 com avanço rápido.
6. Segundo movimento de palpação com avanço definido em P4 e distância máxima

a percorrer de 4P3.
7. Reversão do eixo Y com avanço rápido.
8. Remoção do eixo perpendicular ao plano principal à dimensão Z do ponto inicial com

velocidade de avanço rápido.
9. Retorne ao ponto inicial dos eixos XY com avanço rápido.

Com este ciclo de palpação, o ângulo máximo de inclinação a ser medido deve ter um
valor entre +/-45 graus.
Se o ângulo for de +45 graus ou maior, o CNC dará um erro de 65 no primeiro movimento de
palpação.
Se o ângulo for igual ou superior a -45, o apalpador colidirá com a peça quando estiver
realizando um movimento com avanço rápido (G00), neste caso o CNC interromperá o
movimento da máquina exibindo o código de erro 65.
Ao final da execução do ciclo o CNC terá no parâmetro o valor do ângulo de

inclinaçãoP96.
Caso o ponto da peça apalpada seja o zero da origem da peça programando a

função de rotação do sistema de coordenadas:
G73 A P96
Os eixos da máquina coincidirão com as faces da peça, podendo o programa ser

executado sem ter em conta o ângulo de inclinação resultante da fixação da peça.

N07. Ciclo de medição de cantos externos e ângulos
G75 N07 P0=K— P1=K— P2=K— P3=K— P4=K—
G75 N07=Código do ciclo de medição de cantos e ângulos. P0

Neste ciclo serão realizadas três palpações sobre a peça, sendo a primeira delas realizada no eixo das
. No eixo X, o plano principal é o XY (G17).

. No eixo X, o plano principal é o XZ (G18).
. No eixo Y, o plano principal é o YZ (G19).
As outras duas palpações serão realizadas no eixo das ordenadas do plano principal, ou seja:
. No eixo Y, o plano principal é o XY (G17).

. No eixo Z, o plano principal é o XZ (G18).
. No eixo Z, o plano principal é o YZ (G19).
Deve-se levar em conta que o ponto inicial do apalpador, para realizar este ciclo, deve estar
localizado em uma determinada área, conforme indicado acima para o ciclo de medição de
canto externo.
O ângulo máximo de inclinação deve ter um valor entre +/-45 graus, pelo mesmo
motivo indicado no ciclo de medição de ângulo.

Suponha novamente que o plano principal é aquele formado pelo
1. A sonda será posicionada rapidamente e a uma distância 2P3 da primeira face a ser sondada.
3. Será realizada a primeira palpação, movimentando o
4. Uma vez realizada a primeira palpação e obtido o valor medido, o eixo X retrocederá
rapidamente.
5 e 6. A seguir, o apalpador será posicionado rapidamente a uma distância 2P3 da segunda face a ser
apalpada, conforme indicado na figura.
7. Será realizada uma segunda palpação movimentando o eixo Y numa distância máxima de 3P3
com o avanço definido no parâmetro P4.
8. Uma vez realizada a segunda palpação e obtido o valor medido, o eixo Y retrocederá
rapidamente.
9. O eixo X moverá uma quantidade incremental de P3 com avanço rápido.
10. Terceiro movimento de palpação com avanço definido em P4 e distância máxima a

percorrer de 4P3.
11. Reversão do eixo Y com avanço rápido.
12. O eixo Z se moverá rapidamente para a coordenada Z no início do ciclo.
Atenção:
Em algum dos movimentos de palpação (3)(7)(10), se uma vez
percorrida a distância máxima de (3P3)(3P3)(4P3) a palpação não for
realizada com a peça, o CNC dará o erro 65 .

Ao final da execução do ciclo o CNC terá os seguintes valores na tabela de
parâmetros:
P90=Dimensão X real do canto.

P91=Dimensão Y real do canto.
P92=Dimensão Z real do canto.
P93=Elevação real do canto menos elevação teórica no eixo X (P90-P0) P94
=Elevação real do canto menos elevação teórica no eixo Y (P91-P1) P95=
Elevação real do canto menos elevação teórica no eixo Z (P92-P2) P96=
Ângulo de inclinação.
Os parâmetros P93,P94,P95 indicarão o valor do offset que será adicionado ao zero peça, para que as
tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95
Porém, se o que se deseja é fazer coincidir o zero da peça inicial com o ponto sondado, pode-
se mover o zero da peça programando a função:
G53/G59 I P90 J P91 K P92
e por sua vez programando a função ROTAÇÃO do sistema de coordenadas
G73 A P96
Fazer coincidir os eixos da máquina com as faces da peça, desde que o canto
medido coincida com o zero da peça, permitindo executar o programa sem ter
em conta o ângulo de inclinação resultante da fixação da peça.

N08. Ciclo de centralização de furo
G75 N08=Código do ciclo de centralização do furo. P0

= Dimensão teórica X do centro do furo. =
P1 Dimensão Y teórica do centro do furo. =
P2 Dimensão Z teórica do centro do furo. =
P8 = Diâmetro teórico do furo.
Neste ciclo serão realizadas quatro palpações na parede do orifício, sendo as duas primeiras no
eixo ordenadas do plano principal (eixo Y no plano XY) e as outras duas no eixo das abcissas (eixo
X no plano XY). avião). Uma vez realizadas as palpações correspondentes a este ciclo, o eixo do
apalpador se posicionará no centro real do furo calculado pelo CNC, finalizando assim o ciclo.

Os movimentos dos eixos que correspondem ao ciclo são indicados com mais detalhes a
seguir.
Suponha que o plano principal seja aquele formado pelos eixos XY (ver figura).
A sonda será posicionada no centro teórico do furo (XP0YP1 ZP2), realizando primeiro o
movimento (1) nos eixos correspondentes ao plano principal e depois o movimento (2) do
eixo perpendicular ao referido plano.
Ambos os movimentos serão realizados com avanço rápido G00.
3. Primeiro movimento de palpação no eixoE
Este movimento será dividido em:
. Movimento, com avanço definido em P9, até que seja feita a palpação da peça.
. Retorne a sonda em G00 pela distância definida em P10.
. Movimento, com o avanço definido em P4, até que seja realizada novamente a palpação com
a peça.
4. O eixo Y retorna ao valor teórico Y=P1 com avanço rápido.
5. Segundo movimento de palpação, no eixoE(semelhante ao ponto 3).
6. O eixo Y retorna ao centro real calculado nesse eixo.
7. Terceiro movimento de palpação, no eixox(semelhante ao ponto 3).
8. Inverta o eixo X com avanço rápido até o limite teórico X=P0.
9. Quarto movimento de palpação, no eixox(semelhante ao ponto 3).
10.Posicionamento do eixo X no centro real calculado. Desta forma, o eixo do

apalpador se posiciona no centro real do furo, completando assim a execução
do ciclo.
Atenção:
Caso o diâmetro real do furo seja maior que P8+P3, o CNC mostrará o
código de erro 65 quando for executado um movimento de
apalpamento.

Uma vez concluído o ciclo de centralização do furo, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela
de parâmetros:
P90=Dimensão X real do centro do furo.

P91=Dimensão Y real do centro do furo.
P92=Dimensão Z real do centro do furo.
P93=Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo X (P90-P0) P94
=Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo Y (P91-P1) P95=
Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo Z (P92-P2) P96=
Diâmetro real do furo medido.
P97=Diâmetro real menos diâmetro teórico do furo (P96-P8)
tipo:
G53/G59 I P93 J P94 K P95

N09. Ciclo de centralização do hub
G75 N09=Código do ciclo de centralização do hub.

P0 = Dimensão teórica X do centro do cubo.
P1 = Dimensão Y teórica do centro do cubo.
P2 = Elevação Z teórica do centro do cubo. =
P8 Diâmetro teórico do cubo.
Neste ciclo também serão realizadas quatro palpações na parede do cubo, sendo as duas
primeiras no eixo das ordenadas do plano principal (eixo Y no plano XY) e as outras duas no eixo
das abcissas (eixo X no plano XY). ).
Os movimentos dos eixos realizados pelo ciclo podem ser visualizados na figura. Os
movimentos 5,10,15 e 20 são os de palpação. Cada um desses movimentos será dividido em:
. Movimento com o avanço definido em P9, até que seja feita a palpação da peça.
. Retorne a sonda em G00 pela distância definida em 10.
. Movimento com o avanço definido em P4, até que seja realizada novamente a palpação com a
peça.
Os demais movimentos serão executados com avanço rápido G00.
O ciclo terminará com os eixos do plano principal posicionados no centro real calculado
do cubo e a uma distância P3 deste no eixo perpendicular ao plano principal.
Atenção:
Para que o ciclo seja executado corretamente e não haja risco de colisão entre o
apalpador e a peça, é necessário que o diâmetro real do cubo seja menor que
P8+P3.

Assim que o ciclo de centralização do cubo for concluído, os seguintes valores estarão disponíveis na tabela de
parâmetros:
P90=Dimensão X real do centro do hub.

P91=Dimensão Y real do centro do hub.
P92=Dimensão Z real do centro do hub.
P93=Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo X (P90-P0) P94
=Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo Y (P91-P1) P95=
Elevação real medida menos elevação teórica do centro no eixo Z (P92-P2) P96=
Diâmetro real medido do cubo.
P97=Diâmetro real menos diâmetro teórico do cubo (P96-P8).
tipo
G53/G59 I P93 J P94 K P95

N10. Ciclo de medição de furo
G75 N10 = Código do ciclo de medição do furo =

P0 Dimensão teórica X do centro do furo. =
P1 Dimensão Y teórica do centro do furo. =
P2 Dimensão Z teórica do centro do furo. =
P8 = Diâmetro teórico do furo.
Este ciclo é idêntico ao ciclo de centragem do furo N08 explicado acima, com a única exceção de
que uma vez posicionado no centro real calculado do furo, o apalpador retorna ao ponto inicial do
ciclo. Para isso, primeiro é executado um movimento do eixo perpendicular ao plano principal e,
em segundo lugar, um movimento dos eixos que correspondem ao plano principal. Ambos os
movimentos serão realizados com avanço rápido.
N11. Ciclo de medição Moyú
G75 N11 = Código do ciclo de medição Moyú. =

P0 Dimensão teórica X do centro do cubo. =
P1 Dimensão Y teórica do centro do cubo. =
P2 Dimensão Z teórica do centro do cubo. =
P8 = Diâmetro teórico do cubo.
Este ciclo é idêntico ao ciclo de centralização do cubo N09 explicado acima, com a única exceção de
que uma vez posicionado no centro real calculado do cubo, o apalpador retorna ao ponto inicial do
ciclo. Para isso, primeiro é executado um movimento do eixo perpendicular ao plano principal e,
em segundo lugar, um movimento dos eixos que correspondem ao plano principal. Ambos os
movimentos serão realizados com avanço rápido.

6h30. DIGITALIZAÇÃO NA FAGOR CNC 8025/30 MS
6.30.1. Digitalização
A digitalização consiste em memorizar as coordenadas anteriores de uma varredura guiada da

sonda sobre o modelo. É realizado na velocidade permitida pela sonda. Os dados obtidos são
posteriormente utilizados na fase de moagem. Este método tem as seguintes vantagens:
* A usinagem pode ser realizada na velocidade máxima permitida pela máquina-

ferramenta.
* Não há vibrações na fase de cópia, portanto a reprodução é mais precisa e, na

maioria dos casos, a fase de acabamento manual é eliminada.
* As informações digitalizadas podem ser utilizadas para usinar quantas vezes forem necessárias,
sem a necessidade de copiar novamente o modelo original.
* A velocidade de digitalização pode ser ajustada entre 0 e 1000 mm/min. Os melhores

resultados são obtidos com velocidades entre 200 e 500 mm/min. A velocidade de alimentação
do apalpador pode ser ajustada entre 0 e 1500 mm/min.
A fase de digitalização consome cerca de um quarto do tempo total do processo. Não se deve
pensar que durante este tempo a máquina-ferramenta esteja sendo utilizada de forma
improdutiva, pois, no geral, ganha-se tempo em relação ao método de cópia direta. Além
disso, não é necessária nenhuma intervenção manual, podendo ser realizada à noite ou nos
finais de semana.
Se você deseja obter o máximo desempenho das máquinas-ferramentas, pode utilizar uma
máquina de medição dedicada exclusivamente à digitalização de modelos. Os programas gerados
alimentarão as diferentes fresadoras dedicadas exclusivamente às tarefas de usinagem. A
máquina de medição também pode ser utilizada para controlar as dimensões das peças
resultantes da usinagem.

6.30.2. Características de digitalização na FAGOR CNC 8025/30 MS
Com o CNC 8025/30 MS pode ser utilizado qualquer apalpador digital.
Na fase de digitalização, um programa simples move a sonda sobre o modelo. A exploração

pode ser feita na forma demalha retangular, círculos concêntricos, espiral, diametral, etc.
para que se adapte o melhor possível à geometria do modelo a ser reproduzido. Também
é possível definir várias zonas e utilizar um método de exploração diferente em cada uma
delas.
Uma diferença muito importante entre o método de digitalização FAGOR e outros sistemas,
que também utilizam sonda digital, é que ela praticamente se move sobre a superfície do
modelo.
• VANTAGENS DO MÉTODO FAGOR
O tempo necessário para a fase de digitalização é menor.
Pode ser utilizado em máquinas de grande porte, mesmo que o eixo que movimenta o apalpador seja muito
pesado, pois não está sujeito a movimentos contínuos de vaivém que possam danificar sua mecânica.
Com os dados coletados é gerado um programa que pode ser armazenado na memória
do CNC 8025/30 MS ou no disco de um computador, utilizando o programa de
comunicação FAGORDNC.. Esta segunda opção é a normalmente utilizada, pois os
programas gerados por digitalização costumam ter um tamanho maior que a capacidade de
memória do controle (32 kb).
Se o modelo tiver algum tipo de simetria, você pode digitalizar apenas uma parte e então,aplicando
imagens espelhadas (G11, G12, G13), translações (G92, G53... G59) e rotações de eixo (G73),
reproduzem o modelo completo. Isto permite reduzir tanto o tempo de digitalização como a duração
do programa.
Uma reprodução pode ser obtida comtrajetórias suavizadas se, em vez de ir de um

ponto a outro em linha reta (G1),São utilizadas as funções G8 (círculo tangente à
trajetória anterior) e G9 (círculo definido por três pontos)..
A aplicação defatores de escala (G72)permite que uma família completa de peças seja usinada a partir
de um único modelo.

Todas estas funções, as coordenadas dos pontos, bem como as condições de usinagem(
velocidade de avanço, ferramenta a ser utilizada, rotações do cabeçote, etc.), pode ser
inserido automaticamente durante a fase de digitalização usando a função G76,
portanto não há necessidade de editar o programa gerado posteriormente.
Caso sejam necessárias modificações, o controle reserva 100 blocos à frente do primeiro
(N100) gerado pelo processo de digitalização.
O programapode ocuparvários Mb de memória. Na fase de mecanização é necessário

transmiti-lo como um programa infinito utilizando o FAGORDNC. O software DNC garante
a transmissão segura de dados através de uma linha serial RS 232C. Para isso, possui um
protocolo de comunicação que retransmite automaticamente os dados em caso de erro na
transmissão ou recepção.
Por fim, também é possível enviar o programa gerado a partir da digitalização para um sistema CAD/
CAM capaz de reconstruir a geometria do modelo. Uma vez lá, o projeto original poderia ser modificado
e o processo finalizado com a usinagem do projeto final.
6.30.3. Preparação de uma digitalização e posterior execução em uma máquina
• CONCEPÇÃO DO SISTEMA. A SONDA
O apalpador pode ser acoplado ao porta-ferramenta da fresadora ou centro de usinagem,

como se fosse uma ferramenta, transformando a máquina-ferramenta em um sistema
automático de digitalização.
A agulha da sonda possui uma ponta esférica (intercambiável) que é enfiada na sonda e
segue a superfície do modelo durante a digitalização. Cada sonda vem com uma família
de pontas com diferentes raios de esfera para diversas aplicações.
Diâmetro da bolada agulha ou ponta deve ser igual à ferramenta que será utilizada na usinagem
subseqüente.
Correções de raio para outras ferramentas também são possíveis, mas requerem outro
tratamento do programa de digitalização. (G41, G42, G43).
As diferentes agulhas da sonda têm peso variável. De fatoNo sistema de sonda as

agulhas devem ter peso máximo de 200 gr.aproximadamente para evitar possíveis
erros de interpretação do contato.

• CALIBRAÇÃO DA SONDA
Para isso usamos o cicloN01com o qual determinamos os valores de offset do apalpador, que
serão inseridos pelo CNC no corretor correspondente e que escolhemos previamente. (Por
padrãoT00). Os valores de offset são os erros que podem existir nos eixos do plano principal
entre o eixo do porta-ferramenta e o centro da esfera do apalpador de medição.
Para executar este ciclo é necessário usinar previamente um furo no qual posteriormente
realizaremos palpações em seu interior.
Assim que tivermos o furo, do qual sabemos seu diâmetro e dimensõesX E Zdo
mesmo, (isto porque já escolhemos o site e o acessamos com as setas do
teclado).JOGARDo controle trocamos a ferramenta pela sonda e vamos em Z até
estarmos dentro do furo.
Em seguida executamos o cicloN01calibração da sonda. Já completamos previamente o seu

formato de programação e escolhemos o corretor da ferramenta onde queremos que
apareçam os corretores.Eu, K.. Por padrão leva o corretivoT00. Todas essas operações podem
ser realizadas emENSINAR EM.
No final do ciclo o controle atualiza automaticamente o offset I, K da tabela e o apalpador

retorna ao ponto inicial. A seguir completaremos o restante das informações da tabela:
A: Raio da bola.
EU: Comprimento da sonda (depende da peça zero).
Se a peça zero estiver na superfície da peça, L será zero.
Este tipo de apalpador colocado no porta-ferramentas do cabeçote será utilizado para

realizar os demais ciclos de apalpamento.
Se trocarmos a sonda por outra teremos que repetir todo o processo novamente.
Depois de calibrar a sonda procederemos à palpação da superfície escolhida.

• DIGITALIZAÇÃO DO MODELO
A digitalização consiste em tirar pontos de uma superfície com uma sonda de medição.
A obtenção de pontos é conseguida com a combinação de duas funções preparatórias do CNC:
- A função G75 permitirá a leitura e aceitação dos pontos pelo CNC.
- A função G76 permitirá a geração de blocos de programa com os pontos anteriores e seu
armazenamento no próprio CNC ou em um computador.
O programa assim obtido permitirá a reprodução dos pontos e gerar a superfície

previamente digitalizada de duas formas possíveis:
- Desde o próprio CNC, se o programa gerado tiver menos de 32 Kb de caracteres.
- Ou desde um computador utilizando o programa aplicativo FAGORDNC na opção:

EXECUÇÃO DO PROGRAMA INFINITO.
1 -Programa de amostragem
É um programa CNC que guiará o apalpador ao longo da superfície a ser digitalizada numa
sucessão de pontos tão extensa e densa quanto a capacidade dos sistemas informáticos
disponíveis permitir.
A sonda irá varrer a superfície do modelo em intervalos espaciais definidos no programa de

amostragem. Tomará as coordenadas destes pontos e gerará os diferentes blocos do
programa de usinagem.
Observando o modelo a ser digitalizado e dependendo da sua geometria, podemos escolher diferentes tipos
de amostragem:
- Varredura retangular ao longo do eixo X.

- Varredura retangular ao longo do eixo Y.
- Palpação circular.
- Palpação diametral.
- Verificação de rastreamento de perfil.
- Combinações entre si.
- Etc.
Exemplos desses programas de amostragem serão vistos mais adiante.

2 -Considerações para o programa de amostragem
A execução do programa de amostragem envolve as seguintes etapas:
a) A sonda será direcionada para um determinado ponto acima da superfície do modelo.
b) A seguir, com a ajuda da função G75, podem ser lidas as diversas coordenadas
(W), (V), X, Y, Z.
Após G75 a sonda descerá até a posição programada até receber o sinal externo da
sonda. Uma vez recebido, o bloco será finalizado, aceitando a posição real do ponto de
contato do apalpador como posição teórica dos eixos.
Se os eixos atingem a posição programada antes de receber o sinal do apalpador, o CNC dará o
erro 65.
c) Com a ajuda de um bloco que contém a função G76 pode-se gerar um bloco que será
enviado automaticamente para a memória do CNC ou para um computador via DNC.
As informações após G76 podem ser:
- Coordenadas dos eixos (W), (V), X, Y, Z.

- Funções G, F, S, T.
Todo este processo será repetido para cada um dos pontos até que o programa de demonstração escolhido seja
concluído.
3 -Considerações finais
A digitalização é sempre feita dentro de um volume definido. Os planos que limitam este
volume são paralelos aos eixos da máquina. Graças à disposição adequada dos planos, partes
de um contorno podem ser digitalizadas.
É possível dividir a superfície do modelo em diversas partes edefinir uma rede de amostragem
diferente para cada área;tudo isso combinando as diferentes varreduras de demonstração que a
FAGOR oferece como exemplo.
A sequência de pontos deve ter uma forma lógicapara usinagem posterior, onde a
ferramenta, com o mesmo formato da esfera do apalpador, percorrerá a sucessão de pontos
armazenados no programa.
Caso seja necessário realizar a usinagem em vários passos, o programa deverá ser executado diversas vezes
aplicando sucessivasdeslocamentos de trabalho ou alterações de compensação do comprimento da
ferramenta.

Em um bloco anterior,O controle reserva automaticamente 100 blocos onde podem ser
definidas funções preparatórias que afetam todo o programa: borda morta, fator de escala,
rotação de eixo, etc.
Graças a diferentes processos, dentro do programa de digitalização, podemos otimizar a

palpação do modelo.Por exemplo, no bloco de geração G76 podem-se introduzir funções de
ajuda geométrica com as quais é possível arredondar o perfil de usinagem calculado ponto a
ponto.
Uma das muitas aplicações da função G76 é a criação de um programa conhecido como função
matemática. A trajetória seguida é calculada utilizando um programa paramétrico e executando-o
em VACUUM.
Estes programas fazem especial sentido quando a função matemática é muito complexa e o
controle não consegue processar todo o cálculo em tempo real simultaneamente com a usinagem.
A trajetória é previamente decomposta em pontos sucessivos, podendo ser arredondados, por
exemplo, sendo armazenada como um novo programa.
• FAGORDNCFORDIGITALIZADO
Uma vez executado oFAGORDNC selecione a opção DIGITALIZADO.Feito isso, o

computador espera receber os dados do CNC. É quando executamos o programa de
apalpação que escolhemos anteriormente para o modelo.Quando o controle CNC
terminar de digitalizar toda a superfície do modelo, o computador exibirá a
mensagem PROGRAMA RECEBIDO.
Os programas armazenados no computador podem ser modificados com qualquer editor de

texto que gere caracteres ASCII, como se fosse texto. Desta forma podemos modificar a
profundidade do passe, o andamento do trabalho, etc. ou programar as condições de
usinagem, nos primeiros 100 blocos que lhe estão reservados.
Para executar o programa armazenado no computador e após executar o programa de

comunicação FAGORDNC, escolheremos a opçãoEXECUÇÃO DO PROGRAMA INFINITO.
O computador nos pedirá o número do programa, depois perguntará quantas vezes
repetirá o programa e por fim escolheremos se deseja executá-lo emFUNÇÕES “G”
AUTOMÁTICAS, VAZIAS, CAMINHO TEÓRICO.
Após esta sequência de teclas, o computador começa a enviar o programa gerado para o
controle numérico seguindo a trajetória da superfície previamente digitalizada. Assim que a
execução de todo o programa for concluída, o computador mostrarámensagem PROGRAMA
EXECUTADO.
Para realizar todos estes tipos de processos é muito importante o conhecimento do SISTEMA
OPERACIONAL DO COMPUTADOR. Sua ajuda o livra de mais de um problema.

• PARÂMETROS ENVOLVIDOS COM A DIGITALIZAÇÃO N
P612 bit 7 indica o tipo de pulso (+ ou -).

P720 se G75 sair M.
O conectorA6O tipo de nove contatos é usado para receber sinais de uma sonda de
medição. (Especificações no manual de instalação e comissionamento ).
6.30.4. G76 Criação automática de blocos
Utilizando a função G76 podem-se gerar blocos que são carregados automaticamente, seja
na memória do CNC ou enviados ao computador via DNC.
Se o novo programa a ser criado for carregado na memória do CNC, um bloco

comoG76 P5.
Agora, se o novo programa a ser criado for enviado para um computador, um

bloco comoG76 N5.
Uma vez executadoG76 P5qualquerG76 N5o CNC cada vez que executa um bloco que contém a
funçãoG76, carregará no novo programa as informações que existem apósG76.
N4 G76 (conteúdo do bloco a ser criado)
O conteúdo do bloco a ser criado que segue G76 é semelhante aos utilizados na programação
normal, exceto que as funções preparatórias G22 e G23 não podem ser programadas.
Após G76 as cotas dos eixos podem ser programadas de diversas maneiras:
a) (V+/-4,3) (W+/-4,3) X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3
Carregue os eixos com os valores indicados.
b) (V) (W) XYZ
Carrega os eixos com os valores teóricos que possuem naquele momento.
c) (V P2) (W P2) XP2 YP2 ZP2
Carrega os eixos com o valor do parâmetro atual.

Da mesma forma, se se programa: FP2 ou SP2 no conteúdo posterior a G76, o CNC carregará
F ou S no novo programa com os valores dos parâmetros naquele momento.
Exemplo: Suponha que a coordenada X do ponto onde a máquina está localizada seja 78,35. Se
executarmos o seguinte programa:
N10 G76 P00345

N20 G76 G1 X F500 M3
N30 P2=P3 F2 K1
N40 G76 XP2 ZP5 M7 N50
G76 G0 X14 Z20 M5
e supondo que no bloco N40 os valores dos parâmetros sejam P2=14.853 e P5=154.37, o
CNC gerará o seguinte programa P00345:
N100 G1 X78.35 F500 M3

N101 X14.853 Z154.37
M7 N102 G0
Em blocos do tipoG76 P5qualquerG76 N5É necessário programar os 5 dígitos do número do

programa.
Para carregar o novo programa em um computador, o CNC deve estar emDNC LIGADO(modo de
operação7). Consulte o manual DNC.
Se o número do programa a ser gerado na memória do CNC, por exemplo oP12345, já existe na
memória, deve obrigatoriamente ocupar a última posição do mapa do programa, porém, após a
execução do blocoG76 P12345o programa será apagado da memória e o programa poderá ser
gerado novamenteP12345.
Caso o número do programa a ser gerado (G76 P5) exista na memória do CNC mas não
ocupe a última posição do mapa do programa, o controle mostrará o código de erro 56.
Atenção:
Quando você edita um programa, ele ocupa a última posição no mapa do
programa. Da mesma forma, quando um programa é executado, ele ocupa a
primeira posição no mapa do programa.
Quando um programa está sendo gerado, não é possível gerar outro programa
diferente até que seja cancelada a geração do anterior. O cancelamento é feito
executandoM2, M30, REINICIARqualquerEMERGÊNCIA.
Algumas das aplicações que podem ser realizadas com a função G76 são, por
exemplo, a criação de um programa após o cálculo de uma trajetória através de
um programa paramétrico, ou oDIGITALIZADOde ummodelocom a ajuda de
uma sonda de medição (G75), gerando um programa ponto a ponto tão extenso
quanto desejado.

Exemplo G76: DIGITALIZAÇÃO SEGUNDO EIXO X
Criação de um programa copiando os pontos de uma peça, com sonda de

medição (G75).
Parâmetros de chamada:
P0 = Valor mínimo de X a explorar.

P1 = Valor máximo de X a explorar.
P2 = Valor mínimo de Y a explorar.
P3 = Valor máximo de Y a explorar.
P4 = Valor mínimo de Z a explorar.
P5 = Valor máximo de Z a explorar.
P6 = Valor do passo máximo em X. P7
= Valor do passo máximo em Y.
P8 = Avanço dos movimentos de deslocamento. P9
= Avanço dos movimentos de palpação.
Parâmetros utilizados no cálculo:
P10= Incremento do eixo Z para G75.

P11= Número de passos em X.
P12= Número de passos em Y. P13=
Cota do eixo X do ponto inicial. P14=
Cota do eixo Y do ponto inicial. P15=
Cota do eixo Z do ponto inicial.
P16= Contador do número de passos no eixo X. P17= Indica
quais dimensões devem ser carregadas (0=XZ, 1=YZ). P18=
Dimensão X atual.
P19= Dimensão Y atual.
P99= Aumento de Z para passadas sucessivas.

%00075
N10 (digitalização do eixo X)

N20 G76 N12345 (Programa a ser carregado no
N40 computador) G76 F500 (Condições de usinagem)
N50 P0=K0 (mínimo X)
N60 P1=K200 (máximo X)
N70 P2=K0 (mínimo Y)
N80 P3=K100 (E máximo)
N90 P4=K0 (mínimo Z)
N100 P5=K50 (máximo Z)
N110 P6=K1 (Passo máximo em X)
N120 P7=K1 (Passo máximo em Y)
N130P8=K1000 (Avanço de deslocamento)
N145 P99=K-1 (Z passagens sucessivas)
N140 P9=K100 (Avanço da sonda)
N150 P10=P1F2P0 P11=P10F4P6 P12=F12P11 P11=F11P12
N160 G26 N180
N170 P11=P12F1K1 P6=P10F4P11
N190 G26 N210
N200 P12=P13F1K1 P7=P10F4P12
N210 P10=P4F2P5 P10=P10F2K1
N220 P13=X P14=Y P15=Z P17=K0 P18=P0 P19=P2
N230 G7 G0 G90 XP0 YP2
N240 G76 G0 G90 XY
N250 ZP5
N260 G76Z
N263 G76 G91 G Z-P99
N265 G76G92 ZP5
N270 G76 G1 G5
N280 G1 G91 G75 ZP10 FP9 (Digitalização)
N290 G0 Z1
N300 P16=K0
N310 G1 G91 G75 ZP10 FP9
N320 P17=F11K1
N330 G27 N370
N340 G76 YZ
N350 P17=K0
N360 G25 N380
N370 G76XZ
N380 P16=P16F1K1 P18=P18F1P6 P11=F11P16
N390 G28 N420
N400 G90 XP18 FP8
N410 G25 N310
N420 P17=K1 P6=F16P6 P18=P18F1P6 P19=P19F1P7
N430 G90 YP19 FP8
N440 G25 N300.420.1
N450P12=P12F2K1

N460 G27 N430
N470 G0 G90 ZP15
N480 G76 G0Z
N490 XP13 YP14
N500 G76XY M30
N510 M30
Depois de executar este programa o CNC terá gerado e carregado no computador o

seguinte P12345:
N100 F500
N101 G0 G90 X— Y—
N102 Z—
N103 G1 G5
N— S— Z—
N— S— Z— Etc.
A sequência de pontos deverá ter um formato lógico para a usinagem posterior, onde a
ferramenta, com o mesmo formato da esfera do apalpador, percorrerá a sucessão de pontos
armazenados no programa.
No exemplo citado, uma trajetória de amostragem foi definida na forma de uma grade
retangular no plano XY, com a sonda afetando a direção do eixo Z.
Se o modelo a ser copiado não se presta a este tipo de digitalização devido ao seu formato, qualquer outra rede de
demonstração pode ser definida, na forma de círculos concêntricos, etc., em qualquer um dos planos XY, XZ, YZ e
ainda com os eixos V,W.
Além disso, é possível dividir a superfície do modelo em várias partes e definir uma rede de amostragem
diferente para cada área.
Caso seja necessário realizar a usinagem em vários passos, o programa deverá ser executado diversas vezes
aplicando sucessivos deslocamentos de ponto zero ou alterações de compensação do comprimento da ferramenta.
Num bloco anterior (o comando reserva automaticamente 100 blocos) podem ser definidas
funções preparatórias que afetam todo o programa: aresta, fator de escala, rotação, etc.
No bloco de geração G76 também podem ser introduzidas funções de ajuda geométrica:
. G08 Trajetória circular tangente à trajetória anterior.
. G09 Trajetória circular definida por três pontos.
Com o qual é possível arredondar o perfil de usinagem calculado ponto a ponto.

6.30.5. Outros exemplos de digitalização
1- Exemplo G76: DIGITALIZAÇÃO SEGUNDO EIXO Y

medição (G75).

P1 = Valor máximo de X a explorar.
P3 = Valor máximo de Y a explorar.
P4 = Valor mínimo de Z a explorar.
P5 = Valor máximo de Z a explorar.
P6 = Valor do passo máximo em X. P7
= Valor do passo máximo em Y.
P10= Incremento do eixo Z para G75.

P11= Número de passos em X.
P12= Número de passos em Y. P13=
Cota do eixo X do ponto inicial. P14=
Cota do eixo Y do ponto inicial. P15=
Cota do eixo Z do ponto inicial.
P16= Contador do número de passos no eixo Y. P17= Indica
quais dimensões devem ser carregadas (0=XZ, 1=YZ). P18=
Dimensão X atual.
P19= Dimensão Y atual.

%00076
N5 (Digitalização conforme eixo “Y”)

N10 (P= Memória N= Computador)
N20 G76 N90000 (Número do programa a ser criado)
N30 (Condições de usinagem)
N40 G76 F500
N50 P0=K0 (Mínimo X) N60 P1=K40
(Máximo N110 P6=K.3 (Máximo
passo

N160 G26 N180
N170 P11=P12F1K1 P6=P10F4P11
N190 G26N210
N200 P12=P13F1K1 P7=P10F4P12
N210 P10=P4F2P5 P10=P10F2K2
N220 P13=X P14=Y P15=Z P17=K0 P18=P0 P19=P2
N230 G7 G0 G90 XP0 YP2
N240 G76 G0 G90 XY
N250 ZP5
N260 G76Z
N263 G76 G91 G Z-P99
N265 G76 G92 ZP5 N270
G76 G90 G1 G5
N290 G0 Z1
N300 P16=K0
N310 G1 G91 G75 ZP10 FP9
N320 P17=F11K1
N330 G27 N370
N340 G76XZ

N350 P17=K0
N360 G25 N380
N370 G76 YZ
N380 P16=P16F1K1 P19=P19F1P7 P12=F11P16
N390 G28 N420
N400 G90 YP19 FP8
N410 G25 N310
N420 P17=K1 P7=F16P7 P18=P18F1P6 P19=P19F1P7
N430 G90 XP18 FP8
N440 G25 N300.420.1
N450P11=P11F2K1
N460 G27 N430
N470 G0 G90 ZP15
N480 G76 G0 Z
N490 XP13 YP14
N500 G76XY M30
N510 M30

2- Exemplo G76: DIGITALIZAÇÃO CIRCULAR

medição (G75).
P0 = valor do raio
P1 = valor Pi
P2 = Valor do incremento do raio a ser explorado.
P4 = Valor do incremento do arco a explorar. P6 =
Valor da descida em Z
P13= Parte inteira do ângulo. P22=

Valor acumulado do raio. P31=
Ângulo para girar

%00053
N1 (Circular digitalizado)
N5 G76 N33333 (Número do programa a ser carregado no
N6 computador) G76 G90 G1 G5 F500 M3 (Condições de
N7 usinagem) G92 XYZ
N8 G76XYZ
N9 G76 G91 Z-3(Passagens sucessivas)
N10 G76 G92 Z0
N11 G76 G90
N12 P13=K0 P31=K0 P22=K0 P0=K60.468(Rádio)
N13 P1=K3.1416(PI)
N14 P2=K1.7(Incremento do raio)
N15 P4=K1.7(Incremento do arco)
N16 P22=P2(Valor cumulativo do raio)
N17 P6=K65(Descida do eixo Z)
N18 P8=K500(Avanço de deslocamento)
N19 P9=K100(Avanço de palpação)
N20 G20 N1
N21 G90 G1 RP22
N30 G21 N1
N40 G20 N1
N50 G1 G5 G91 AP31 FP8
N55 G76 XY
N60 G28 N40
N70 P22=F11P0
N80 G28 N20
N82 G90 GZ
N84 G76Z
N86 G90 GXY
N87 G76 XY
N88 G76 M30
N90 M30
N95 (subrotinas)
N100 G22 N1
N110 G1 G5 G90 G75 Z-P6 FP9 (Digitalização)
N120 G76 G90 Z
N125 P3=P3F1P31 P3=F11K360
N130 G24
N140 G23 N1
N150 P31=K2F3P1 P31=P31F3P22 P31=P31F4P4
P13=F12P31 P31=K360F4P31 P3=K0 (Cálculo do ângulo de rotação).
N160 P22=P22F1P2 (Cálculo do raio por incrementos sucessivos)
N170 G24

3- Exemplo G76: DIGITALIZAÇÃO DE DIÂMETRO

medição (G75).
P0 = Raio da peça.
P1 = Ângulo inicial,fixo em 360º . P2 =
Passo do raio a ser explorado. P3 =
Passo do ângulo a explorar. P4 = Valor
mínimo de Z a explorar. P5 = Valor
máximo de Z a explorar. P8 = Avanço
de deslocamento.
P9 = Avanço da palpação.
P10= Incremento angular cumulativo do ângulo. P11=

Distância a percorrer em ângulo e valor absoluto. P12=
Valor absoluto da distância a percorrer no ângulo P20=
Valor acumulado do raio.
P21= Raio absoluto total a percorrer.
P22= Número de passos no raio.
P23=Raio alterado de sinal.
P30= Limite Z para G75

%00099
N0 G76 N10000 (Programa para carregar no computador)

N5 (Diametral digitalizado)
N10 G76 F500 S200 M3 (Condições de usinagem)
N20 P0=K67 (Raio da peça)
N30 P1=K360(Ângulo inicial invariante)
N40 P2=K1.0(Etapa do raio)
N50 P3=K3(passo angular)
N70 P4=K-50(ZMínimo)
N80 P5=K13(Máximo Z)
N90 P8=K200(Avanço de deslocamento)
N100 P9=K100(Alimentação da sonda)
N105 P99=K-1(Z Passagens sucessivas)
N110 P20=P0 P21=P20F4P2 P22=F12P21 P21=F11P22
N112 G26 N118
N114 P21=P22F1K1 P2=P20F4P21(Novo incremento de raio)
N118 P30=P4F2P5 P30=P30F2K1
N120 P10=P1 P11=P10F4P3 P12=F12P11 P11=F11P12
N122 G26 N128
N126 P11=P12F1K1 P3=P10F4P11(Novo incremento de ângulo)
N127 G1 XYZ
N128 G93 IJ
N130 G76 G93 IJ
N140 G G90 Z P5
N150 G76 G1 G90 G5
N155 G76Z
N156 G76 G91 Z-P99
N157 G76 G92 Z P5
N160 G5 G1 G90 RP0 AP1 F500
N170 G76 XYZ
N180 G1 G91 G75 Z P30 FP9 (Digitalização)
N190 G1 Z1
N210 G76 XYZ
N280 P20=P20F2P2 P23=F16P0 P20=F11P23(Compare com-R)
N290 G28 N320
N300 G90 G1 RP20 AP10 FP8
N310 G25 N200
N320 P10=P10F2P3 P10=F11K180(Comparar ângulo)
N322 G28 N400
N325 G90 G5 RP20 AP10 FP8
N340 G1 G91 G75 ZP30 FP9
N350 G76 XYZ

N360 P20=P20F1P2 P20=F11P0(Comparar com R)
N370 G29 N374
N372 G28 N380
N374 P10=P10F2P3 P10=F11K180(Comparar ângulo)
N376 G28 N400
N378 G25 N200
N380 G90 G1 RP20 AP10 FP8
N390 G25 N340
N400 G G90 ZP5
N410 G76 GZ
N420 G1XY
N430 G76 G1XY M30
N440 M30

4- Exemplo G76: DIGITALIZAÇÃO DO PERFIL

medição (G75).

P4 = Ângulo inicial.
P5 = Passo angular.
P6 = Avanço de deslocamento. P8 =
Z de sondagem.
P10= Valor acumulado do ângulo.

P11= Distância a percorrer em valor absoluto e ângulo.
P12= Parte inteira de P11.

%00098
N0 G76 N98765
N10 (Digitalização de perfil)
N20 (Condições de usinagem)
N30 G76 F500 S200 M3
N40 P2=K60(X Mínimo)
N50 P3=K0 (Y mínimo)
N60 P8=K-20(Sondagem Z)
N70 P4=K360(Ângulo inicial)
N80 P5=K1(Passo de ângulo)
N90 P6=K600 (Alimentação de deslocamento)
N100 P11=P4F4P5 P12=F12P11 P11=F11P12 G26
N110 N130
N120 P11=P12F1K1 P5=P4F4P11
N130 G G90 XY
N140 G93 IJ
N150 G90 G XP2 YP3
N160 G76 G G90 XY
N170 G1 ZP8 F500
N180 G76 G1Z FP6
N190 G5 G75 XY (Digitalização)
N200 G76 XY
N204 P4=P4F1P5
N210 G90 AP4
N220 P10=P4F1P5 P4=P10 P10=F11K270
N230 G29 N250
N240 G25 N190
N250 G Z0
N260 G76 G Z0 M30
N270 M30

5- Exemplo G76. CÁLCULO DOS PONTOS DE UMA ELIPSE.
Tomemos como exemplo um programa paramétrico que quando executado calcula os diferentes
pontos de uma elipse e que são carregados com a função G76 em um novo programa para
posterior usinagem.
Os parâmetros de chamada são os seguintes:
P0=Semi-eixo maior (A). P1=

Semieixo menor (B). P3=
Ângulo do ponto inicial. P20=
Aumento do ângulo.
As coordenadas XY dos diferentes pontos que compõem a elipse são calculadas de acordo com a
fórmula:
X = P0 seno P3
Y = P1 cosseno P3

Suponha que o ponto inicial da ferramenta seja o ponto X-100 Y100. O programa
de cálculo éP761que indicamos abaixo:
N10 G76 P00098

N20 P0=K20 P1=K10 P3=K0 P20=K2
N30 G76 G41 T1.1
N40 P4=F7P3 P5=F8P3 P6=P0F3P4 P7=P1F3P5 G76 G0 G5 XP6
N50 YP7 (ponto inicial da elipse) P3=P3F1P20 P4=F7P3 P5=F8P3
N60 P8=P0F3P4 P9=P1F3P5 P3=P3F1P20 P4=F7P3 P5=F8P3 P10 =
N70 P0F3P4 P11=P1F3P5 G76 G1 G9 XP10 YP11 IP8 JP9 F250
N80
N90 P3=P3F1P20 P4=F7P3 P5=F8P3 P10=P0F3P4 P11=P1F3P5
N100 G76 G8 XP10 YP11
N110 P99=K176
N120 G25 N90.100.P99
N130 G76 G0 G40 X-100 Y100
N140 M30
Executando este programa em modo de operaçãoEM VAZIO, o programa P00098 será

gerado na memória do CNC para posterior usinagem:
N100 G41 T1.1

N101 G0 G5 X— Y—
N102 G1 G9 X— Y— I— J— F250
N103 G8 X— Y—
N104 G8 X— Y—
N105 “ “
Não? G0 G40 X-100 Y100

6.31. G77. ACOPLAMENTO DO EIXO 4º W (5º EIXO V) COM SEU ASSOCIADO G78.
CANCELAMENTO DO G77
Nas máquinas de 4 eixos, a partir da execução da função G77, o 4º eixo (W) permanece
acoplado eletronicamente ao seu eixo associado (eixo que está indicado no parâmetro
máquina P11), até que seja desacoplado executando a função G78. Ou seja, com a função G77
ativada, o 4º eixo (W) realizará os mesmos movimentos que foram programados para o seu
eixo associado.
Enquanto a função G77 estiver ativada não é possível programar movimentos do 4º

eixo (W). Esta aplicação pode ser útil em máquinas que possuem 2 cabeçotes
montados em eixos independentes.
Nas máquinas de 5 eixos, G77 efetua um acoplamento do 5º eixo V com o indicado no parâmetro de
máquina P11, equivalente ao indicado para o 4º eixo W.
As funções G77 e G78 são MODAIS. Ao ligar, depois de executar M02, M30, Reset
ou Emergência, o CNC assume a função G78.

6.32. CICLOS FIXOS DE USINAGEM
O CNC dispõe de ciclos de usinagem fixos que são definidos pelas seguintes funções G:
G79: Ciclo fixo definido pelo usuário

G81: Ciclo fixo de perfuração
G82: Ciclo fixo de perfuração com temporização
G83: Ciclo fixo de perfuração profunda
G84: Ciclo fixo de rosqueamento com macho
G85: Ciclo fixo de alargamento
G86: Ciclo fixo de mandrilamento com retorno rápido de avanço G00
G87: Ciclo fixo de bolsão retangular
G88: Ciclo fixo de bolsão circular
G89: Ciclo de mandrilamento fixo com reverso no avanço de trabalho G01
Os ciclos fixos podem ser executados em qualquer plano. Portanto, ao programar qualquer ciclo
fixo, este será executado no plano selecionado, com o aprofundamento realizado no eixo
perpendicular a dito plano.
O 4º eixo (W), assim como o 5º eixo (V), podem fazer parte do plano principal ou, se forem eixos
lineares, ser o eixo perpendicular a esse plano.
6.32.1. Zona de influência do ciclo fixo
Uma vez definido um ciclo fixo, todos os blocos que se programem posteriormente estarão sob a
influência do referido ciclo fixo, desde que este não seja cancelado. Ou seja, toda vez que for
executado um bloco no qual foi programado algum movimento de eixo, será realizada
automaticamente a usinagem correspondente ao ciclo fixo definido.
A estrutura destes blocos que estão dentro da zona de influência do ciclo fixo é normal,
exceto queN2pode ser programado no final do bloco (Número de vezes que o bloco se
repete). Se programadoN0, o ciclo fixo não será executado uma vez realizado o movimento.

Dentro da zona de influência de um ciclo fixo, se existir um bloco que não contenha movimento,
não se realizará a maquinação correspondente ao ciclo fixo definido, exceto no bloco chamador.
Se desejar continuar executando o mesmo ciclo fixo com alteração em algum dos parâmetros, é
necessário definir novamente o ciclo.
6.32.2. Substituição de ciclo fixo
. Ao programar o código em um blocoG80, isso substitui qualquer ciclo fixo que estava
ativo.
. Se for definido um ciclo fixo, este cancela e substitui qualquer outro que estivesse ativo.
. Os ciclos fixos também são cancelados porM02,M30, REINICIARqualquerEMERGÊNCIA.
. Finalmente, todos os ciclos fixos, exceto o cicloG79Se cancelam programando as

funções G32,G53/G59,G74,G92 ou quando se seleciona um novo plano principal
mediante G17,G18 ou G19.
6.32.3. Considerações gerais
. Os ciclos fixos podem ser definidos dentro de uma sub-rotina padrão ou paramétrica.
. A partir de um bloco na zona de influência de um ciclo fixo podem ser realizadas chamadas a sub-
rotinas padrão ou paramétricas sem implicar o cancelamento do ciclo fixo.
. A execução do ciclo fixo não altera o histórico das funções G anteriores nem o sentido de rotação
do spindle. Você pode entrar em um ciclo fixo com qualquer sentido de rotação (M03,M04), saindo
com o mesmo que você digitou. (As paradas e investimentos que o ciclo implica não afetam o que
está indicado).
. Se entrar no ciclo fixo com o cabeçote parado, este iniciará no sentido horário
(M03), mantendo o sentido de rotação ao finalizar o ciclo.
. A execução de um ciclo fixo substitui a compensação de raio. É equivalente ao G40.
. A execução de um ciclo fixo altera o valor dos parâmetros aritméticos P70 a P99.

. No bloco de definição de um ciclo fixo, se após ogcorrespondente ao ciclo
programado G02,G03,G08,G09 ou G33, esta função eliminará ogcorrespondente
ao ciclo.
. Quando se define um ciclo fixo, exceto G79, com a função G02,G03,G33 ativa ou se
programa a função G08 ou G09 no mesmo bloco, o CNC dará o erro 4.
. Uma vez definido qualquer ciclo fixo, nos blocos seguintes é possível
programar as funções G02, G03, G08 ou G09.
6.32.4. Definição do ciclo fixo G79
Através da função G79 podemos atribuir a qualquer sub-rotina paramétrica definida pelo
usuário (G23 N2) a categoria de ciclo fixo, isto significa que os blocos que seguem o bloco
de chamada (G79 N2) estão dentro da zona de influência do ciclo fixo até que a função
G79 seja cancelada. O formato do bloco de chamada é:
N4 G79 N2 P2=K— P2=K— ...
Ao ler um bloco programado desta forma, o CNC executará o subprograma paramétrico N2,
que será definido por G23 N2 em qualquer lugar do programa ou em outro programa. No
bloco de chamada você pode atribuir valores aos parâmetros
(P2=K—P2=K—...). Se depois deste bloco se programa algum outro movimento dos eixos,
depois deste movimento se executará a sub-rotina N2.
Dentro da definição de uma sub-rotina paramétrica (G23N2), que deve ser chamada pela
funçãoG79, nenhum outro ciclo fixo pode ser programado, caso contrário o CNC dará o
erro 13. Porém é possível programar o cancelamento do ciclo através da função G80, que
deve ser programada sozinha no bloco e que definirá o final da sub-rotina. Caso a sub-
rotina possua mais de um nível de aninhamento, a função G80 só poderá ser
programada dentro do primeiro nível.

6.32.5. Definição do ciclo fixo (G81,G82,G84,G84 R, G85,G86,G89)
A estrutura básica do bloco em que se define um ciclo fixo, das indicadas acima, é a
seguinte:
N4 G8? G(98 ou 99) (V+/-4,3) (W+/-4,3) X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3 I+/-4,3 K2,2 N2
N4: Número do bloco (0-9999).
G8?: Código do ciclo fixo escolhido.
G98: Retorno do eixo perpendicular ao plano principal ao plano inicial,

depois de usinado o furo.
G99: Retração do eixo perpendicular ao plano principal ao plano de referência

(aproximação), uma vez usinado o furo. Chamamos um plano próximo à
superfície da peça de plano de referência.
X+/-4,3: Esses valores têm significados diferentes, dependendo do plano principal em que
Y+/-4,3: estamos trabalhando.
Z+/-4,3:
* (W+/-4,3):
*(V+/-4,3):
PLANO
VALOR SIGNIFICADO
PRINCIPAL
X/Y X+/-4,3
Definem o deslocamento dos eixos do plano principal, necessário
G17 Y+/-4,3
para posicionar a ferramenta no torque da primeira usinagem. Os
valores serão absolutos ou incrementais dependendo se você está
X/Z X+/-4,3 trabalhando em G90 ou G91.
G18 Z+/-4,3 O movimento será realizado em avanço rápido ou em avanço de
trabalho F, dependendo se estiver trabalhando em G00 ou G01. Este
ponto também pode ser programado em coordenadas
EZ Y+/-4,3
polar.
G19 Z+/-4,3
X/Y Z+/-4,3 Define o deslocamento do eixo perpendicular ao plano principal, do
G17 plano inicial ao plano de referência (aproximação). Este movimento
X/Z Y+/-4,3
será realizado em avanço rápido G00. Os valores serão absolutos ou
G18 incrementais dependendo se você estiver trabalhando em G90 ou
G91.
EZ X+/-4,3 É obrigatório programar este valor.
G19
* Se o 4º eixo W ou o 5º eixo V for o eixo perpendicular ao plano principal, deve ser um eixo linear,
enquanto se for um eixo integrante do plano principal, também pode ser um eixo rotativo.

I+/-4,3: Define a profundidade da usinagem. Se trabalhar em G90 os valores são
absolutos, ou seja, referem-se à origem do eixo perpendicular ao plano
principal. Se trabalhar em G91 os valores são incrementais, ou seja,
referem-se ao plano de referência (aproximação).
K2.2 : Define o tempo de espera em segundos, desde quando chega ao fundo da

usinagem até começar a retrair. Um valor pode ser programado entre K0,00
(0,00 segundos) e K99,99 (99,99 segundos) ou se programarmos com um
parâmetro (K P3), pode ter um valor entre 0,00 e 655,35 segundos.
A programação deste parâmetro só é obrigatória no ciclo de furação com

temporização G82, se não se programa o CNC dará o erro 44. Nos restantes
ciclos fixos, se não se programa o parâmetro K o CNC tomará como valor K0 .
N2 : Define o número de vezes que deseja repetir a execução do bloco.
Pode-se programar um valor entre N0 e N99, porém, se programarmos

com um parâmetro (N P3), pode ter um valor entre 0 e 255. Se não se
programa o parâmetro N, o CNC assume o valor N1. Obviamente
programar N valores maiores que 1 faz sentido desde que se trabalhe
em G91, ou seja, os valores de deslocamento dos eixos são
incrementais, caso contrário a usinagem se repetirá no mesmo ponto.
Quando o mesmo ciclo fixo for programado várias vezes, somente as
funções serão executadas.F,S e Mno bloco de chamada de ciclo.
Abaixo segue uma explicação mais detalhada dos ciclos fixos G81, G82, G84, G85, G86 e G89
assumindo que o plano principal é aquele formado pelos eixosxeEe o eixo da ferramenta é oZ
.

6.32.5.1. G81. Ciclo fixo de perfuração
As operações e movimentos da ferramenta (eixo Z) são os seguintes:
. Se o cabeçote estava funcionando anteriormente, o sentido de rotação é mantido. Se

parado, partirá para a direita (M03).
. Movimento rápido do eixo Z do plano inicial ao plano de referência

(aproximação).
. Movimento em avanço de trabalho do eixo Z até o fundo da usinagem.
. Tempo de espera se programadoK.
. Retorno rápido da ferramenta (eixo Z) ao plano de referência (aproximação), se estiver

programado G99.
. Retorno rápido ao plano inicial se tiver programado G98.

Exemplo G81
Faça quatro furos de 20 mm de profundidade em coordenadas polares.
Suponha que:
. A distância entre o plano de referência e a superfície da peça é de 2 mm.
. O ponto inicial é X0,Y0,Z0 e o fuso está parado.
N0 G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500 N1 N5
G93 I250 J250
N10 A-45 N3
N15 G80 G90 X0 Y0
N20 M30
Primeiro bloco (N0)
G81: Define o ciclo fixo de furação.
G98: Define o retorno da ferramenta (eixo Z) ao plano inicial.
G00: Define que a movimentação dos eixos X e Y seja realizada de forma rápida.
G91: Indica que as dimensões X,Y,Z,I são incrementais.
X( ): Deslocamento em milímetros dos referidos eixos.

E( )
Z( ): Deslocamento em milímetros da ferramenta (eixo Z), desde o plano inicial até o plano de
referência.
EI( ): Deslocamento em milímetros do plano de referência até o fundo da

usinagem.
F( ): Avanço de trabalho em mm/min.
S( ): Rotações/min. da cabeça.
N( ): Número de vezes que o bloco é repetido.

Segundo bloco (N5)
G93: Define a origem das coordenadas polares (origem polar).
EI( ) : Coordenadas (abscissa, ordenada) da origem polar.

J( )
Terceiro bloco (N10)
PARA( ): Deslocamento angular incremental, tomando como origem polar a origem polar definida em N5.
Quarto bloco (N15)
G80: Cancelamento do ciclo fixo.
G90: Define que as dimensões são absolutas.
X( ): Coordenadas absolutas dos referidos eixos.

E( )
Quinto bloco (N20)
M30: Fim do programa com retorno ao primeiro bloco.

Sequência e explicação do trabalho
1. O
2. O cabeçote começará a girar no sentido horário (M03) com velocidade de 500 rev/min.
3. O eixo Z se moverá rapidamente 98 mm até Z-98 (plano de referência).
4. O eixo Z se moverá no avanço de trabalho (F100) mais 22 mm até o ponto Z-120 (parte
inferior do furo).
5. O eixo Z retornará rapidamente ao plano inicial (Z 0).
6. Os eixos X e Y movem-se rapidamente até um ponto que dista 45º do anterior

em um círculo com centro
7. As seções 3., 4. e 5 serão repetidas.
8. A seção 6 será repetida.
10. A seção 6 será repetida.
12. Os eixos X,Y se moverão rapidamente para X0,Y0.
13. Fim do programa. A cabeça para.
Outra forma de programar este exemplo seria a seguinte:
Supondo que o centro polar esteja localizado no ponto X0 Y0
N0 G81 G98 G00 G91 R430.116 A54.462 Z-98 I-22 F100 S500 N1 N5
G93 I250 J250
N10 A-45 N3
N15 G80 G90 X0 Y0
N20 M30

6.32.5.2. G82. Ciclo de perfuração fixo com temporização
. Se o cabeçote estava funcionando anteriormente, o sentido de rotação é mantido. Se estiver parado,

começará a virar à direita (M03).

(aproximação).
. Tempo de espera. Um tempo pode ser programado entre 0,00 e 99,99 segundos ou, se
programarmos com um parâmetro (K P3), pode ter um valor entre 0,00 e 655,35
segundos.Neste ciclo é obrigatório programar a temporização K.
. Retorno rápido do eixo Z ao plano de referência, se estiver programado G99.
. Retorno rápido do eixo Z ao plano inicial, se estiver programado G98.

Exemplo G82:
Faça quatro furos de 20 mm de profundidade.
Suponha que:
. O ponto inicial é X0,Y0,Z0 e o fuso está parado.
N0 G82 G99 G00 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K1.5 F100 S500 N3
N5 G98 G90 G00 X500 Y500 N1
N10 G80 G00 X0 Y0
N15 M30
Primeiro bloco N0
G82: Define o ciclo fixo de perfuração com tempo.
G99: Define o retorno da ferramenta (eixo Z) ao plano de referência.
G91: Indica que as dimensões X,Y,Z,I são incrementais.
X( ): Deslocamento em milímetros nesses eixos.

E( )
Z( ): Deslocamento em milímetros da ferramenta (eixo Z), desde o plano inicial até o plano de
referência.
EI( ): Deslocamento em milímetros do plano de referência até o fundo da

usinagem.
K( ): Define o tempo de espera em segundos.
F( ): Progresso do trabalho em milímetros/min.
S( ): Rotações/min. da cabeça.

Segundo bloco (N5)
G98: Define o retorno da ferramenta (eixo Z) ao plano inicial.
G90: Define as dimensões X e Y como absolutas.

E( )
Terceiro bloco (N10)
G80: Cancelamento do ciclo fixo.

E( )
Quarto bloco (N15)
M30: Fim do programa com retorno ao primeiro bloco.

1. Os eixos X e Y se moverão rapidamente 50 mm até o ponto X50,Y50.
3. O eixo Z se moverá rapidamente 98 mm até Z-98 (plano de referência).
4. O eixo Z se moverá no avanço de trabalho (F100) mais 22 mm até o ponto

Z-120 (fundo do furo).
5. Tempo limite de 1,5 segundos.
6. O eixo Z recuará rapidamente 22 mm em relação ao plano de referência (Z-98).
7. Os eixos X,Y se moverão rapidamente 50 mm até o ponto X100,Y100.
8. As seções 4,5 e 6 serão repetidas.
9. Os eixos X,Y se moverão rapidamente 50 mm até o ponto X150,Y150.
10. As seções 4,5 e 6 serão repetidas.
11. Os eixos X,Y se moverão rapidamente para o ponto X500,Y500.
12. A seção 4 é repetida.
13. O eixo Z recuará rapidamente 120 mm em relação ao plano inicial (Z0).
14. Os eixos X,Y se moverão rapidamente para o ponto X0,Y0.

6.32.5.3. G84. Ciclo de rosqueamento fixo
. Se o cabeçote estava funcionando anteriormente, o sentido de rotação é mantido. Se estiver parado,

partirá para a direita (M03).

(aproximação).
. Parada ou não do cabeçote (M05), dependendo do valor dado ao parâmetro de máquina P607(2).
. Tempo de espera, se programado. Um tempo pode ser programado entre 0,00 e

99,99 segundos ou, se programarmos com um parâmetro (K P3) pode ter um valor entre
0,00 e 655,35 segundos.
. Inversão da rotação da cabeça.
. Inversão do avanço de trabalho do eixo Z em relação ao plano de referência.
. Parada ou não do cabeçote (M05), dependendo do valor dado ao parâmetro de máquina P607(2).
. Tempo de espera. (Mesmo valor programado anteriormente).
. Inversão de rotação da cabeça.
. Retorno rápido do eixo Z ao plano inicial, se estiver programado G98.

Atenção:
No ciclo de rosqueamento fixo com macho (G84), o avanço do eixo perpendicular ao
plano principal será 100% doFprogramado, independentemente da posição do
interruptor FEED RATE. Da mesma forma, a velocidade de rotação do cabeçote
permanecerá em 100% da velocidade programada, durante o movimento do eixo
perpendicular ao plano principal.
Exemplo:
Faça quatro furos roscados de 20 mm de profundidade.
Suponha que:
. O plano de trabalho é aquele formado pelos eixos X,Y.
. O ponto inicial da ferramenta é X0,Y0,Z0 e o cabeçote está parado.
N0 G84 G99 G00 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K1.5 F350 S500 N3 N5
G98 G90 G00 X500 Y500 N1
N10 G80 G00 X0 Y0
N15 M30

3. O eixo Z se moverá rapidamente 98 mm em relação ao plano de referência (Z-98).
4. O eixo Z se moverá em avanço de trabalho (F350) até o ponto Z-120 (fundo da

usinagem).
5. Parada do fuso (M05).
6. Tempo limite de 1,5 seg.
7. Inversão da rotação da cabeça.
8. O eixo Z recuará 22 mm no avanço de trabalho em relação ao plano de referência (Z-98).
9. Parada de cabeça.
10. Tempo limite de 1,5 seg.
11. Inversão da rotação da cabeça.
13. As seções 4 a 11 são repetidas.
14. Os eixos X e Y se moverão rapidamente 50 mm até o ponto X150, Y150.
16. Os eixos X e Y se moverão rapidamente para o ponto X500, Y500.
18. O eixo Z recuará rapidamente 98 mm em relação ao plano inicial (Z0).
19. Os eixos X e Y rolarão rapidamente para X0, Y0.
20. Fim do programa (parada da cabeça).

6.32.5.4. G84 R. Ciclo fixo de rosqueamento rígido
É semelhante ao ciclo de rosqueamento com macho (G84), mas neste caso o CNC interpola a rotação do
cabeçote com o deslocamento do eixo.
Além disso, é necessária uma ferramenta especial (macho com compensador) para o ciclo de rosqueamento
com macho (G84), enquanto um macho normal pode ser utilizado para o ciclo de rosqueamento com macho
rígido (G84 R).
Ao realizar o rosqueamento rígido (G84R), o avanço do eixo F é programado em mm/minuto (ou polegadas/
minuto) e a velocidade de rotação do cabeçote S em rpm.
Exemplo e forma de trabalhar:
Deseja-se realizar 2 roscas de 90 mm de profundidade, com passo de 2 mm, nas dimensões X10
Y10 e X20 Y20, sendo o plano de referência Z-10 mm.
N00 G17 S1000 M3 ; Plano principal XY

N10 G84 R G98 G91 X10 Y10 Z-10 I-100 K1 F1000 S500 N2 N20 ;Ciclo fixo de rosca
G80 rígida ;Fim do ciclo fixo
N30 M30 ;Fim do programa
1. A cabeça está girando em circuito aberto a 1000 rpm na direção dada pela função M3.
2. O cabeçote vai para 500 rpm, em malha aberta. Se isto implica uma mudança de gama, o CNC
executará a função M correspondente.
Se o spindle estivesse parado, o CNC executaria a função M3.
Deslocamento no plano principal (XY) em G00 até o ponto X10 Y10.

3. Deslocamento em G00 até o plano de referência (Z-10). Além disso, a cabeça entra em circuito fechado.
Se for o primeiro thread que é feito, ou seja, se o cabeçote vai de malha aberta
para malha fechada, e se "P625(1)=1" foi customizado para que o início da rosca
fique sincronizado com o Io do spindle, o CNC realizará uma busca de referência
(Io) do spindle.
Nos demais threads, enquanto não se executa a função G80, M02, M03, M04 ou M30, o
CNC não realizará a busca de referências.
4. Rosqueamento da peça conforme eixo Z até a dimensão Z-110. O rosqueamento será realizado
interpolando (G01) o cabeçote e o eixo Z na velocidade F1000.
5. Tempo de espera de 1 segundo na parte inferior do fio.
Inversão do sentido de rotação da cabeça. O CNC executa a função M4.
6. Saída do fio. O eixo Z retorna ao plano de referência (Z-10). Este movimento será
realizado interpolando (G01) o cabeçote e o eixo Z na velocidade F1000.
7. Recuperação do sentido de rotação da cabeça. O CNC executará a função M3.
Deslocamento rápido ao plano inicial (G98).
8. Os eixos X e Y percorrerão rapidamente até o próximo ponto de rosqueamento X20, Y20.
9. Equivalente ao ponto 3, mas sem pesquisa de referência principal.
10. Equivalente ao ponto 4.
Com a execução da função G80, o cabeçote entra em malha aberta, girando a 500 rpm.
Da mesma forma, o cabeçote entrará em malha aberta sempre que a função M02, M03, M04, M30 for executada ou
RESET for pressionado ou ocorrer uma situação de erro.

6.32.5.5. G85. Ciclo de alargamento fixo
É idêntico ao G81 exceto que o retorno do eixo perpendicular ao plano principal, desde o fundo da
usinagem até o plano de referência, se realiza em avanço de trabalho.
6.32.5.6. G86. Ciclo de mandrilamento fixo com reverso em avanço rápido G00
Idêntico ao G81 exceto que uma vez atingido o fundo da usinagem e antes que o eixo
perpendicular ao plano principal retroceda, o cabeçote para. Quando o reverso com avanço rápido
terminar, o cabeçote começará na mesma direção em que estava girando anteriormente.
6.32.5.7. G89. Ciclo de mandrilamento fixo com reverso no avanço de trabalho G01
Idêntico ao G81 exceto que uma vez alcançado o fundo da usinagem, o retorno ao plano de
referência é realizado em avanço de trabalho.

6.32.6. Definição do ciclo fixo de perfuração profunda G83
Este ciclo fixo pode ser programado de duas maneiras diferentes:
Formato a) N4 G83 G98/G99 (V+/-4,3) (W+/-4,3) X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3 I+/-4,3

J2 N2
Formatob) N4 G83 G98/G99 (W+/-4,3) (0,000/500) N2
O significado dos valores de formatopara)é o seguinte:
N4: Número do bloco (0/9999).

G83: Código de ciclo fixo de perfuração profunda.
G98: Retrocesso do eixo perpendicular ao plano principal, ao plano inicial, depois de
realizada a usinagem.
G99: Retração do eixo perpendicular ao plano principal, ao plano de referência, uma
vez realizada a usinagem.
X+/-4,3: Esses valores têm significados diferentes dependendo do plano principal em que
Z+/-4,3:
* (W+/-4,3):
*(V+/-4,3):
PLANO
VALOR SIGNIFICADO
PRINCIPAL
X/Y X+/-4,3
G17 Y+/-4,3
EZ Y+/-4,3
polar.
G19 Z+/-4,3
X/Z Y+/-4,3
G91.
G19
enquanto se for um dos membros do plano principal, também pode ser um eixo rotativo.

I+/-4,3: Define o valor de cada passo de usinagem e é sempre um valor
incremental.
J2: Define o número de etapas em que a usinagem é executada. Um valor entre

J00 e J99 pode ser programado.
N2: Define o número de vezes que deseja repetir a execução do bloco. Pode-
se programar um valor entre N0 e N99, porém, se programarmos com
um parâmetro (N P3), pode ter um valor entre 0 e 255. Se não se
programa o parâmetro N, o CNC assume o valor N1.
Obviamente programar valores de N maiores que 1 faz sentido desde que

se trabalhe em G91, ou seja, os valores de deslocamento dos eixos são
Quando o mesmo ciclo fixo for programado várias vezes, apenas as funções
serão executadas.F,SeMno bloco de chamada de ciclo.

As operações e movimentos da ferramenta, no ciclo G83 programados conforme
indicadopara)são as seguintes:
Suponha que o eixo da ferramenta seja o eixo Z:
1. Se o cabeçote estava funcionando anteriormente, o sentido de rotação é mantido. Se

estiver parado, partirá para a direita (M03).
2. Movimento rápido do eixo Z do plano inicial ao plano de referência.
3. Movimento em avanço de trabalho até a profundidade incremental (I) programada.
4. Retrocesso rápido até o plano de referência.
5. Movimento rápido do eixo Z até um nível 1 mm menor que a última profundidade

incremental alcançada (I).
6. Movimento no avanço de trabalho até 2I.
7. Retrocesso rápido para o plano de referência.
8. Os pontos 4),5),6) e 7) são repetidos tantas vezes quantas as programadas em J2. O

máximo possível são 99 vezes, atingindo sucessivamente as profundidades 3I, 4I...,
até o JI total.
9. Retorno rápido do eixo Z ao plano de referência, se estiver programado G99. Retorno

rápido ao plano inicial, se estiver programado G98.

Exemplo:
Faça dois furos de 64 mm de profundidade.
Vamos supor:
. O plano principal é aquele formado pelos eixos X e Y.
. O ponto inicial da ferramenta é X0,Y0,Z0 e o sentido de rotação do cabeçote é anti-

horário (M04).
N0 G83 G99 G00 G90 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 N1
N5 G98 G00 G91 X500 Y500 N1
N10 G80 G90 X0 Y0
N15 M30

1. Os eixos X e Y se moverão rapidamente 50 mm até o ponto X50, Y50.
2. O cabeçote continuará girando no sentido anti-horário (M04) e sua velocidade a partir deste momento será
de 500 rev/min.
3. O eixo Z se moverá rapidamente para o plano de referência (Z-98).
4. O eixo Z se moverá em avanço de trabalho (F100) mais 22 mm até o ponto Z-120.
5. O eixo Z reverterá rapidamente para o plano de referência (Z-98).
6. O eixo Z se moverá rapidamente 21 mm até o ponto Z-119.
7. O eixo Z se moverá em avanço de trabalho 23 mm até o ponto Z-142.
9. O eixo Z se moverá rapidamente 43 mm até o ponto Z-141.
10. O eixo Z se moverá em avanço de trabalho 23 mm até o ponto Z-164.
12. Os eixos X e Y se moverão em avanço rápido, 500 mm até o ponto X550,Y550.
14. O eixo Z retornará rapidamente ao plano inicial (Z0).
15. Os eixos X e Y se moverão rapidamente para o ponto X0,Y0.

Também é possível programar o ciclo fixo de furação profunda G83, com o seguinte formato:
b) N4 G83 G98/G99 (V+/-4,3) (W+/-4,3) X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/-4,3 I+/-4,3 B4,3 C4,3 D+/-
4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0,000/500) N2.
O significado dos diferentes parâmetros é o seguinte:
N4: Número do bloco (0/9999).

G83: Código de ciclo fixo de perfuração profunda.
G98: Retrocesso do eixo perpendicular ao plano principal, ao plano inicial, depois de
realizada a usinagem.
G99: Retração do eixo perpendicular ao plano principal, ao plano de referência, uma
vez realizada a usinagem.
estamos trabalhando.
Z
Y+//--44..33::
* (W+/-4,3):
* (V+/-4,3):
PLANO
VALOR SIGNIFICADO
PRINCIPAL
X/Y X+/-4,3
G17 Y+/-4,3
EZ Y+/-4,3
polar.
G19 Z+/-4,3
X/Z será realizado em avanço rápido G00. Os valores serão absolutos ou
Y+/-4,3
G91.
G19
enquanto se for um dos membros do plano principal, também pode ser um eixo rotativo.

I+/-4,3: Define a profundidade total de usinagem. Se trabalhar em G90, os valores são
principal. Se trabalhar em G91, os valores são incrementais, ou seja, referem-se
ao plano de referência.
B4.3: Aprofundamento incremental. Define o valor de cada passo de usinagem em função do eixo
perpendicular ao plano principal. Suporta apenas valores positivos.
C4.3: Define a que distância do recesso anterior deve ser feito o movimento em
G00 para um novo recesso. Se este parâmetro não se programa o CNC o
tomará como valor1 mm. Se programado com valor0, o CNC dará o erro 44.
D+/-4,3: Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça, ou seja, é o

valor que se soma ou subtrai, dependendo do sinal, à profundidade
incrementalbno primeiro aprofundamento.
H4.3: Distância que o eixo perpendicular ao plano principal retrocede em G00 após cada
aprofundamento. Se não se programa este parâmetro, o eixo perpendicular ao
plano principal retrocede ao plano de referência após cada aprofundamento. Se
programado com valor0, o CNC dará o erro 44.
J2: Valor que define quantas profundidades a ferramenta retorna ao plano de

referência em G00. Pode-se programar um valor entre 00 e 99 ou, se
programado com um parâmetro (J P3), pode ter um valor entre 00 e 255. Se este
parâmetro não for programado, ou se for programado com valor zero, o CNC
tomará isso como um valor1, ou seja, retornará ao plano de referência após
cada aprofundamento.

K2.2: Tempo de espera em segundos após cada aprofundamento. Um tempo pode ser
programado entre 0,00 e 99,99 segundos ou, se programado com um parâmetro (K P3),
entre 0,00 e 655,35 segundos.
L4.3: Define o valor mínimo da profundidade incremental. Se este parâmetro não se

programa ou se programa com valor zero, o CNC o tomará como valor1 mm.
R(0,000/500): Fator que reduz ou aumenta as diferentes profundidades incrementaisb

. SimR=1todas as profundezasbEles serão iguais. SimRnão é igual a1, o
primeiro aprofundamento seráB=B, a segundaB=RB, a terceira B=R(RB)
e assim por diante. Se este parâmetro não se programa, ou se se
programa com valor zero, o CNC o tomará como valor1.
N2: Define o número de vezes que deseja repetir a execução do bloco. Pode-
se programar um valor entre N0 e N99, porém, se programarmos com
um parâmetro (N P3), pode ter um valor entre 0 e 255. Se não se
programa o parâmetro N, o CNC assume o valor N1.
Obviamente programar valores de N maiores que 1 faz sentido desde que

se trabalhe em G91, ou seja, que os valores de deslocamento dos eixos
sejam incrementais, caso contrário a usinagem se repetirá no mesmo
ponto. Quando o mesmo ciclo fixo for programado várias vezes, apenas as
funções serão executadas.F,SeMno bloco de chamada de ciclo.

Movimentos do eixo perpendicular ao plano principal, no ciclo de furação profunda G83,
programado com o formatob).

1) Se o cabeçote estava anteriormente em funcionamento, o sentido de rotação é mantido. Se estiver parado,

2) Deslocamento do plano inicial ao plano de referência com avanço rápido G00.
3) Deslocamento no avanço de trabalho de uma distância igual aB+D.
4) Tempo de esperaKem segundos, se programado.
5) Volte em G00 um valor igual ahou retorna ao plano de referência de acordo com o
valor dado aJ..
6) Mover-se com avanço rápido até uma quantidade C, antes do aprofundamento

anterior.
7) Deslocamento com avanço de trabalho de distância igual aB+C.
8) Tempo de esperaKem segundos, se programado.
9) As sequências do5a8, até atingir a profundidadeEi.
10) Conforme programadoG98qualquerG99retorna ao plano inicial ou ao plano de referência

com avanço rápido.
Atenção:
Se o valor dado ao parâmetroR é igual a 1, todas as profundidades
incrementaisbEles serão iguais (B1=B2=B3=B4).
Se este parâmetro não for igual a1, as diversas profundidades serão: B1=B;
B2=RB1; B3=RB2; B4=RB3.
Em ambos os casos a última profundidade será ajustada pelo CNC em função do

valor da profundidade totalEi.
Se programarmos, por exemplo, B=12 L=9 R=0,9; aprofundamento

incrementalbEles serão:
B1=12
B2=0,9x12=10,8
B3=0,9x10,8=9,72
B4=0,9x9,72=8,748
ComoB4é menor que a profundidade mínimaeu, a partir deB4, incluindo

esta, todas as profundidades subsequentes terão um valor igual aeu, isto é9
.

6.32.7. Definição de ciclos fixos de caixa (G87,G88)
Trabalhando em coordenadas cartesianas, a estrutura básica do bloco no qual um ciclo é definido é:
N4 (G87 ou G88) (G98 ou G99) (V+/-4,3) (W+/-4,3) )

B4,3 C4,3 D+/-4,3 H4 L4,3 N2
N4: Número do bloco (0-9999).
G87 ou G88: Código do ciclo fixo escolhido.
G98: Retrocesso do eixo perpendicular ao plano principal ao plano

inicial, depois de usinado o bolsão.
G99: Afastamento do eixo perpendicular ao plano principal ao plano de

referência (aproximação), depois de usinado o bolsão.
Z+/-4,3:
* (W+/-4,3):
*(V+/-4,3):
PLANO
VALOR SIGNIFICADO
PRINCIPAL
X/Y X+/-4,3
G17 Y+/-4,3
EZ Y+/-4,3
polar.
G19 Z+/-4,3
X/Z Y+/-4,3
G91.
G19
* Para fazer o bolsão, se o 4º eixo W ou o 5º eixo V for um dos membros do plano principal ou
perpendicular a esse plano, deve ser necessariamente um eixo linear. Porém, para realizar
o posicionamento dentro da zona de influência do ciclo fixo, o eixo W também pode ser
um eixo rotativo.

I+/-4,3: Define a profundidade de usinagem. Se trabalhar em G90 os valores são
principal. Se trabalhar em G91 os valores são incrementais, ou seja,
referem-se ao plano de referência (aproximação).
J+/-4,3: No caso de G87 (bolsão retangular) definir a distância do centro até a borda do
bolsão conforme o eixo correspondente:
. De acordo com o eixoxno aviãoXY (G17)

. De acordo com o eixoxno aviãoXZ (G18)
. De acordo com o eixoEno aviãoYZ (G19)
No caso de G88 (bolsão circular) define o raio do bolsão.
Dependendo se for atribuído um sinal positivo ou negativo, a direção da usinagem muda.

K4.3: Só se utiliza no caso do ciclo fixo G87 e define a distância do centro ao bordo do
bolsão em função do eixo correspondente. Somente valores positivos podem ser
programados:
. De acordo com o eixoEno aviãoXY (G17)

. De acordo com o eixoZno aviãoXZ (G18)
. De acordo com o eixoZno aviãoYZ (G19)
B4.3: Define o valor de cada passo de usinagem em função do eixo perpendicular ao plano
principal. Suporta apenas valores positivos.

C4.3: Define o valor de cada passo de usinagem de acordo com o plano principal. Suporta
apenas valores positivos. Se não se introduz este parâmetro, o CNC assumirá como
passo o valor 3/4 do diâmetro da ferramenta introduzida.
Se se programa C=0 o CNC dará o erro 44.
D+/-4,3: Define a distância entre o plano de referência (aproximação) e a superfície da

peça.
AtravésdÉ possível deslocar o eixo perpendicular ao plano principal

rapidamente até o plano de referência e então na usinagem avançar uma
distância igual aD+B. Os demais passos do eixo perpendicular ao plano
principal terão valor igual ab. No caso quedSe for dado um valor negativo, a
primeira profundidade será menor queb,isto é, será igual a (-D+B).

H4: Define o avanço no último passo de usinagem (acabamento).
L4.3: Define o valor da passada de acabamento, conforme plano principal.
. Se o sinal for positivo a passada final será feita em G7 (Borda Afiada).
. Se o sinal for negativo, a passada final será feita em G5 (Killed

Edge).
Atenção:
O CNC movimentará a máquina em passos sucessivos de acordo com os valores
programados de B e C, exceto no último passo quando ajustará os valores de
acordo com as dimensões do bolsão.
N2: Define quantas vezes deseja repetir a execução do ciclo definido no

bloco. Pode-se programar um valor entre N0 e N99, porém se
programarmos com um parâmetro (N P3), poderá ter um valor entre 0 e
255. Se não se programa o parâmetro N, o CNC assume o valor N1.
Obviamente programar valores de N maiores que 1 faz sentido desde
que se trabalhe em G91, ou seja, os valores do centro do bolsão são
Abaixo segue uma explicação mais detalhada dos ciclos fixos G87 e G88 assumindo que o
plano principal é aquele formado pelos eixosxeEe o eixo da ferramenta éZ.

6.32.8. G87. Ciclo fixo de bolsão retangular
As operações e movimentos da ferramenta são os seguintes:
- Se a cabeça estava anteriormente em funcionamento, o sentido de rotação é mantido. Se parado,

- Deslocamento rápido do eixo Z do plano inicial ao plano de referência

(aproximação).
- Deslocamento a 50% do avanço de trabalho (F) do eixo Z a uma distância igual a (D+B).
d: Distância entre o plano de referência e a superfície da peça. b:

Valor da profundidade de cada passe de usinagem.
- Fresagem em avanço de trabalho (F) da superfície do bolsão em passos definidos porc até
uma distânciaeu(Passe de acabamento), da parede do bolsão.
- Fresamento em avanço de trabalhoh, desde o passe final.
- Uma vez concluída a passada de acabamento, a ferramenta retrocede rapidamente até o

centro do bolsão, elevando o eixoZ, 1mm. Assim termina o primeiro aprofundamento.
- Deslocamento a 50% do avanço de trabalho (F) do eixo Z para uma distância igual a B+1.
- Fresagem em avanço de trabalho (F) da superfície do bolsão (segundo aprofundamento).
- Os passos anteriores são repetidos até atingir a profundidade total do bolsão.
- Uma vez finalizado o bolsão, a ferramenta retrocede rapidamente (eixo Z) ao plano de

referência (se se programou G99) ou ao plano inicial (se se programou G98).
Atenção:
Para conseguir um bom acabamento na usinagem das paredes do bolsão, o
CNC realiza uma entrada e saída tangencial no último passe de cada um dos
aprofundamentos. Para evitar problemas e possíveis falhas de usinagem, é
obrigatórioProgramar o código da ferramenta (T.2) e inserir na tabela de
ferramentas o valor do raio da ferramenta que se deseja utilizar. Se o valor
do raio introduzido na tabela de ferramentas é R0, a última passagem das
paredes se realiza como todas as outras, ou seja, sem entrada ou saída
tangencial.O valor R nunca pode ser negativo. Se a ferramenta não está
programada (T.2), o CNC toma como raio da ferramenta o valor R do último
corretor utilizado.

Movimentos do eixo perpendicular ao plano principal no ciclo fixo G87 (exemplo eixo Z)

Exemplo:
Faça um bolsão retangular com superfície de 105x75 mm e profundidade de 40 mm.
Se supõe que:
. O ponto inicial da ferramenta é X0,Y0,Z0 e o cabeçote está parado.
. A ferramenta tem raio de 7,5 mm e é a ferramenta 1 (T1.1).
N0 G87 G98 G00 G90
N5 G80 X0 Y0
N10 M30
Bloco N0
G87: Define o ciclo fixo de bolsão retangular.
G98: Define o retorno da ferramenta (eixo Z) ao plano inicial, uma vez usinado o
bolsão.
G00: Define que a movimentação dos eixos XY seja realizada de forma rápida.
G90: Define que as dimensões X,Y,Z,I estão em dimensões absolutas.
X,Y: Deslocamento em milímetros dos referidos eixos até o centro do bolsão.
Z: Deslocamento em milímetros da ferramenta (eixo Z), desde o plano inicial até o plano de
referência (sempre em modo rápido).
EI: Deslocamento em milímetros até o fundo do bolsão (elevação absoluta em relação a Z0).
J: Define o valor de 1/2 do comprimento do bolsão. Ou seja, a distância do centro à parede

ao longo do eixo X.
O sentido de fresagem dependerá se foi programado um sinal positivo ou negativo.

K: Define o valor de 1/2 da largura do bolsão. Ou seja, a distância do centro à parede
do bolsão conforme o eixo Y (sempre positivo).
B: Profundidade de cada passo de fresagem (sempre positiva).
C: Define o valor do passo de fresagem no plano XY (sempre positivo).
Se não se programa o valor de C ou se se programa com valor zero, o CNC assume o valor
3/4 do diâmetro da ferramenta.
D: Distância entre o plano de referência e a superfície da peça. O passo de profundidade

do primeiro passe será (D+B).
H: Taxa de avanço do passe de acabamento.
EU: Valor em mm, da passada de acabamento.
F: Valor de avanço de usinagem.
S: Velocidade de rotação do cabeçote, em rpm.
T: Código da ferramenta.
M03: Avanço à direita.
Bloco (N5)
G80 X0 Y0: Cancelamento do ciclo fixo e retorno rápido ao ponto inicial.
Bloco (N10)
M30: Fim do programa.

1) Os eixos X e Y movem-se rapidamente do ponto X0,Y0,Z0 ao ponto X90 Y60 Z0.
2) A cabeça começará a girar no sentido horário a 1000 rev/min.
3) O eixo Z se moverá rapidamente 48 mm em relação ao plano de referência (Z-48).
4) O eixo Z se moverá em F/2 (50% do avanço de trabalho F) mais 14 mm (D+B), até Z-

62.
5) Os eixos X e Y se moverão até que sejam concluídas as dimensões finais do bolsão, conforme
mostrado na figura, com um avanço de trabalhoF, exceto no último passe (usinagem da parede
do bolsão), que será feito com o avanço de acabamentohe com entrada e saída tangencial. O que
foi dito para a última passagem realiza-se sempre quer tenhamos ou não definido a passada de
finalização.eu.
6) A ferramenta se deslocará até o centro do bolsão, avançando rapidamente e elevando o eixo Z,

1 mm (X90 Y60 Z-61).
7) O eixo Z se moverá em avanço F/2 (50% do avanço de trabalho F), 13 mm (B+1), até
Z-74.
8) As sequências 5 e 6 são repetidas.
9) O eixo Z avançará F/2, 13 mm, até Z-86.
11) O eixo Z avançará F/2,5 mm, até Z-90.
13) O eixo Z retrocederá rapidamente 89 mm, até Z0.
14) Os eixos X e Y avançarão rapidamente para X0 Y0.
15) Fim do programa.

Vale destacar a possibilidade de criar bolsões, cujos lados não sejam paralelos aos eixos
coordenados, através da aplicação da função G73 (Rotação do sistema de coordenadas).
Este recurso permite a programação rápida de bolsões em qualquer ponto de qualquer

plano.
Exemplo: O ponto inicial X0,Y0,Z0 e o bolsão são feitos no plano (XZ).
N5 G18
N10 G87 G98 G00 G90
N30 G25 N10.20.7

N40 M30

6.32.9. G88. Ciclo fixo de caixa circular
As operações e movimentos da ferramenta são os seguintes:
- Se a cabeça estava anteriormente em funcionamento, o sentido de rotação é mantido. Se parado,

- Deslocamento rápido do eixo Z do plano inicial ao plano de referência

(aproximação).
- Deslocamento, a 50% do avanço de trabalho (F), do eixo Z a uma distância igual a (D+B).
D: Distância entre o plano de referência e a superfície da peça. B:

Valor de profundidade de cada passe de usinagem.
- Fresagem, em avanço de trabalho (F), da superfície do bolsão em passos definidos por c, até
uma distânciaeu(passe de acabamento), da parede do bolsão.
- Fresamento em avanço de trabalhoh, desde o passe final.
- Uma vez finalizada a passada de acabamento, a ferramenta retrocede em G00 rápido até o
centro do bolsão, elevando o eixoZ1 mm, assim termina o primeiro aprofundamento.
- Deslocamento, a 50% do avanço de trabalho (F), do eixo Z de uma distância igual a B+1.
- Fresagem em avanço de trabalho (F) da superfície do bolsão (segundo aprofundamento).
- Os passos anteriores são repetidos até atingir a profundidade total do bolsão.
- Uma vez finalizado o bolsão, a ferramenta retrocede rapidamente (eixo Z) ao plano de

referência (se se programou G99) ou ao plano inicial (se se programou G98).
Atenção:
Para conseguir um bom acabamento na usinagem das paredes do
bolsão, o CNC realiza uma saída tangencial no último passe de cada uma
das depressões. Para evitar problemas e possíveis falhas de usinagem, é
obrigatórioProgramar o código de ferramenta T.2, e inserir na tabela o
valor do raio da ferramenta a ser utilizada. Se o valor do raio introduzido
na tabela for R=0, a última passagem das paredes realiza-se como todas
as outras, ou seja, sem afastamento tangencial.O valor R nunca pode
ser negativo, se não se programa a ferramenta T.2, o CNC toma como
raio da ferramenta o valor do raio do último corretor utilizado.

Exemplo:
Faça um bolsão circular com raio de 70 mm e profundidade de 40 mm.
Se supõe que:
. O ponto inicial da ferramenta é X0 Y0 Z0 e o cabeçote está parado.
. A ferramenta tem raio de 7,5 mm e é a ferramenta 1 (T.1).
N0 G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10
D2 H100 L5 F300 S1000 T.1 M3
N5 G80 X0 Y0
N10 M30
Bloco N0
G88: Define o ciclo de bolsão circular.
G98: Define o retorno da ferramenta (eixo Z) ao plano inicial depois de usinado

o bolsão.
G00: Define que a movimentação dos eixos X e Y seja realizada em avanço rápido.
G90: Define que as dimensões X,Y,Z,I estão em dimensões absolutas.
XY: Deslocamento dos referidos eixos, para o centro do bolsão.
Z: Deslocamento da ferramenta (eixo Z), desde o plano inicial até o plano de referência
(sempre em avanço rápido).
EI: Movimento até o fundo do bolsão (elevação absoluta em relação a Z0).
J: Define o raio do bolsão. A direção da fresagem dependerá do sinal.
B: Profundidade de cada passo de fresagem (sempre positiva).

C: Define o valor de cada passo no plano (XY), sempre positivo. Se não se programa o
valor de C ou se programa com valor zero, o CNC toma como valor 3/4 do diâmetro da
ferramenta.
D: Distância entre o plano de referência e a superfície da peça. O passo de profundidade

do primeiro passe será D+B.
H: Taxa de avanço do passe de acabamento.
EU: Valor da passagem final.
S: Velocidade de rotação da cabeça em rpm.
T: Código da ferramenta.
M03: Avanço à direita.
Bloco N5
G80 X0 Y0: Cancelamento do ciclo fixo e retorno rápido ao ponto inicial.
Bloco N10
M30: Fim do programa.

1) Os eixos X e Y se moverão rapidamente do ponto X0 Y0 Z0 ao ponto X90 Y80

Z0.
2) O cabeçote começará a girar no sentido horário a 1000 rpm.
3) O eixo Z se moverá rapidamente 48 mm em relação ao plano de referência (Z-48).
4) O eixo Z se moverá no avanço F/2 (50% do avanço de trabalho F), mais 14 mm (D+B),
até Z-62.
5) Os eixos X e Y se moverão até que sejam concluídas as dimensões finais do bolsão, conforme
mostrado na figura, com um avançoF, exceto no último passe (usinagem da parede do
bolsão) que será feito com avançohe com saída tangencial. O que foi dito para a última
passagem é sempre feito, quer tenhamos programado ou não a passagem finaleu.
6) A ferramenta se deslocará até o centro do bolsão, avançando rapidamente e elevando o eixo

Z, 1 mm (X90 Y60 Z-61).
7) O eixo Z avançará F/2, 13 mm (B+1), até Z-74.
9) O eixo Z avançará F/2, 13 mm até Z-86.
11) O eixo Z avançará F/2,5mm até Z-90.
13) O eixo Z recuará rapidamente 89 mm, para Z0.
14) Os eixos X e Y voltarão rapidamente para X0 Y0.
15) Fim do programa.

6.33. G90 G91. PROGRAMAÇÃO ABSOLUTA.
PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL
A programação das coordenadas de um ponto pode ser feita tanto em coordenadas

absolutas G90 como em coordenadas incrementais G91.
Ao trabalhar em G90, as cotas do ponto programado referem-se ao ponto origem

das coordenadas.
Ao trabalhar em G91, as coordenadas do ponto programado referem-se ao ponto anterior da

trajetória, ou seja, os valores programados indicam o deslocamento a ser realizado no eixo
correspondente.
Depois de ligar, depois de executarM02,M30, EMERGÊNCIAqualquerREINICIAR, o CNC assume a

função G90.
As funções G90 e G91 são incompatíveis entre si no mesmo bloco.
Suponha que o ponto inicial seja P0 (20,10).
Programação absoluta G90
N20 G90 X50 Y40 P0 -> P1

N30 Y10 P1 -> P2
N40 X20 P2 -> P0
Programação incremental G91
N20 G91 X30 Y30 P0 -> P1

N30 Y-30 P1 -> P2
N40 X-30 P2 -> P0

6.34. G92.PRÉ-SELEÇÃO DE DIMENSÕES
Utilizando a função G92 pode-se pré-selecionar qualquer valor nos eixos do CNC; Isso
significa ser capaz de transferir a origem das coordenadas.
O formato do bloco é: N4 G92 V+/-4,3 W+/-4,3 X+/-4,3 Y+/-4,3 Z+/4,3
Quando se programa a função G92 não se realiza nenhum movimento dos eixos e o CNC
aceita os valores dos eixos programados depois de G92, como novas cotas de ditos eixos.
Exemplo:
Suponha que a ferramenta esteja na origem das coordenadas (X0,Y0).
Para descrever a trajetória traçada, o programa será:
N10 G00 G90 X100 Y100

N20 X400
Se usarmos G92, acontecerá:
N10 G92 X500 Y500
A origem da coordenada (X0,Y0) tornou-se o ponto X500,Y500.
N20 G00 G90 X600 Y600

N30 X900
No bloco em que está programado G92 não se pode programar nenhuma outra função.
A pré-seleção de coordenadas mediante G92 refere-se sempre à posição teórica em que se encontram os
eixos.

6h35. G93. PRÉ-SELEÇÃO DE ORIGEM POLAR
Utilizando a função G93, qualquer ponto num plano (XY,XZ,YZ) pode ser pré-selecionado como
origem das coordenadas polares.
Existem duas maneiras de pré-selecionar uma origem de coordenada polar:
a) G93 I+/-4,3 J+/-4,3 em mm (coordenadas sempre em valor absoluto).
ou G93 I+/-3,4 J+/-3,4 pol.
I+/-4,3: Indica o valor da abcissa da origem das coordenadas polares, ou seja, no

I+/-3,4: plano XY o valor de X, no plano XZ o valor de X e no plano YZ o valor de Y.
J+/-4,3: Indica o valor da ordenada da origem das coordenadas polares, ou seja, no

J+/-3,4: plano XY o valor de Y, no plano XZ o valor de Z e no plano YZ o valor de Z.
Nas máquinas de quatro eixos, desde que o 4º eixo (W) seja um eixo linear e faça parte do plano
principal, os valores deEU JIndicarão o valor do 4º eixo ou do eixo associado. O mesmo acontecerá com o
5º eixo V, nas máquinas de 5 eixos.
Se se programa desta forma a pré-seleção da origem polar, o CNC não admite mais
informação no mesmo bloco.
b) Se em algum bloco também se programa um G93, isto implicará que, antes de realizar
o movimento que o bloco implica, a origem polar será o ponto onde a máquina se
encontra naquele momento.
Atenção:
Quando uma interpolação circular (helicoidal) é programada com G02 ouG03, o
CNC assume o centro do arco como nova origem polar.

Exemplos:
1) Suponha que a ferramenta esteja localizada na origem das coordenadas cartesianas.
N0 G93 I200 J0
N5 G01 R150 A90 F500
No bloco N0, o ponto X200 Y0 foi definido como origem das coordenadas polares.
No bloco N5 é definido um deslocamento de interpolação linear (G01) para o ponto R150 A90
(X200 Y150).

2) Vamos supor novamente que a ferramenta está em X0 Y0.
N0 G93 G01 R200 A135 F500

N5 R100 A90
Ao ler o bloco N0, o CNC toma como origem polar o ponto onde se encontra a
ferramenta naquele momento (X0,Y0), e a seguir executa um movimento de interpolação
linear (G01) até o ponto definido por R200 A135.
A seguir, utilizando N5, define-se outro offset na interpolação linear até R100 A90.
Atenção:
Ao conectar à tensão ou apósM02, M30 REINICIARqualquerEMERGÊNCIA O
CNC assume o ponto (X0 Y0) como origem polar.
Ao alterar o plano principal, assume a origem da coordenada cartesiana desse plano como origem
polar.
Mudar para G18 assume X0 Z0. Ao

mudar para G19 assume Y0 Z0. Ao
mudar para G17 assume X0 Y0.

6.36. G94. ALIMENTAÇÃO F IN mm/min.
A partir do momento em que o código é programadoG94, o controle entende que os avanços

programados atravésF, são 1 mm/minuto (0,1 polegada/minuto) ou 0,1 mm/minuto (0,01
polegada/minuto) dependendo do valor dado ao parâmetro de máquina P611(5).
A função G94 é modal, ou seja, uma vez programada permanece ativa até que G95 seja
programado.
Na inicialização ou após M02, M30 aREINICIALIZAÇÃO GERALou umEMERGÊNCIAO CNC

assume a função G94.
6.37. G95. ALIMENTAÇÃO F IN mm/rotação
A partir do momento em que o código é programadoG95O controle entende que os avanços

programados atravésF3.4Estão em mm/rotação ou seja: F1=1mm/rotação. O valor máximo
programável é F500, que equivale a 500 mm/rotação. Em polegadas o formato éF2.4 (F1=1
polegada/rotação) e o valor máximo programável é: F19.6850 que equivale a 19,6850
polegadas/rotação.
A função G95 é modal, ou seja, uma vez programada permanece ativa até que G94 seja
programado.
Este recurso só pode ser utilizado se a máquina possuir um sensor giratório no

cabeçote.
Atenção:
O significado de F (programação do avanço) difere dependendo se estamos
trabalhando em G94 ou G95, do valor do parâmetro máquina P611 (5) quando
estamos trabalhando em G94 e do sistema utilizado na programação, se é mm
ou polegadas. Tudo isso será visto posteriormente na seção PROGRAMAÇÃO
AVANÇADA.

6,38. G96. VELOCIDADE DE ALIMENTAÇÃO DE SUPERFÍCIE CONSTANTE
Ao programar G96 o controle entende que o avanço F programado corresponde ao

ponto de corte da ferramenta com a peça.
Com esta função, a superfície de acabamento nas curvas interiores é uniforme. A função
G96 é modal e é cancelada por G97,M02 ou M30.
Trabalhando com a função G96, a velocidade do centro da ferramenta nas curvas internas diminuirá
para que a velocidade do ponto de corte permaneça constante.
6,39. G97. VELOCIDADE DE ALIMENTAÇÃO CONSTANTE DO CENTRO DE

FERRAMENTA
Quando programamos G97, o avanço programado corresponde à trajetória do

centro da ferramenta.
A função G97 é modal e incompatível com G96 e é assumida pelo CNC ao ligar ou
depois de M02, M30,REINICIARou umEMERGÊNCIA.

7.PROGRAMAÇÃO DE DIMENSÕES
No CNC você pode programar as dimensões usando:
. Coordenadas cartesianas
. coordenadas polares
. coordenadas cilíndricas
. dois ângulos
. ângulo e uma coordenada cartesiana
7.1. COORDENADAS CARTESIANAS
7.1.1. Dimensões do eixo
O formato das dimensões do eixo é:
. Em mm: (V+/-4,3) (W+/-4,3), X+/-4,3, Y+/-4,3, Z+/-4,3
. Em polegadas: (V+/-3,4) (W+/-3,4), X+/-3,4, Y+/-3,4, Z+/-3,4
Ou seja, as coordenadas dos eixos são programadas através das letras (V), (W), X, Y, Z, seguidas do valor da
coordenada.
Os eixos V, W e associados a ambos são incompatíveis com a programação no mesmo bloco.
Os valores das cotas programadas serão absolutos ou incrementais, dependendo de como foi programado
G90/G91.
No caso de dimensões positivas não é necessário escrever o sinal +. Os zeros inicial e final da
dimensão podem ser omitidos.

Exemplo:
Dimensões absolutas
N10 G90 G01 X150.5 Y200

N20 X300
N30 X0 Y0
Dimensões incrementais
N10 G91 G01 X150.5 Y200

N20 X149.5
N30 X-300 Y-200
Se o 4º eixo (W) ou o 5º eixo V forem rotativos, o formato de programação será:
W+/-4,3
V+/-4,3
e será programado em graus.

7.1.2. Dimensões centrais
Ao trabalhar em interpolação circular devem ser programadas as coordenadas do centro I, J.
Os valores de I e J representam a distância do ponto inicial do arco até o centro do

círculo, conforme os eixos X e Y.
Os valores de I, J, são programados com seu sinal. É sempre necessário programá-los, mesmo que
tenham valor zero.

7.1.3. Eixos rotativos
Através dos parâmetros de máquina é possível determinar se o 4º eixo W ou o 5º eixo V ou ambos são eixos
Rotativos ou Lineares.
Da mesma forma, sendo um eixo Rotativo, pode-se definir se possui ou não dentes HIRTH (só
suporta valores de programação inteira), bem como se o 4º eixo W é ou não um Eixo Rollover
(programação entre ± 360 graus).
Cara 4º Eixo W 5º Eixo V
ROTATIVO P600(1) = 1 P616(1) = 1
ROLAR P606(1) = 1 Sempre
HIRTH P600(2) = 1 P616(2) = 1
4º Eixo W
Se o 4º eixo for rotativo P600(1)=1 e o parâmetro P606(1)=0 pode-se programar até um valor de
+/-8388,607 graus, o mesmo se trabalharmos em coordenadas absolutas (G90) como se trabalharmos
com coordenadas relativas (G91). Este valor pode ser limitado pelos parâmetros máquina P407 e P408.
A programação se realiza como se o eixo fosse linear.

Caso o parâmetro P606(1)=1, eixo rotativo ROLLOVER, o CNC zera a contagem
toda vez que passar 360 graus.
Se programarmos em dimensões absolutas (G90), o sinal indica o sentido do movimento. Ou seja, se

programarmos a mesma cota mas com sinais diferentes, o ponto a atingir em ambos os casos será o
mesmo mas o movimento será efectuado num sentido diferente.
Se P606(1)=1 (ROLLOVER) e P600(2)=1 (Eixo rotativo Hirth), trabalhando em G90 o CNC não leva em
conta o sinal e se desloca sempre pelo caminho mais curto. Isto também ocorrerá mesmo que não
é um eixo rotativo HIRTH, desde que o valor 1 esteja atribuído ao parâmetro de máquina P619(8).
5º Eixo V
Semelhante ao indicado para o 4º eixo W, exceto que se for ROTATIVO [P616(1) = 1 ]

implica que se trata de um eixo ROLLOVER.
Se P620(6) = 1 o eixo V se moverá pelo caminho mais curto mesmo que não seja HIRTH.

7.2. COORDENADAS POLARES
Ao trabalhar em coordenadas polares, só é possível realizar movimentos no plano

(dois eixos por vez).
Se quiser realizar movimentos no espaço (três eixos), é obrigatório programar em

coordenadas cartesianas ou em coordenadas cilíndricas.
O formato para definir um ponto no plano em coordenadas polares é:
Em mm: R+/-4,3 A+/-3,3.
Em polegadas: R+/-3,4 A+/3,3
Sendo R o valor do raio e A o valor do ângulo, em relação à origem polar. (O ângulo

sempre em graus).
Ao ligar, depoisM02,M30,EMERGÊNCIAqualquerREINICIAR, eleCNC Assume o

ponto X0 Y0 como origem polar.
Cada vez que se muda o plano principal durante a execução de um programa, a origem
polar ocupará o ponto de origem coordenado desse plano.
Se programarmos G18, a origem polar será o ponto X0 Z0.
Se programarmos G19, a origem polar será o ponto Y0 Z0.
Da mesma forma, devemos levar em conta que quando executamos uma interpolação circular com G02
ou G03, o centro do arco se tornará a nova origem polar.
Qualquer ponto do plano pode ser pré-selecionado como origem polar, utilizando a função G93.
Os valores deRe dePARA, serão absolutos ou incrementais, dependendo se estiver trabalhando em G90 ou G91.
Quando se trata de interpolações circulares (G02 ou G03) se programam o ângulo

A+/-3,3 e as coordenadas do centro em relação ao ponto inicial do arco.
Atenção:
Se o centro do arco for o ponto de origem polar, basta programar apenas o
ângulo, sem a necessidade de programar as coordenadasEu JKdo centro
em relação ao ponto inicial.

SENTIDO E SINAL DE ÂNGULOS
Plano XZ com parâmetro de máquina P605(4)=0

Plano XZ com parâmetro de máquina P605(4)=1
Uma vez definido o centro do círculo (I,J) ou a origem polar (G93 I,J), os ângulos têm sinal
positivo no sentido anti-horário e sinal negativo no sentido horário, exceto no plano XZ onde
o parâmetro é P605(4) =1.

Exemplo:
A ferramenta começa em X0 Y0
N0 G93 I20 J20

N5 G01 G90 R5 A180 F150
N10 G02 A75
N15 G01 G91 R5
N20 G02 A-15
N25 G01 R10
N30 G03 A15
N35 G01 R10
N40 G02 A-50
N45 G01 R-10
N50 G03 A15
N55 G01 R-10
N60 G02 A-15
N65 G01 R-5
N70 G02 G90 A180
N75 G01 X0 Y0

7.3. COORDENADAS CILÍNDRICAS
Para definir um ponto no espaço programamo-lo quer em coordenadas cartesianas nos três eixos,
quer em coordenadas cilíndricas.
O formato de definição em coordenadas cilíndricas de um ponto é o seguinte:
Trabalhando com G17 (plano XY): N10 G01 R... A... Z...
Onde R,A definem a projeção do ponto no plano principal em coordenadas polares e Z é

o valor da coordenada Z naquele ponto.
Trabalhando com G18 (plano XZ) o formato será: N10 G01 R... A... Y...
E com G19 (plano YZ): N10 G01 R... A... X...

7.4. DOIS ÂNGULOS (A1,A2)
Um ponto intermediário em uma trajetória no plano principal também pode ser

definido por: A1,A2,XY (YZ)(XZ).
Onde A1 é o ângulo de saída do ponto inicial da trajetória (P0). A2 é o ângulo de saída

do ponto intermediário (P1). XY,(YZ)(XZ) as cotas do ponto final (P2) segundo o plano
de trabalho.
O CNC calcula automaticamente as cotas de P1
Exemplo:
Suponha que o ponto de partida seja X0 Y0.
N10 X20 Y10 (Coordenadas de P0)

N20 A45 A30 (Ângulos de saída de P0 e P1)
N30 X70 Y50 (Coordenadas de P2)

7.5. ÂNGULO E UMA COORDENADA CARTESIANA
No plano principal também pode ser definido um ponto utilizando o ângulo de saída da
trajetória no ponto anterior e uma coordenada cartesiana do ponto que queremos definir.
Ponto inicial P0 (X10 Y20)
N10 A45 X30 ; (Ponto P1)

N20 A90 Y60 ; (Ponto P2)
N30 A-45 X50 ; (Ponto P3)
N40 A-135 Y20 ; (Ponto P4)
N50 A180 X10 ; (Ponto P0)

Ao definir os pontos de uma trajetória, utilizando dois ângulos ou um ângulo e uma coordenada, é
possível inserir arredondamentos, chanfros, entradas e saídas tangenciais.
Ponto inicial X0 Y0 e raio da ferramenta T1=5 mm.
N100 T1.1
N110 G37 R10 G41 X20 Y20
N120 G39 R5 A90 A0
N130 X50 Y60
N140 G36 R7 A-45 X70
N150 G39 R10 A45 A-90
N160 G36 R10 X100 Y20
N170 G38 R10
N180 G40 X0 Y0
N190 M30

8.(F) PROGRAMAÇÃO DE PROGRESSO
O avanço dos eixos é programado através da letra"F"e seu valor difere dependendo do que você está
trabalhando.G94ou emG95e dependendo do sistema utilizado na programação, é em mm ou
polegadas.
Programação em milímetros:
Unidade de
Formatar Valor mínimo Valor máximo
programação
F0.0001 F65535.000
G94 F 5.4 F1= 1mm/min
(0,0001 mm/min) (63535 mm/min)
F0.0001 F500.000
G95 F3.4 F1= 1mm/rotação
(0,0001 mm/rotação) (500 mm/revolução)
Ao trabalhar em polegadas, recomendamos personalizar o parâmetro máquina P615(6) com o

valor “1” para que as unidades de programação, em G94, sejam em polegadas/minuto.
P615(6) = 0 Formato de programação F1= 0,1"/min

Para compatibilidade com versões muito antigas. Quando o formato de
programação não suportava decimais.
P615(6) = 1 Formato de programação F1= 1"/min
Unidade de
P615(6) Formatar Valor mínimo Valor máximo
programação
F0.001 F25801.1810
P615(6)=0 F 5.4 F1= 0,1"/min
(0,0001"/min) (2580,1181"/min)
G94
F0.0001 F25801.1810
P615(6)=1 F 5.4 F1= 1"/min
(0,0001"/min) (25801,1810"/min)
F0.0001 F19.6849
G95 ------ F2.4 F1= 1"/revolução
(0,0001"/rotação) (19,6849"/revolução)
Da mesma forma, ao trabalhar em polegadas e com eixos rotativos, recomendamos personalizar o

parâmetro máquina P615(7) com o valor “1” para que as unidades de programação, em G94, sejam em
graus/minuto.
P615(6)=1 Unidades de programação Polegadas/min
Interpolação de eixo rotativo

P615(7) Apenas eixo rotativo
com eixo linear
P615(7)=0 F1= 2,54°/min F1= 1"/min

G94
P615(7)=1 F1= 1°/min F1= 1"/min

O avanço máximo real da máquina pode ser limitado a um valor inferior (ver manual de
instruções da máquina).
O avanço máximo de trabalho da máquina pode ser programado diretamente ou através do

código F0.
Exemplo:
Numa máquina cujo avanço de trabalho máximo (programável) é de 10.000 mm/min., é o mesmo que
programar F10.000 ou F0.
O avanço F programado atua quando se trabalha em interpolação linear (G01) ou circular

(G02/G03). Caso a função não esteja programadaF, o CNC assumirá o avançoF0. Se trabalhar
no posicionamento G00, a máquina se moverá rapidamente, independente daF programado.
A velocidade rápida é definida para cada eixo no momento da configuração da máquina, sendo o
valor máximo possível de 65,535 m/min. (ver livro de instruções da máquina).
O avanço programado pode ser variado através do interruptor do Painel de Comando CNC entre
0% e 120% ou entre 0% e 100%, dependendo se o parâmetro de máquina P606(2) for 0 ou 1.
Quando se executa o ciclo fixo G84 (rosqueamento com rosca), quando as funções G33, G47 ou
nos movimentos de apalpamento (G75) estão ativas, esta chave é cancelada e funciona a 100% daF
programado.

9.(S) ROTAÇÃO DA CABEÇA E VELOCIDADE DE PARADA
ORIENTAÇÃO DA CABEÇA
O código S tem 3 significados:
a) Velocidade de rotação da cabeça
Usando o código S4, a velocidade de rotação do cabeçote em rotações por minuto é

programada diretamente.
Pode ser programado um valor entre S0 e S9999, que corresponderá a 0 rev/min. e 9999
rev./min. Este valor máximo está limitado pelo máximo permitido em cada caso
específico de máquina e é definido por parâmetro de máquina.
Em cada caso específico é necessário consultar o manual de instruções da máquina.
Velocidade da cabeça do programaada pusado e pode ser variado entre 50% e 120%, usando as
teclas de controle do cabeçote que estão localizados no painel de controle.
Quando se executa o ciclo fixo G84 (rosqueamento com macho) ou quando as funções G33, G47 estão
ativas, estas teclas não ficam operacionais (permanecem fixas em 100% da velocidade de rotaçãoSim
programado).
b) Parada orientada da cabeça
Se S4.3 for programado após a função M19, o código S4.3 significa a posição de
parada do fuso em graus a partir do pulso zero da máquina, vindo do encoder. O
CNC enviará uma saída analógica S definida através dos parâmetros máquina
P601(7) e P700 até que o spindle se posicione no ponto definido através de S4.3.
Para realizar esta função é necessário possuir um sensor rotativo (encoder) acoplado
ao cabeçote da máquina.

c) Saída analógica S proporcional ao avanço F.
O CNC permite ter uma função especial aplicável, por exemplo, para controlar o
BEAM em máquinas LASER, para isso deve-se inserir o valor 1 no parâmetro de
máquina P619(3).
A função consiste em enviar um setpoint proporcional à velocidade real dos eixos

da máquina através da saída correspondente ao S analógico.
Neste caso, o formato de programação será:
N4 G1 X ___ Y ___ F ___ S (mínimo). (máximo) M3 (M4)
Exemplo:
N1234 G1 X100 Y80 F2000 S500.5000 M3
Quando não há movimento ou está em G00 o CNC envia o S mínimo, quando o

movimento está no F programado envia o S máximo e dentre eles o CNC enviará um
setpoint S proporcional à velocidade de Avanço Real.

10.(T) PROGRAMAÇÃO DE FERRAMENTAS
O CNC dispõe de uma tabela de 100 ferramentas (00-99) para compensação de raio e comprimento da
ferramenta.
As ferramentas são programadas usando os códigos T2./T.2/T2.2
- Número da ferramenta: os dois dígitos do código T2. ou os dois que estão à esquerda
da vírgula com o código T2.2, podem ter um valor entre 00 e 99. Este valor é utilizado
para selecionar a ferramenta desejada em casos de máquina com trocador
automático de ferramentas e pode ser limitado a valor inferior a 99 através do
parâmetro máquina P701.
- Compensação de ferramenta (tabela). Os dois algarismos à direita da vírgula

nos códigos T.2 e T2.2 podem ter um valor entre 00 e 99.
Quando se programa G41 ou G42, o CNC aplica a soma dos valores R+I armazenados
como valor de compensação de raio, no endereço T programado (00-99).
Se se programa G43, o CNC aplica a soma dos valores L+K armazenados no endereço
T(00-99) programado como valor de compensação de comprimento.
Se não se programou nenhum T, o CNC aplica o endereço 00.00.
Os valores máximos de compensação, tanto em raio como em comprimento, são:
R +/-1000.000mm (+/-39,3699 polegadas)

L +/-1.000.000 mm (+/-39,3699 polegadas)
+/-32.766 mm (+/-1,2900 polegadas)
K +/-32,766 mm (+/-1,2900 polegadas)
Os valores de compensação de raio e comprimento da ferramenta são registrados no CNC

através do modo de operação: TABELA DE FERRAMENTAS (8), e os valores I,K também
podem ser verificados e modificados sem parar a execução de um ciclo (ver manual de
Operação).
Os valores também podem ser carregados por programa, utilizando o código G50.

10.1. COMO USAR OS CÓDIGOS T2.2/T2./T.2
10.1.1. Máquinas sem trocador automático de ferramentas
No caso de máquinas com troca manual de ferramenta, os dois algarismos do código T2., ou
os dois que ficam à esquerda da vírgula com o código T2.2, não têm significado e pode ser
programado qualquer valor, entre 0 e o valor atribuído ao parâmetro P701. Recomenda-se
atribuir a este parâmetro o valor máximo (99).
Os dois algarismos à direita da vírgula com os códigos T.2 ou T2.2 (00-99), são utilizados para
selecionar o valor de compensação desejado.
Assim que o CNC lê um código T.2 ou T2.2, aplica os novos valores de compensação.
O CNC assume que a máquina não possui trocador automático de ferramentas, se os

parâmetros P601(1) e P601(5) estiverem zero.
10.1.2. Máquinas com trocador automático de ferramentas
Os dois dígitos do código T2., bem como os dois dígitos à esquerda da vírgula com o código
T2.2 (00-98), são utilizados para selecionar a ferramenta desejada.
Quando o CNC lê um valor T (00-98), se é diferente do previamente programado, o emiti

em código BCD. Se for igual ao programado, é rejeitado. Mesmo que ocorram condições
de T diferentes da programada anteriormente e saída para fora no código BCD, a troca
de ferramenta não ocorre até que o código M06 seja programado.
Se se programam duas ferramentas diferentes seguidas sem o código M06 entre elas, o CNC
mostrará o código de erro 53 exceto se a segunda ferramenta programada for a que já está no
spindle. Neste caso o CNC não mostrará o erro 53 e somente levará em conta o novo valor de
compensação.

Para retomar o trabalho após um erro 53:
- Selecione o modo de operação MANUAL

- Insira o número da ferramenta que está atualmente no cabeçote
- Digite P00
- Pressione Enter
Desta forma, o CNC confirmou qual ferramenta está no cabeçote.
Os dois algarismos à direita da vírgula no caso dos códigos T2.2 ou T.2 servem para
selecionar o valor de compensação desejado na tabela de ferramentas.
Assim que o CNC lê o código T2.2, aplica os valores de compensação correspondentes ao

novo código (00-99), se o número à esquerda da vírgula (seleção de ferramenta externa)
for igual ao último programado. Se desejar apenas alterar o valor de compensação
mantendo a mesma ferramenta de trabalho, recomenda-se programar o novo valor da
tabela de ferramentas utilizando o código T.2
Se se programa T2.2 e o código de seleção de ferramenta externa (número à esquerda da vírgula)

é diferente do programado anteriormente, o CNC não assume os novos valores de compensação
até que seja realizada a troca efetiva de ferramenta, que é Isto é, até que M06 seja executado.
Para inicializar o magazine de ferramentas é necessário realizar o TEACH-IN.
-T99.xx
- ENGRENAGEM DE CICLO
A execução do T99 coloca todas as ferramentas como ferramentas normais, portanto, se houver alguma
especial, deverá ser indicada novamente. Desta forma, a ferramenta 1 fica na posição 1, a ferramenta 2
na posição 2, etc.
Mesmo que o CNC esteja desconectado, ao ser ligado volta a lembrar a posição real das
ferramentas no armazém.

onze.(M) FUNÇÕES AUXILIARES
As funções auxiliares são programadas usando código M.
As funções auxiliares são emitidas em código BCD (M00/M99) ou em código binário (M00/M254)
dependendo do valor atribuído ao parâmetro de máquina P617(8).
As funções auxiliares implícitas M41,M42,M43,M44 não podem ser programadas com S.
O CNC também dispõe de 15 saídas decodificadas para funções auxiliares. Estas saídas serão
atribuídas às funções desejadas durante a configuração do CNC na máquina.
As funções auxiliares às quais não foi atribuída nenhuma saída decodificada são sempre
executadas no início do bloco em que estão programadas.
Ao atribuir uma saída decodificada a uma função auxiliar também se decide se esta será
executada no início ou no final do bloco em que está programada.
Até um máximo de 7 funções auxiliares podem ser programadas em um bloco.
Quando num bloco se programam mais de uma função auxiliar, o CNC as executa
consecutivamente na ordem em que foram programadas.
Algumas das funções auxiliares possuem um significado interno atribuído ao CNC.
11.1. M00. PARADA DO PROGRAMA
Quando o CNC lê o código M00 num bloco, interrompe o programa. Para retomá-lo, a ordem
de MARÇO deverá ser dada novamente.
Recomenda-se personalizar esta função na tabela de funções Mdecoded, para que seja
executada no final do bloco em que está programada (ver Manual de Instalação e
Comissionamento).

11.2. M01. PARADA CONDICIONAL DO PROGRAMA
Idêntico a M00, exceto que o CNC só o considera se a entrada “Parada opcional” estiver
ativada.
11.3. M02. FIM DO PROGRAMA
Este código indica o final do programa e realiza a função de “Reset Geral” do CNC (redefinindo às
condições iniciais). Também desempenha a função de M05.
Assim como no caso de M00, recomenda-se personalizá-lo para que seja executado ao final do
bloco em que está programado.
11.4. M30. FIM DO PROGRAMA COM RETORNO AO INÍCIO
Idêntico a M02 exceto que o CNC retorna ao primeiro bloco do início do programa. Também
desempenha a função de M05. Se o parâmetro P609(3)=0, quandoREINICIARO CNC enviará o
código M30 ao exterior.
11.5. M03. INICIE A CABEÇA PARA A DIREITA (SENTIDO HORÁRIO)
Este código significa início do fuso à direita. Como se explica na seção correspondente, o
CNC executa este código automaticamente nos ciclos fixos de usinagem. Recomenda-se
personalizar esta função para que seja executada no início do bloco em que está
programada.
11.6. M04. INICIANDO A CABEÇA PARA A ESQUERDA (SENTIDO ANTI-

HORÁRIO)
Idêntico a M03, exceto que o cabeçote começa no sentido oposto de rotação.

11.7. M05. PARADA DE CABEÇA
Recomenda-se personalizar o CNC para que esta função seja executada ao final do bloco no qual
está programada.
11.8. M06. CÓDIGO DE MUDANÇA DE FERRAMENTA
a) MÁQUINA SEM MUDADOR AUTOMÁTICO
- Se P601(1) e P601(5) estiverem em zero (máquina sem troca automática de

ferramenta), o CNC emite os códigos M05 e M06 ao ler o código M06.
Dependendo do valor atribuído, o parâmetro P601(8) irá ou não parar o programa

(como M00).
P601(8)= 1 Para o programa

P601(8)= 0 Não para
b) MÁQUINA COM MUDADOR AUTOMÁTICO
- Se P601(1) ou P601(5) tiver valor 1, o código M06 deverá ser programado somente
no bloco. Ao ler este código o CNC nos modos AUTOMÁTICO, BLOCO A BLOCO e
TEACH-IN executará a seguinte sequência:
- Irá emitir o código M19 e aplicar o valor residual de S definido ao spindle,

através de P601(7) e P700.
- Moverá os eixos para as posições definidas pelos parâmetros P900,P901,P902 e P903,

conforme ordem definida pelos parâmetros P702,P703,P704 e P705.
- O código M06 será exibido externamente. Terminada a execução de M06, cancelará a saída
analógica residual S.
- Se o parâmetro P709 tiver valor entre 1 e 99, o CNC executará

automaticamente a sub-rotina padrão cujo número corresponde ao de P709.
Se P709 for zero não executará nenhuma sub-rotina.
Tenha em mente que no modo BLOCK BY BLOCK será necessário dar o comando GO
tantas vezes quantas operações diferentes estiverem incluídas no código M06. No
modo MANUAL emitirá M19, aplicará o valor residual de S ao cabeçote e emitirá o
código M06, cancelando o S residual, se os eixos tiverem sido previamente
posicionados corretamente para a troca de ferramenta. Se algum eixo estiver fora de
posição o CNC dará o erro 51.

- Como na seção anterior, o programa irá parar ou não dependendo do estado do
parâmetro máquina P601(8).
Atenção:
A função M06 deve ser customizada para que seja executada no final do
bloco.
11.9. M19. SAÍDA ANALÓGICA RESIDUAL PARA TROCA DE FERRAMENTA E

PARADA DE CABEÇOTE ORIENTADA
Existem diferentes formas de operação quando a função M19 é executada:
a) Se se programa somente M19, ao executar esta função o CNC emite o código M19 e aplica uma
saída analógica residual S definida pelos parâmetros P601(7) e P700. A saída analógica
residual desaparece quando qualquer outra saída é executada.MqualquerS4 agendado.
b) Parada orientada da cabeça.
Se S4.3 for programado após M19, o código S4.3 significa a posição de parada do
fuso em graus a partir do pulso zero máquina, vindo do encoder. O CNC emitirá
o código M19 e em seguida enviará uma saída analógica S definida pelos
parâmetros máquina P601(7) e P700 até que o spindle se posicione no ponto
definido por S4.3.
Se programado em um bloco M19 S4.3, nenhuma informação adicional será permitida nesse bloco.
A aplicação deste recurso implica que o cabeçote da máquina deve possuir um

sensor rotativo (encoder).
c) Se o parâmetro de máquina P615=1, ao executar a função M19 o CNC buscará a referência de

máquina no cabeçote simultaneamente com a movimentação dos eixos.
d) O parâmetro máquina P916 determina a posição de parada do cabeçote quando as

funções M06 (troca de ferramenta) ou M19 são executadas sem programação do S, em
ambos os casos, desde que a máquina possua um encoder no cabeçote para o qual o
parâmetro P800 deve tem um valor diferente de o. Se se atribui o valor 0, o CNC ignora
qualquer posição. O restante dos valores atribuíveis variam de 0,001 a 360.

e) Os parâmetros máquina P917 e P918 determinam o limite inferior e superior do curso do
fuso, respectivamente, com M19.
Maiores informações sobre a utilização do M19 podem ser encontradas no MANUAL DE

COMISSIONAMENTO do CNC 8025/30.
11.10. M22,M23,M24,M25. OPERAÇÃO COM PALETES
Se o parâmetro P603(3) tiver valor 1, o CNC poderá controlar o trabalho da máquina com
Paletes. Os códigos M22,M23,M24 e M25 adquirem neste caso um significado preciso.
M22 - Para carregar a peça em uma extremidade da mesa (eixo x)

M23 - Para descarregar a peça no mesmo ponto que M22 M24 -
Para carregar a peça na outra extremidade da mesa M25 - Para
descarregar a peça no mesmo ponto ponto ponto que M24
Quando o CNC lê algum destes quatro códigos, executa a seguinte seqüência:
1. O CNC envia o código M21 ao quadro elétrico se o parâmetro P605(3) for 1.
2. Desloca o quarto eixo (W) até a posição definida pelo parâmetro P904, se o parâmetro
máquina P605(1) for zero.
3. Mova o eixo X para a posição definida por P905 para M22 e M23 ou por P906 para M24 e
M25, desde que P611(7)=0.
4. Desloca o eixo Z até a posição definida por P907 se o parâmetro máquina P605(2) for 1.
5. Quando todos os eixos estão em posição, o CNC envia ao armário o código correspondente
(M22,M23,M24 ou M25). Esses códigos são usados pelo gabinete para carregar ou
descarregar a peça. Durante o processo de carga ou descarga deve-se aplicar ao CNC o sinal
FEED HOLD.
6. Se os parâmetros de máquina P710, P711, P712 e P713 correspondentes às funções M22,

M23, M24 e M25 respectivamente, tiverem um valor entre 1 e 99, o CNC, uma vez
finalizada a execução do M correspondente, executará automaticamente a sub-rotina
padrão cujo número corresponde ao valor atribuído ao parâmetro. Se este parâmetro for
0, não executará nenhuma sub-rotina padrão.
2. 3. 4 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO CNC 8025/8030

Exemplo:
N5 - M23
N10 - M24
Bloco N5. O CNC emitirá o código M21 se P605(3)=1, colocará a peça acabada de
usinar na posição de descarga, deslocando os eixos W,X,Z às posições definidas por
P904,P905 e P906. A seguir emitirá o código M23 para que o quadro elétrico execute
a operação de download.
A seguir, se o parâmetro P711 correspondente à função M23, por exemplo, tiver o valor 5, o
CNC executará a sub-rotina padrão número 5.
Bloco N10. O CNC posicionará a máquina para carregar a nova peça deslocando os eixos
W,X,Z às posições definidas por P904,P906 e P907. A seguir emitirá o código M24 para que o
quadro elétrico possa realizar a operação de carregamento da nova peça.
Se o parâmetro P712 correspondente à função M24 tiver, por exemplo, o valor 0, o CNC
finalizará a execução do referido bloco.
A sequência descrita é executada nos modos AUTOMÁTICO, BLOCO A BLOCO e TEACH-

IN. Tenha em mente que no modo BLOCK BY BLOCK será necessário dar o comando GO
tantas vezes quantas forem as diferentes operações.
Em modo de operaçãoMANUAL, ele moverá o último eixo da sequência e então emitirá o

código correspondente (M22,M23,M24,M25), se o resto dos eixos estiverem anteriormente
em posição. Caso contrário, o controle dará o erro 51.
Quando alguma das funções M22,M23,M24,M25 é programada em um bloco, nenhuma informação adicional
é permitida no referido bloco.

12.SUBRROTINAS PADRÃO E SUBRROTINAS PARAMÉTRICAS
Uma sub-rotina é uma parte de um programa que, convenientemente identificada, pode ser
chamada de qualquer posição do programa para execução.
Uma sub-rotina pode ser chamada diversas vezes desde diferentes posições de um programa ou desde
diferentes programas.
Com uma única chamada, a execução de uma sub-rotina pode ser repetida até 255 vezes.
Uma sub-rotina pode ser armazenada na memória do CNC como um programa independente ou como
parte de um programa.
As sub-rotinas paramétricas e padrão são basicamente iguais, a única diferença entre as duas é
que no bloco de chamada no caso das sub-rotinas paramétricas (G21 N2.2) podem ser definidos
até 10 parâmetros aritméticos.
No caso de sub-rotinas padrão, a definição dos parâmetros não pode ser feita no bloco de
chamada (G20 N2.2).
O número máximo de parâmetros numa subrotina (padrão ou paramétrica) é 255 (P0-P254).

12.1. IDENTIFICAÇÃO DE UMA SUBROTINA PADRÃO
Uma sub-rotina padrão (não paramétrica) sempre começa com um bloco contendo a
função G22. A estrutura do bloco de início da sub-rotina é: N4 G22 N2

G22: Define o início de uma sub-rotina
N2: Identifica a sub-rotina. (Pode ser um número entre N0 e N99)
Este bloco não pode conter informações adicionais.
Atenção:
Duas sub-rotinas standard com o mesmo número de identificação não podem existir ao
mesmo tempo na memória do CNC, ainda que pertençam a programas diferentes.
Porém, é possível identificar uma sub-rotina padrão e uma sub-rotina paramétrica com o
mesmo número.
Seguindo o bloco de início da sub-rotina, são programados os blocos desejados.
Entre os blocos programados dentro de uma sub-rotina padrão podem existir blocos paramétricos.
Exemplo:
N0 G22 N25
N10X20
N15 P0=P0 F1 P1
N20 G24
Uma sub-rotina deve sempre terminar com um bloco da forma: N4 G24.

G24: Fim da sub-rotina
Nenhuma outra informação pode ser programada neste bloco.

12.2. CHAMADA PARA UMA SUBROTINA PADRÃO
Uma sub-rotina padrão pode ser chamada desde qualquer programa ou outra sub-rotina (padrão
ou paramétrica). A chamada a uma sub-rotina padrão é feita através da função G20.
A estrutura de um bloco de chamada é: N4 G20 N2.2
G20: Chamada de sub-rotina
N2.2: Os dois números à esquerda do ponto identificam o número da sub-rotina que está
sendo chamada (00-99). Os dois números à direita do ponto indicam o número de vezes
que a sub-rotina será repetida (00-99). Se em vez de um número entre 0 e 99 for
programado um parâmetro, este poderá ter um valor entre 0 e 255.
Agora, se não se programa o número de vezes que se deseja repetir a sub-rotina, o CNC
a executará uma só vez.
Nenhuma informação adicional pode ser programada no bloco que chama uma sub-
rotina padrão.
12.3. IDENTIFICAÇÃO DE UMA SUBROTINA PARAMÉTRICA
Uma sub-rotina paramétrica sempre começa com a função G23.
A estrutura do primeiro bloco de uma sub-rotina paramétrica é: N4 G23 N2

G23: Define o início de uma sub-rotina paramétrica.
N2: Identifica a sub-rotina paramétrica. (Pode ser um número entre N00 e
N99).
Atenção:
Duas sub-rotinas paramétricas com o mesmo número não podem existir ao mesmo
tempo na memória do CNC, ainda que pertençam a programas diferentes. Porém, é
possível identificar uma sub-rotina padrão e uma sub-rotina paramétrica com o
mesmo número.

Seguindo o bloco anterior se programam os blocos que correspondem à sub-rotina. Uma
sub-rotina paramétrica deve sempre terminar com um bloco da forma:N4 G24.

G24: Define o final da sub-rotina.
Nenhuma outra informação adicional pode ser programada neste bloco.
12.4. CHAMANDO UMA SUBROTINA PARAMÉTRICA
Uma sub-rotina paramétrica pode ser chamada desde um programa principal ou desde outra sub-rotina
(padrão ou paramétrica).
A chamada a uma sub-rotina paramétrica é feita através da função G21.
A estrutura do bloco de chamada é:
N4 G21 N2.2 P3=K+/-5,5 P3=K+/-5,5 P3=K+/-5,5 ......

G21: Chamada de sub-rotina paramétrica
N2.2: Os dois números à esquerda do ponto identificam o número da sub-rotina

paramétrica que está sendo chamada (00-99). Os dois números à direita da
vírgula indicam o número de vezes que a subrotina paramétrica será repetida
(00-99).
Se em vez dos dois números da direita for programado um parâmetro, este

poderá ter um valor entre 0 e 255.
Agora, se não se programa o número de vezes que se deseja repetir a sub-

rotina, o CNC a executará uma só vez.
P3: Número do parâmetro aritmético (0/254)
K+/-5,5: Valor atribuído ao parâmetro aritmético. Se o valor a ser atribuído ao parâmetro for
uma constante, escreva a letra K após o símbolo =. Neste bloco podem ser atribuídos
valores a no máximo 10 parâmetros e nenhuma outra informação pode ser
programada.
Quando a mesma sub-rotina paramétrica é executada várias vezes seguidas, por exemplo:
G21 N2.12 P2=K5 P4=K15 P6=K25
Terminada cada repetição, exceto a última, são recuperados os valores dos parâmetros
aritméticos atribuídos no bloco de chamada, mesmo que diferentes valores tenham sido
atribuídos a eles ao longo da sub-rotina.

Exemplo de uso de sub-rotinas padrão sem parâmetros
Envolve a perfuração de quatro furos de 15 mm de profundidade.

N0 G90 G00 X35 Y35 M03
N5 G22 N1
N10 Z-32
N15 G01 Z-50 F100
N20 G04 K1.0
N25 G00 Z0
N30 G24
N35 X60
N40 G20 N1.1
N45 X80 Y30
N50 G20 N1.1
N55 X100
N60 G20 N1.1
N65 X0 Y0 M05
N70 M30
Este mesmo exemplo pode ser programado, fazendo com que a sub-rotina N1 não faça parte do programa
principal:
P00001
N0 G90 G00 X35 Y35 M03

N5 G20 N1.1
N10 X60
N15 G20 N1.1
N20 X80 Y30
N25 G20 N1.1
N30 X100
N35 G20 N1.1
N40 X0 Y0 M05
N45 M30
P00002
N100 G22 N1
N105Z-32
N110 G01 Z-50 F100
N115 G04 K1.0
N120 G00 Z0
N125 G24

Exemplo de uso de sub-rotinas padrão com parâmetros
Programamos o perfil teórico sem levar em conta o diâmetro da ferramenta
N10 P0=K48 P1=K24

N20 G1 X40 Y32 F0
N30 G22 N10 ................................ (Definição de sub-rotina padrão)
N40 G91 XP0 F500
N50 YP1
N60 X-P0
N70 Y-P1
N80 G24 ........................................ (Fim da sub-rotina)
N90 G90 X- 6A72
N100 P0=K24 P1=K16
N110 G20 N10.1 ........................... (Chamada de sub-rotina padrão)
N120 G01 G90 X0 Y0 F0
N130 M30 .................................... (Fim do programa)

Exemplo de uso de sub-rotinas paramétricas com parâmetros
Trata-se de realizar as duas usinagens representadas na figura, utilizando a mesma sub-

rotina paramétrica. Supõe-se que a ferramenta esteja 100 mm acima da superfície da peça e a
profundidade de usinagem seja de 10 mm.

P00001
N0 G90 G00 X15 Y30 S1500 M03

N5 Z-97
N10 G01 Z-110 F100
N15 G21 N1.1 P0=K25 P6=K15 P30=K-10 P13=K10 P14=K10 P15=K10
P50=K-25 P99=K-35
N20 G90 G00 Z0
N25 X85 Y30
N30 Z-97
N35 G01 Z-110
N40 G21 N1.1 P0=K35 P6=K45 P30=K0 P13=K0 P14=K0 P15=K0
P50=K-35 P99=K-45
N45 G90 G00 Z0
N50 X0 Y0 M05
N55 M30
P00002
N100 G23 N1
N105 G01 G91 YP0 F100
N110 XP6
N115 YP30
N120 XP13
N125 YP14
N130 XP15
N135 YP50
N140 XP99
N145 G24

Exemplo de sub-rotina paramétrica sem parâmetros
Suponha que o ponto de partida seja X0 Y0
N10 G90 G01 X40 Y30 F0

N20 G23 N8 ........................................... (Definição de sub-rotina paramétrico)
N30 G01 G91 X50 F500
N40 Y30
N50 X-10
N60 G03 X-30 Y0 I-15 J0
N70 G01 X-10
N80 Y-30
N90 G24 ................................................ (Fim da subrotina)
N100 G01 G90 X0 Y0 F0
N110 X-70 Y50
N120 G21 N8.1 .................................... (Chamada de sub-rotina)
N130 G01 G90 X0 Y0 F0
N140 M30 ................................................(Fim programa)
Ao ler o bloco 120, o CNC executará uma única vez o subprograma (N8), que está definido entre o
bloco 30 e o bloco 80.

12.5. NÍVEIS DE IMBRICAÇÃO
Desde um programa principal, ou desde uma sub-rotina (padrão ou paramétrica), pode-se chamar uma
sub-rotina, desta para uma segunda, da segunda para uma terceira, etc..., até um máximo de 15 níveis
de aninhamento. Cada um dos níveis pode ser repetido 255 vezes.
Diagrama de encadeamento de sub-rotina
12.6. SUBROTINA DE EMERGÊNCIA
Se ao parâmetro de máquina P727 for atribuído um valor entre 1 e 99, ao ativar o salto à entrada de
sub-rotina durante a execução de um programa, o CNC interromperá a referida execução e saltará para
executar a sub-rotina padrão cujo número corresponde ao atribuído a P727 .

13.PROGRAMAÇÃO PARAMÉTRICA.
OPERAÇÕES COM PARÂMETROS
O CNC dispõe de 255 parâmetros (P0-P254) através dos quais é possível programar blocos
paramétricos e realizar diferentes tipos de operações e saltos dentro de um programa. Os blocos
paramétricos podem ser escritos em qualquer lugar do programa.
Utilizando o parâmetro máquina pode-se determinar se a faixa de parâmetros

aritméticos, entre P150 e P254, são ou não apenasLEITURA.
As operações que podem ser realizadas entre parâmetros são:
F1 : Adição
F2 : Subtração
F3 : Multiplicação
F4 : Divisão
F5 : Raiz quadrada
F6 : Raiz quadrada da soma dos quadrados
F7 : Seno
F8 : Cosseno
F9 : Tangente
F10 : Arco tangente
F11 : Comparação
F12 : Parte inteira
F13 : Parte inteira mais uma
F14 : parte inteira menos um
F15 : valor absoluto
F16 : Complementação
F17 : Características especiais
F30 : E
F31 : OU
F32 : XOR
F33 : NEM
A seguir descreveremos o uso dos parâmetros.

PARÂMETROS ARITMÉTICOS PREDEFINIDOS
Existem parâmetros cujo valor depende do estado do CNC.
P100. PARÂMETRO INDICADOR DE PRIMEIRA VEZ
Este parâmetro assume o valor 0 cada vez que um programa é executado pela primeira vez.
P101. PARÂMETRO INDICADOR DE MODO DE OPERAÇÃO
O valor deste parâmetro é definido pelo modo de operação ativo no CNC.
valor que leva

Modo ativo Submodo
P101
Automático 0
Bloquear um
1
bloquear
Ensinar em 3
0 4
1 5
vazio 2 6
3 7
4 8

atribuições
Qualquer valor pode ser atribuído a qualquer parâmetro.
a) N4 P1 = P2
Isso indica que P1 assume o valor de P2, enquanto P2 mantém o valor que tinha.
b) N4 P1 = K1,5
P1 assume o valor 1,5
A letra K indica que é uma constante. As constantes admitem uma faixa de valores
entre +/-99999,99999.
c) N4 P1 = X
P1 toma o valor da cota teórica do eixo X, onde se encontra o CNC naquele momento.
d) N4 P1 = S
P1 toma o valor da cota teórica do eixo Y, onde se encontra o CNC naquele momento.
e) N4 P1 = Z
P1 toma o valor da cota teórica do eixo Z, onde se encontra o CNC naquele momento.
f) N4 P1 = W
P1 toma o valor da cota teórica W em que se encontra o CNC naquele momento.
g) N4 P1 = T
P1 assume o valor do clock (tempo de execução acumulado) naquele momento, em

centésimos de segundo. Esta atribuição implica o cancelamento da compensação rádio (G41
ou G42).

h) N4 P1= 0X
P1 toma o valor da cota teórica do eixo X, em relação ao zero máquina onde se encontra o
CNC.
e) N4 P1= 0Y
P1 toma o valor da cota teórica do eixo Y, em relação ao zero máquina onde se encontra o
CNC.
j) N4 P1= 0Z
P1 toma o valor da cota teórica do eixo Z, em relação ao zero máquina onde se encontra o
CNC.
k) N4P1= 0W
P1 Toma o valor da cota teórica do 4º eixo W, em relação ao zero máquina onde se

encontra o CNC.
l) N4P1 = 0V
P1 toma o valor da cota teórica do 5º eixo V, em relação ao zero máquina onde se

encontra o CNC.
Nestas últimas atribuições, as unidades de medida tomadas pelo parâmetro Aritmética

são função do valor atribuído ao parâmetro máquina P618(8).
Se atribuirmos o valor 1 a este parâmetro de máquina, quando se executa um bloco de atribuição

paramétrica, do tipo: P1 = 0X
P1 toma o valor da dimensão X, em relação ao ponto zero da máquina, seja em
milímetros ou polegadas, dependendo das unidades de medida utilizadas.
Porém, se atribuirmos o valor 0, ao executar P1 = 0X, P1 assume o valor da coordenada X em relação ao

ponto zero da máquina, mas sempre em milímetros, sem levar em conta quais unidades estão sendo
utilizadas (mm ou polegadas). .
Se algum dos eixos for ROTATIVO, o valor tomado pelo parâmetro será sempre em
graus.
m) N4 P1= H (Valor em HEXADECIMAL)
P1 assume o valor em HEXADECIMAL indicado após H.

Valores possíveis de H: 0/FFFFFFFF.

Operações
Soma F1
Exemplo: N4 P1 = P2 F1 P3
P1 assume o valor da soma dos parâmetros P2 e P3, ou seja, P1 = P2 + P3. Também pode ser
programado, N4 P1 = P2 F1 K2, ou seja, P1 assume o valor de P2 + 2. A letra K indica que se trata
de uma constante.
Por exemplo:
K1 significa valor 1
K1000 significa valor 1000
Também pode acontecer que o mesmo parâmetro apareça como adendo e como resultado, ou
seja, N4 P1 = P1 F1 K2, isso indica que daqui em diante P1 = P1 + 2.
Subtração F2
N4 P10 = P2 F2 P3 N4— >

P10 P10 = P2 - P3
—>
= P2 F2 K3 N4 P10 = P10 P10 = P2 - 3
F2 K1 —> P10 = P10 - 1
F3Multiplicação
N4 P17 = P2 F3 P30 —> P17 = P2 x P30

N4 P17 = P2 F3 K4 —> N4 P17 = P2 x 4
P17 = P17 F3 K8 ——> P17 = P17x 8
Divisão F4
N4 P8 = P7 F4 P35 —> P8 = P7: P35

N4 P8 = P2 F4 K5 —> P8 = P2: 5
N4 P8 = P8 F4 K2 — > P8 = P8: 2
F5 Raiz quadrada
N4 P15 = F5 P23 —> P15 = P23
N4 P14 = F5 K9 —> P14 = 9
N4 P18 = F5 P18 —> P18 = P18

F6 Raiz quadrada da soma dos quadrados
N4 P60 = P2 F6 P3 —> P60 = P2² + P3²
N4 P50 = P40 F6 K5 —> P50 = P40² + 5²
N4 P1 = P1 F6 K4 —> P1 = P1² + 4²
F7 Seno
N4 P1 = F7 P2 —> P1 = Pecado P2
O ângulo deve ser escrito em graus, ou seja, P2 deve ser programado em graus.
N4 P1 = F7 K5 —> P1 = Sin 5 graus
F8 Cosseno
N4 P1 = F8 P2 —> P1 = Cosseno P2 N4 P1 =
F8 K75 —> P1 = Cosseno 75 graus
Tangente F9
N4 P1 = F9 P2 —> P1 = tg P2 N5 P1 =
F9 K30 —> P1 = tg 30 graus
F10 Arco tangente
N4 P1 = F10 P2 —> P1 = arco. tg P2 (resultado em graus). N4

P1 = F10 K0.5 —> P1 = arco. tg 0,5
Comparação F11
Compara um parâmetro com outro ou com uma constante e ativa os indicadores de saltos
condicionais (sua utilidade será vista na seção de saltos condicionais, G26,G27,G28,G29).
N4 P1 = F11 P2
Se P1 = P2, o indicador de salto se zero permanece ativado. Se P1 for igual ou maior que P2, o
indicador de salto se for maior ou igual é acionado. Se P1 for menor que P2, o indicador de salto B
menor é ativado. Você também pode programar N4 P1 = F11 K6

F12 Parte inteira
N4 P1=F12 P2 —> P1 assume o valor da parte inteira de P2.

N4 P1=F12 K5,4 -> P1 = 5
F13 Parte inteira mais uma
N4 P1 = F13 P2 —> P1 assume o valor da parte inteira de P2 mais 1.

N4 P1 = F13 K5,4 —> P1 = 5 + 1 = 6
F14 Parte inteira menos um
N4 P1 = F14 P27 —> P1 assume o valor da parte inteira de P27 menos um. N4
P5 = F14 K5,4 —> P5 = 5 - 1 = 4
F15 Valor absoluto
N4 P1 = F15 P2 —> P1 assume o valor absoluto de P2

N4 P1 = F15 K-8 —> P1 = 8
Complementação F16
N4 P7 = F16 P20 —> P7 leva o valor de P20 complementado, ou seja, P7 = -P20

N4 P7 = F16 K10 —> P7 = -10

Funções especiais F17 - F28
Estas funções não afetam os indicadores de salto.
F17
N4 P1 = F17 P2
P1 assume o valor do endereço de memória do bloco cujo número é P2.
Exemplo N4 P1 = F17 K12
P1 assume o valor do endereço de memória onde está localizado o bloco N12.
F18
N4P1=F18P2
P1 assume o valor da dimensão X que aparece no bloco cujo endereço é P2.
F18 não aceita operando constante.
Exemplo: P1 = F18 K2 Não válido.
F19
N4P1=F19P2
P1 assume o valor da dimensão Y que aparece no bloco cujo endereço é P2.
Exemplo: P1 = F19 K3 não é válido.
F20
N4 P1 = F20 P2
P1 assume o valor da dimensão Z que aparece no bloco cujo endereço é P2.
Exemplo: P1 = F20 K5. Não é válido.

F21
N4P1=F21P2
P1 assume o valor da dimensãoCque aparece no bloco cujo endereço é P2.
Exemplo: P1 = F21 K6. Não é válido
F22
N4P1=F22P2
P1 assume o valor do endereço de memória do bloco antes daquele definido pelo endereço P2.
Exemplo: P1 = F22 K4. Não é válido
F23
N4 P1 = F23
O parâmetro P1 assume o valor do número da tabela de ferramentas com a qual você está operando naquele
momento.
F24
Esta função pode ser programada de duas maneiras diferentes:
Exemplo a) N4 P9=F24 K2
O parâmetro P9 assume o valor deRque está localizado, dentro da mesa de ferramentas, na

posição2.
Exemplo b) N4 P8=F24 P12
O parâmetro P8 assume o valor deRque está localizado, dentro da tabela de ferramentas, na

posição indicada pelo valor do parâmetro P12.

F25
O parâmetro P15 assume o valor deeuque está localizado, dentro da mesa de ferramentas, na
posição 16.
O parâmetro P13 assume o valor deeuque está localizado, dentro da tabela de ferramentas, na
F26
O parâmetro P17 assume o valor deEique está localizado, dentro da tabela de ferramentas, na
posição 10.
O parâmetro P19 assume o valor deEique está localizado, dentro da tabela de ferramentas, na
F27
O parâmetro P15 assume o valor deKque está localizado, dentro da mesa de ferramentas, na
posição 27.
O parâmetro P13 assume o valor deKque está localizado, dentro da tabela de ferramentas, na

F28
N4 P1=F28 P2
P1 assume o valor da dimensãoVque aparece no bloco cujo endereço é P2.
Exemplo: P1=F28 K6. Não é válido.
F29
N4P27=F29
O parâmetro P27 assume o valor do número da ferramenta selecionada.
No mesmo bloco você pode inserir todas as atribuições e operações que desejar, desde que
não modifiquem um número de parâmetros superior a 10.

OPERAÇÕES BINÁRIAS
F30—E
F31—OU
F32—XOR
F33—NÃO
Estas operações BINÁRIAS também ativam os indicadores internos (FLAGS), dependendo

do valor do seu resultado, para posterior utilização na programação dos SALTOS/
CHAMADAS CONDICIONAIS (G26,G27,G28,G29). As operações binárias podem ser
realizadas entre:
- Parâmetros: P1=P2F30P3
- Parâmetros e constantes: P11=P25F31H(8)
- Constantes: P19=K2F32K5
O valor da constante H deve ser dado em hexadecimal, inteiro, código positivo e com no
máximo 8 caracteres, ou seja, pode estar entre 0 e FFFFFFFF e não pode fazer parte do
primeiro operando.
F30 - E
Exemplo: N4 P1= P2 F30 P3
Valor P2 Valor P3 Valor P1
A5C631F C883D C001D
F31 - OU
Exemplo: N4 P11= P25 F31 H35AF9D01
Valor P25 Valor H Valor P11
48BE6 35AF9D01 35AF9FE7
F32 - XOR
Exemplo: N4 P19= P72 F32 H91C6EF
Valor P72 Valor H Valor de P19
AB456 91C6EF 9B72B9
F33 - NÃO
Exemplo: N4 P154= F33 P88
P154 assume o valor de P88 em complemento de 1.
Valor P88 Valor P154
4A52D63F B5AD29C0

Salta/chama dentro de um programa
Utilizando as funções G25,G26,G27,G28 e G29 você pode saltar para qualquer bloco do
programa em que está trabalhando.
No mesmo bloco em que está programada alguma das funçõesG25,G26,G27,G28qualquerG29

nenhuma outra informação pode ser programada.
Existem dois formatos de programação:
Formato a) SALTAR:
N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4
G25,G26,G27,G28,G29: Códigos para os diferentes tipos de saltos.
N4: Número do bloco para o qual deseja saltar.
Ao ler este bloco o controle salta para o bloco definido por N4 e o programa continua
normalmente.
Exemplo:
N0 G00 X100
N5 Y50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Y70
N50 G01 X20
Ao chegar ao bloco 10 o CNC saltará ao bloco 50 e o programa continuará desde este bloco
até o final.

Formato b) CHAMADA:
N4 (G25,G26,G27,G28,G29) N4.4.2.

G25,G26,G27,G28,G29: Códigos que indicam o tipo de salto
N4.4.2 > Número de repetições

> Número do bloco final a ser executado
> Número do bloco inicial para o qual você salta
Quando o CNC lê um bloco como o anterior, salta ao número do bloco escrito entre N e o
primeiro ponto, e executa o trecho de programa incluído entre esse bloco e aquele
indicado pelo número escrito entre os dois pontos, tantos vezes conforme indicado pelo
último número. Este último número pode ter um valor entre 0 e 99, porém se for
programado com parâmetro pode ter um valor entre 0 e 255.
Se depois de N se escrevem apenas dois algarismos, ou seja, N4.4, o CNC assume N4.4.1.
Quando o CNC termina de executar esta parte do programa, continua no bloco seguinte àquele no
qual se programou G25 N4.4.2.
Exemplo:
N0 G00 X10
N5 Y20
N10 G01 X50 M3
N15 G00 Y0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
Ao chegar ao bloco 25, o CNC saltará ao bloco 0 e executará o bloco N0-N20 oito vezes. Quando
terminar, você passará para o bloco N30.

G25 Salto/chamada incondicional
Logo que o CNC leia o código G25, salta ao bloco indicado por N4 ou N4.4.2.
Programação
N4 G25 N4 ou N4 G25 N4.4.2
Nada mais pode ser programado em um bloco no qual está programado G25.
Exemplo:
O ponto de partida é X100 Y0
N10 G90 G01 Y30 F500

N20 X70
N30 X50 Y50
N40 Y80
N50 X20
N60 X0 Y100
N70 X-20 Y80
N80 X-50
N90 Y50
N100 X-70 Y30
N110 X-100
N120 Y0
N130 G11 G12
N140 G25 N10.120.1
N150 M30

O CNC dispõe de dois indicadores internos (flags), que se ativam ou não dependendo do
resultado das seguintes operações:
F1,F2,F3,F4,F5,F6,F7,F8,F9,F10,F11,F12,F13,F14,F15,F16,F30,F31,F32,F33.
As atribuições não alteram o estado destes indicadores.
Indicador 1. (Zero, igualdade)
Se o resultado de uma operação for igual a zero, o indicador 1 é ativado.
Se o resultado de uma operação não for igual a zero, o indicador 1 não é ativado.
Se o resultado de uma comparação for igual, o indicador 1 é ativado.
Se o resultado de uma comparação for diferente, o indicador 1 não é ativado.
Indicador 2. (Negativo, menor)
Se o resultado de uma operação for menor que zero, o indicador 2 é ativado.
Se o resultado de uma operação for igual ou superior a zero, o indicador 2 não é acionado.
Se no resultado de uma comparação o primeiro operando for menor que o segundo, o indicador 2
é acionado.
Se no resultado de uma comparação o primeiro operando for igual ou maior que o segundo, o
indicador 2 não é acionado.
As condições para que uma vez lidas as funções G26, G27, G28 e G29 o programa salte para o
bloco indicado são:
Com G26 saltará se o indicador 1 estiver ativado. Com

G27 saltará se o indicador 1 não estiver ativado. Com
G28 saltará se o indicador 2 estiver ativado. Com G29
saltará se o indicador 2 não estiver ativado.

G26 Salto/chamada condicional se = 0
Quando o controle lê um bloco com código G26, se a condição = 0 for atendida ele salta para o bloco indicado
por N4 ou N4.4.2; Se a condição = 0 não for atendida, o referido bloco não será levado em consideração.
Programação: N4 G26 N4 ou N4 G26 N4.4.2
Nada mais pode ser programado em um bloco no qual o G26 está programado.
Exemplos:
a) N0 G00 X10
N5 P2 = K3
N10 P1 = P2 F1 K5
N15 G01 Z5
N20 G26 N50
N25
“
“
“
N50 G1 Z10
Neste caso, como a última operação com parâmetros é P1=P2+K5=3+5=8 e seu

resultado não é igual a zero, o indicador de zero se desativa e o CNC não considera o
bloco N20.
b) N0 G00 X10
N5 P2 = K3
N10 P1 = P2 F1 K5
N15 G01 Z5
N20 P3 = K7
N25 P4 = P3 F2 K7
N30 G26 N50
“
“
“
N50 M30
Neste caso, como a última operação com parâmetros é P4=P3F2K7=7-7=0, o

indicador de zero é ativado e o CNC ao ler o bloco 30 passa ao bloco 50.

G27 Salto/chamada condicional se não for igual a 0
Quando o controle lê um bloco com código G27, se a condição não for igual a 0 for atendida, salta para
o bloco indicado por N4 ou N4.4.2; Se a condição diferente de 0 não for atendida, o bloco não será
levado em consideração.
Num bloco no qual está programado G27 não se pode programar mais nada.
Exemplo:
Tomamos como exemplo a programação de um cardióide cuja fórmula é:
R = B cos A/2
Se denomina P0 —> A (ângulo) P1 —>
B (com valor 30)
O ponto de partida é X0 Y0.
N10 G93 G01 F500

N20 P0=K0
N30 P1=K30 P2=P0 F4 K2 P3=F8 P2 P4=F15 P3 P5=P1 F3 P4 N40 G01
G05 R P5 A P0 ...................... .. (Bloco de movimento) N50 P0=P0 F1
K5 ................................. (Adicionamos 5 graus ao ângulo) N60 P0=F11
K365 ................................ (Comparamos com 365 graus)
N70 G27 N30 ........................................... (Se não for igual a 365 graus saltam para o bloco N30)
N80 X0 Y0
N90 M30

G28 Salto/chamada condicional se menor
Quando o controle lê um bloco com código G28, se a condição menor for atendida, salta para o bloco
indicado por N4 ou N4.4.2; Se a condição menor não for atendida, o bloqueio não será levado em
consideração.
Num bloco no qual está programado G28 não se pode programar mais nada.
G29 Salto/chamada condicional se igual ou maior
Quando o controle lê um bloco com código G29, se a condição igual ou maior for atendida, ele
salta para o bloco indicado por N4 ou N4.4.2, se a condição igual ou maior não for atendida, o
bloco é ignorado.
Nada mais pode ser programado em um bloco no qual está programado G29.
G30 Exibir código de erro definido por K
Assim que o CNC lê um bloco com o código G30, interrompe o programa em andamento e
mostra o conteúdo do referido bloco.
Programação: N4 G30 K2
G30 : Código que indica programação de erro
K2(0-99): Código de erro programado
Pode ser programado qualquer código entre 0 e 99. Porém, se o código de erro K for
programado através de um parâmetro, por exemplo: N4 G30 K P3, esse parâmetro
poderá ter um valor entre 0 e 255.
Este código combinado com os códigos G26, G27, G28 e G29 permite parar o programa e detectar
possíveis erros de medição, etc.
Num bloco no qual está programada a função G30 não é possível programar mais nenhuma informação.
Atenção:
Se não se deseja que apareça o comentário dos códigos de erro do
CNC, o número do código apósG30devem ser superiores aos
utilizados pelo CNC.
Da mesma forma, o usuário pode escrever comentários no programa que serão

exibidos ao executar o bloco correspondente.

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO DE UM ARCO CUJO RAIO É MAIOR QUE 8388,607
mm
Supondo que o ponto inicial seja X3000 Y2000 e esteja programado o seguinte
arco: G03 Então para fazer o arco somos obrigados a programar utilizando
programação paramétrica.
SIGNIFICADO DOS PARÂMETROS
Parâmetros de chamada
P0: Elevação X do ponto de destino
P1: Elevação Y do ponto de destino
Q2: Distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo X
P3: Distância do ponto inicial ao centro ao longo do eixo Y
Q4: Velocidade de avanço
P5: Valor do incremento do ângulo em graus com seu sinal. Negativo no sentido horário e
positivo no sentido anti-horário
Parâmetros usados na sub-rotina
Q90: Dimensão X do ponto inicial

Q91: Dimensão Y do ponto inicial
Q92: Raio
Q93: Ângulo inicial
Q94: Ângulo final
Q95: Ângulo de trabalho ou deslocamento
Q96: Dimensão X do centro do arco
Q97: Dimensão Y do centro do arco
Q98: Cálculos
Q99: Cálculos

Diagrama de fluxo :

SUBROTINA N98
N00 G23 N98

N01 P90=X P91=Y ........................................... .................... (tira valores do ponto)
P96=P90 F1 P2 P97=P91 F1 P3 ................................... (Calcula centro) P92
=P2 F6 P3 ........................................... ... ................ (Calcula o raio) P98=P2 F4
P2 P93=F10 P98 ................... .. .................... (Calcula o ângulo P98=P90 F2 )
P96 P98=F11 K0
N02 G29 N4
N03 P93=P93 F1 K180
N04 P98=P0 F2 P96 P99=P1 F2 P97 ................................... (Calcula o ângulo )
N05 P94=P99 F4 P98 P94=F10 P94 P98=F11 K0
N06 G29 N8
N07 P94=P94 F1 K180
N08 P5=F11 K0 ........................................... .. .................... (Ajusta valores de N09 e
G29 N16 se o arco vai do 3º ao 4º
N10 P93=F11 K0 quadrante ou do 4º ao 3º)
N11 G29 N21
N12P94=F11K0
N13 G28 N21
N14 P93=P93 F1 K360
N15 G25 N21
N16P94=F11K0
N17 G29 N21
N18P93=F11K0
N19 G28 N21
N20 P94=P94 F1 K360
= +P5)
N21 P95=P93 F1 P5 ........................................... . ......... (Ângulo N22 P98=F8
P95 P98=P98 F3 P92 P98=P98 F1 P96 ........... (X do ponto )
P99=F7 P95 P99 =P99 F3 P92 P99=P99 F1 P97 .......... (E a partir do ponto)
N23 G1 XP98 YP99 FP4 ........................................... .. ....... (Mover para ponto) N24
P95=F11 P94 .............................. ... ................................ (Fim do arco?)
N25 G26 N37
N26 P94=F11 P93 ........................................... .. .................. (Comparar N27 e )
G26 N37 ......................... .. ............................................. (Sim = fim)
N28 G28 N33
N29 P95=P95 F1 P5 P95=F11 P94 ...................................... (Sim > aumenta e
veja se é = )
N30 G28 N32
N31 P95=P94 ............................................. .............................. (Se chegou ou passou = )
N32 G25 N22 .......... ..... ............................................. ..... ....... (Calcula novo ponto)
N33 P95=P95 F1 P5 P94=F11 P95 ....................... .... .......... (Se > diminui e
veja se é =)
N34 G28 N36
N35 P95=P94 ............................................. ................................. (Se chegou ou passou = )
N36 G25 N22 ....... ........ .......................................... ........ ....... (Calcula novo ponto) N37
G24

Com esta sub-rotina você pode realizar todos os tipos de arcos com raio superior a 8388,607 mm, tanto no sentido
horário quanto no sentido anti-horário.
O programa de realização do arco previamente definido será o seguinte:
N10 P0=K1000 P1 = K3774.964 P2 = K-8000 P3 = K-7000 P4 = K100 P5 = K0,5 N20

G1 G41 X3000 Y2000 T1.1
N30 G21 N98.01
Atenção:
Se desejar utilizar compensação de ferramenta é obrigatório programar
conforme a seguinte ordem.
1ª Definição dos parâmetros de chamada. 2º

Posicionamento no ponto inicial do arco. 3ª
Chamada à sub-rotina.

CÓDIGOS
DE
ERRO
001 Este erro ocorre nos seguintes casos:
> Quando o primeiro caracter do bloco a ser executado não for um “N”.
> Quando você está editando em modo BACKGROUND e o programa em execução faz uma chamada a uma sub-rotina que
está definida no programa que está sendo editado ou em outro programa subseqüente.
A ordem em que os programas são armazenados na memória é mostrada quando o diretório do programa é solicitado.
Da mesma forma, se um novo for editado durante a execução de um programa, ele será colocado no final da memória.
002 Muitos dígitos ao definir uma função em geral.
003 Um valor negativo foi atribuído a uma função que não aceita o sinal (-) ou um valor incorreto foi atribuído a um
parâmetro de loop fixo.
004 Definição de um ciclo fixo com a função G02, G03 ou G33 ativa.
005 Bloco paramétrico mal editado.
006 Mais de 10 parâmetros afetados no mesmo bloco.
007 Divisão por zero.
008 Raiz quadrada de um número negativo.
009 Valor muito grande atribuído a um parâmetro.
010 M41, M42, M43 ou M44 foram programados.
011 Mais de sete funções M no mesmo bloco.
> A função G50 foi programada incorretamente.
> Exceder o valor das dimensões da ferramenta.
> Exceder o valor das transferências de origem G53/G59.
013 Ciclo fixo mal definido.
014 Foi programado um bloco que não está correto, quer em si mesmo, quer em relação ao histórico do programa até
o momento.
015 Funções G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55, G56, G57, G58,
G59, G72, G73, G74 , G92 e G93 devem estar sozinhos em um bloco.
016 A sub-rotina ou bloco chamado não existe ou o bloco procurado através da função especial F17 não existe.
> Passo de linha negativo ou muito alto.
> Foi utilizada a função G95 ou M19 com parâmetro de máquina "P800=0"
018 Erro em blocos onde os pontos são definidos por ângulo-ângulo ou ângulo-coordenada.
> Depois de definir G20, G21, G22 ou G23, o número da sub-rotina a que se refere não aparece.
> O caracter “N” não foi programado após a função G25, G26, G27, G28 ou G29.
> Muitos níveis de sobreposição, um dentro do outro.
020 Os eixos não foram programados corretamente na interpolação circular.
021 Não há bloco no endereço definido pelo parâmetro atribuído a F18, F19, F20, F21, F22.
022 Ao programar os eixos em G74, alguns deles se repetem.
023 K não foi programado depois de G04.
024 O ponto decimal está faltando nos formatos T2.2 ou N2.2.
025 Erro em um bloco de definição ou chamada de sub-rotina, ou na definição de saltos condicionais ou

incondicionais.
> Capacidade de memória excedida.
> Capacidade livre de fita ou memória CNC menor que o tamanho do programa que você está tentando inserir.
027 I/J/K não é definido em interpolação circular ou rosqueamento.
028 Se tentou selecionar um corretor na tabela de ferramentas ou uma ferramenta externa inexistente (o
número de ferramentas é definido pelo parâmetro máquina).
029 Um valor muito grande foi atribuído a uma função.
Este erro ocorre com muita frequência se você programar um valor F em mm/min e depois passar a trabalhar em
mm/rot sem alterar o valor F.
030 Um G inexistente foi programado.
031 Valor do raio da ferramenta muito grande.
032 Valor do raio da ferramenta muito grande.
033 Foi programado um deslocamento superior a 8.388 mm ou 330,26 polegadas.
Exemplo: Se o eixo X estiver na posição X-5000 e você quiser movê-lo para apontar
Pelo contrário, se o movimento se realiza em duas fases, conforme indicado abaixo, o CNC
não mostrará o erro 33 já que cada movimento é inferior a 8388 mm.
N10 X0 ; Deslocamento 5000mm;

N10X5000 Deslocamento 5000 mm
034 S ou F foram definidos com valor superior ao permitido.
035 Não há informações suficientes para compensar, arredondar arestas ou chanfrar.
036 Sub-rotina repetida.
037 Função M19 programada incorretamente.
038 Funções G72 ou G73 programadas incorretamente.
Deve-se levar em conta que se a função G72 se aplica a um único eixo, esta deverá estar na origem da peça (valor 0)
no momento da aplicação do fator de escala.
> Mais de 15 níveis de aninhamento em chamadas de sub-rotinas
> Foi programado um bloco que contém um salto para si mesmo. Exemplo: N120 G25 N120.
040 O arco programado não passa pelo ponto final definido. (Tolerância 0,01 mm) ou não há arco passando
pelos pontos definidos por G08 ou G09.
041 Este erro ocorre quando se programou uma entrada tangencial e ocorrem os seguintes casos:
> Não há espaço para fazer a entrada tangencial. É necessário um espaço maior ou igual a 2 vezes o raio de
arredondamento programado.
> O trecho no qual se definiu a entrada tangencial é um trecho curvo (G02, G03). A seção na qual se define a
entrada tangencial deve ser linear.
042 Este erro ocorre quando se programou uma saída tangencial e ocorrem os seguintes casos:
> Não há espaço para fazer a saída tangencial. É necessário um espaço maior ou igual a 2 vezes o raio de
arredondamento programado.
> O trecho no qual se definiu a saída tangencial é um trecho curvo (G02, G03). A seção na qual se define a
saída tangencial deve ser linear.
043 Origem das coordenadas polares (G93) mal definidas.
044 Ciclo fixo mal definido.
045 Funções G36, G37, G38 ou G39 programadas incorretamente.
046 Coordenadas polares mal definidas.
047 Durante uma compensação de raio ou arredondamento foi programado um deslocamento de origem.
048 Eixo W programado incorretamente.
049 Chanfro mal programado.
050 As funções M06, M22, M23, M24, M25 devem ir sozinhas em bloco.
051 * É feita uma tentativa de trocar uma ferramenta ou palete sem estar na posição de troca.
052 * A ferramenta encomendada não está em estoque.
053 * Este erro ocorre quando se tem um centro de usinagem e foram programados dois Ts externos
diferentes seguidos, sem ter programado um M06 entre eles.
054 Não há disquete na unidade de disquete FAGOR ou não há fita no leitor de cassetes ou a tampa do cabeçote do
leitor está aberta.
055 Erro de paridade ao gravar ou ler o disquete ou fita.
> Quando a memória está bloqueada e se deseja gerar um programa CNC através da função G76.
> Quando o programa a ser gerado através da função G76 for o programa P99999 ou o programa
protegido.
> Se a função G22 ou G23 for posterior à função G76.
> Se houver mais de 70 caracteres atrás da função G76.
> Se a função G76 (conteúdo do bloco) for programada sem ter previamente programado G76 P5 ou G76 N5.
> Se numa função do tipo G76 P5 ou G76 N5 os 5 dígitos do número do programa não estão programados.
> Quando está sendo gerado um programa (G76 P5 ou G76 N5), o número do programa a ser gerado é alterado sem
cancelar o anterior.
> Se durante a execução de um bloco do tipo G76 P5 o programa referido não foi o último editado. Ou
seja, se editou posteriormente outro programa ou se executa um bloco do tipo G76 P5 durante a
edição de um programa em background.
057 Disquete ou fita protegida contra gravação.
058 Dificuldades para mover o disquete ou arrastar a fita.
059 Erro de diálogo entre o CNC e o Drive de Disquete FAGOR, ou entre o CNC e o Leitor de Fitas.
060 Falha no circuito interno do CNC. Consulte o serviço de assistência técnica.
061 Falha na bateria.
Uma vez ocorrido este erro, a informação contida na memória será retida por mais 10 dias, com o CNC
desligado. O módulo de bateria localizado na parte traseira do dispositivo deve ser substituído.
Consulte o Serviço de Assistência Técnica.
Devido ao risco de explosão ou combustão, não tente recarregar a bateria, não a exponha a
temperaturas superiores a 100 graus Celsius e não provoque curto-circuito nos seus terminais.
064 * A entrada de emergência externa (terminal 14 do conector I/O 1) é ativada.
065 * Este erro ocorre nos seguintes casos:
> Ao trabalhar com uma sonda (G75) a posição programada foi alcançada e o sinal externo da sonda
não foi recebido.
> Se, ao executar um ciclo de apalpamento fixo, o controle recebe o sinal enviado pelo apalpador quando o próprio
movimento de apalpamento (colisão) não está sendo realizado.
066 * Limite de deslocamento do eixo X excedido
O erro é gerado porque a máquina está fora do limite ou porque foi programado um bloco que
forçaria a máquina a sair do limite.
067 * Limite de deslocamento do eixo Y excedido.
068 * Limite de deslocamento do eixo Z excedido.
069 * Limite de deslocamento do eixo W excedido.
070 ** Erro de rastreamento do eixo X.
071 ** Erro de rastreamento do eixo Y.
072 ** Erro de rastreamento do eixo Z.
073 ** Erro de rastreamento do eixo W.
074 ** Valor S (velocidade do fuso) muito alto.
075 ** Falha na realimentação do eixo X. Conector A1.
076 ** Falha na realimentação do eixo Y. Conector A2.
077 ** Falha na realimentação do eixo Z. Conector A3.
078 ** Falha na realimentação do eixo W. Conector A4.
079 ** Falha no captador do cabeçote. Conector A5.
080 ** Falha na realimentação do volante. Conector A5.
081 ** Falha na realimentação do eixo V. ConectorPARA5.
082 ** Erro de paridade de parâmetros gerais. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
083 ** Erro de paridade dos parâmetros do eixo V. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
084 * Limite de deslocamento do eixo V excedido.

085 ** Erro de rastreamento do eixo V.
086 Atualmente sem função.
087 ** Falha no circuito interno do CNC. Consulte o serviço de assistência técnica.
089 * Não foi realizada a busca do ponto de referência máquina de todos os eixos.
Este erro ocorre quando é obrigatória a busca do ponto de referência da máquina após ligá-la. É
definido por parâmetro de máquina.
094 Erro de paridade na tabela de ferramentas ou na tabela G53-G59. O CNC inicializa os parâmetros máquina da
linha serial RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)= 1", "P607(5)=1".
095 ** Erro de paridade dos parâmetros do eixo W. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
096 ** Erro de paridade dos parâmetros do eixo Z. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
097 ** Erro de paridade dos parâmetros do eixo Y. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
098 ** Erro de paridade dos parâmetros do eixo X. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C
"P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1" .
099 **Erro de paridade na tabela M. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha serial RS232C "P0=9600",
"P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)=1".
> Mais de 43 caracteres em um comentário
> Mais de 5 caracteres para definir o número do programa
> Mais de 4 caracteres para definir o número do bloco
> Personagens estranhos na memória.
106 ** Limite de temperatura interior excedido.
107 ** Erro nos parâmetros de compensação do spindle do eixo W. O CNC inicializa os parâmetros máquina do
Linha serial RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5) =1".
108 ** Erro nos parâmetros de compensação do spindle do eixo Z. O CNC inicializa os parâmetros máquina da linha
Série RS232C "P0=9600", "P1=8", "P2=0", "P3=1", "P607(3)=1", "P607(4)=1", "P607(5)= 1".
109 ** Erro nos parâmetros de compensação do spindle do eixo Y. O CNC inicializa os parâmetros máquina do
110 ** Erro nos parâmetros de compensação do spindle do eixo X. O CNC inicializa os parâmetros máquina do
111 * Erro na rede local Fagor. Instalação incorreta da linha (hardware)
112 * Erro na rede local Fagor. Ocorre nos seguintes casos:
> A configuração da rede (nós) está incorreta.
> As configurações de rede foram alteradas. Alguns dos nós não estão mais presentes nele.
Caso este erro ocorra, é necessário acessar o modo de rede, edição ou monitoração antes de executar um bloco de
programa.
113 * Erro na rede local Fagor. Algum nó não consegue funcionar na rede local. Por exemplo:
> O programa PLC64 não está compilado.
> Um bloco do tipo G52 foi enviado ao CNC82 enquanto estava sendo executado.
114 * Erro na rede local Fagor. Um pedido incorreto foi enviado a um nó.
115 * Erro de watch-dog na rotina periódica.
Este erro ocorre quando a rotina periódica dura mais de 5 milissegundos.
116* Erro de watch-dog no programa principal.
Este erro ocorre quando o programa principal dura mais da metade do tempo indicado no parâmetro
máquina “P741”.
117 * A informação interna do CNC que se solicitou ativando as marcas M1901 a M1949 não está
disponível.
118 * Se tentou modificar, ativando as marcas M1950 a M1964, uma variável interna do CNC que não
está disponível.
119 Erro na gravação dos parâmetros máquina, tabela de funções M decodificada e tabelas de compensação de
erros do spindle na EEPROM.
Este erro pode ocorrer ao bloquear os parâmetros máquina, tabela de funções M decodificada e
tabelas de compensação de erros do spindle, o CNC não pode salvar dita informação na memória
EEPROM.
120 Erro de checksum na recuperação dos parâmetros máquina, tabela de funções M decodificada e tabelas de
compensação de erros do spindle, desde a EEPROM.
150 Informações incoerentes em memória de 512 Kb.
Se esse erro ocorrer, salve o máximo de programas possível na unidade de disquete, no periférico ou no computador.
Em seguida, utilize a seguinte sequência para formatar a memória de 512 Kb (ao realizar esta operação,
todos os programas de peça armazenados na memória serão perdidos).
Pressione as teclas [MODO OP] [6] para selecionar o modo Editor

Pressione a tecla programável [DESBLOQUEAR] O texto CÓDIGO aparece na tela:
Chave: FM512 e pressione a tecla [ENTER]
Depois de formatada a memória de 512Kb, recupere os programas que você salvou na unidade de disquete, periférico ou
computador.
151 512 Kb de memória com defeito. Consulte o serviço de assistência técnica.
152 Não há espaço suficiente na memória de 512 Kb.
Atenção:
OERROSquem têm "*” agir da seguinte forma:
Eles impedem o avanço dos eixos e a rotação da cabeça. Eliminando todos os

sinais de Enable e cancelando todas as saídas analógicas do CNC.
Param a execução do programa de peça CNC se este estiver em

execução.
OERROSquem têm "**” Além de agirem como os erros que

possuem “*”, ativam a SAÍDA DE EMERGÊNCIA.

CNC 80258030 Fagor Manual Traduzido

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Traduzido do Espanhol para o Português - www.onlinedoctranslator.

CNC 8025/8030 FAGOR

Modelos M, MG, MS, GP

Ref. 9701 (cas)

Este manual destina-se ao operador da máquina.

FAGOR AUTOMAÇÃO, S. Coop. Ltda.reserva-se o direito de modificar o

Tabela comparativa dos modelos CNC FAGOR 8025-8030 ........................................ ix Novo

1. Generalidades ................................................... .................................................. ............... 1

2. Construção de um programa ............................................. .. ........................................... 4

3. Formato do programa ................................................ ................................................. . ...... 5

4. Numeração do programa.................................................. ................................................. 7

5. Blocos de programa ................................................... ................................................. . ..... 7

6. Funções preparatórias ................................................ .................................................. 9

6.15. G39. Chanfrar ................................................. .................................................. ......... 49

6.37. G95. Avanço F em mm/rotação ........................................... . .................................... 208

7. Programação de dimensões ................................................ ................................................. . .... 210

8. (F) Programação avançada ............................................. .............. .................................... .............. 223

10. (T) Programação da ferramenta ........................................... .. .................................... 227

onze. (M) Funções auxiliares ............................................. .............. .................................... .............. .. 230

12. Sub-rotinas padrão e sub-rotinas paramétricas ............................................. .............. ................... 236

13. Programação paramétrica. Operações com parâmetros ............................................. .. 247

Ambos os controles funcionam da mesma maneira e possuem recursos semelhantes. A

8025/8030GP Destinado a máquinas de uso geral

Quando o CNC possui controlador integrado (PLCI), ao nome de cada modelo é

Essencial Com PLCI

Propósito geral GP IGP GPK GPIC

Fresadoras até 4 eixos M MEU MK. MIK

Até 4 eixos com gráficos MG MGI MGK MGIK

Centros de usinagem EM. M: SIM MSK MSIK

COMUNICAÇÃO COM OUTROS DISPOSITIVOS

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

TRABALHAR COM SONDA

TRABALHAR COM SUBROTINAS

FUNÇÕES DE Pular chamada Salto

Data: Fevereiro de 1991 Versão do software:2.1 e seguintes

BENEFICIAR SEÇÃO MANUAL E MODIFICADA

O erro 65 não ocorre nos movimentos de Manual de instalação Separado. 3.3.4

É possível selecionar o sentido de busca da Manual de instalação Separado. 4.6

Resolução de contagem 1, 2, 5, 10 com sinais Manual de instalação Separado. 4.1

Acesso desde o CNC aos registros PLCI ManualProgramação G52

Rastreamento do perfil de chapa metálica em Aplicativos manuais

Recurso JigGrinder Aplicativos manuais

Data: Junho de 1991 Versão do software:3.1 e seguintes

BENEFICIAR SEÇÃO MANUAL E MODIFICADA

sub-rotina de emergência repetitiva Manual de instalação Separado. 3.3.8

Nova função F29. Obtém valor do número de ManualProgramação Capítulo 13

Maior velocidade ao executar vários blocos

BENEFICIAR SEÇÃO MANUAL E MODIFICADA

Controle de aceleração/desaceleração em Manual de instalação Separado. 4.7

Expansão da compensação cruzada Manual de instalação Separado. 4.10

Rosqueamento rígido G84 R ManualProgramação G84

Possibilidade de inserir o sinal da folga do Manual de instalação Separado. 4.9

Execução independente de um eixo ManualProgramação G65

Data: Julho de 1993 Versão do software: 5.1 e seguintes

BENEFICIAR SEÇÃO MANUAL E MODIFICADA

Compensação dupla cruzada Manual de instalação Separado. 4.10

Combinação de rampas de aceleração/desaceleração Manual de instalação Separado. 4.7

Controle de aceleração/desaceleração na Manual de instalação Separado. 5.

Usinagem de múltiplos arcos ManualProgramação G64

Exibição das dimensões da ponta da Manual de instalação Separado. 3.3.5

A sub-rotina associada à ferramenta é Manual de instalação Separado. 3.3.5

Os trechos circulares adicionais da Manual de instalação Separado. 3.3.9

CNC 8030. Monitor VGA Manual de instalação Capítulo 1