COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

(CNC)

TORNO CNC CENTRO DE USINAGEM

 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

• O principal fator que forçou os meios industriais a buscar máquinas

controladas numericamente foi a 2ª Guerra Mundial. (Michigan em
1949)

• Necessitava-se de muitos aviões, tanques, barcos, navios, armas,

caminhões, etc., tudo em ritmo de produção em alta escala e
grande precisão, pois a guerra estava consumindo tudo, inclusive a
mão-de-obra.
 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

• Nesse sentido surgiu em 1949 no laboratório de Servomecanismo

do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a união da
Força Aérea Norte-Americana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons
Corporation of Traverse City, em Michigan, o CN (comando
numérico).
• Sendo implementado em uma fresadora de três eixos.

• Com isso a força aérea Norte-Americana teve um desenvolvimento

extraordinário, podendo produzir peças complexas e de grande
precisão, empregadas na fabricação de aeronaves, aviões a jato de
uso militar, de forma simples e rápida.
 EVOLUÇÃO HISTÓRICA
• A partir de 1957 houve nos Estados Unidos uma grande corrida
na fabricação de máquinas comandadas por CN.

• Devido a isso, ao grande número de diferentes comandos e

máquinas, surgiu o primeiro problema dentre muitos: a falta de
uma linguagem única e padronizada.

• Em 1958, por intermédio da EIA (Eletronic Industries

Association) foram realizados estudos para padronizar os tipos
de linguagem.

• Foi a partir daí que surgiu o meio mais usado de entrada de

dados para o CNC.
 EVOLUÇÃO HISTÓRICA

• No início da década de 70 surgiram no mundo as primeiras

máquinas CNC (comando numérico computadorizado), e no
Brasil surgiram as primeiras máquinas CN de fabricação nacional.

• A evolução contínua e notável, concomitante com os computadores

em geral, faz com que os comandos (CNC) mais modernos
empreguem em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última
geração.
 PRINCIPAIS VANTAGENS DO COMANDO CNC:

 Maior flexibilidade;
 Repetibilidade;
 Menor desgaste físico do operador;
 Aumento da qualidade do serviço;
 Facilidade na confecção de perfis simples e complexos;
 Maior controle sobre desgaste das ferramentas;
 Redução do refugo;
 Menor movimentação da peça;
 Interpolações lineares e circulares;
 Usinagem de roscas paralelas e cônicas.
PROGRAMAÇÃO DE TORNO CNC

TORNO CNC
 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO ?

A fim de facilitar o processo de desenvolvimento de programas,

foram desenvolvidas linguagens de programação que facilitam
ao usuário ordenar aos computadores o que fazer.

Criaram-se linguagens como:

ISO (Códigos “G e M”)

MAZATROL
HEIDENHAIN
TIPOS DE MÁQUINAS, MODELOS E COMANDOS:
• Romi, Ergomat, Mazak, Index, Mori Seiki, Nardini, Traub, etc. –
são exemplos de fabricantes de máquinas;

• Galaxy 10, TND 180, Centur 30 RV, Logic 195, Cosmos 10,
Centur 30 D, etc. – são exemplos de modelos de máquinas;

• Fanuc, Siemens, Mach, Fagor, MCS, Heidenhain, Mazatrol,

Mitsubishi, etc. – são exemplos de comandos.
TORNO DIDÁTICO
Comando Siemens 828 D
ENTRADA DE DADOS
 Exemplo: PROGRAMAÇÃO CÓDIOS “G”
N10 G99#
N20 T00#
N30 G54#
N40 G0 X200. Z200.#
N50 T0101; DESB E ACAB#
N60 M12#
N70 G96#
N80 S180.#
N90 G92 S3000 M3#
N100 M08#
N110 G66 X64. Z2.0 I0.5 K0.1 W2.0 U1 P03 F0.22#
N120 M09 #
N130 T00 #
N140 G54#
N150 G0 X200. Z200.#
N160 M30#
Sistema integrado à máquina, que formam a máquina
CNC
 3.2 Informações sobre a programação
• O programa de CNC é constituído de blocos de informações que contêm
sempre um código “EOB” (End off block) no final de cada bloco,
representado pelo sinal “ # ”.
• Um bloco de programação pode conter no máximo 64 caracteres incluindo
o “ # “.
• O comando executa as funções na ordem correta, independente da ordem
em que foram programadas.
• Se houver nenhum número após a letra da função, o comando assume o
valor zero.
• Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
• Todas as medidas programadas no Eixo “X” serão referentes ao diâmetro e
no Eixo “ Z ” comprimento.
• O caractere “ ; ” é utilizado para fazer comentário no programa de CNC ou
bloquear blocos no mesmo.
• O comentário pode conter qualquer caractere, exceto algumas funções
miscelâneas de parada ou fim de programa (M01, MO2, M30, M00).
 3.2 Exemplo de aplicação do “ ; ”

; Peça 4320 #
N50 T0202; Acabamento Externo #
N180 M00; Virar Peça #
N250 M02; Fim De Programa #
 3.3 FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO

• São todos os comandos de programação com significado e

função específica, que entram no programa obedecendo as
regras básicas de procedência:
• Estas funções podem ser MODAIS ou NAO MODAIS.

o MODAIS: Funções que uma vez programadas permanecem na

memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores.
Estas são modificadas por elas próprias ou por outras modais que
as cancelam.

o NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que são requeridas,

devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que
as contem.
 3.4 TIPOS DE FUNÇÕES
• FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (O que Fazer): São aquelas que
preparam ou modificam o comando para um modo de operar.
Exemplo: “Ciclos Fixos”.

• FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO (Onde Fazer): São aquelas

que definem a posição até onde determinada operação deve
ser realizada. Este posicionamento está relacionado ao
sistema de coordenadas cartesianas (referente aos
movimentos dos os eixos da máquina).

• FUNÇÕES AUXILIARES OU COMPLEMENTARES (Como Fazer):

São aquelas que servem para definir grandezas auxiliares de
programação. Exemplo: velocidade de avanço, centro de
arcos, passo de rosca e etc.
4 DESIGNAÇÃ0 E FORMATO DAS FUNÇÕES
4 DESIGNAÇÃ0 E FORMATO DAS FUNÇÕES (cont.)
GRAU DE RUGOSIDADE
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
• Abaixo está apresentado uma tabela das funções preparatória do comando
MACH 9:
TIPOS DE TORRES

TORRE TRASEIRA

TORRE DIANTEIRA
 5.2 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
 Coordenadas ABSOLUTAS:
• A origem (X0, ZO) é estabelecida no fundo da peca (encosto das castanhas) ou
na face da peca, em função da peça a ser executada.
• Este processo é denominado “zero peça”.
 SISTEMA DE COORDENADAS
Coordenadas ABSOLUTAS:
Origem no fundo da peça

X Z
0 30
30 30
50 20
70 20
80 15
80 0
 SISTEMA DE COORDENADAS
Coordenadas ABSOLUTAS:
Origem na face da peça

X Z
0 0
30 0
50 -10
70 -10
80 -15
80 -30
 0 0
24 0
30 -3
30 -15
45 -15
45 -20
55 -40
74 -40
80 -43
80 -58
 0 0
39,28 0
50 -20
50 -30
60 -30
72 -36
72 -45
 6.1 - FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO

Função X: Eixo Transversal

• Formato: X +- 4.4 (Milímetro)
X +- 3.5 (Polegada)

Função Z: Eixo Longitudinal

• Formato: Z +- 4.4 (Milímetro)
Z +- 3.5 (Polegada)

• Com estas funções pode-se descrever a dimensão da peca a

ser usinada, onde o diâmetro estará definido pelo eixo X
(transversal) e o comprimento pelo eixo Z (longitudinal).
 6.2 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: OS
CÓDIGOS “ G ”
 Função “ G0 ”: Posicionamento rápido

• A função “ G0 ” realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior

velocidade de avanço disponível. A função “ G0 “ é Modal e cancela as
funções G1, G2, G3, e G73.

 Sintaxe: G0 X_ Z_;
 6.2.2 - FUNÇÃO: “ G1 ”

 Função “ G01 ”: Interpolação linear com avanço programado

• Sintaxe: G1 X__ Z__ F__;

Em que:
X = coordenada a ser atingida (valores
em diâmetro).
Z = coordenada a ser atingida.
F = avanço de trabalho (mm/rot).
Exemplo:
N30 G01 X20 Z45 F0.2;
 6.2.3 - FUNÇÃO: “ G2 e G3 ”
 Função “ G02 E G03 ”: Interpolação circular (raio)
• O sentido de execução da usinagem do arco pode
ser horário ou anti-horário, conforme os quadros
abaixo:
Exemplo de programação: G2 e G3
.
.
.
N30 G0 X21. Z81.#
N40 G1 Z80. F.25#
N50 X24. Z78.5#
N60 Z50.#
N70 G2 X44. Z40. R10.#
ou
N70 G2 X44. Z40. I44. K50.#
N80 X50. Z25.#
N90 X74.#
N100 G3 X80. Z22. R3.#
ou
N100 G3 X80. Z22. I74. K22.#
N110 Z0#
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)

Fazer exercícios no quadro que estão nos

próximos slides, utilizando estas funções!
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB - PROGRAMA (PGM DO PERFIL)

PARAMOS AQUI!
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
 APLICANDO AS FUNÇÕES: G1, G2 e G3
PARA CRIAR O SUB – PROGRAMA (PGM DO PERFIL)
EQ.3
EQ.4
 EXEMPLO: Programa principal (USINAGEM) no Torno CNC

Ø36

Ø32
Ø50

50
54

0
2
 6.2.19 - FUNÇÃO: G66
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.

• A Função G66 requer um subprograma (programa do perfil) com as

dimensões de acabamento da peca.
• A função G66 não e Modal e requer: G66 X Z I K (U1) W P F #

ONDE:
X = Diâmetro de referencia para inicio de torneamento.
X = Maior diâmetro da peca em bruto + 4 (usinagem externa)
X = Menor diâmetro da peca em bruto - 4 (usinagem interna)
Z = Comprimento de referencia para inicio de torneamento.
Z = Comprimento da peca em bruto + 2
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = Incremento por passada (diâmetro).
P = Subprograma que contem as dimensões de acabamento do perfil da peca.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões preestabelecidas
(opcional).
 COMPENSAÇÃO DE RAIO DA FERRAMENTA

 0 ponto comandado
para trabalho encontra-
se no vértice entre os
eixos X e Z.
 COMPENSAÇÃO DO RAIO DE PONTA DA FERRAMENTA

• A compensação é feita quando temos linhas em ângulo (chanfros, cones,

etc.) ou linhas circulares (arredondamentos, raios, esferas, etc.), pois o
comando executa os movimentos da ferramenta pelo ponto teórico
(comandado) e estes movimentos não sendo paralelos ou
perpendiculares, teremos uma linha não conforme.
COMPENSAÇÃO DO RAIO DE PONTA DA FERRAMENTA

• Quando a peça a ser

usinada tem linhas
perpendiculares e
linhas paralelas ao
eixo da máquina, não
ha a necessidade de
ativar a compensação
de raio, pois ha
uma coincidência dos
pontos.
 FUNÇÃO: G41
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
• A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da
ferramenta, estando a esquerda da peça a ser usinada, vista em
relação ao sentido de corte.

FUNÇÃO: G42
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
• Esta função implica em uma compensação similar a Função G41,
exceto que a direção de compensação é a direita, vista em relação
ao sentido de corte.

OBSERVAÇÃO:
• As funções G41 e G42 são MODAIS, portanto cancelam a função
G40.
 FUNÇÃO: G40
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da
ferramenta.

• A Função G40 deve ser programada em um bloco

separado, para cancelar as funções previamente
solicitadas como G41 e G42.

• A Função G40 é Modal e esta ativa quando o

comando é ligado.

OBSERVAÇÃO:
• A geometria da ponta da ferramenta são definidas pelo
código "L", na pagina de "Dimensões de Ferramentas".