Proc Usinagem - Fresamento e Mandrilamento Brochamento

MAURO LUIZ PANGRCIO
ANLISE DA QUALIDADE DE FUROS REALIZADOS POR

FRESAMENTO HELICOIDAL INTERPOLADO
Dissertao apresentada como requisito parcial obteno

do grau de Mestre em Engenharia Mecnica, Programa de
Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, Setor de
Tecnologia, Universidade Federal do Paran
Orientador: Prof. Dr. Dalberto Dias da Costa
CURITIBA
2003
DEDICATRIA
Dedico este trabalho ao ser supremo que nos ilumina e nos garante a vida como
um sopro divino. Que me proporcionou neste perodo do trabalho a busca do
conhecimento e do aprendizado de novas tcnicas e aprimoramento interior. s
maravilhas que criou e o homem vem transformando to rapidamente. Pela luz de
meus dias e pelos conhecimentos adquiridos.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais Mario e Luiza Pangrcio, que me deram educao e a oportunidade de
chegar at aqui.
minha noiva Zilmara pela pacincia e dedicao em me ajudar.
Aos meus irmos Maristela e Mario Jos aos meus cunhados Nilson e Luciane, e aos
meus sobrinhos Nicole, Leticia e Luiz Eduardo.
Universidade Federal do Paran por ter me concedido a oportunidade de realizar
este trabalho e as condies para o conhecimento adquirido.
Ao meu Orientador, Prof. Dr. Dalberto Dias da Costa pelo seu tempo disponibilizado,
seus conhecimentos e pela pacincia em me ajudar a realizar este trabalho.
Aos alunos bolsistas Alcides, Josef, Ivan
Ao coordenador do PG-MEC Prof. Dr. Carlos H. Marchi.
Ao secretrio do PG-MEC Sr. Marcio Brandani Tenrio.
Giovanna responsvel pelo COMUT.
Ao SENAI/CIMATEC pela oportunidade de utilizao dos laboratrios de usinagem e
metrologia.
PUC-PR pela oportunidade de utilizao do laboratrio de metrologia.
Fundao de Amparo a Pesquisa da Bahia
Ao Sr. Dario Vaz da empresa Oliklay Ferramentas representante Sandvik.
As Indstrias ROMI pela gentileza do emprstimo da barra de mandrilar
ROMICRON.
Aos amigos Athos G. Pereira, Giovana, Jean C. dos Santos, Jos Maria Arajo, Maria
Aparecida da S. Santos, Ricardo dos Santos, Roberley Assad.
A Tia Leonor Lezan pela ajuda e presteza, a Zaor e Zilia Caetano pelas palavras de
conforto e otimismo.
SUMRIO
LISTA DE TABELAS............................................................................................. vii
LISTA DE FIGURAS.............................................................................................. viii
LISTA DE GRFICOS........................................................................................... x
LISTA DE ABREVIATURAS E LISTA DE SIGLAS......................................... xi
RESUMO.................................................................................................................. xiii
ABSTRACT.............................................................................................................. xiv
CAPTULO 01
1.1 Condies Gerais de Furao.............................................................................. 01
1.2 Objetivo............................................................................................................... 03
1.3 Organizao do Trabalho..................................................................................... 04
CAPTULO 02
2.1 Estado da Arte...................................................................................................... 05
2.2 Furao................................................................................................................ 07
2.2.1 Particularidades do processo de furao........................................................... 08
2.2.2 Classificao das brocas quanto forma e s aplicaes................................. 09
2.2.3 Aplicao do processo de furao.................................................................... 12
2.2.4 Seleo de brocas.............................................................................................. 13
2.2.5 Representao cinemtica do processo de furao........................................... 14
2.3 Mandrilamento..................................................................................................... 14
2.3.1 Particularidades do processo de mandrilamento............................................... 15
2.3.2 Classificao das ferramentas de mandrilar..................................................... 15
2.3.3 Aplicao do processo de mandrilamento........................................................ 16
2.3.4 Seleo dos mandriladores............................................................................... 16
2.4 Alargamento........................................................................................................ 17
2.4.1 Particularidades do processo de alargamento................................................... 17
2.4.2 Classificao dos alargadores........................................................................... 18
2.4.3 Aplicao dos alargadores................................................................................ 19
2.4.4 Seleo dos alargadores.................................................................................... 19
2.5 Brunimento.......................................................................................................... 19
2.5.1 Particularidades do processo de brunimento.................................................... 20
2.5.2 Classificao dos brunidores............................................................................ 20
2.6 Retificao Cilndrica Interna.............................................................................. 20
2.6.1 Particularidades do processo de retificao...................................................... 21
2.6.2 Classificao dos rebolos.................................................................................. 22
2.6.3 Aplicao do processo de retificao............................................................... 22
2.6.4 Seleo dos rebolos........................................................................................... 22
2.7 Brochamento........................................................................................................ 23
2.8 Processos de Usinagem no Convencionais........................................................ 24
2.8.1 Eletroeroso a fio.............................................................................................. 24
2.8.2 Corte a jato dgua com abrasivo..................................................................... 25
2.8.3 Corte plasma..................................................................................................... 25
2.8.4 Corte a laser...................................................................................................... 26
2.9 Avaliao da Qualidade de Furos........................................................................ 27
CAPTULO 03
3.1 Estudo do Processo FHI e Processos Semelhantes.............................................. 31
3.2 Estudo da Cinemtica do Processo...................................................................... 32
3.2.1 Fresamento........................................................................................................ 32
3.2.2 Particularidades do processo de fresamento..................................................... 32
3.2.3 Classificao das fresas quanto forma e aplicaes....................................... 33
3.2.4 Aplicaes do processo de fresamento............................................................. 33
3.2.5 Fresamento Helicoidal Interpolado................................................................... 35
CAPTULO 04
4.1 Materiais e Mtodos............................................................................................ 48
4.2 Estudo Preliminar................................................................................................ 54
4.2.1 Parmetros de usinagem para o estudo preliminar........................................... 55
4.2.2 Realizao da usinagem.................................................................................... 55
4.2.3 Anlise dimensional.......................................................................................... 56
4.3 Estudo da influncia dos parmetros vc, vfc e faz................................................. 57
4.3.1 Parmetros de usinagem da segunda etapa....................................................... 58

4.4 Estudo da influncia do tipo de fresamento (concordante x discordante)........... 60
4.4.1 Parmetros de usinagem com pr-furo............................................................. 60
4.5 Fresamento com pr-furo utilizando mandrilamento.......................................... 61
4.5.1 Parmetros de usinagem do mandrilamento..................................................... 62
4.6 Estudo da influncia do tipo de mquina............................................................. 63
4.6.1 Parmetros de usinagem................................................................................... 63
Captulo 05
5.1 Resultados e Discusses...................................................................................... 65
5.1.1 Estudo Preliminar............................................................................................. 65
5.1.2 A influncia dos parmetros vc, vfc e faz............................................................ 67
5.1.3 A influncia do tipo de fresamento (concordante x discordante)..................... 73
5.1.4 Comparao com o processo de mandrilamento.............................................. 75
5.1.5 Estudo da influncia do tipo de mquina (M1 x M2)....................................... 77
5.1.6 Estudo da rugosidade comparada ao tempo de usinagem................................ 78
CAPTULO 06
6.1 CONCLUSES................................................................................................... 81
CAPTULO 07
7.1 REFERNCIAS.................................................................................................. 83
APNDICES
LISTA DE TABELAS
TABELA 1
Parmetros de rugosidade comparados aos processos.................. 12
TABELA 2
Relao de rugosidade com a profundidade e granulao............ 22
TABELA 3
Composio Qumica do ao ABNT 1045................................... 49
TABELA 4
Informaes gerais sobre o centro de usinagem M1..................... 50
TABELA 5
Informaes gerais sobre o centro de usinagem M2.................... 51
TABELA 6
Parmetros de corte do estudo preliminar..................................... 55
TABELA 7
Parmetros de corte para a influncia dos parmetros vc, vfc, faz.. 58
TABELA 8
Parmetros de corte para o fresamento (concordante x

discordante).................................................................................. 60
TABELA 9
Parmetros de corte para o mandrilamento................................... 62
TABELA 10
Parmetros da mquina M1 para a realizao dos furos em

cheio.............................................................................................. 63
TABELA 11
Anlise dimensional, entre trs planos, aps o estudo preliminar

com vc=135m/min e vfc= 400 e 600m/min.................................... 67
TABELA 12
Resultados da rugosidade Ra na segunda etapa............................ 69
TABELA 13
ANOVA sobre a influncia dos fatores faz, vfc e vc no Ra............. 70
TABELA 14
ANOVA para o Ra com um grau de liberdade............................. 70
TABELA 15
ANOVA para o Rmx com um grau de liberdade........................ 71
TABELA 16
ANOVA para a influncia dos parmetros faz, vfc e vc na

circularidade.................................................................................. 71
TABELA 17
ANOVA da cilindricidade com um grau de liberdade.................. 72
TABELA 18
Teste estatstico do Ra para os tipos de fresamento concordante

e discordante................................................................................. 73
TABELA 19
Teste estatstico do Rmx para os tipos de fresamento

concordante e discordante............................................................. 73
TABELA 20
Representao dos parmetros de corte com os dados obtidos..... 75
TABELA 21
Representao dos valores mdios de Ra na comparao das

mquinas....................................................................................... 77
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1
Representao de diferentes tipos de furos................................... 07
FIGURA 2
Broca helicoidal com haste cilndrica e haste cnica.................... 10
FIGURA 3
Broca canho................................................................................. 11
FIGURA 4
Representao das condies cinemticas na furao.................. 14
FIGURA 5
Representao do mandrilamento de furos................................... 15
FIGURA 6
Ferramenta de mandrilar com cpsula e micrmetro.................... 16
FIGURA 7
Alargador helicoidal com haste cnica......................................... 18
FIGURA 8
Retficao cilndrica interna de furos.......................................... 21
FIGURA 9
Representao da circularidade..................................................... 28
FIGURA 10
Representao de cilindricidade................................................... 29
FIGURA 11
Fresa de Topo Toroidal................................................................. 33
FIGURA 12
Fresamento concordante............................................................... 34
FIGURA 13
Fresamento discordante................................................................ 34
FIGURA 14
Representao Velocidade de avano x dimetro da fresa........... 36
FIGURA 15
Representao dos componentes I e J do programa CNC............ 39
FIGURA 16
Representao do fresofurao e fresomandrilamento................. 40
FIGURA 17
Representao do processo de fresotorneamento......................... 40
FIGURA 18
Representao da ferramenta na realizao do furo..................... 41
FIGURA 19
Representao do processo de interpolao helicoidal................. 42
FIGURA 20
Representao do ngulo de incidncia da ferramenta na entrada

e sada do furo............................................................................... 42
FIGURA 21
Representao da ferramenta na subida e na descida................... 43
FIGURA 22
Representao do material no ncleo da ferramenta.................... 44
FIGURA 23
Representao grfica do movimento da ferramenta.................... 46
FIGURA 24
Representao do fluxograma do experimento............................. 48
FIGURA 25
Desenho esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro

de usinagem M1............................................................................ 50
FIGURA 26
Desenho esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro

de usinagem M2............................................................................ 51
FIGURA 27
Desenho da fixao e parmetros de montagem da fresa............. 52
FIGURA 28
Representao da pastilha de corte............................................... 52
FIGURA 29
Desenho esquemtico do posicionamento e fixao dos corpos

de prova......................................................................................... 53
FIGURA 30
Representao dos canais de refrigerao..................................... 53
FIGURA 31
Regio dos furos escolhida para medida da rugosidade............... 54
FIGURA 32
Montagem da bancada para medio da rugosidade..................... 54
FIGURA 33
Representao da seqncia dos furos na primeira etapa............. 56
FIGURA 34
Representao grfica do tratamento das combinaes................ 58
FIGURA 35
Representao da seqncia dos furos na segunda etapa.............. 59
FIGURA 36
Representao da seqncia dos furos na terceira etapa............... 61
FIGURA 37
Representao dos furos mandrilados........................................... 62
FIGURA 38
Representao da seqncia dos furos na etapa cinco.................. 64
LISTA DE GRFICOS
GRFICO 1
Representao dos processos de usinagem................................... 06
GRFICO 2
Representao da rugosidade Ra x parmetros de corte............... 69
GRFICO 3
Representao da rugosidade Rmx x parmetros de corte.......... 70
GRFICO 4
Representao da circularidade no FHI em cheio......................... 71
GRFICO 5
Representao da cilindricidade no fresamento em cheio............ 72
GRFICO 6
Representao do Ra mdio no FHI discordante e concordante... 74
GRFICO 7
Representao do Rmx mdio no FHI discordante e

concordante................................................................................... 74
GRFICO 8
Representao da circularidade para o FHI discordante e

concordante................................................................................... 75
GRFICO 9
Representao do Ra e Rmx no processo de mandrilamento..... 76
GRFICO 10
Representao da mdia da circularidade no mandrilamento....... 76
GRFICO 11
Representao dos valores mdios de Ra na comparao das

mquinas....................................................................................... 77
GRFICO 12
Representao da circularidade mdia no FHI comparando as

mquinas....................................................................................... 78
GRFICO 13
Representao da cilindricidade mdia no FHI comparando as

mquinas....................................................................................... 78
GRFICO 14
Representao do Ra x tempo no FHI em cheio........................... 79
GRFICO 15
Representao do Ra x tempo no mandrilamento......................... 80
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT
Associao Brasileira de Normas Tcnicas
CN
Comando Numrico
CNC
Comando Numrico Computadorizado
CAM
Manufatura Integrada por Computador
DIN
Deustschland Institut Normalzustand
EDM
Electrical-discharge Machining
FHI
Fresamento Helicoidal Interpolado
ISO
International Standart Organization
NBR
Norma Brasileira
PCBN
Policristalino Cbico de Nitreto de Boro
SAE
Standart American Engeniring
LISTA DE SIGLAS
ap
mm
Profundidade de Corte
di
mm
Dimetro do inserto
dm
mm
Dimetro mdio do percurso da ferramenta
Df
mm
Dimetro do furo
Dfr
mm
Dimetro da fresa
mm/v
Avano por rotao
fz
mm
Avano por dente
fc
mm
Avano de corte
faz
mm/v
Avano axial circular
M1
Mquina 01
M2
Mquina 02
rpm
Rotao
Pa
Pa
Pascal
vc
m/min
Velocidade de corte
ve
m/min
vfc
mm/min Velocidade de avano circular
vfa
mm/min Velocidade de avano axial
vfr
mm/min Velocidade de avano radial
Ra
Rugosidade mdia
Rmx
Rugosidade mxima
Velocidade resultante de corte
Nmero de arestas da ferramenta
RESUMO
A confeco de furos em mquinas , geralmente, obtida pelo processo de
furao. Mas quando necessitamos de alta qualidade final, ainda se empregam, por
exemplo, os processos de mandrilamento, alargamento e brunimento. Em mquinas
CNC, centros de usinagem ou fresadoras, podem, ainda, utilizar o processo de
fresamento. Isto alcanado graas aos recursos de interpolao helicoidal deste tipo
de mquina. Na fabricao de furos de grandes dimetros, o fator limitante o
dimetro das brocas. Nos processos de mandrilamento, alargamento e brunimento,
deve-se realizar um pr-furo para que a ferramenta possa executar a usinagem. Porm,
com as recentes melhorias em geometrias e materiais de ferramentas aliados aos
recursos de programao CN, pode-se obter furos de grandes dimetros sem
necessidades de pr-furo. O objetivo deste trabalho a avaliao da qualidade de furos
obtidos pelo processo de fresamento helicoidal interpolado. A usinagem foi realizada
em cheio e em acabamento com pr-furo, em uma placa de SAE 1045 normalizado
com uma fresa de topo toroidal de insertos intercambiveis em metal duro. As
variveis independentes foram o tipo fresamento (concordante X discordante) e a
velocidade de avano em dois nveis. A qualidade dos furos foi avaliada pela
rugosidade (Ra), a circularidade e a cilindricidade. Os resultados obtidos at o
momento permitem concluir que a qualidade satisfatria. Alm disso, e mais
importante, pode-se concluir tambm que a opo por este tipo de operao possibilita
a racionalizao de ferramentas de corte. A ferramenta em teste, por exemplo, pode ser
utilizada em outras operaes, tais como o fresamento frontal.
ABSTRACT
The hole making is in general, done by drilling process. However, depending on
the quality requirements, other process like; boring, reaming or honing is demanded.
Nowadays, the shop floors equipped with CNC machines and standard end or face
mills can count on a new cutting strategy. This one is called interpolated helical
milling (IHM). This new option is recommended by the tool manufacture as an
advantageous technique in machining of large holes. The main purpose of this paper is
to present the results of the evaluation of 35 - 38mm diameter milled holes. This
evaluation was based on surface roughness (Ra or Rmx), roundness and cylindricity.
Twelve holes were milled in a SAE 1045 steel plate without previous drilling. All tests
carried out in a vertical machine center using a thoroidal milling cutter with coated
cemented carbides. The better surfaces were achieved less material removal rate.
Despite of a higher cutting time, IHM allow tool inventory reduction, because the
same tool can be applied in other operations, such as peripheral and face milling.
The interpolated helical milling is an economic process for rough large holes in CNC
machines; the final quality was IT8 or poorer in some conditions; less material remove
rate is required to achieve better tolerances.
CAPTULO 01
1.1 CONDIES GERAIS DE FURAO
Furos so elementos muito comuns e importantes features em peas
mecnicas. Empregados em vrias peas e produtos desempenham importantes
funes, como: condutores de fludos, alojamento de rolamentos, interiores de roscas,
acoplamento de eixos, buchas, fixao e outras. Nas indstrias metal-mecnica tem-se
vrias opes para realiz-los, dependendo das formas e condies em que eles se
encontram nas peas.
Os furos podem ser realizados por diferentes processos, cada um com suas
caractersticas e importncias dentro da manufatura. Entre os processos mais
utilizados, podem ser citados: a conformao, oxicorte, corte-plasma, corte a laser,
corte por jato d gua com abrasivo, eletroeroso a fio e outros, onde a produtividade
o objetivo principal destes processos. Nos processos tradicionais, tm-se a furao e o
fresamento, que so processos de usinagem realizados por remoo de material com
gerao de cavaco, e muitas vezes necessitam de um processo posterior para atingir o
acabamento dimensional e superficial desejado no furo. Este processo posterior pode
ser o mandrilamento, o brunimento, a retificao interna ou at mesmo o brochamento.
Estes processos de acabamento so caracterizados pelo pequeno volume de cavaco que
retiram e pela possibilidade de melhor qualidade superficial e dimensional. Os
processos so selecionados conforme as seguintes condies: o material a ser usinado,
o tipo de furo a ser realizado, a relao comprimento/dimetro, o acabamento
superficial e dimensional, e as tolerncias geomtricas.
O processo de furao o processo mais competitivo, flexvel, com seco
circular e o mais utilizado para a realizao de furos na maioria dos materiais, e em
condies variadas. Porm, considerado um processo de usinagem de desbaste
(Ferraresi, 1970; Stemmer, 1992). Alm disso, necessita de um grande nmero de
ferramentas disponveis para poder realizar a operao, exigindo a troca das mesmas, o
que ocasiona consumo elevado de tempo de preparao. Isso muitas vezes, pode
comprometer o acabamento dos furos em relao rugosidade, a circularidade e a

cilindricidade, exigindo um segundo processo.
Com base nestes fatos, acredita-se que com o processo de fresamento seja
possvel a obteno de melhores resultados, pois oferece melhor condio de
acabamento superficial e melhor condio dimensional. As fresas possuem uma gama
maior de dimetros, melhores relaes comprimentos/dimetros e condies de
realizar furos em cheio, utilizando apenas uma ferramenta com grandes dimetros e
elevadas profundidades, mantendo a qualidade aceitvel. Mas possvel, em casos
especiais, lanar mo de processos de brunimento, alargamento, ou retificao interna
quando, h necessidade de alta qualidade dimensional e tolerncias geomtricas de
forma muito justas.
No caso de manufatura de lotes pequenos de peas, como os moldes e matrizes,
o impacto do custo das ferramentas muito significativo. Freqentemente as
ferramentarias enfrentam este problema na realizao de grandes furos para a fixao
das colunas guias. Neste caso especial so realizados os processos de fresamento e
mandrilamento ou, fresamento e alargamento, em conjunto. Entretanto, a realizao de
um simples furo torna-se uma tarefa cara.
Atualmente, com o desenvolvimento das mquinas ou fresadoras equipadas
com Comando Numrico Computadorizado (CNC), e o aprimoramento das
ferramentas com insertos intercambiveis, o fresamento pode ser um processo mais
flexvel e competitivo para a realizao de furos com grandes dimetros, onde estas
ferramentas podem ser utilizadas tambm para faceamento e/ou desbaste de superfcies
planas e /ou complexas. Isso se deve s novas geometrias e materiais de ferramentas
que tm surgido no mercado, reduzindo assim o inventrio das mesmas.
As mquinas fresadoras ou centros de usinagem equipados com comando CNC
oferecem o recurso da interpolao helicoidal, muito pouco conhecido entre os
operadores. um sistema onde o processo descreve o movimento de uma hlice e
pode realizar furos em cheio, atravs do movimento sincronizado da mesa em dois
eixos e a ferramenta descendo em profundidade ou, em algumas mquinas, a
ferramenta realiza o movimento nos trs eixos simultaneamente.
Nesta dissertao, empregou-se um material muito utilizado nas ferramentarias

para realizao de moldes e matrizes: uma chapa de ao, SAE 1045 que empregado
devido a sua dureza, como placa guia, matriz, porta-puno.
O trabalho foi dividido em etapas. Na primeira etapa fez-se um estudo
observacional sem um rigor dos resultados obtidos. Seguindo as recomendaes dos
parmetros do catlogo do fabricante da ferramenta, realizou-se 12 furos em cheio, na
placa de ao SAE 1045 pelo sistema de fresamento helicoidal interpolado (FHI), e
avaliou-se o dimensional dos furos.
Na segunda etapa, aps anlise da primeira, definiu-se novos parmetros de
corte e condies de usinagem. Utilizando um projeto fatorial 23 do experimento,
realizaram-se 8 furos em cheio em uma placa de ao SAE 1045 normalizado pelo
sistema de FHI e nesta etapa avaliou-se a rugosidade (Ra e Rmx), a circularidade e a
cilindricidade.
Na terceira etapa, fez-se a anlise do processo de acabamento, utilizando o FHI
discordante x concordante, de trs furos em cada condio de corte, com os melhores
parmetros de corte obtidos pelo fresamento em cheio.
Utilizando uma barra de mandrilar, realizou-se a etapa quatro, comparando-se o
acabamento superficial do mandrilamento, com os melhores resultados do FHI de
acabamento do discordante x concordante. Isso foi realizado na pea da primeira etapa,
pois estes processos de acabamento exigem pr-furo.
Por fim, com os valores obtidos em relao aos mesmos processos e as
mquinas M1 e M2, fez-se uma anlise da influncia da cinemtica das mquinas no
processo de FHI para desbaste e acabamento.
1.2 OBJETIVO
Este estudo tem por objetivo avaliar a qualidade de furos (rugosidade Ra e
Rmx, circularidade e cilindricidade) pelo fresamento helicoidal interpolado,
utilizando uma ferramenta de faceamento, tambm conhecida como fresa de topo
toroidal, alm de avaliar a condio de reduzir o inventrio de ferramentas nas

empresas de confeco de moldes e matrizes.
1.3 ORGANIZAO DO TRABALHO
No captulo 01, tem-se uma breve apresentao do problema enfrentado pelas
ferramentarias e tambm do trabalho proposto, como sugesto de um processo que
pode ser vantajoso.
No captulo 02, estudou-se vrios processos encontrados nas indstrias metalmecnica atualmente, desde os tradicionais at os mais modernos e recentes, para a
realizao de furos.
No captulo 03, fez-se um estudo do processo de fresamento, dando nfase ao
FHI, com destaque geometria e cinemtica do processo.
No captulo 04, apresentaram-se os procedimentos experimentais e os
equipamentos utilizados para a realizao do trabalho.
O captulo 05 apresentou-se os valores da rugosidade (Ra e Rmx),
circularidade e cilindricidade, obtidos nos ensaios realizados em funo dos
parmetros de corte e condies de usinagem.
Apresentam-se as concluses referentes ao trabalho no captulo 06.
As referncias so encontradas no captulo 07.
CAPTULO 2
2.1 ESTADO DA ARTE
Os furos so entidades geomtricas que podem
ser realizados por diferentes processos. Os
processos mais modernos visam a produtividade,
e na sua maioria, a reduo da gerao de
cavaco, no se preocupando tanto com a
qualidade dimensional e superficial do furo.
Estes processos tm alguns limitantes com
relao aos materiais e espessura a ser cortada.
Como processos tradicionais e modernos, considerados no convencionais,

podem ser encontrados: eletroeroso a fio, corte plasma, corte laser, corte por jato de
gua com abrasivo, oxicorte e conformao. Na maioria das vezes, estes processos
requerem um posterior acabamento superficial e dimensional, sendo assim, no so
utilizados em condies que necessitem de preciso dimensional e qualidade elevada.
O nico processo que se tem boas condies e qualidade com peas de grandes
dimenses, comparadas aos outros processos, a eletroeroso a fio, porm o limitante
o tempo para realizar esta operao.
Os processos mais tradicionais para realizar furos tm atendido com grande
satisfao produo. Processos com arrancamento de cavaco tambm apresentam
alguns fatores limitantes, mas atendem satisfatoriamente, at o presente momento, s
condies de usinagem.
Com o desenvolvimento de novos materiais para atender a alguns requisitos,
principalmente os de temperatura e dureza, as mudanas foram progressivamente
exigindo condies de melhorias nos processos de manufatura. As ferramentas
tambm tiveram suas adaptaes de geometrias, de superfcies revestidas e de cortes
com grandes remoes de materiais melhoradas, ganhando com isso uma maior
produtividade.
Contudo, o processo de furao ainda o meio mais comum, entre todos, para
realizao de furos, conforme pode ser visto nos grficos a seguir, considerando os
processos com retirada de materiais (Santos, 1999).
GRFICO 1 Representao dos processos de usinagem

nmero de operaes
tempo de usinagem
12%
15%
25%
40%
20%
33%
25%
retificao
fresamento
furao
torneamento
retificao
fresamento
30%
torneamento
furao
Fonte: Tnshoff et all, 1994
O grfico demonstra o tempo de usinagem

empregado para cada processo e o nmero de
operaes realizadas nas empresas metalmecnicas.
Mas, mesmo assim, a furao um processo
limitado por alguns fatores importantes como:
dimetro da broca, profundidade de furao,
investimento em grandes quantidades de
ferramentas, relao comprimento/dimetro,
qualidade desejada dos furos em relao
rugosidade e circularidade.
O fresamento tambm tem alguns limitantes se
realizado dentro do sistema tradicional com
mquinas convencionais que oferecem poucos
recursos de trajetrias de ferramentas e
condies de corte. Porm, com a evoluo das
mquinas ou fresadoras equipadas com comando
CNC, as condies de corte passam a ser
diferenciais e com opes at ento no
encontradas no mercado; isso ser melhor
detalhado no captulo 03. Com melhores
ferramentas e mquinas, disponibilizando
recursos cada vez mais sofisticados, tende-se a
reduzir os processos de acabamento posterior
furao.
Alguns processos que so realizados posteriormente s operaes tradicionais

de furao e fresamento para melhorias de acabamento so, por exemplo: alargamento,
mandrilamento, brunimento, brochamento e retificao interna. Nestes processos, temse uma pequena remoo de material, um melhor acabamento superficial e
dimensional. Estas operaes s podem ser realizadas em peas com pr-furo.
Como mencionado, existem vrios processos que podem ser utilizados para
manufatura de furos, cada um com suas caractersticas e particularidades, dependendo
muito da situao a ser enfrentada. Sendo assim, neste captulo fez-se um estudo
visando maiores informaes com relao s limitaes dos processos tradicionais e

no tradicionais e qualidade que proporcionam.
A furao tem um destaque maior devido a sua grande utilizao, ao volume de
bibliografias e a sua realizao em grandes e pequenas empresas, em mquinas com
estruturas de grande e pequeno porte. Sendo assim, por sua larga demanda, mereceu
uma ateno maior.
2.2 FURAO
A furao o processo de usinagem que tem por objetivo a obteno de furos
cilndricos, no qual a ferramenta executa o movimento rotativo principal, e o
movimento de avano realizado segundo o sentido do eixo de rotao (Knig, apud
DIN 8589, 1978).
Dentro dos processos de usinagem para abertura de furos, o processo mais
empregado a furao. Porm, existem alguns limitantes para este processo quando se
tem que realizar furos com grandes dimetros. As brocas tm restries de dimenses
para realizao de grandes dimetros e/ou furaes profundas, gerando a necessidade
de utilizao de outros processos e/ou processos especiais de furao.
A figura abaixo representa alguns tipos de furos que podem ser realizados por
diferentes processos.
FIGURA 1 Representao de diferentes tipos de furos: a)furo cheio, b)furo com rebaixo,
c)furo escariado, d)furo cego.
(a)
(b)
(c)
(d)
O processo de furao pode ser classificado em (Ferraresi, 1970):

(a) Furao em cheio
Processo destinado obteno de um furo cilndrico em uma pea, onde todo o
material contido no volume do furo retirado na forma de cavaco.
(b) Furo com rebaixo
Processo de furao onde se tem dois dimetros diferentes no mesmo furo,
porm com profundidades diferentes. O dimetro menor passante e o maior tem uma
menor profundidade, e geralmente utilizado para alojar parafusos.
(c) Furo escariado
Processo de furao onde o dimetro maior em ngulo. Utiliza-se para alojar
parafusos de cabea chata.
(d) Furo Cego
Processo de furao onde uma parte do material contido no volume do furo no
removido, ou seja, a ferramenta no atravessa a pea.
2.2.1 Particularidades do processo de furao
A operao de furao considerada uma operao de desbaste (Stemmer,
1992). Desta forma, exige outras operaes para os furos que necessitam de uma
melhor preciso dimensional, uma menor rugosidade, uma maior preciso de forma
e/ou de alinhamento.
As operaes de furao so realizadas sob condies relativamente severas. A
velocidade de corte no uniforme e o fluido de corte chega com dificuldade ao gume
da ferramenta, onde deveria atuar para refrigerao e lubrificao da pea, bem como
para a remoo dos cavacos da rea que est sendo furada (Knig, 1981, Stemmer,
1992).
A furao para grandes dimetros pode ser realizada com a utilizao de vrias
brocas at chegar ao dimetro desejado. Recomenda-se chegar profundidade mxima
na proporo de comprimento x dimetro, porm, para alguns casos, tm-se que
realizar vrias operaes de furao e trocas de ferramentas, podendo acarretar em
desvios de linearidade e deficincia na centralizao dos furos. Faz-se necessrio um
investimento em brocas, e isso tambm aumentaria o tempo despendido para as trocas

de ferramentas. Um processo adicional, visando melhorar o acabamento final, tambm
se faz necessrio.
A profundidade de corte no processo de furao uma grandeza invarivel, pois
corresponde ao dimetro da broca. Segundo Knig h algumas particularidades do
processo desfavorveis em comparao com o torneamento e o fresamento, que so:
1 - A velocidade de corte cai at o valor zero no centro da broca;
2 - Transporte dificultado dos cavacos;
3 - Uma distribuio no adequada de calor na regio do corte;
4 - O ataque de desgaste pronunciado na quina com canto vivo;
5 - O atrito pronunciado das guias na parede do furo.
2.2.2 Classificao das brocas quanto forma e s aplicaes
A furao, como citado anteriormente, realizada por uma ferramenta chamada
broca, que possui diversos tipos e formas, conforme a necessidade da operao de
furao, exemplo: brocas helicoidais, brocas canho, brocas chatas, brocas ocas para
trepanao e outros (Knig, 1981).
Uma grande variedade de brocas est disponvel no mercado, fazendo com que
os furos possam ser realizados em diferentes dimetros e comprimentos, brocas estas
com formas de hlice, haste e geometrias da cunha cortante diversificadas.
Os vrios tipos de brocas so divididos em dois grupos de acordo com a
dificuldade de execuo do furo (Metals Handbook, 1989):
a - Brocas de uso geral
Neste grupo encontram-se as brocas mais comuns e mais usadas. As
alteraes na geometria da cunha cortante da ferramenta permitem melhorar o
desempenho da operao para determinada condio de avano, velocidade de
corte e material da pea.
b - Brocas para uso em condies severas
So ferramentas desenvolvidas para suportar elevadas tenses de toro e
devem apresentar maior rigidez, quando comparadas s brocas de uso geral.
Alguns tipos de brocas so desenvolvidos para satisfazer uma condio

especfica de usinagem. Atravs de alteraes na dureza do material da broca e em sua
geometria, pode-se aumentar a faixa de utilizao. A seguir, so apresentados alguns
tipos de brocas especiais e as suas aplicaes (Metals Handbook, 1989):
b.1 - Broca Helicoidal
A broca helicoidal apresenta grande versatilidade, baixo custo e possui uma
grande faixa de dimetros, o que a torna aplicvel na usinagem dos aos, dos ferros
fundidos e dos materiais no ferrosos.
O uso de brocas helicoidais na operao de pr-furao para uma condio de
desbaste produz tolerncias de fabricao que variam entre as qualidades ISO IT11 e
IT14. Com brocas helicoidais de metal duro integral, pode-se alcanar tolerncias de
dimetro dentro da faixa IT8 e, em casos especiais, IT7 (da Silva, 2001, Knig,1981).
FIGURA 2 Broca helicoidal com haste cilndrica e haste cnica
Fonte: Livro Ferramenta de Corte II - Stemmer, 1992 pg 32
b.2 - Broca com canais internos para injeo de fluido de corte

Os canais que atravessam a broca no sentido longitudinal tm por objetivo
permitir a injeo de fludo a alta presso na regio de corte, o que promove a retirada
de cavacos, impedindo que estes venham a obstruir a sada do furo e causar danos a
sua superfcie interna.
A haste deste tipo de broca pode apresentar forma cilndrica ou cnica. As
brocas com haste cilndrica so adequadas para executar furos profundos em metais de
dureza elevada. As brocas com hastes cnicas so utilizadas em furao fora da

posio normal ou quando h dificuldade de acesso do fludo regio do corte.
b.3 - Broca Canho
Esta broca aplicada na execuo de furos horizontais profundos. Possui um
canal em V e a regio de corte afiada de modo a formar dois ngulos de corte, que
durante a furao geram dois cavacos que se quebram, facilitando assim suas
remoes. Contra pesos so utilizados para balancear as foras geradas pela ao de
um nico gume de corte.
Devido caracterstica de se auto guiar, esta broca capaz de fazer furos
profundos com tima linearidade.
FIGURA 3 Broca canho
Os furos so realizados, em sua maioria, por brocas helicoidais, tanto na

fabricao de furos cilndricos, como pr-furos ou furos macios.
Isso representa, no total dos processos de usinagem, uma faixa de 20 a 25%
da utilizao de brocas helicoidais no processo de furao, sendo ento a
ferramenta com maior nmero de fabricao e tambm a mais difundida para a
usinagem (Knig apud Hauser, 1979).
O processo de furao com brocas helicoidais no deve ser includo no processo
que leva a uma qualificao boa da superfcie, quando comparado com o processo de
torneamento interno. Por exemplo, a furao leva a uma rugosidade grande na parede
do furo, o que no se deseja para uma operao de acabamento (Knig apud Soar,
1960).
Comparativamente a outros processos de usinagem, para a furao existem

condies de compatibilidade bem diferentes do que para o torneamento ou para a
furao com brocas de pastilhas intercambiveis. O acesso difcil ao local de remoo
de cavaco compromete a sada dos mesmos e, conseqentemente, a segurana do
processo (Weinert, 2002).
O processo de furao realizado pela broca canho, uma ferramenta especial
muito pouco utilizada, pode realizar furos profundos e com dimetros que variam de
10 a 100 mm. Essas brocas podem ser utilizadas com pastilhas de metal-duro, com a
remoo do cavaco pelo canal externo. Esse processo se assemelha muito ao
mandrilamento, porm necessria a realizao de pr-furos.
Para furao em srie de grandes dimetros, ficaria invivel a utilizao deste
processo, mesmo sendo realizado por brocas de uma aresta e brocas canho, devido
necessidade de realizar pr-furos at o dimetro final. Com o intuito de ganhar tempo,
as vrias furaes necessrias at o dimetro desejado acarretariam em um processo
demorado, com altos investimentos de ferramentas e acabamento superficial
inadequado.
Abaixo se tem uma tabela comparativa de valores de rugosidade encontrados
nos diferentes processos para realizao de furos.
TABELA 1 Parmetros de rugosidade comparados aos processos
Classes de
Rugosidade
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Brocas helicoidais
Alargadores
Brochas
Ferram. de brunir
Broca ferram.profunda
Rugosidade Ra (m) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Valores que podem ser obtido em condies normais de uso
Valores que podem ser obtido em condies especiais de uso
Fonte: Knig, 1981 pg 271 vol.II
2.2.3 Aplicao do processo de furao

Vrios so os fatores que influenciam na operao de furao. Abaixo
relacionam-se alguns destes fatores (Santos, 1999):
a - Material da pea
O processo de furao pode ser aplicado em materiais com dureza de at 60
HRC. Essa faixa de dureza engloba a grande maioria dos materiais de construo
mecnica, inclusive alguns aos para ferramentas. Os aos especiais, como os aosrpidos, alguns aos ferramenta para trabalho a frio e a quente e para moldes de
injeo de plsticos, possuem dureza superior indicada para a furao, o que obriga a
adoo de outras tcnicas para obteno de furos nesses materiais.
b - Dimetro do furo
As brocas mais empregadas possuem dimetros que variam de 3,2 a 38 mm (1/8
a 1 polegadas). Brocas especiais permitem a execuo de furos com at 152 mm de
dimetro.
c - Relao comprimento / dimetro do furo
Este fator depende do mtodo utilizado e do desvio de linearidade requerido. Os
mtodos mais simplificados permitem que o comprimento do furo seja at 3,5 vezes
maior que o seu dimetro. A utilizao de ferramentas, tcnicas e equipamentos
especiais permitem a elevao desta relao em 8 vezes ou mais. Sistemas especiais de
furao, conhecidos como trepanao, e com a utilizao de broca canho, permitem a
execuo de furos com relao comprimento/dimetro superior a 100 em uma faixa de
dimetros de 6 a 750 mm.
2.2.4 Seleo de brocas
A escolha da broca mais adequada para uma determinada operao depende de
uma srie de fatores. Os principais fatores a serem considerados no processo de
seleo so (Metals Handbook, 1989):
Composio e dureza do material
Rigidez do mandril
Dimenses do furo a ser executado
Mquina-ferramenta utilizada
Presena ou no de pr-furo
Tolerncia requerida para furo

Nmero de operaes
Custo
2.2.5 Representao cinemtica do processo de furao
Na figura 4, pode-se verificar os vetores que definem os movimentos de corte
na furao. Pela definio, tem-se o movimento de avano vf, no qual a ferramenta
penetra na pea, o movimento de corte vc, que o movimento de rotao da
ferramenta, e o movimento resultante de corte ve que a simultaneidade do movimento
de corte com o movimento de avano. Com isso tem-se a furao.
FIGURA 4 Representao das condies cinemticas na furao
2.3 MANDRILAMENTO
Segundo a NBR 6175, o mandrilamento um processo mecnico de usinagem
destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma barra ou vrias
ferramentas de barra (Ferraresi, 1970).
Este processo se assemelha ao torneamento interno, porm destinado a
usinagem de desbaste ou acabamento de furos j existentes (Weingaertner, 2002).
No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotao principal e
o movimento de avano realizado segundo o sentido do eixo de rotao.
2.3.1 Particularidades do processo de mandrilamento

Nesta operao a ferramenta de corte fixa em uma barra de mandrilar, com
um ngulo determinado pela operao a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a
rotao da barra de mandrilar, e o sentido de avano do corte se d no eixo paralelo ao
eixo da ferramenta, ficando a profundidade do corte dada pelo deslocamento da
ferramenta em relao ao furo. Este processo realizado no torno, ocorre exatamente ao
contrrio, a pea rotaciona, enquanto a ferramenta fica parada.
FIGURA 5 Representao do madrilamento de furos
O mandrilamento realizado em mquinas chamadas de mandriladoras, que so

mquinas especiais, as quais permitem a adaptao de diferentes tipos de ferramentas.
Com o acoplamento de acessrios apropriados, a mandriladora pode realizar as
operaes de furar, de fresar e de rosquear.
Hoje tem-se ferramentas de mandrilar que possuem suportes para realizao de
acabamento em furos, com altssima preciso, chamados de barras de mandrilar.
Possuem pastilhas intercambiveis e sistemas de regulagem micromtricos para dar a
profundidade da ferramenta na pea, e isso faz com que se consiga melhores condies
de acabamento e cilindricidade.
2.3.2 Classificao das ferramentas de mandrilar
As ferramentas de mandrilar so classificadas segundo o dimetro que vai ser
submetido ao processo de usinagem.
Os mandris dependem dos dimetros dos furos, pois so regulados pela barra de
mandrilar que acoplada a mquina.
Os cabeotes de mandrilar possuem sistemas de regulagem de excentricidade da

ferramenta. Segundo o princpio de funcionamento, eles podem ser divididos em dois
grupos principais: regulagem somente pelo movimento da cpsula da ferramenta e do
seu suporte; e regulagem pelo movimento de uma haste, onde fixada a cpsula da
ferramenta (Weingaertner apud Buck, 1974).
2.3.3 Aplicao do processo de mandrilamento
O processo de mandrilamento freqentemente adotado para a usinagem final
de furos com tolerncias muito estreitas de dimetro, de forma (circularidade) e de
qualidade superficial. Neste processo, o dimetro do furo ajustado atravs do
controle da distncia da ponta da ferramenta em relao ao eixo do fuso. A sua
vantagem, que durante a usinagem, alm da rotao do fuso, existe apenas um
movimento axial de avano, em um nico eixo. Desta forma, h possibilidade de
manter tolerncias muito estreitas de forma. A desvantagem que o desgaste da
ferramenta precisa ser corrigido por um ajuste radial executado manualmente (Gabor,
1982).
2.3.4 Seleo dos mandriladores
As ferramentas de mandrilar so selecionadas conforme o acabamento a ser
realizado no dimetro. Abaixo alguns exemplos de barras de mandrilar.
FIGURA 6 Ferramentas de mandrilar com cpsula e micrmetro
Fonte: Catlogo de ferramentas Romi
2.4 ALARGAMENTO
O alargamento um processo de usinagem complementar tambm conhecido
por calibrao e tem por objetivo dar acabamento e preciso de circularidade ao furo.
Esta operao utilizada para melhorar a qualidade dos furos, devido s
imperfeies que ocorrem na execuo dos mesmos e isso acontece devido ao balano
existente na broca, que acarreta em um aumento no dimetro. O alargamento
utilizado para furos que exigem rigoroso acabamento e que permitem ajustes de eixos,
pinos, buchas, mancais, etc.
2.4.1 Particularidades do processo de alargamento
Essa operao exige pr-furo, com dimetro um pouco menor que o final, de at
0,02 mm, para a realizao do alargamento. O cavaco produzido pelo alargamento
muito pequeno, pois uma operao para acabamento e preciso do furo. Esta
operao pode ser realizada pelo processo manual ou em srie.
A dimenso da seo transversal do furo definida pela dimenso da seco
transversal do alargador. O processo de alargamento freqentemente utilizado no
campo de dimetros abaixo de 20 mm. Acima desta faixa, os processos de
mandrilamento passam a ser mais competitivos.
A operao de alargamento definida, segundo Knig, apud DIN 8589, como
um tipo de furao que utiliza uma ferramenta de alargar para produzir pequenas
espessuras de cavacos e criar superfcies internas com alta qualidade dimensional e de
forma (Ferraresi, 1970).
O alargamento realizado por uma ferramenta multicortante chamada de
alargador. Um alargador formado de corpo e haste, conforme figura 7.
FIGURA 7 - Alargador helicoidal com haste cnica
Fonte: Livro Ferramentas de Corte II Stemmer - 1992 pg 56
2.4.2 Classificao dos alargadores

Os alargadores so classificados segundo as suas caractersticas. A haste tem
uma cabea chamada de espiga que se prende ao desandador para trabalhos manuais.
O corpo possui navalhas, de formatos retos ou helicoidais, responsveis pelo corte do
material. A parte cortante temperada, revenida e retificada.
Segundo Knig, apud DIN 8589, os alargadores so divididos em: alargadores
multicortantes e alargadores de corte nico. Os alargadores multicortantes possuem
lminas que esto dispostas em um nico conjunto e encontram-se simultaneamente
em contato com a pea. A usinagem subdividida em duas operaes: corte nas
arestas principais e alisamento nas arestas laterais. Estas ltimas influenciam mais
fortemente no resultado da usinagem.
Em geral, os alargadores multicortantes tm nmero de arestas par e sua
distribuio no uniforme, para reduzir vibraes auto-excitadas (Metals Handbook,
1989). Se um alargador tem arestas demais, ele no possuir espao suficiente para a
sada do cavaco. Por outro lado, se ele tem poucas arestas, poder induzir vibraes,
principalmente se for um alargador de canal reto. A vida deste tipo de alargador
determinada pelo aumento da rugosidade, acima do limite permissvel, ou por ter
atingido a tolerncia de dimetro mais baixa (Ferraresi, 1970).
2.4.3 Aplicao dos alargadores

Os alargadores requerem menor tenacidade do que as brocas, em virtude da
carga imposta sobre a ferramenta no alargamento ser normalmente menor do que na
furao. Em contrapartida, os alargadores de ao rpido devem ser de elevada dureza
(65 HRC ou superior), para se otimizar o acabamento da superfcie e a vida da
ferramenta. Embora mais caro do que o ao rpido, o metal duro freqentemente
oferece uma vida pelo menos dez vezes mais longa, quando se realiza o alargamento
de aos com dureza prxima de 260 HV. Para operaes de alargamento de aos com
dureza superior a 400 HV, os alargadores de metal duro so os mais recomendados
(Metals Handbook, 1989).
O acabamento do furo alargado depende da dureza da pea, das condies das
arestas de corte do alargador, do avano e da velocidade de corte. O alargamento
combinado com a operao de pr-furao, produz um acabamento na faixa de IT6 a
IT7 (Weinert, 1998). Dentro das condies timas, possvel se obter superfcies com
rugosidade (Ra) em torno de 1 m ou menor, para o ferro fundido nodular GGG40
utilizando ferramentas monocortantes de PCBN (Silva et al, 2001).
2.4.4 Seleo dos alargadores
O resultado desta operao depende de vrios fatores de extrema importncia,
quando da determinao da construo da ferramenta: aplicao manual ou mecnica,
tipo, profundidade e qualidade do furo (furo passante ou cego, espessura da parede da
pea a ser usinada, furo interrompido, estado do furo pr-trabalhado, etc), acabamento
da superfcie, dimenses e tolerncias do furo, resistncia e usinabilidade do material
(Gabor, 1982).
2.5 BRUNIMENTO
O brunimento um processo de usinagem por abraso para acabamento
superficial. realizado em superfcies com textura especial que exigem um excelente
acabamento e uma baixa rugosidade. Devido grande necessidade de alto acabamento
em superfcies de furos com grandes dimetros, um processo muito utilizado,

principalmente em blocos de motores, alojamento de mbolos hidrulicos, canos de
canho, etc.
2.5.1 Particularidades do processo de brunimento
um mtodo que emprega ferramentas abrasivas, de gros finos ligados, para a
melhoria da forma e da superfcie, sendo que h um contato constante da superfcie da
pea e da ferramenta.
No brunimento, o brunidor constitudo de segmentos de material abrasivo,
montados em grupo. Desloca-se ao longo da geratriz da superfcie de revoluo, com
movimentos alternativos de pouca amplitude, e freqncia relativamente grande. O
brunidor realiza um movimento vertical oscilante de subir e descer.
A diferena de brunimento e retificao consiste na velocidade de rotao, que
bem menor e a presso maior.
O brunimento por ser realizado por ferramentas abrasivas que se deslocam em
movimento vertical e rotativo, produzindo um melhor acabamento.
2.5.2 Classificao dos brunidores
Os brunidores so classificados conforme o tamanho dos gros abrasivos que
compem o brunidor. Como uma operao de acabamento, que proporciona pea um
elevado grau de acabamento, o brunidor deve ser composto por gros muito finos. Isso
independe do dimetro a ser brunido, pois a regulagem da mquina ser feita em
funo deste dimetro.
2.6 RETIFICAO CILINDRICA INTERNA
A retificao tambm um processo de usinagem por abraso, para acabamento
superficial. realizada em superfcies que exigem um excelente acabamento e uma
baixa rugosidade superficial. um processo que tambm emprega ferramentas
abrasivas.
A retificao muito utilizada para correo de deformidades, ocasionadas por

tratamento trmico, e para dar acabamento a peas que sofreram tmpera, revenimento
e recozimento.
Neste processo a ferramenta a ser utilizada, composta de gros abrasivos,
chamada de rebolo.
2.6.1 Particularidades do processo de retificao
A retificao ocorre posteriormente a um processo de desbaste. Neste processo,
o sobre-metal que deve ser deixado de 0,2 a 0,5 mm, uma operao que exige o
pr-furo para realizar o acabamento.
A retificao cilndrica o processo de retificao tangencial, no qual a
superfcie usinada uma superfcie cilndrica. Esta superfcie pode ser externa ou
interna, de revoluo ou no. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea,
a retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea, com avano radial
do rebolo, com avano circular do rebolo (figura abaixo), ou com avano longitudinal
do rebolo (Ferraresi, 1970).
FIGURA 8 Retificao cilndrica interna de furos
pea
rebolo
furo
Fonte: Fundamentos da Usinagem - Ferraresi, 1970 introduo fig 74.
Para retificao de furos de grandes dimetros, tem-se a Retificadora Plana

Vertical, na qual deve ser acoplado o rebolo de dimetro igual ao raio do furo a que
deve ser realizado o acabamento.
2.6.2 Classificao dos rebolos

Os rebolos so ferramentas empregadas para a usinagem com arestas no
definidos, e esto subdivididos em quatro grupos principais:
-
Rebolo de material abrasivo ligado,
Rebolos com revestimentos adiamantados de nitreto de boro cbico,

-
Ferramentas com abrasivo aplicado sobre um substrato,

-
Gros abrasivos soltos
Os rebolos mais comuns so os de material abrasivo ligado, de acordo com

Knig, apud DIN 69111, e englobam rebolos planos, cnicos e com pescoo, disco
de corte e rebolos fixados em disco de suporte, rebolos em forma de prato, em
forma de disco, em forma de copo, segmentos de rebolos, bastes de rebolos,
rguas de brunimento, blocos de afiao, bem como papel de lixa.
2.6.3 Aplicao do processo de retificao
Este processo como citado anteriormente, aplicado em peas com elevada
dureza, para obter superfcies com baixa rugosidade e boas condies
dimensionais, assim deve-se relacionar a profundidade e o tamanho do gro, para
obter a rugosidade exigida.
TABELA 2 Relao de rugosidade com a prof. e granulao
Rugosidade
12,5m
6,35m
0,8m
Granulao
40 a 60
80 a 100 200 a 300
Profundidade 10 a 30m 5 a 15m 1 a 8m
Fonte: Knig, 1981 pg 389
2.6.4 Seleo dos rebolos

Os rebolos so selecionados segundo o material e o acabamento solicitado
para o mesmo. Quanto maior o grau de acabamento necessrio pea, menor so
os gros que compem o rebolo. Os gros abrasivos podem ser: naturais,
aluminosos e siliciosos.
2.7 BROCHAMENTO
O brochamento um processo nico, no que diz respeito a sua cinemtica e
geometria. uma operao que consiste na usinagem linear e progressiva da superfcie
de uma pea, mediante uma sucesso ordenada de arestas de corte (Ferraresi, 1974).
Neste processo tem-se a realizao de uma usinagem utilizando uma ferramenta
com mltiplos dentes, que executa a operao em uma nica passada.
Este processo considerado uma usinagem de curta durao, e a ferramenta
para realizar o processo projetada especialmente para aquela operao, ou seja,
uma ferramenta dedicada.
O brochamento deve ser realizado para um lote de peas grandes, peas
seriadas, que possa compensar o investimento da ferramenta.
A mquina tambm dedicada e deve ser projetada com uma estrutura robusta,
sendo conhecida como brochadeira. As ferramentas so conhecidas como brochas, e
podem ser:
a. De compresso: So empurradas atravs do furo, geralmente so curtas para
minimizar a flambagem;
b. De trao: So puxadas atravs da pea. So mais extensas e assim tem um maior
nmero de dentes. Isto possibilita a execuo, em apenas um passe, operaes de
desbaste e acabamento. Geralmente utilizadas no brochamento interno;
c. Rotativas: So empregadas na usinagem de superfcies helicoidais, encontradas em
ranhuras internas, raias para canos de armas e engrenagens helicoidais.
Os dentes mltiplos da ferramenta esto ordenados em seqncia, de forma que
o dente sucessivo est localizado num plano um pouco mais elevado que o anterior,
obtendo assim o avano do processo (Knig, 1981).
Este processo compete diretamente com o fresamento e o mandrilamento
(Degarmo, 2000). O brochamento interno exige pr-furo.
A principal vantagem deste processo a alta remoo de cavaco. Com a retirada
de uma pequena quantidade de cavaco por dente, e como durante o processo tem-se
mais de um dente em ao, ento isso faz com que a qualidade deste processo possa
chegar a valores de acabamento superficial da ordem de IT7 ou melhor (Knig, 1981).
A ferramenta de brochamento subdividida em trs partes: desbaste,
acabamento e calibrao. Os comprimentos possveis das brochas esto situados na
faixa de L = 100 mm at 2 m, e para ferramentas internas pode ser trabalhado um
dimetro de at aproximadamente D = 500 mm (Knig, 1981).
A velocidade de corte deste processo dada pelo deslocamento da descida
da ferramenta. O avano o espao entre os dentes, e a profundidade de corte a
diferena de altura entre um dente e outro.
2.8 PROCESSOS DE USINAGEM NO CONVENCIONAIS
2.8.1 Eletroeroso a fio
Este processo teve seu incio com algumas limitaes em 1968, mas em 1975
popularizou-se rapidamente na indstria, e em 1982 tinha-se uma estimativa de 1500
mquinas em uso nos Estados Unidos.
o processo de remoo de material por meio de descargas eltricas e tem as
melhores condies de realizar formas irregulares de peas. Este processo no gera
grandes distores na pea e no causa elevadas alteraes na microestrutura.
A ferramenta conhecida como eletrodo, e muito utilizado em ferramentarias
para realizar peas como: placas de guia, porta-punes, guias que so partes dos
moldes e matrizes. (McGeough, 1988).
O processo de eletroeroso conhecido como:
EDM (Electrical Discharge Machinig).
Os fios de cobre ou lato tm o dimetro que
pode variar de 0,05 a 0,25 mm, e a superfcie
final pode ter um acabamento superficial entre 1
a 5m em Ra (Ahmed, 1987).
Este processo considerado como lento (100 m/hora em ao de espessura

25mm), e a superfcie final pode chegar a ter uma rugosidade entre 0,12 a 0,25m.
possvel realizar a eroso de uma pea de 200 mm de espessura, levando em
considerao os parmetros: dimetro do arame e potncia da mquina.

(Benedict,1987)
Durante o processo, ocorre uma rpida dissipao de calor devido ao lquido
dieltrico, (no condutor de calor), que no influencia na composio da rea de corte.
Com a transformao das mquinas utilizando o CNC, tem-se uma obteno de
limites estreitos de tolerncias do processo.
2.8.2 Corte a jato dgua com abrasivo
Ainda tem-se alguns processos no convencionais para a realizao de furos,
como por exemplo: o corte por jato d gua, que foi desenvolvido para cortar materiais
porosos, como madeira, papel e pedra. Porm, com os bons resultados obtidos em
1980, BHRA Fluid Engineering anunciou o sucesso no desenvolvimento do corte de
aos (Benedict,1987).
Esse processo requer grandes instalaes, pois a gua utilizada deve ser tratada,
e necessita de grandes bombas para gerar a presso necessria para o corte, alm disso,
um processo com elevado grau de rudo.
O processo utiliza uma alta presso de 200 MPa e uma alta velocidade de corte,
sem adicionar abrasivos. Temos tambm o jato dgua com a combinao de partculas
abrasivas, com presso de 400 MPa e com uma alta velocidade de 915 m/seg. Esse
processo tem condies de cortar vrios materiais, como metal, pedra, vidro, cermica
e compsitos, com alta velocidade, e dependendo do material pode atingir a espessura
de 20 cm (Benedict,1987)
Esse mtodo utilizado para cortar linearmente e realizar furos de pequeno
dimetro. Possui o injetor de 0,075 mm a 0,635 mm. (Benedict,1987)
2.8.3 Corte Plasma
Um gs usualmente consiste de molculas, e composto de dois ou mais
tomos. Quando a temperatura do gs aquecida, e atinge 2000 C, as molculas se
dissociam e os tomos so separados. Isto ocasiona um aquecimento futuro, de
aproximadamente 3000 C, e alguns tomos tm disperso de eltrons, iniciando a
ionizao, que eletricamente carregada. O gs nestas condies conhecido como

PLASMA.
Este processo foi reconhecido em 1950, como um processo alternativo de oxigs, para cortar ao inoxidvel, alumnio e outros metais no ferrosos. Neste mtodo
usa-se um eletrodo de tungstnio como ctodo e um anodo de cobre. O gs passa pelo
ctodo onde gera uma reao, e a tocha pode chegar a 33000 C (Benedict, 1987).
considerado o quarto estado da matria. Em 1955, foi cortado alumnio e
ao inoxidvel, entretanto somente em 1970, quando obteve maior qualidade no
processo, foi industrializado. Estimava-se que at 1985 haveriam 8000 mquinas
instaladas no mundo (Hypertherm, Inc. 1978).
A presso do gs em torno de 1,4 MPa resulta em uma boa temperatura.
Existem alguns tipos de plasma no mercado: air plasma, dual plasma, oxigeninjected, e water-injected plasma.
Dependendo do material e das condies do mesmo, o corte por plasma pode
chegar a ser realizado em chapas de metal de 150 mm, mas os mais comuns so em
chapas de 3 a 75mm. O acabamento pode chegar de 5,0 a 7,5 m e com tolerncias de
0,8 mm.
Existe um processo de plasma que utiliza uma pelcula protetora de gua no
bocal do injetor para que se consiga manter e reter o calor do processo.
A espessura do material depende da taxa de velocidade do jato de plasma. Com
isso, existe a variao da rugosidade da superfcie. Neste processo a qualidade dos
furos no fator importante, mas a produtividade tem elevada importncia.
Pode-se encontrar mquinas com CNC para este processo, o que faz com que os
contornos que realizam possam ser de diferentes perfis.
2.8.4 Corte a Laser
A primeira operao a laser iniciou em 1917, por Albert Einstein, onde ele,
hipoteticamente, associou, energia da luz, uma freqncia que poderia ser usada para
estimular os eltrons e tomos, emitindo uma luz adicional. Mantendo o processo, com
a amplificao estimulada, obtem-se o LASER (Light Amplification by Stimulation

Emission of Radiation).
O corte a laser caracterizado por um processo no convencional de usinagem,
e muito empregado para abertura de furos em chapas.
Os gases mais comuns para o processo a laser so: o argnio e o oxignio, que
produzem um acabamento superficial aceitvel s peas cortadas, porm com algumas
restries de espessuras de chapas e velocidade do corte.
O laser tem como principais vantagens sobre outros processos, a velocidade, o
efeito trmico reduzido sobre a pea e a aplicao automatizada. Com isso, tem grande
ganho em produtividade, fator importante nesse processo.
O dimetro do laser pode variar de 0,127 a 1,27 mm. O comprimento do
raio com o dimetro pode chegar a 100:1.
2.9 AVALIAO DA QUALIDADE DE FUROS
A qualidade dos furos est associada ao processo, ao material, ferramenta e
aos parmetros de corte que so utilizados. Porm, a perfeio na realizao de furos
muito difcil, devido aos vrios fatores que a influenciam. Temos a situao ideal e a
real para realizar a operao, e nem sempre a ideal se aproxima da real.
Para poder obter furos aceitveis temos as tolerncias, que se apresentam na
forma de: tolerncias dimensionais e tolerncias de forma.
As tolerncias dimensionais esto relacionadas com a medida nominal e a
medida real encontrada no furo, as tolerncias de forma esto relacionadas com a
geometria dos furos.
a) Tolerncias Dimensionais
A tolerncia dimensional a faixa de valores que a medida obtida pode variar
da nominal e permanecer aceitvel. Os fatores que levam a esta variao so vrios,
por exemplo: a seleo da mquina que ir realizar a operao, o processo definido
para esta operao, os parmetros adotados nas medidas e as dimenses da pea a ser
realizada (Agostinho, 1995).
b) Tolerncias Geomtricas
As peas so compostas de corpos geomtricos ligados entre si por superfcies
de forma simples. Durante a usinagem, consideram-se tambm os desvios das formas
da superfcie real com relao terica, sejam eles macro ou microgeomtricos, assim
como os desvios de posio entre as diversas superfcies entre si (Agostinho, 1995):
Os desvios descritos anteriormente podero ser classificados em:
b.1) Desvios de forma definidos como o grau de variao das superfcies reais
com relao aos slidos geomtricos que os definem.
Podem ser classificados em:
Desvios magrogeomtricos retilineidade, circularidade, cilindricidade, planeza,
etc.
Desvios microgeomtricos rugosidade superficial.
b.2) Desvios de posio definidos como o grau de variao das diversas
superfcies reais entre si, com relao ao seu posicionamento terico. So as
tolerncias de paralelismo, ngulos, alinhamento, perpendicularismo, simetria e
posicionamento (Agostinho, 1995).
Circularidade
A circularidade uma tolerncia de forma macrogeomtrica, que tem relao
com os dimetros encontrados na pea quando medida. As diferenas do crculo real
para o crculo terico so genericamente denominadas ovalizaes. Tolerncia de
circularidade a variao entre duas circunferncias do ponto mais afastado do centro,
ao ponto mais prximo. O campo de tolerncia no plano considerado limitado por
dois crculos concntricos e distantes de t (ABNT, 1976).
FIGURA 9 Representao da circularidade
Fonte: Norma ABNT NBR 6409 pg14
Cilindricidade
A cilindricidade tambm uma tolerncia de forma macrogeomtrica, que tem
relao com os cilindros coaxiais. A diferena entre estes cilindros coaxiais a
cilindricidade. O campo da tolerncia de cilindricidade limitado por dois cilindros
coaxiais, distantes em t (ABNT, 1976).
FIGURA 10 Representao de cilindricidade
Fonte: Norma ABNT NBR 6409 pg 16
Rugosidade
Os processos citados produzem variaes nas superfcies de trabalho. Estas
variaes so muitas vezes imperceptveis ou invisveis a olho nu. So cristas e vales
que as ferramentas formam, conhecidas como rugosidades. A rugosidade pode ser
causada pelas variaes no processo, nas vibraes ou por defeitos da pea.
Com base na ABNT NBR 6405, existem alguns itens importantes, na utilizao
do trabalho.
Rugosidade mdia (Ra): a mdia aritmtica dos valores absolutos das
ordenadas de afastamento, dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha
mdia, dentro do percurso de medio (m).
Rugosidade mxima (Rmx): o maior valor entre os cinco valores individuais.
Comprimento de onda limite (c) (cut-off): o comprimento de onda senoidal
para o qual o filtro de ondas transmite 75% do valor real da amplitude da ondulao.
dado em milmetros.
No captulo seguinte, tem-se o estudo sobre o processo de fresamento, o qual

pode substituir em alguns casos a furao, em relao ganhos de produtividade e
reduo de inventrio de ferramentas. O Fresamento Helicoidal Interpolado para furos,
devido ao pouco conhecimento que se tem at o momento, foi estudado em sua
cinemtica e nos detalhes do processo.
CAPTULO 3
3.1 ESTUDO DO PROCESSO FHI E PROCESSOS SEMELHANTES
Nesse captulo, dedicou-se mais ateno ao estudo do processo de fresamento,
visando mostrar as qualidades e vantagens que podem ser aplicadas e aproveitadas
pelo mesmo, o qual pouco utilizado para a realizao de furos.
A realizao de furos de grandes dimetros em fresadoras convencionais tornase um processo nada atrativo em relao as furadeiras, devido ao baixo custo das
mesmas e as condies de operao serem semelhantes nas fresadoras. Com a
evoluo das mquinas ferramentas e com o advento da tecnologia das mquinas ou
fresadoras CNC, surgiram novos recursos.
A programao de sistemas CNC vem, sendo cada vez mais utilizadas nas
mquinas atuais, devido a sua praticidade e aos recursos disponveis de programao.
Esses sistemas oferecem diferentes trajetrias de ferramentas para realizao de
formas e operaes complexas. A interpolao helicoidal um recurso que pode ser
utilizado para a realizao de furos em cheio. Nessa condio a ferramenta descreve a
trajetria helicoidal.
Visando compreender a cinemtica do recurso do Comando Numrico
Computadorizado de interpolao helicoidal, procurou-se apresentar a trajetria que a
ferramenta descreve durante o processo. Devido pouca disponibilidade de
informaes sobre este recurso, fez-se anlises comparativas a alguns processos
semelhantes para melhorar a interpretao, objetivando a qualidade de furos com
grandes dimetros.
Os processos que podem ser comparados so: roscamento, fresofurao,
fresotorneamento e fresomandrilamento. So processos recentes com semelhante
descrio cinemtica, porm com poucos recursos apresentados em artigos.
3.2 ESTUDO DA CINEMTICA DO PROCESSO

3.2.1 Fresamento
Fresamento um processo de usinagem no qual a remoo de material se
realiza de modo intermitente, pelo movimento rotativo da ferramenta, geralmente
multicortante, gerando superfcies das mais variadas formas (Stemmer, 1992).
Usualmente a pea efetua o movimento de avano, (na faixa de 10 a 500
mm/min), enquanto que a ferramenta, girando velocidade relativamente alta (da
ordem de 10 a 150 m/min), realiza o movimento de corte, mantendo o eixo de giro
numa posio fixa. De modo geral, tanto a pea quanto a ferramenta podem assumir
movimentos relativos, independentes ou combinados, permitindo a realizao de uma
ampla variedade de operaes, gerando superfcies planas ou curvas, ranhuras,
ressaltos, roscas, engrenagens e outras configuraes (Stemmer,1992).
3.2.2 Particularidades do processo de fresamento
No fresamento utiliza-se uma ferramenta chamada fresa, que possui arestas
multicortantes com movimento circular para a gerao de superfcie. O movimento de
corte ocorre normal ou oblquo direo de rotao da ferramenta.
Fresas so ferramentas rotativas de usinagem, providas usualmente de mltiplas
arestas de corte, dispostos simetricamente ao redor de um eixo, removendo
intermitentemente material da pea (Stemmer, 1992).
Fresadoras so mquinas-ferramentas construdas especialmente para assegurar
os movimentos relativos da pea e da ferramenta, necessrios para a efetivao dos
processos de fresamento (Stemmer, 1992).
Os processos de fresamento so subdivididos de acordo com Knig, apud DIN
8589, 1978: conforme a superfcie gerada: a forma plana, cncava ou convexa (perfil)
e conforme a cinemtica.
3.2.3 Classificao das fresas quanto forma e aplicaes

As fresas so classificadas segundo os processos e sistemas de realizao da
usinagem. Para este trabalho, tem-se o interesse de conhecer melhor a fresa para
faceamento, conhecida como fresa de topo toroidal que utiliza pastilhas redondas.
As facetas na base da pastilha proporcionam uma localizao perfeita da mesma
e previne o seu movimento durante o corte (catlogo Sandvik, 1999).
No fresamento de desbaste em 3 eixos, as fresas de topo toroidal so
alternativas para os casos em que a ponta da ferramenta no deva manter-se em
contato no corte, para a fabricao de cantos de raios menores que provocam uma alta
solicitao da quina da ferramenta (Gomes, 2001).
A ferramenta toroidal utilizada foi uma ferramenta para alto avano e aplicao
exigente, com passo extrafino normal, e trs pastilhas de corte redonda de dimetros
de 10 mm. O dimetro mximo recomendado pelo fabricante para esta ferramenta
realizar a interpolao helicoidal de 38 mm, devido ao acmulo de cavacos e aos
movimentos. Essa ferramenta recomendada para faceamento, furao e desbaste.
FIGURA 11 Fresa de Topo Toroidal
Fonte: Catlogo de Ferramentas, Sandvik, 2001, p A62
3.2.4 Aplicaes do processo de fresamento

A aplicao do processo de fresamento muito ampla, podendo realizar
fresamento de desbaste em superfcies planas at o fresamento de acabamento de
superfcies complexas.
O fresamento, segundo o mtodo, pode ser: concordante e discordante, o que

muitas vezes influencia no acabamento final da pea.
Fresamento Concordante: os movimentos da ferramenta e da pea tm o mesmo
sentido, onde o corte inicia com a espessura mxima do cavaco e diminui at um valor
zero. Neste caso no existe o problema do grande atrito inicial da aresta cortante
(Ferraresi, 1974).
A figura 12 mostra o processo de fresamento pelo sistema concordante na pea
plana e na realizao do processo por interpolao helicoidal na execuo do furo.
FIGURA 12 - Fresamento concordante
pea
furo
Fresamento Discordante: os movimentos da ferramenta e da pea tm os

sentidos contrrios, onde o corte inicia com a espessura mnima do cavaco. A
espessura do cavaco aumenta de zero a um valor mximo. Inicialmente h um grande
atrito entre a ferramenta e a pea. Quando a presso da aresta cortante atinge um valor
capaz de vencer a elasticidade do material, a mesma penetra na pea, e com a
composio dos movimentos de corte e avano, a aresta cortante retira uma poro de
cavaco em forma de vrgula (Ferraresi, 1974).
A figura 13 mostra o processo de fresamento pelo sistema discordante na pea
plana e na realizao do processo por interpolao helicoidal na execuo do furo.
FIGURA 13 fresamento discordante
pea
furo
3.2.5 Fresamento Helicoidal Interpolado

O sistema de fresamento convencional utilizado para abrir furos de grandes
dimetros com fresas do mesmo dimetro. Pode-se utilizar fresas de ao-rpido ou
cabeote fresador com pastilhas intercambiveis. Nesse processo a ferramenta realiza
o movimento de rotao e o avano no sentido paralelo ao eixo de giro da ferramenta.
Os movimentos so os mesmos realizados pelo mtodo de furao, apenas a
ferramenta diferente. O acabamento superficial das paredes do furo no tem uma boa
qualidade. O que melhor no fresamento a garantia de circularidade, garantida pela
haste das fresas serem menores que as hastes das brocas, causando uma deflexo
menor da ferramenta.
O fresamento convencional e a furao so semelhantes em relao s
limitaes dos tamanhos das ferramentas para realizao dos furos e necessidade de
adquirir vrias ferramentas para dimetros diferentes. No fresamento convencional
bem como na furao o deslocamento da mesa realizado manualmente, o que
ocasiona imperfeies no furo.
Para fresamento de roscas, tem-se uma operao semelhante interpolao,
utilizando um dispositivo rgido de fixao e suporte da pea e da ferramenta,
realizando-se a rosca externa ou interna de maneira a descrever uma hlice. Este
processo requer um dispositivo especfico para a operao e pouco realizado dentro
das empresas.
As mquinas com comando CNC possibilitam alguns recursos melhores para a
realizao de trabalhos de usinagem para furos com grandes dimetros, que por
exemplo: o recurso da interpolao helicoidal.
Com este recurso tem-se o movimento sincronizado dos eixos de deslocamento
e profundidade de penetrao da ferramenta. Em algumas mquinas tm-se o
deslocamento da mesa nos eixos X e Y, para dar o movimento de avano radial e o de
profundidade da ferramenta no eixo Z. Em mquinas mais robustas, a ferramenta faz o
movimento de rotao e avano axial ao mesmo tempo, ficando a pea parada.
O avano por rotao determinante para a rugosidade em quaisquer casos. A
soluo para se obter uma boa superfcie evidentemente reduzir esse avano. Mas
isso seria feito conforme a produtividade. Para conciliar os dois objetivos, talvez seja
possvel encontrar um caminho melhor, pela escolha adequada de ferramentas e de
condies de corte.
Chansel (2000), descreve que no fresamento combinado para obter as menores
rugosidades (Ra< 1,6 m), prefervel executar o acabamento de duas superfcies
separadamente, em relao ao tempo de operao. O tipo de operao tambm deve
ser considerado. Para a superfcie superior, geralmente as rugosidades so menores se
o fresamento for do tipo discordante, bem como nas superfcies laterais dos aos e
ferros fundidos.
Alm disso, na usinagem de contornos intil usar ferramentas com dimetros
maiores. Ao contrrio, deve-se usar uma fresa de dimetro pequeno. No avano por
rotao equivalente, ela produz uma velocidade de avano maior e, portanto, uma
melhor produtividade, observao feita por Chansel, 2000.
Pode-se observar isso no grfico apresentado abaixo, medida que o dimetro
da ferramenta diminui e a velocidade de avano aumenta, tem-se uma rugosidade
menor.
FIGURA 14 Representao Velocidade de avano x dimetro da fresa
Fonte Revista MM n419, dez. 2000, figura 03 p 31
Porm, o principal quesito para a escolha da ferramenta, no final, sempre recai

na questo do custo. Para uma mesma rugosidade, o tempo de corte e o custo/hora da
mquina vo determinar se rentvel optar pelas ferramentas (Chansel, 2000).
O processo de fresamento combinado pode ser realizado em superfcies planas
verticais e horizontais, superfcies cncavas e convexas, tambm conhecidas como
superfcies complexas, onde as mquinas equipadas com sistema CNC realizam esse
tipo de usinagem auxiliada por sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing).
Estes sistemas possuem condies de realizar a interpolao helicoidal.
um mtodo de usinagem muito pouco utilizado para realizao de operaes
nas empresas, muitas vezes devido falta de conhecimento dos operadores. um
sistema que utiliza um ciclo fixo e uma programao simples e fcil.
Pode-se verificar que o tamanho do programa gerado na mquina pequeno,
em relao ao programa realizado pelo sistema CAM, pois o sistema CAM faz uma
programao ponto a ponto. Cada mudana de plano em X, Y e Z ele gera um bloco de
linhas. No ciclo fixo, pode-se constatar que a cada variao da profundidade de corte a
mquina gera uma nova linha e retorna ao incio do ciclo at concluir toda a
profundidade programada.
Abaixo, um exemplo de um dos programas com ciclo fixo de roscamento,
utilizando interpolao helicoidal para realizao de um furo em programao ISO,
linguagem utilizada na mquina Discovery 4022 com comando Mach 9, na segunda
etapa deste trabalho.
;fresamento de furos
G99
G90
G71
G17
G66
GZO
T1 M06
O1 S1591 M3
M8
G0 X32.5 Y94.5
G0 Z3.5
G1 Z3.0 F800
G22 Z-30.0 I37.5 J94.5 K0.5

G0 X37.5 Y94.5
M9
GZO
M5
M2
Com este programa realizou-se a usinagem do furo de forma a descrever o ciclo
de rosqueamento da ferramenta. O programa apresenta-se com o cabealho inicial,
onde os comandos G99, G90, G71, G17, G66, GZO, so os comandos bsicos para o
incio do programa, o comando T1 representa a ferramenta na posio 01 com o M06
sendo a parada do programa para a troca de ferramenta, O1 representa a seleo de
corretores e o S1591 representa a rotao a que a ferramenta est submetida em rpm, o
M3 o sentido de giro (horrio ou anti-horrio) da ferramenta, M8 faz a ligao do
fluido de corte, G0 representa a movimentao em vazio da ferramenta (alta
velocidade), para a posio X 32,5mm e Y 94,5mm, com o valor de Z3,5mm, assim a
ferramenta se aproxima da pea em movimento rpido. A referncia do plano a
superfcie da pea, por isso o valor de Z positivo, quando a ferramenta iniciar o corte
e efetuar a descida o valor passa a ser negativo. O comando G1 o movimento de
trabalho, a partir do Z 3,0 mm com avano F800 (mm/rpm), na prxima linha o
comando G22 realiza a interpolao helicoidal at a altura Z de 30 mm, o valor I 37,5
mm o valor do centro do furo em relao ao eixo X, e o valor J 94,5mm o valor em
relao ao eixo Y, o valor K0,5 mm o valor da profundidade de corte que a
ferramenta desce em Z, aps uma volta completa no furo, at a profundidade de 30
mm, a ferramenta desloca-se para a posio X 37,5 mm e Y 94,5 mm em velocidade
de trabalho, o M9 desliga o fluido refrigerante e a ferramenta desloca-se para o centro
do furo e para a posio zero em alta velocidade, com o comando GZO, M5 realiza a
parada do eixo rvore e M2 indica o fim do programa.
FIGURA 15 Representao dos componentes I e J do programa CNC

Y
O processo de fresamento por interpolao helicoidal pouco conhecido e

se tm poucas informaes sobre o estudo da cinemtica deste processo. Com isso
fez-se um estudo levando em considerao alguns processos que se assemelham,
como: o fresofurao, o fresotorneamento, o fresamento circular.
A fresofurao define a combinao dos processos de usinagem por fresamento
circular interno e furao. empregada na indstria para desbaste de furos em forjados
grandes, como uma alternativa econmica para furao em centros de usinagem. Este
processo de corte caracterizado por pequenas fresas que podem ser removidas
facilmente mesmo fora do fundo do furo, um pr-requisito importante para a usinagem
automatizada. A ferramenta desenvolvida para a fresofurao permite a usinagem de
furos profundos com contornos complexos e relao comprimento/dimetro L/D = 10.
A manufatura de furos com contornos internos em material macio requer, um nmero
considervel de brocas convencionais, ferramentas de mandrilar e ferramentas internas
guiadas. Normalmente, a usinagem automtica desfavorecida pela formao de
cavacos contnuos na maioria dos tipos de ao e ligas de alumnio (Heisel, 1998).
Na ferramenta de fresofurao o avano helicoidal da fresa composto do
avano axial da barra da ferramenta, enquanto o avano circular resulta em rotao da
posio excntrica da fresa (Heisel, 1998).
FIGURA 16 Representao do fresofurao e fresomandrilamento
Fonte: Revista MM n389, junho 1998 pg 17
O Fresotorneamento a combinao do processo de torneamento e fresamento,

mais aplicado a usinagem de virabrequim. Este processo caro e inflexvel, trazendo
consigo problemas de custos e velocidade do processo (Correa, 2001). No
fresotorneamento, a pea e a ferramenta so providas de movimentos de rotao, sendo
que, as elevadas velocidades de corte possveis so alcanadas pelas altssimas
rotaes fornecidas pelo cabeote fresador (Correa apud Lehmann, 1991).
A figura abaixo mostra o fresotorneamento ortogonal, onde a ferramenta
descreve uma hlice no seu traado, muito prximo ao realizado na interpolao
helicoidal, onde a pea realiza um giro e a ferramenta tambm gira, porm os sentidos
de deslocamento so diferentes e a ferramenta est na posio ortogonal pea.
FIGURA 17 Representao do processo de fresotorneamento
Fonte: O Mundo da Usinagem, abril, 2001 pg 07
Weikert, 2002 relata que o fresamento circular (FC) pode ser usado como
alternativa ao mandrilamento, mas exige movimentos em dois eixos simultneos. Por
isso, as tolerncias de forma e de dimetro geralmente ficam acima do mandrilamento.
Na interpolao helicoidal, a ferramenta descreve o movimento rotativo
principal, e o movimento de avano realizado segundo o deslocamento de uma
hlice, onde o movimento radial a amplitude maior da ferramenta, para poder
executar dimetros maiores. Com isso, a ferramenta trabalha excntrica ao furo, hora
na posio de X, hora na posio de Y.
FIGURA 18 Representao da ferramenta na realizao do furo
Vfc
dimetro do furo
dimetro mdio
Vc
dimetro da ferramenta
A mesa faz o movimento circular pelo movimento simultneo dos eixos X e Y.

O movimento no eixo Z feito pela ferramenta o movimento de avano axial.
O movimento da mesa simultneo em X e Y pode causar deformaes no furo,
devido inrcia que a massa da mesa e da pea transferem aos eixos de deslocamento.
Os eixos so rotacionados pelos servos motores e fazem o controle do movimento. Os
motores devem ter um excelente controle e posicionamentos garantidos.
O dimetro mdio representado na figura 18 o deslocamento do centro da
ferramenta, durante o movimento da mesa nos eixos X e Y.
O processo semelhante ao roscamento interno, conforme o deslocamento da

ferramenta, descreve uma hlice no interior do furo. Na figura abaixo se encontra uma
ilustrao do movimento que a partir do centro a ferramenta ira descrever.
FIGURA 19 Representao do processo de Interpolao Helicoidal
faz
Df
di
Dfr
Na figura 19 pode-se observar que o deslocamento do avano axial (faz),
ocorre para cada volta da mesa, que corresponde ao deslocamento da ferramenta
no eixo Z.
Na figura 20 tem-se a representao do ngulo de incidncia da ferramenta
com a parede do furo a ser realizado. Este ngulo gerado pelo movimento axial
da ferramenta, tem a variao entre 0 a 90.
FIGURA 20 Representao do ngulo de incidncia da ferramenta na entrada e sada do furo
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Na representao da figura tem-se:

a) quando a ferramenta toca a pea, ngulo 0
b) quando a ferramenta est na posio intermediria de penetrao, varia
at 90
c) quando a ferramenta encontra-se na metade de sua atuao, 90
d) quando a ferramenta est no incio da sada do furo, 90
e) quando a ferramenta est na posio intermediria de sada do furo, varia
at 0
f) quando a ferramenta est na sada do furo, ngulo 0
Observa-se que a ferramenta atua em de sua superfcie de corte, realizando a
operao na parede lateral e na superfcie do fundo do furo simultaneamente, o
que faz com que se tenha vrios planos de trabalho modificando de posio
durante o processo.
Alm disso, constatou-se a formao de uma superfcie no ncleo da
ferramenta, como uma rolha, que ao movimentar a mesa desloca-se mantendo
o material no centro da ferramenta, e ao final da usinagem do furo cortada com
a sada da ferramenta. Na figura representada abaixo, pode-se visualizar que
conforme o valor de faz este ncleo maior ou menor, sendo assim deve-se ter
cuidado ao definir o faz para no ocorrer o travamento da ferramenta com o
aumento do material da rolha. Isso ocorre quando a ferramenta est realizando
o processo de usinagem na descida de um furo ou cavidade. Quando o processo

realizado na subida da superfcie, o ncleo da ferramenta no se forma.
Nos desenhos abaixo pode-se verificar estas situaes.
FIGURA 21 Representao da ferramenta na subida e na descida
Vfr
Subida da ferramenta
Vfr
detalhe ampliado
Descida da ferramenta
Na figura 22 pode ser visualizado este ncleo de uma forma ampliada.

FIGURA 22 Representao do material no ncleo da ferramenta
Alm disso, para melhor compreender este processo de usinagem, deve-se

conhecer algumas definies, que esto relacionadas abaixo, segundo ABNT NBR
6162, 1989.
Movimento efetivo movimento entre aresta de corte e a pea, do qual resulta o
processo de usinagem. Ele , geralmente, resultante dos movimentos de corte e de
avano.
Movimento de corte movimento entre a aresta de corte e a pea, o qual sem o
movimento de avano, origina somente uma nica remoo de cavaco, durante uma
rotao ou um curso.
Movimento de avano movimento entre a aresta de corte e a pea que, juntamente

com o movimento de corte, possibilita uma remoo contnua ou repetida de cavaco,
durante vrias rotaes ou cursos.
Velocidade de corte vc velocidade instantnea no movimento de corte, no ponto de
corte escolhido.
Velocidade de avano vf velocidade instantnea do movimento de avano, no ponto
de corte escolhido.
Componentes dos movimentos, direes, velocidade e percursos.
Componentes relativos ferramenta ou a pea, com movimentos rotativos.
Componentes axiais a
Componentes radiais r
Componentes circulares c
Exemplo velocidade de avano axial vfa
velocidade de avano radial vfr
Conceitos auxiliares:
ngulo da direo de avano ngulo entre a direo de avano e a direo de
corte. O ngulo da direo de avano para o fresamento varivel, durante o processo
de usinagem.
ngulo da direo efetiva ngulo ente a direo efetiva e a direo de corte.
Plano de trabalho Pfe plano imaginrio que contm as direes de corte e avano,
passando pelo ponto de corte escolhido. Neste plano se realizam os movimentos que
tomam parte na formao do cavaco. Existe sempre um s plano de trabalho, mesmo
quando o movimento de avano seja composto de vrios componentes, pois
instantaneamente existe uma nica direo de avano.
Grandeza de avano as grandezas de avano resultam de percursos de avano,
relativos rotao ou ao curso.
Avano f avano por rotao ou curso, medido no plano de trabalho.
Avano por dente fz percurso de avano por dente ou aresta de corte, medido no
plano de trabalho. O avano por dente , conseqentemente, da distncia entre duas
superfcies consecutivas em usinagem, medida na direo de avano.
fz = f / z
onde: z = o nmero de dentes ou arestas de corte
Avano de corte fc distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem,
medida no plano de trabalho e perpendicular a direo de corte.
fc = fz sen
Avano efetivo fe distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida
no plano de trabalho e perpendicular a direo efetiva.
fe = fz sen ( )
Em muitos casos, a relao vf/vc to pequena que o ngulo pode ser desprezado,
resultando em:
fe = fz sen = fc
Profundidade ou largura de usinagem ap profundidade ou largura de penetrao da
ferramenta em relao pea, medida perpendicular ao plano de trabalho.
Penetrao de trabalho ae grandeza de penetrao da ferramenta em relao pea,
medida no plano de trabalho e perpendicular direo de avano.
Penetrao de avano af grandeza de penetrao da ferramenta medida na direo de
avano.
Aps as definies necessrias, para elucidar o estudo do deslocamento da
ferramenta, fez-se uma planificao no dimetro do furo e representou-se na figura
abaixo:
FIGURA 23 Representao grfica do movimento da ferramenta
Vfc
ap
Vfa,faz
Vfr
pi . dm
vfc = velocidade de avano circular
vfa = velocidade de avano axial

vfr = velocidade de avano resultante
faz= avano axial
dm = dimetro mdio do percurso da ferramenta
Nesta figura, as informaes na forma geomtrica e em parmetros de
corte relacionam-se, pois o ngulo de inclinao o mesmo para a geometria e
para os parmetros de corte. Considerou-se uma posio pontual da ferramenta
para anlise.
Para anlise do tempo de usinagem, tem-se: = a
tc =
lf
(1)
vfa
tg = vfa
tg = faz
vfc
(2)
.dm (3)
igualando a equao (2) com a equao (3) tem-se:

vfa
faz
=
vfc .dm
(4)
vfa =
vfc. faz
.dm
(5)
vfa =
n. fc. z. faz
(7)
.dm
sendo: vfc = n. fc. z (6) ento:
tem-se que: dm = Dfuro Dfresa (8) substituindo em (7)

vfa =
n. fc. z. faz
.( Df Dfr )
(9)
substituindo a equao (9) na equao (1) tem-se 0 tempo de usinagem.

tc =
lf . .( Df Dfr )
(10)
n. fc. z. faz
Neste captulo pode-se verificar o FHI, suas caractersticas e as condies

que o processo ocorre. Anlise dos fatores que podem influenciar e como
realizado o programa para a usinagem por interpolao helicoidal.
No captulo 04, tem-se a descrio do experimento, os passos realizados os
equipamentos e mtodos utilizados.
CAPTULO 4
4.1 MATERIAIS E MTODOS
FIGURA 24 Representao do fluxograma do experimento
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
RECEBIMENTO DO MATERIAL PARA

ENSAIO DUAS PLACAS EM AO ABNT
ESQUADREJAMENTO E RETIFICAO
(DUAS FACES MAIORES) RESULTANDO
EM DUAS PLACAS COM 240 x 270 x 25 mm
F 25
T6
M1
ESTUDO
FRESAMENTO EM CHEIO
PRELIMINAR
ESTUDO DA INFLUNCIA
M2
DOS PARMETROS Vc; Vf

F 36
T8
M2
FRESAMENTO COM PR-FURO

ESTUDO DA INFLUNCIA DO TIPO
DE FRESAMENTO
F 37
T9
M2

COMPARAO COM O PROCESSO
DE MANDRILAMENTO
F 38
T 7 e T 10
M1 e M2

ESTUDO DA INFLUNCIA DO TIPO DE
MQUINA
(M1 X M2)
T7
F 26
Os experimentos descritos a seguir foram planejados partindo-se da premissa

que o processo de fresamento helicoidal interpolado (FHI) pouco aplicado no meio
fabril e os dados encontrados na literatura cientfica tambm so escassos. Alm disso,
como exposto no captulo 3, a terminologia referente geometria e cinemtica bem
como as condies de corte encontradas em catlogos de ferramentas (ver, por
exemplo, Dapra, 2001, Kennametal, 2002, Sandvik, 2001 e Seco, 2001) no so
uniformes. Dessa forma, optou-se por realizar experimentos para apenas avaliar o
efeito de alguns parmetros de corte sobre a qualidade dos furos obtidos. Sob nenhuma
hiptese os valores descritos a seguir devem ser tratados como condio otimizada de
corte, mas sim como referncia para condies similares s estudadas neste trabalho.
Apesar de haver um certo consenso na literatura (Weikert, 2002) de que o FHI
seja recomendado para furos de grandes dimetros, neste trabalho usinaram-se furos
com dimetros de 35 e 38 mm. Esta faixa foi escolhida com o intuito de reduzir os
custos da experimentao e tambm em funo do dimetro da fresa.
O material dos corpos de prova ensaiados foi o ao ABNT 1045, conforme
composio qumica indicada na tabela 3. Foram utilizadas duas placas nas dimenses
de 242 x 272 x 25,4 mm. Estas foram submetidas a um tratamento trmico de
normalizao, realizado aps o corte por plasma, nas seguintes condies: Temp = 600
C por 6 horas em forno com atmosfera controlada.
Aps o recebimento as placas foram fresadas para garantir o esquadrejamento
das laterais, ficando ambas com as medidas finais de 240 x 270 mm. As duas
superfcies maiores foram retificadas para a dimenso final de 25 mm para propiciar
uma melhor referncia e fixao durante os ensaios.
Este ao foi selecionado por ser um material muito utilizado na construo de
moldes e matrizes para injeo e conformao, o qual geralmente empregado nas
placas bases ou at mesmo nas cavidades. Nesse caso, essas placas recebem furos
passantes que funcionam como guias ou alojamentos para as colunas do molde ou da
matriz. Alm disso, o dimetro desses furos varia em funo das dimenses do molde,
o que implica na inviabilidade de se investir em ferramentas dedicadas para sua
fabricao.
Geralmente, emprega-se o processo de furao (em uma ou mais etapas)

seguido de mandrilamento (em desbaste e acabamento). Estas condies propiciam a
avaliao do FHI enquanto processo alternativo.
TABELA 3 Composio qumica do ao ABNT 1045
Elem. C
Mn
P
S
Si
Al
Cu
Cr
Ni
N
Ti
Nb
V
B
Ca
%
0,43 0,68 0,16 0,07 0,22 0,26 0,01 0,02 0,01 0,51 0,01 0,01 0,02 0,01 0,16
Fonte: Certificado de composio qumica da corrida n 165770 fornecido pela COSIPA.
No fluxograma, identificam-se as informaes correspondentes: as tabelas pelas

letras T, as mquinas pela letra M, e as figuras pela F, relacionando-as a cada
etapa do experimento e a numerao de cada um.
As mquinas utilizadas foram centros de usinagem verticais com construes
diferentes, denominados aqui de mquina M1 e M2 e representados com dados
dispostos nas tabelas 4 e 5 e nas figuras 25 e 26.
TABELA 4 Informaes gerais sobre o centro de usinagem M1.
PARMETROS
Fabricante
Modelo
Curso X, Y, Z [mm]
Rotao Mxima [rpm]
Potncia disp. eixo rvore [kW]
Fonte: Catlogo do fabricante Hermle
VALORES
Hermle
C 600 U
600, 450, 450
16000
10 - 25
FIGURA 25 Desenho Esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro de usinagem M1.
X- ZY+
Z+
YX+
TABELA 5 - Informaes gerais sobre o centro de usinagem M2.

PARMETROS
Fabricante
Modelo
Curso X, Y, Z [mm]
Rotao Mxima [rpm]
Potncia disp. eixo rvore [kW]
Fonte: Catlogo do fabricante Romi
VALORES
Romi
Discovery 4022
700, 600, 400
7500
7,5
FIGURA 26 Desenho Esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro de usinagem M2.
Z-
Z+
YXY+
X+
A ferramenta utilizada nos ensaios foi uma fresa de topo toroidal de trs arestas
de corte (ver fig. 11) adquirida da empresa Sandvik Coromant (Sandvik, 2001),
conforme cdigo R200-015A20-10H. Escolheu-se insertos intercambiveis redondos,
conforme cdigo ISO RCKT 10 T3. Todos os insertos possuam quebra cavaco MOPM, conforme cdigo Sandvik. O material dos insertos foi o metal duro revestido,
conforme cdigo Sandvik 4030. Aps a realizao de dois furos, em qualquer
condio ensaiada, trocou-se a gume de corte. Demais informaes sobre a geometria
da ferramenta e das condies de montagem podem ser vistas figura 27.
FIGURA 27 Desenho da fixao e parmetros de montagem da fresa
FIGURA 28 Representao da pastilha de corte
Aps as pastilhas estarem montadas no suporte, foram realizadas as medidas de

variaes radiais e axiais, as quais obtiveram os valores de 0,03 mm para fora e 0,01
mm para dentro.
Os corpos de prova foram posicionados e fixados nas mesas das mquinas com
auxlio de calos e grampos conforme desenho esquemtico mostrado na figura 29. A
lateral de 270 mm foi alinhada em relao ao eixo X das mquinas para garantir uma
melhor distribuio dos furos.
FIGURA 29 Desenho esquemtico do posicionamento e fixao dos corpos de prova
PEA
MESA
GRAMPOS
CALOS
PEA
Y
X
Em todos os ensaios utilizou-se fluido de corte. O fluido utilizado foi uma

emulso 80% gua e 20% leo (FUCHS ECOCOOL DURANT 71) distribudo em
trs bocais alinhados a aproximadamente 45 em relao ao eixo rvore da mquina
(ver figura 30).
FIGURA 30 Representao dos canais de refrigerao
As rugosidades das superfcies usinadas foram avaliadas aps cada ensaio via
parmetros Ra e Rmx em concordncia com a norma ISO 4287/1. A rugosidade de
cada furo foi tomada pela mdia de quatro observaes eqidistantes sobre a mesma
seco transversal considerada na metade do comprimento do furo, conforme
representado na figura 31. O rugosmetro foi posicionado (ver figura 32) em relao
aos corpos de prova de forma a garantir que todas as medidas fossem feitas na direo
do avano axial. Empregou-se um rugosmetro de contato marca Mitutoyo, modelo

SJ201 com cut-off 0,8 e 05 mm comprimentos de amostragem com descarte para o
primeiro e o ltimo.
A figura mostra a posio onde foi realizada a medio da rugosidade em cada
furo, realizando a rotao da pea e medindo os quadrantes dos furos.
FIGURA 31 Regio dos furos escolhida para medida da rugosidade
FIGURA 32 Montagem da bancada para medio da rugosidade
Os desvios de circularidade e cilindricidade foram mensurados em uma

mquina tridimensional com medio por coordenadas, marca Brown & Sharpe Dea
Scirocco com apalpador de ponta esfrica em rubi ( 4 mm).
4.2 ESTUDO PRELIMINAR
Nesta primeira etapa fez-se um estudo observacional. Este estudo tem o
objetivo de elucidar o processo de FHI, os possveis problemas que possam ocorrer no
experimento e as condies dos parmetros de corte com a qualidade dos furos obtidos
em cheio. Foram definidos alguns parmetros de corte segundo o catlogo do
fabricante da ferramenta, sem um rigoroso objetivo de qualidade e resultados.
Realizaram-se 12 furos para o melhor aproveitamento da placa e maiores combinaes
dos parmetros.
Aps a definio dos parmetros de corte, a programao foi gerada por um
sistema CAM, partindo do desenho da pea. Foram fornecidas as informaes
necessrias para a obteno do programa, como: faz, vc e o tipo de fresamento. Foi
enviado para a mquina, em seqncia aleatria dos furos, para evitar ou amenizar
uma possvel deformao na pea.
4.2.1 Parmetros de usinagem para o estudo preliminar
Nesta etapa foram definidos parmetros recomendados segundo o catlogo do
fabricante. Utilizou-se a variao do avano axial (faz), velocidade de corte vc fixa e o
tipo de fresamento (concordante x discordante). Estas variaes se deram devido a
pouca informao sobre a ferramenta. A tabela abaixo apresenta os valores usados.
Para esta etapa foram realizados furos com dimetro de 35 mm.
TABELA 6 Parmetros de corte do estudo preliminar
FURO
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
Vc (m/min)
135
135
135
135
135
135
135
135
135
135
135
135
Tipo de Fresamento
concordante
concordante
concordante
discordante
discordante
concordante
discordante
concordante
concordante
discordante
concordante
discordante
faz (mm/v)
2,0
2,0
1,0
1,0
2,0
1,0
1,0
2,0
1,0
1,0
1,0
1,0
4.2.2 Realizao da usinagem

Nesta primeira etapa realizou-se um processo classificatrio, para poder
avaliar os parmetros recomendados pelo catlogo do fabricante da ferramenta.
Na figura 29 pode-se visualizar a fixao

da pea, com isso tem-se uma melhor
distribuio de tenses, o que evita possveis
mascaramento dos dados do experimento. No
o ideal para efeito de experincia, porm o
mtodo mais utilizado nas ferramentarias e
empresas de usinagem.
O programa CAM gerou aproximadamente 3000 linhas para a realizao de

cada furo, o programa foi enviado para a mquina e devido ao seu tamanho demorou
em receber e iniciar o processo. Para este caso, o programa feito ponto a ponto, por
isso o grande nmero de linhas.
Os furos foram realizados aleatoriamente, como j foi mencionado, alm
disso, no se pde comparar os tempos, pois houve uma interrupo para retirada do
cavaco, para verificar o seu comportamento.
Na figura 33, pode-se observar a seqncia dos furos realizados na mquina
M1.
FIGURA 33 Representao da seqncia dos furos na primeira etapa
10
11
12
07
08
09
03
05
02
01
06
04
4.2.3 Anlise dimensional

Apoiada a pea sobre trs suportes, foi realizado o referenciamento das
superfcies lateral e superior. Realizou-se o escaneamento dos furos em trs seces:
na entrada, no meio e na sada dos furos, em alturas distintas, para anlise da
cilindricidade e circularidade.
Nesta primeira etapa devido ao grau de acabamento superficial, no foi medida
a rugosidade dos furos. Constatou-se que o valor de faz utilizado foi muito alto para o
acabamento desejado. Com isso, concluiu-se o estudo observacional e partiu-se para o

estudo dos novos parmetros de corte, visando uma menor rugosidade.
Na etapa seguinte, realizou-se a usinagem com os novos parmetros estudados e
definidos, dentro de um projeto de experimento fatorial 23.
4.3 ESTUDO DA INFLUNCIA DOS PARMETROS vc, vfc e faz
Para esta etapa, foram definidos novos parmetros, obtidos dos resultados da
primeira etapa. Os parmetros de corte: velocidade de corte (vc), velocidade de avano
circular (vfc) e o avano axial no eixo Z (faz), tem o objetivo de obter melhor
acabamento superficial. Levou-se em considerao o estudo estatstico do projeto
fatorial 2K do experimento fatorial para anlise dos valores. Definiu-se a usinagem de
8 furos em cheio com os parmetros de corte variando para cada operao, com
dimetros de 35 mm. Os furos foram realizados aleatoriamente para evitar ou amenizar
a influncia das tenses na placa durante o processo.
O programa CNC foi gerado em um simulador desenvolvido no VisualBasic
para facilitar a programao e evitar a digitao no comando da mquina. O programa
utiliza um sistema de ciclo fixo como uma realizao de rosca: ciclo de roscamento. O
simulador foi desenvolvido para este trabalho e o programa gerado de poucas linhas,
como pde ser visto no captulo 3, com as explicaes dos elementos.
Analisados os valores obtidos na primeira etapa, chegou-se concluso que os
melhores resultados obtidos no estudo preliminar foram, no furo 07 e 12, os quais
tinham o faz = 1,0 mm, sistema discordante.
O estudo estatstico considerou um projeto 23, onde 3 so os fatores, cada um a
dois nveis. chamado projeto experimento fatorial (Nanni, 1992; Snedecor, 1982).
Tem-se oito combinaes de tratamento, essas combinaes aparecem
representadas graficamente por um cubo. Com esta anlise pode-se estimar o efeito
dos fatores principais vc, faz e vfc, das interaes entre dois fatores vc faz, vc vfc, faz vfc e
da interao entre os trs fatores, vcfazvfc.
FIGURA 34 Representao grfica do tratamento das combinaes

bc
125
alto
abc
ac
fator Vc
ab
800
alto
fator Vfc
baixo
100
(1)
a
0,3
baixo
baixo
600
0,5
fator faz
alto
Os oito furos com novos parmetros de corte tm o objetivo de fornecer

resultados de qualidade superficial e dimensional desejada. Que na primeira etapa,
dentro dos parmetros do catlogo do fabricante da ferramenta, foi realizado apenas
um experimento observacional.
4.3.1 Parmetros de usinagem da segunda etapa
Com os dados obtidos na primeira etapa, fez-se algumas modificaes visando
melhorias na superfcie. Utilizou-se o vfc = 600 e 800 mm/min, foi reduzido o valor de
faz para 0,3 e 0,5 mm, e as vc ficaram em 100 e 125 m/min, pelo fresamento
discordante.
A tabela abaixo apresenta os novos parmetros de corte, para cada furo. E
estes valores esto levados a dois nveis de anlise, onde os valores maiores
consideram nvel alto e os valores menores relacionados ao nvel baixo. Utilizando a
expresso 10 do captulo 03, calculou-se os tempos para o FHI realizado em cheio.
TABELA 7 Parmetros de corte para a influncia dos parmetros vc, vfc e faz
FURO
vc (m/min)
vfc (mm/min)
faz (mm/v)
01
02
03
04
05
06
07
08
125 (alto)
100 (baixo)
125
125
100
125
100
100
800 (alto)
600 (baixo)
800
600
800
600
600
800
0,5 (alto)
0,3 (baixo)
0,3
0,5
0,5
0,3
0,5
0,3
Tempos
(min)
2,51
5,58
4,19
3,35
2,51
5,58
3,35
4,19
Com estes dados, passou-se para a gerao da programao CNC de cada furo.
Foram gerados todos os programas no simulador e armazenados em disquete. Para
fazer a comunicao com a mquina, foi colocado um computador acoplado mesma
e fez-se a transmisso de dados.
Fez-se a preparao da mquina, com um aquecimento do sistema, conforme
orientao do fabricante. A pea retificada fixa mesa, sobre dois calos e com
relgio apalpador fez-se o alinhamento, conforme figura 29.
Chamou-se o programa na tela da mquina e realizou-se uma operao em
vazio para visualizar o processo. Aps a visualizao, iniciou-se a usinagem com
fluido de corte.
Foi realizada a usinagem aleatoriamente, conforme a seqncia da numerao
da figura abaixo.
FIGURA 35 Representao da seqncia dos furos na segunda etapa
03
05
07
02
01
08
06
04

Ao concluir a furao a pea foi seca, limpa e foi passado leo para evitar a
oxidao. A pea foi encaminhada para o Laboratrio de Metrologia, onde se
realizaram as medidas de rugosidade, circularidade e cilindricidade utilizando os

equipamentos mencionados no incio do captulo.
4.4 ESTUDO DA INFLUNCIA DO TIPO DE FRESAMENTO (concordante X
discordante)
Nesta terceira etapa o objetivo foi comparar os valores de rugosidade,
circularidade e cilindricidade, no processo fresamento discordante e concordante de
acabamento, realizado por FHI, com pr-furo.
Definiram-se os parmetros de corte pela anlise dos resultados obtidos nas
etapas anteriores.
Utilizou-se a mesma pea da primeira etapa, com o mesmo mtodo de fixao
da figura 29. Esta etapa realizou-se na mquina M2.
Todos os programas CNC para esta etapa foram gerados no simulador.
Realizou-se trs furos, fresados concordante e trs discordantes, com dimetro
final de 38 mm, todos com acabamento.
As medies de rugosidade, circularidade e cilindricidade foram realizadas com
os mesmos equipamentos, nas mesmas condies citadas anteriormente.
4.4.1 Parmetros para usinagem com pr-furo
Foram realizados seis furos nas condies da tabela abaixo. Utilizou-se a
maior velocidade de corte e avano e o menor valor do avano axial da segunda etapa.
O fresamento de acabamento foi realizado no sistema discordante e
concordante, pois devido falta de informaes, pode-se analisar a influncia do tipo
de fresamento utilizado.
A tabela 8 se constitui dos parmetros de corte para a usinagem com pr-furo,
os tipos de fresamento e a numerao dos furos para cada condio.
TABELA 8 Parmetros de corte para fresamento (discordante x concordante)
FUROS
06,07,09
01,03,08
vc(m/min)
125
125
vfc (mm/min)
faz (mm/v)
800
800
0,3
0,3
Tipo de
fresamento
Discordante
Concordante

A pea foi fixada na mesa e apoiada sobre calos. Aps o alinhamento,
programou-se a mquina com o sistema desenvolvido e iniciou-se a usinagem.
Iniciou-se o FHI de acabamento discordante x concordante, conforme
parmetros da tabela 8, e a posio dos furos conforme a figura 36.
FIGURA 36 Representao da seqncia dos furos na terceira etapa
01
03
07
08
06
09
Utilizaram-se
as
mesmas
condies
de
fluido
refrigerante,
citada
anteriormente.
Para os furos deste processo foram utilizados os mesmos mtodos e
equipamentos citados no incio do captulo.
4.5 FRESAMENTO COM PR-FURO UTILIZANDO MANDRILAMENTO
Realizarou-se quatro furos com a barra de mandrilar, Romicron, para se
obter um comparativo entre o processo de acabamento por fresamento e o por
mandrilamento.
Os parmetros de corte foram levantados via catlogo do fabricante, a

mquina utilizada foi a M2, nas mesmas condies de refrigerao e fixao descritas
anteriormente, foi utilizada a pea da primeira etapa que possui pr-furo.
4.5.1 Parmetros de usinagem do mandrilamento
Foi realizado o mandrilamento nos furos 04, 10, 11 e 12, com os parmetros
de corte apresentados na tabela abaixo.
TABELA 9 Parmetros de corte e tempo para o mandrilamento
FUROS
04
10
11
12
n (rpm)
1500
1500
1500
1000
ap (mm)
0,2
0,2
0,2
0,4
f (mm/v)
150
150
225
120
Tempo (min)
0,14
0,14
0,09
0,18

A pea foi fixada sobre a mesa nas condies mencionadas nas etapas
anteriores; o refrigerante de corte foi da mesma soluo de 1x20; fez-se o alinhamento
da pea; gerou-se a programao com o simulador e realizou os quatro furos nas
posies, conforme figura 37.
Os furos mandrilados receberam, o avano radial (ap) manualmente.
FIGURA 37 Representao dos furos mandrilados
10
11
04
12

Foram realizadas as avaliaes dimensionais e de rugosidade, nas mesmas
condies j mencionadas.
4.6 ESTUDO DA INFLUNCIA DO TIPO DE MQUINA
Nesta etapa, levantou-se o comparativo entre as mquinas M1 e M2, segundo
os resultados obtidos da usinagem do fresamento com pr-furo. Como se pde
verificar nas figuras 25 e 26, as mquinas possuem cinemticas diferentes em relao
aos movimentos da ferramenta e da mesa. Com isto, avaliaram-se os valores obtidos.
4.6.1 Parmetros de usinagem
Foram realizados na mquina M1, 04 furos em cheio com a mesma ferramenta
e nas mesmas condies de fixao e refrigerao mencionadas no incio do captulo.
Assim pde-se comparar a influncia da cinemtica e da estrutura da mquina.
Os parmetros de corte utilizados para o processo na mquina M1, esto na
tabela abaixo.
TABELA 10 - Parmetros da mquina M1 para a realizao dos furos em cheio
Furos
02
03
04
05
vc(m/min)
125
125
125
125
vfc (mm/min)
800
600
600
800
faz (mm/v)
0,5
0,3
0,5
0,3
Os valores obtidos com estes parmetros de corte sero comparados aos

valores obtidos a partir da tabela 7.
Nesta etapa, foi utilizada a pea da segunda etapa, com 08 furos. O FHI em
cheio deu-se at o dimetro de 35mm, nas mesmas condies de fixao, refrigerao
e com a mesma ferramenta, trocando apenas as pastilhas.
As posies dos furos esto demonstradas na figura abaixo.
FIGURA 38 Representao da seqncia dos furos na etapa cinco
02
03
04
05

A anlise foi realizada nas mesmas condies e com os mesmos equipamentos
citados no incio deste captulo.
Com isso, concluiu-se o experimento, partindo-se para a anlise dos resultados
obtidos. Procurou-se no experimento realizar cada etapa nas mesmas condies para
que houvesse uma padronizao nos procedimentos de realizao e medies,
esperando-se com isso obter resultados melhores e mais confiveis, veremos isso no
prximo captulo.
No captulo 05 apresentam-se os resultados e as discusses deste trabalho,
considerando-se os fatores que podem influenciar na usinagem por FHI e os valores
obtidos no experimento.
CAPTULO 5
5.1 RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo, aps o experimento ter sido realizado e com os valores em mos,
partiu-se para a anlise e discusses dos resultados. Assim, como j esta sendo proposto,
tambm se dividiu em etapas os resultados.
5.1.1 Estudo Preliminar

Na primeira etapa foi realizado um estudo observacional, para poder avaliar o
comportamento do processo de FHI, o acabamento superficial e os valores obtidos.
Observou-se que em todas as condies adotadas a superfcie usinada

assemelhava-se mais a uma superfcie roscada. Foi possvel observar, claramente, que
as marcas de avano axial (faz) correspondiam a um suposto passo de rosca . Isto
pode ser explicado pelos altos valores de avano axial adotados (faz = 1 e 2 mm) em
relao ao dimetro do inserto (10 mm). Essa superfcie extremamente rugosa impediu
a anlise comparativa dos desvios geomtricos (circularidade, cilindricidade) e da
textura (rugosidade).
Apesar disso, foi constatado uma aparncia de melhor qualidade para os furos
fresados com o menor valor de avano axial (faz = 1 mm). Quanto s diferenas
devidas ao tipo de fresamento (concordante x discordante), no foi obtida diferena
significativa.
Nessas condies pde-se constatar que, apesar de uma superfcie ruim, a forma
do cavaco obtido no comprometeu, em nenhum momento a segurana da operao.
Isso no corrobora a observao feita por Weikert e Ritter, 2002. A ferramenta
utilizada neste trabalho possui um volume de bolses suficiente para armazenagem dos
cavacos. Alm disso, o fludo de corte desempenhou uma funo importante de
auxiliar a expulso dos cavacos do fundo do furo. Entretanto, deve-se observar que no
referido trabalho, usinou-se furos com dimetro bem superior ao ensaiado aqui.
Verificou-se a formao de uma extensa rebarba no fundo dos furos, exigindo

em todos os experimentos um processo extra para a sua remoo. Em alguns casos,
mesmo utilizando um grande percurso de avano, superior espessura da chapa, mais
o raio do inserto, no foi possvel o corte do fundo do furo. Isto implicou na
permanncia de uma chapa muito fina, de dimetro igual ao dimetro do furo, solidria
pea.
A explicao para este fenmeno baseada na substituio do processo de corte
quando a espessura da chapa torna-se muito fina (na sada do furo) por um
processo de embutimento.
Um fator importante, observado nesses ensaios, foi a necessidade da avaliao
dimensional (dimetro) da ferramenta antes da gerao do programa. Nesses estudos
preliminares, todos os programas foram gerados a partir da dimenso nominal,
informada pelo fabricante, tendo sido registrado apenas os desvios radiais e axiais. As
dimenses finais para um suposto furo de dimetro de 35 mm esto registradas na
tabela 11. Verificou-se depois que o dimetro real da ferramenta era de 24,82 mm e
no 25 mm como esperado. Dessa forma, todos os furos foram usinados com um
dimetro inferior a 35mm.
Pela observao da influncia do avano axial na qualidade dos furos, optou-se
pela definio de menores valores para os estudos seguintes, embora isso representasse
um aumento no tempo de corte.
Na tabela 11 a seguir pode-se observar os valores das dimenses em trs posies
diferentes dos furos. Tem-se onze medies devido ao fato do primeiro furo ter sido
replicado com os mesmos parmetros de corte.
TABELA 11 Anlise dimensional entre trs planos, aps o estudo preliminar com vc=135m/min e
vfc= 400 e 600mm/min.
Tipo de
Fresamento
discordante
faz
(mm/v)
2
1
1
1
1
concordante
2
1
1
2
1
1
ponto 01 ponto 02 ponto 03

(mm)
(mm)
(mm)
34,815
34,756
34,793
34,838
34,828
34,848
34,834
34,839
34,826
34,795
34,804
34,792
34,798
34,793
34,792
34,820
34,596
34,615
34,787
34,682
34,692
34,743
34,720
34,727
34,737
34,695
34,787
34,674
34,680
34,680
34,716
34,698
34,724
mdia
(mm)
34,788
34,838
34,833
34,797
34,794
34,677
34,720
34,730
34,740
34,678
34,713
5.1.2 A influncia dos parmetros vc, vfc e faz

Aps a realizao de todos os ensaios, conforme metodologia proposta no
tpico 4.3, procedeu-se medio das rugosidades pelos parmetros Ra e Rmx.
Aplicando os mtodos estatsticos propostos, verificou-se resultados diferentes,
dependendo do parmetro escolhido como varivel dependente.
Isso pode ser explicado pela diferena na definio de ambos. Enquanto o Ra
uma medida da mdia das alturas dos picos e vales em relao a uma linha mdia; o
Rmx um registro pontual da maior altura pico-vale dentro do comprimento
amostrado, conforme definido no tpico 2.9 do captulo 2. Dessa forma, este ltimo
torna-se mais sensvel a eventuais danos provocados pelos cavacos e s deformaes
plsticas sofridas pelo material da pea. Ao contrrio, nos ensaios com pr-furo (ver
tpico 5.1.3), observaram-se valores de Rmx mais uniformes, isto , com menor
variao, decorrente de uma menor taxa de remoo acompanhada de um fluxo de
cavacos menos intenso.
Os grficos 2 e 3 mostrados nas pginas 70 e 71, contm, respectivamente as
mdias de quatro observaes para os parmetros Ra e Rmx. Apenas pela anlise das
figuras, observa-se que o menor valor de rugosidade (Ra) foi registrado para as
condies de vc = 125 m/min; Vfc = 800 mm/min e faz = 0,3 mm. Para a rugosidade
mxima (Rmx), entretanto, as condies foram outras. O menor valor de Rmx foi
observado em vc = 100 m/min; vfc = 800 mm/min e faz = 0,5 mm.
A partir da anlise da varincia (ver tabela 13) verifica-se que nenhum dos trs
fatores influenciou, significativamente a rugosidade (Ra) (Snedecor, 1982). Entretanto,
deve-se observar o seguinte: o experimento realizado pobre, pois no houve
replicaes. Isto implicou em realizar um teste de significncia com apenas 1 grau de
liberdade para o denominador, e tomar os valores de Fischer e a probabilidade como
referncia. Para as condies experimentadas, o efeito de faz s seria significante para
um nvel de confiana abaixo de 94%. A significncia da influncia da velocidade de
corte s pode ser considerada para um nvel abaixo de 91% de confiana (ver tabela
14).
Supondo que as replicaes nas medidas de rugosidade pudessem ser
consideradas como replicaes dos ensaios, verifica-se (ver tabela 14) que tanto o
avano axial quanto a velocidade de corte influenciam, significativamente, no
resultado do Ra. Entretanto, registra-se que isto apenas uma simulao, pois as
repeties nas medidas de rugosidade no constituem, no sentido fsico do termo,
replicaes dos ensaios.
Realizando-se uma replicao genuna dos ensaios, pode-se supor, e isto
bastante razovel, que para ferramentas novas como as utilizadas aqui, a mdia dos
valores mdios das rugosidades (Ra), tender a uma varincia menor. Isso pode ser
explicado pela teoria do valor mdio (Snedecor, 1982).
Analisando-se tambm o grfico 2, constata-se que, independente dos valores
de vc e vfc, a reduo do avano axial (faz) implicou, sempre, numa reduo da
rugosidade (Ra). Dessa forma, assume-se que, dentro das condies ensaiadas, o
avano axial influencia na rugosidade da superfcie usinada, quando esta foi avaliada
pelo parmetro Ra.
No caso da velocidade de corte, a concluso no a mesma. Apesar da
independncia em relao aos outros fatores, constatada pelo grfico 2 e pela tabela
14, a diferena s significativa ao nvel abaixo de 91%. Alm disso, um fato de suma
importncia deve ser registrado aqui: quando se variou a velocidade de corte (de 100
para 125 m/min) isto se deveu, somente, variao da rotao da fresa, o que para
uma determinada velocidade de avano circular preestabelecida, implica numa
alterao do avano circular. Dessa forma, no se pode afirmar a origem das
diferenas observadas.
Quanto s interaes entre fatores, observa-se que elas no so significativas,
porm isto no deve ser entendido como uma concluso definitiva, mais experimentos
fazem-se necessrios para que isto possa ser postulado.
Voltando-se questo do Rmx, verifica-se, a partir da tabela 15, que as
interaes entre vc-faz e vc-vfc so bem mais significativas, independente do nvel de
confiana, que os efeitos dos fatores. Isto tambm comprovado pelo grfico 3.
Entretanto, no se pode concluir sobre essas diferenas, pelos motivos j expostos e
pela diferena conceitual entre os parmetros Ra e Rmx
TABELA 12 Resultados da rugosidade Ra na segunda etapa
Vfc(B)
Vc (C)
faz(A)
(mm/min) (m/min) (mm/v)
600(baixo)100(baixo) 0,3(baixo)
0,5(alto)
125(alto) 0,3(baixo)
0,5(alto)
800(alto) 100(baixo) 0,3(baixo)
0,5(alto)
125(alto) 0,3(baixo)
0,5(alto)
mdia Ra
(m)
1,5875
1,9375
1,125
1,4275
1,1475
1,895
1,1025
1,6125
GRFICO 2 Representao da rugosidade Ra x parmetros de corte
Rugosidade Ra (um)
2,5
1,9375
1,895
1,5875
1,5
1,6125
1,4275
1,1475
1,125
1,1025
1
0,5
0
0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz)
100(Vc)
125(Vc)
0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz)

100(Vc)
600(Vfc)
125(Vc)
800(Vfc)
Parmetros de corte
GRFICO 3 Representao da rugosidade Rmx x parmetros de corte
Rugosidade Rmx (um)
12
10,88
10,5975
10
8
8,865
7,23
9,76
8,8225
7,1625
6,85
6
4
2
0
0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz)
100(Vc)
125(Vc)
100(Vc)
600(Vfc)
125(Vc)
800(Vfc)
Parmetros de corte
Observou-se que o melhor valor de Ra = 1,1025 m um resultado muito bom

no acabamento superficial dos furos fresados em cheio.
TABELA 13 ANOVA sobre a influncia dos fatores faz, vfc e vc no Ra
FONTE
faz
Vfc
Vc
faz * Vfc
faz * Vc
Vfc * Vc
faz * Vc * Vfc
erro
Efeito
0,4775
-0,08
-0,325
0,15125
-0,07125
0,16125
-0,0475
mdia
1,8241
0,0512
0,8450
0,1830
0,0406
0,2080
0,0181
1,9277
GL
1
1
1
1
1
1
1
24
mdia
1,8241
0,0512
0,8450
0,1830
0,0406
0,2080
0,0181
0,0803
F
22,71
0,6375
10,521
2,2786
0,5056
2,5898
0,2247
P
0,0001
0,4325
0,0035
0,1442
0,4839
0,1206
0,6397
TABELA 14 ANOVA para o Ra com um grau de liberdade

Efeito
FONTE
0,4775
faz
-0,08
Vfc
-0,325
Vc
faz * Vfc 0,15125
faz * Vc -0,07125
Vfc * Vc 0,16125
faz * Vc * Vfc -0,0475
mdia
0,4560
0,0128
0,2113
0,0458
0,0102
0,0520
0,0045
GL
1
1
1
1
1
1
1
P
mdia
F
0,4560 101,06 0,0631
0,0128 2,84 0,3411
0,2113 46,81 0,0924
0,0458 10,14 0,1937
0,0102 2,25 0,3743
0,0520 11,52 0,1824
0,0045
TABELA 15 ANOVA para o Rmx com um grau de liberdade

FONTE
faz
Vfc
Vc
faz * Vfc
faz * Vc
Vfc * Vc
faz * Vc * Vfc
mdia
0,4888
0,7549
1,2541
8,3283
0,0825
5,7249
0,7922
GL
1
1
1
1
1
1
1
mdia
0,4888
0,7549
1,2541
8,3283
0,0825
5,7249
0,7922
F
0,6170
0,9529
1,5830
10,5125
0,1042
7,2263
P
0,5761
0,5077
0,4275
0,1905
0,8013
0,2267
Neste grfico pode-se notar que o melhor valor da circularidade ficou com os
parmetros de vfc = 800 mm/min, faz = 0,3 mm e vc = 100 m/min, coincidindo os fatores
vfc e faz em relao rugosidade. Apesar de no poder afirmar que existe uma
influncia significativa na circularidade, os melhores valores foram encontrados com o
menor valor de faz = 0,3 mm.
GRFICO 4 Representao da circularidade no FHI em cheio
Circularidade (mm)
0,0300
0,0257
0,0233
0,0250
0,0180
0,0200
0,0150
0,0237
0,0133
0,0107
0,0113
0,0080
0,0100
0,0050
100(Vc)
125(Vc)
100(Vc)
600(Vfc)
0,5(faz)
0,3(faz)
0,5(faz)
0,3(faz)
0,5(faz)
0,3(faz)
0,5(faz)
0,3(faz)
0,0000
125(Vc)
800(Vfc)
Parmetros de corte
TABELA 16 ANOVA para a influncia dos parmetros faz, vfc e vc na circularidade

FONTE
faz
Vfc
Vc
faz * Vfc
faz * Vc
Vfc * Vc
faz * Vc * Vfc
mdia
0,00018
3,5E-05
4,4E-05
9,4E-06
8,8E-07
8,8E-07
5,7E-05
GL
1
1
1
1
1
1
1
0,00018
3,5E-05
4,4E-05
9,4E-06
8,8E-07
8,8E-07
5,7E-05
F
3,1709
0,6109
0,7646
0,1654
0,0155
0,0155
P
0,3258
0,5776
0,5426
0,7541
0,9211
0,9211
Obteve-se o melhor valor de cilindricidade com os parmetros de corte faz= 0,3

mm, vc = 125 m/min e vfc = 600 mm/min. O faz tem uma influncia maior, porm no se
pode dizer que significativa em relao aos outros fatores. Deve-se observar que a
deformao elstica proveniente da grande retirada de massa dos furos prximos, pode
ter influenciado no desvio da circularidade. Uma alternativa para isolar esta influncia
teria sido a realizao de um nico furo por corpo de prova.
TABELA 17 ANOVA da Cilindricidade com um grau de liberdade
FONTE
faz
Vfc
Vc
faz * Vfc
faz * Vc
Vfc * Vc
faz * Vc * Vfc
mdia
0,00023
4,5E-05
5,5E-05
3,1E-06
3,1E-06
3,1E-06
7,8E-05
GL
1
1
1
1
1
1
1
mdia
F
0,000231 2,9584
4,51E-05 0,5776
5,51E-05 0,7056
3,13E-06 0,04
3,13E-06 0,04
3,13E-06 0,04
7,81E-05
Circularidade (mm)
GRFICO 5 - Representao da cilindricidade no fresamento em cheio

0,045
0,04
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0,041
0,028
0,032
0,031
0,03
0,024
0,025
0,014
0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz) 0,3(faz) 0,5(faz)

100(Vc)
125(Vc)
100(Vc)
600(Vfc)
125(Vc)
800(Vfc)
Parmetros de corte
Como foi comentado anteriormente a experimentao realizada muito pobre no

tocante a replicaes, o que impede concluses confiveis sobre a significncia das
diferenas observadas entre fatores sobre os valores de cilindricidade e circularidade.
5.1.3 A influncia do tipo de fresamento (concordante X discordante)
Nesta etapa fez-se a usinagem FHI para acabamento de furos, verificando-se os

tipos de fresamento (concordante x discordante), e avaliou-se a rugosidade pelos
parmetros Ra e Rmx e a circularidade.
Realizaram-se seis furos para acabamento, sendo trs do tipo concordante e trs
discordantes, variando o dimetro de 35mm para 38mm, e os parmetros de cortes
utilizados foram: vc=125 m/min, vfc = 800 mm/min e faz = 0,3 mm.
Pode-se constatar que no houve, em mdia uma diferena significativa do tipo
de fresamento sobre a rugosidade (Ra e Rmx). As tabelas 18 e 19 contm, os valores da
anlise estatstica, teste de significncia para as variveis dependentes Ra e Rmx. Com
isso pode-se analisar que os
valores de P para a rugosidade Ra e Rmx no so
significativos.
Alm disso, deve-se registrar que em operaes de acabamento o Rmx
apresentou um valor mais estvel conforme apresentado no grfico 7, em comparao
aos valores observados no fresamento em cheio. Isso pode ser explicado pelo menor
fluxo de cavaco e menor deformao plstica da superfcie usinada, decorrentes da
menor taxa de remoo.
Observa-se que proporcionalmente, o comportamento do Rmx o mesmo
observado no parmetro Ra (vide grfico 6).
TABELA 18 Teste estatstico do Ra para os tipos de fresamento concordante e discordante
mdia
Desvio
0,132685
0,900849
padro
Concordante
1,00667
0,0548483
Discordante
0,898333
0,120035
TABELA 19 Teste estatstico do Rmx para os tipos de fresamento concordante e discordante

mdia
Desvio
0,289629
0,786493
padro
Concordante
4,952
0,869611
Discordante
5,091
0,587472
GRFICO 6 Representao do Ra mdio no FHI discordante e concordante
1,2
1,07
1,03
Rugosidade Ra (um)
1
0,8
0,975
0,975
0,87
0,795
0,6
0,4
0,2
0
discord (06) discord (07) discord (09)
concord
(01)
concord
(03)
concord
(08)
tipo de fresamento
GRFICO 7 Representao do Rmx mdio no FHI discordante e concordante

7
5,935
Rugosidade Rmx (um)
6
5
4,283
5,745
4,638
4,92
4,608
4
3
2
1
0
discord (06) discord (07) discord (09) concord (01) concord (03) concord (08)
tipo de fresamento
Na circularidade observa-se pelo grfico 8 uma uniformidade na variao

dos valores, entre os dois tipos de fresamento, com resultados inferiores aos
obtidos do fresamento em cheio. Isso pode ser devido ao pequeno volume de
material a ser removido.
GRFICO 8 Representao da Circularidade para o FHI discordante e concordante
0,017
0,018
0,016
0,013
Circularidade
0,014
0,012
0,01
0,01
0,008
0,006
0,005
0,004
0,005
0,004
0,002
0
discord (06) discord (07) discord (09) concord (01) concord (03) concord (08)
tipo de fresamento
5.1.4 Comparao com o processo de mandrilamento

Para a quarta etapa, avaliou-se a rugosidade (Ra e Rmx) e a circularidade
para o processo de mandrilamento utilizando a barra de mandrilar.
Foram usinados 04 furos com a barra de mandrilar, os valores de Ra
avaliados aos parmetros de corte apresentados na tabela 18, nos permite
concluir que para vc = 225 m/min, f = 0,1 mm/v e ap = 0,2 (furo 10) tem-se o
melhor acabamento, no muito distante do valor encontrado para vc = 150
m/min, f = 0,1 mm/v e ap = 0,2 mm (furo 12). Pode-se concluir que o acabamento
deve melhorar quanto maior for a vc.
TABELA 20 Representao dos parmetros de corte com os dados obtidos
FUROS
04
10
11
12
n (rpm)
ap (mm)
1500
1500
1500
1005
0,2
0,2
0,2
0,4
fz (mm/v) Ra mdio (m) Rmx mdio(m)

150
150
225
120
1,690
1,180
2,158
1,178
9,503
6,380
9,243
7,103
Rugosidade ( Ra e
Rmx)
GRFICO 9 Representao do Ra e Rmx no processo de mandrilamento
10,000
8,000
6,000
4,000
2,000
0,000
9,503
9,243
7,103
6,380
1,690
1,180
10
2,158
1,178
11
12
furos
Ra
Rmx
As variaes dos valores so proporcionais ao Ra, porm apenas no furo 04 se

constata uma pequena diferena. Isso pode ser devido a alguma interferncia com
cavaco que possa ter ocorrido no processo.
Apresenta-se abaixo o grfico 10 mostrando os valores obtidos da circularidade
dos furos mandrilados.
Nesta figura pode-se observar que o furo 12 obteve uma melhor circularidade, e
como j foi visto, um melhor Ra e Rmx, tambm.
Circularidade (mm)
GRFICO 10 Representao da mdia da circularidade no mandrilamento

0,0060
0,0050
0,0040
0,0030
0,0020
0,0010
0,0000
0,0047
0,0053
0,0040
0,0027
10
11
12
furos
Alm disso, fez-se um estudo em relao aos tempos de mandrilamento e a

rugosidade Ra apresentada nos furos, onde os tempos so muito baixos e esto no
grfico 17.
5.1.5 Estudo da influncia do tipo de mquina (M1 X M2)

Nesta quinta e ltima etapa, fez-se o comparativo das mquinas M1 e M2 atravs
dos valores de rugosidade Ra para furos usinados utilizando o FHI.
Realizou-se quatro furos na mquina M1 em cheio e foi medida a rugosidade Ra,
comparando os furos realizados com os mesmos parmetros de corte na M2,
apresentados na tabela 7 e 10.
As anlises estatsticas dos valores da rugosidade Ra das mquinas M1 e M2,
apresentam um resultado significativo pelos valores da tabela 20.
Com isso, pde-se constatar que a mquina M2 possibilita um acabamento
melhor em termos de rugosidade.
Nos grfico 12 e 13 apresentam-se os valores encontrados para a circularidade e
cilindricidade das mquinas, onde se encontram valores variando proporcional de uma
mquina para outra.
Conclui-se que existem diferenas entre as mquinas, provavelmente devido s
diferenas de rigidez e cinemtica entre elas, mas no so diferenas significativas.
TABELA 21 Representao estatstica da comparao M1 e M2
Mquinas
Mdia Ra (um)
M1
1,3168
M2
5,2348
5,54089
0,00145836
Rugosidade Ra (um)
GRFICO 11 Representao dos valores mdios de Ra na comparao das mquinas
7
6
5
4
3
2
1
0
6,5833
5,573
5,5
3,283
1,6125
1,125
1,1025
1,4275
M2
M1
furos
GRFICO 12 Representao da circularidade mdia no FHI comparando as mquinas
Circularidade (mm)
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
0,033
0,031
0,026
0,024
0,028
0,023
M2
M1
0,016
0,011
furos
GRFICO 13 Representao da cilindricidade mdia no FHI comparando as mquinas
0,07
0,062
0,061
Cilindricidade (mm)
0,06
0,05
0,041 0,041
0,04
0,032
0,03
M2
M1
0,028
0,026 0,025
0,02
0,01
0
1
furos
5.1.6 Estudo da rugosidade comparada ao tempo de usinagem

Neste tpico analizou-se os valores de rugosidade Ra com o tempo de usinagem,
no fresamento FHI em cheio e no mandrilamento.
Pode-se observar que os valores de tempo so melhores nos furos 1 e 5 onde se
encontram os parmetros vfc = 800 mm/min, faz = 0,5 mm, vc no furo 1 125 e no furo 5
100 m/min. Para a rugosidade (Ra), os melhores valores esto nos furos 3 e 6 onde se
encontram os parmetros vc = 125 m/min, faz = 0,3 mm e vfc no furo 3 800 e no furo 6
600 mm/min.
Com isso, pde-se constatar que os fatores que mais influenciam o tempo a vfc e
o faz, pois quanto maior o vfc e faz menor ser o tempo para realizar a usinagem. A
rugosidade influenciada pelo vc e pelo faz, onde o faz como j se pde observar no estudo
preliminar, o que mais influencia a rugosidade.
O faz o fator mais importante, pois vai influir nos resultados do tempo e na
rugosidade. Quanto menor faz melhor ser a rugosidade. Com isso deve-se aumentar o
vfc, para no comprometer a produtividade do processo, procurando manter a
qualidade.
GRFICO 14 Representao do Ra x tempo no FHI em cheio
5,00
valores
5,58
5,58
6,00
4,19
4,19
4,00
3,00
2,00
3,35
3,35
2,51
1,6125 1,5875
1,1025
1,4275
2,51
1,8950
1,9375
1,1475
1,1250
1,00
0,00
1
furos
tempo(min)
Ra(um)
No mandrilamento pode-se observar que os furos 4 e 10 possuem os mesmos

parmetros de corte e as rugosidades diferentes, isso se deve a interferncias na
usinagem, possivelmente cavacos que riscaro a superfcie. O melhor valor da
rugosidade ficou no furo 12, onde as condies de corte so de n = 1500rpm, f =
120mm/v e ap = 0,4 mm, o que surpreende, devido o maior ap utilizado. No furo 11 onde
o f = 225 mm/v a rugosidade deu um valor alto e o tempo deu um valor muito baixo, com
isso pode-se concluir que deve existir um valor timo para o avano e a rotao.
Para uma melhor anlise deve-se replicar os furos pelo processo de

mandrilamento, obtendo uma maior amostra ao experimento, assim tem-se valores mais
confiveis.
Com isso os valores de rugosidade so prximos aos valores do FHI em cheio,
comprovando que o processo FHI pode ser realizado com bons resultados.
GRFICO 15 Representao do Ra x tempo no mandrilamento
valores de Ra e tempo
2,5
2
2,1575
1,69
1,5
1,18
1,1775
1
0,5
0,14
0,14
0,09
0,18
0
4
10
11
12
furos
Ra (um)
tempo (min)
Aps todas as discusses e os resultados apresentados, o captulo 6 tem-se a

concluso a que se chegou, analisando todos os parmetros de cortes, processos e
mquinas utilizadas.
CAPTULO 6
6.1 CONCLUSO
A influncia real dos diferentes parmetros de corte, estudados neste
trabalho, no foi possvel de ser avaliada a partir dos experimentos propostos.
Uma experimentao mais rica faz-se necessrio para a quantificao dessas
diferenas. No obstante, pde-se observar as seguintes tendncias:
valores menores de avano axial (faz) implicam em menor rugosidade da
superfcie usinada;
para as condies ensaiadas, o tipo de fresamento (concordante ou
discordante) aparentemente no influencia a qualidade das superfcies
usinadas;
nas duas mquinas-ferramenta utilizadas observou-se, para as condies
ensaiadas, furos com rugosidades diferentes. Isto permite dizer que todos os
resultados aqui obtidos devem ser interpretados como dependentes das
mquinas-ferramenta utilizadas nos experimentos; e
de um modo geral, os valores de circularidade, clindricidade e rugosidade so
equivalentes ou melhores que aqueles observados no processo de
mandrilamento.
Sob o ponto de vista da produtividade, pode-se constatar que o tempo de corte
nas operaes de desbaste (fresamento em cheio) e acabamento so muito altos
quando comparados a outros processos, como por exemplo a furao e o
mandrilamento. Entretanto, o Fresamento Helicoidal Interpolado propicia uma
maior racionalizao de ferramentas, ou seja, uma mesma fresa pode ser aplicada
na usinagem superfcies internas (furos) e externas (cilindros) para uma larga
faixa de dimetros e tambm em operaes de fresamento perifrico e frontal.
Alm disso, por se tratar de uma ferramenta flexvel, a fresa utilizada neste
processo pode ficar residente no magazine da mquina, reduzindo, de forma
significativa, seu tempo de preparao, quando comparado s trocas de brocas e

(ou) barras de mandrilar.
Como concluso geral, pode-se afirmar que Fresamento Helicoidal
Interpolado uma tcnica eficiente em empresas que trabalhem sob encomenda e
com alta diversificao. O melhor exemplo desse tipo de empresa uma
ferramentaria.
CAPTULO 07
7.1 REFERNCIAS
1 AGOSTINHO, O. L.; RODRIGUES, A. C. dos SANTOS; LIRANI, J.
Princpios de engenharia de fabricao mecnica. 6 ed. So Paulo: Edgard
Blcher, 1995, p.295.
2 AHMED, M. S. Radio Frequency Based Adaptive Control for Electrical
Discharge Texturing, EDM Digest, IX (5), p. 8-10, 1987.
3 ARMSTRONG. W.H. Machine tools for metals cutting. New York: 1957.
4 ABNT. NBR 6162: movimentos e relaes geomtricas na usinagem dos
metais. Rio de Janeiro, outubro, 1989.
5 ABNT. NBR 6163: geometria da cunha de corte. Rio de Janeiro, maio, 1990.
6 ABNT. NBR 6175: processos mecnicos de usinagem terminologia e
classificao. Rio de Janeiro, 1971.
7 ABNT. NBR 6405: rugosidade das superfcies. Rio de Janeiro, janeiro, 1988.
8 ABNT. NBR 6409: tolerncias de forma e tolerncias de posio. Rio de
Janeiro, 1976.
9 BARROS NETO, B. de SCARMINIO I. S.; BRUNS R. E. Planejamento e
otimizao de experimentos. Campinas: Universidade de Campinas, 1996.
10 BENEDICT, G. F. Nontraditional Manufacturing Processes. [s.l.] Ed.
Dekker, 1987.
11 BOX, G. E. P.; HUNTER, W. G.; HUNTER, J. S. Statistics for
Experimenters. [s.n.t.] 1978.
12 CATLOGO SANDVIK COROMANT. Produtos para usinagem
Ferramentas Rotativas . Janeiro, 2001.
13 CATLOGO SECO. Guia Tcnico: Fresamento Dados de corte. So Paulo,
p. 186 e 187, 2001.
14 CATLOGO ROMI. Romicron. 2000.
15 CATLOGO KENNAMETAL. Ferramentas rotativas, So Paulo, 2002.
16 CHANSEL P. Como reduzir a rugosidade da superfcie de peas fresadas.
Revista Mquinas e Metais, v.36, n. 419, p. 30-34, dez. 2000.
17 CORREA, M; NOVASKI, O.; LIMA, F.E.; AMBROGI, V.S. O
fresotorneamento ortogonal radial em HSC aplicado a virabrequins. O mundo
da usinagem. Campinas, abril, 2001.
18 DAPRA Corporation, Using helical interpolation to make large-diameter
holes. 2002.
19 DEGARMO, E. P.; BLACK J.T.; KOHSER, R.A.. Materials and Processes in
Manufacturing. 8ed, 2000.
20 FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo, Edgard
Blcher, 1970.
21 FERRARESI, D. Usinagem dos Metais. 8ed So Paulo, ABM, 1974.
22 GABOR, H. Como atuam os alargadores. Revista Mquinas e Metais, v.18,

n.205, p. 16-21, set. 1982.
23 GOMES, J. O. Fabricao de superfcies de forma livre por fresamento no
ao temperado DIN 1.2083, na liga de Alumnio (AMP8000) e na liga de
cobre (Cu-Be). Florianpolis; 2001. 150 f. Tese (Doutorado em Engenharia
Mecnica) Universidade Federal de Santa Catarina.
24 HEISEL U., RUZICZKA G. A usinagem de furos por fresofurao e
fresomandrilamento. Revista Mquinas e Metais, v.34, n. 389, p. 16-27, jun.
1998.
25 HYPERTHERM, Inc. 20 Tears to practical plasma. Hanover, 1978.
26 KNIG, W. Tecnologia da Fabricao. Tornear, fresar e furar. v.1 (direitos
de traduo reservados por Prof. Walter L. Weingaertner), 1981.
27 KNIG W. Tecnologia da Fabricao. Retfica, brunimento e lapidao. v. 2
(direitos de traduo reservados por Prof. Walter L. Weingaertner), 1981.
28 MARQUES, J.M. Estatstica para cursos de engenharia. Curitiba, UFPR,
2000.
29 MCGEOUGH, J. A. Advanced Method of Machinig. [s.l.] Chapman and
Hall, 1988.
30 METALS handbook: Reaming. Machining. 9th, American Society for Metals,
p. 239-248, 1989, v.16.
31 NANNI, L. F., RIBEIRO, J. L. Planejamento e avaliao de experimentos. 2
ed. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 1992, p.185.
32 NETER, J; KUTNER, M.H.; NACHTSHEIM, C.J.; WASSERMAN, W.
Applied Linear Statistical Models. 4th, McGraw-Hill, 1996.
33 RYKALUN, N.; UGLON, A.; KOKORA, A. Laser machining and welding.
[s.l.] Mir Publishers, USSR, 1978.
34 SANTOS, S. C. Furao de ferro fundido cinzento com brocas de metal
duro integral. Uberlndia, 1999, p.108 (Mestrado em Engenharia Mecnica)
Universidade Federal de Uberlndia.
35 SILVA da R.B., ABRO A. M., MACHADO A. R. SILVA M. B.
Alargamento cnico do ferro fundido nodular GGG40. Revista Mquinas e
Metais, v.37, n. 430, p. 174-183, nov.2001.
36 SNEDECOR, G. W., COCHRAN, W. G. Statistical Methods. 7th , Iowa State
University Press, 1982, p.593.
37 STEMMER, G. Erich. Ferramentas de Corte II: brocas, alargadores,
ferramentas de roscas, fresas, brochas, rebolos e abrasivos. Florianpolis: Ed.
da UFSC, 1992, p.314.
38 TNSHOF, H. K., SPINTING, W., KNIG, W., NEISES, A. Machining of
holes: developments in drilling technology. Annal of the CIRP v. 43, p. 551561, 1994.
39 WEIGAERTNER W.L.; SCHROETER R.B.; MHLE H. B. A influncia do
balanceamento no processo com cabeotes de excentricidade regulvel. Revista
Mquinas e Metais, v.38, n.435, p. 344-357, abr. 2002.
40 WEINERT, K.; ADAMS, F.; BIERMANN, D.; THAMKE, D. Alargadores de

corte nico: corte mais eficiente, alm de vantagens econmicas. Revista
Mquinas e Metais, v.34, n.384, p. 38-57, jan., 1998.
41 WEINERT K. e LBBE H. A furao profunda do ao inoxidvel. Revista
Mquinas e Metais, v.38, n. 432, p. 54-61, jan. 2002.
42 WEIKERT S., RITTER R. Fresamento circular versus mandrilamento. Revista
Mquinas e Metais, v.38, n.435, p. 48-55, abr. 2002.
APNDICE 08
FORMULRIO PARA ANOVA
CLCULO DAS MDIAS DAS MEDIDAS OBTIDAS:
mdia = ponto01 + ponto02 + ponto03 + ponto04 / n
CLCULO DA MDIA DE DUAS VARIVEIS

XM 11.. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,3) + (mdia(600 / 125 / 0,3))]
XM 12.. = mdia[mdia(800 / 100 / 0,3) + (mdia(800 / 125 / 0,3))]
XM 21.. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,5) + (mdia(600 / 125 / 0,5))]
XM 22.. = mdia[mdia(800 / 100 / 0,5) + (mdia(800 / 125 / 0,5))]
XM 1.1. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,3) + (mdia(800 / 100 / 0,3))]
XM 1.2. = mdia[mdia(600 / 125 / 0,3) + (mdia(800 / 125 / 0,3))]
XM 2.1. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,5) + (mdia(800 / 100 / 0,5))]
XM 2.2. = mdia[mdia(600 / 125 / 0,5) + (mdia(800 / 125 / 0,5))]
XM .11. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,3) + (mdia(600 / 100 / 0,5))]
XM .12. = mdia[mdia(600 / 125 / 0,3) + (mdia(600 / 125 / 0,5))]
XM .21. = mdia[mdia(800 / 100 / 0,3) + (mdia(800 / 100 / 0,5))]
XM .22. = mdia[mdia(800 / 125 / 0,3) + (mdia(800 / 125 / 0,5))]
CLCULO DA MDIA EM FUNO DAS VARIVEIS faz, Vfc e Vc
XM 1... = mdia[mdia(600 / 100 / 0,3) + mdia(600 / 125 / 0,3) + mdia(800 / 100 / 0,3) + mdia(800 / 125 / 0,
XM 2... = mdia[mdia(600 / 100 / 0,5) + mdia(600 / 125 / 0,5) + mdia(800 / 100 / 0,5) + mdia(800 / 125 / 0,
XM .1.. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,5) + mdia(600 / 100 / 0,3) + mdia(600 / 125 / 0,3) + mdia(600 / 125 / 0,
XM .2.. = mdia[mdia(800 / 100 / 0,5) + mdia(800 / 100 / 0,5) + mdia(800 / 125 / 0,3) + mdia(800 / 125 / 0,
XM ..1. = mdia[mdia(600 / 100 / 0,3) + mdia(600 / 100 / 0,5) + mdia(800 / 100 / 0,3) + mdia(800 / 100 / 0,
XM ..2. = mdia[mdia(600 / 125 / 0,3) + mdia(600 / 125 / 0,5) + mdia(800 / 125 / 0,3) + mdia(800 / 125 / 0,
CLCULO DA MDIA
MDIA = mdia( XM 1... + XM 2... + XM .1.. + XM .2.. + XM ..1. + XM ..2.)
CLCULO DE SSA, SSB, SSC, SSAB, SSAC, SSBC
[(
) (
)]
SSB = n A C [(XM .1.. MDIA) + (XM .2.. MDIA) ]
SSC = n A B [(XM ..1. MDIA) + (XM ..2. MDIA) ]
2
SSA = n B C XM 1... MDIA + XM 2... MDIA
) (
) (
) (
) (
) (
) (
XM 11.. XM 1... XM .1.. + MDIA 2 + XM 12.. XM 1... XM .2.. + MDIA 2 +
SSAB = n C
+ XM 21.. XM 2... XM .1.. + MDIA 2 + XM 22.. XM 2... XM .2.. + MDIA 2
XM 1.1. XM 1... XM ..1. + MDIA 2 + XM 1.2. XM 1... XM ..2. + MDIA 2 +
SSAC = n B
+ XM 2.1. XM 2... XM ..1. + MDIA 2 + XM 2.2. XM 2... XM ..2. + MDIA 2
XM .11. XM .1.. XM ..1. + MDIA 2 + XM .12. XM .1.. XM .2.. + MDIA 2 +
SSBC = n A
+ XM .21. XM .2.. XM ..1. + MDIA 2 + XM .22. XM .2.. XM ..2. + MDIA 2
CLCULO DA MDIA DAS MDIAS DAS VARIVEIS
XM 111. = mdia(600 / 100 / 0,3) XM 11.. XM 1.1. XM .11. + XM 1... + XM .1.. + XM ..1. MDIA
CLCULO DO SSABC
SSABC = n ( XM 111. + XM 211. + XM 112. + XM 212. + XM 121. + XM 221. + XM 122. + XM 222.)
CLCULO DO SSTR
SSTR = SSA + SSB + SSC + SSAB + SSAC + SSBC + SSABC
CLCULO DO SSTO
ponto01 ponto02 ponto03 ponto04
SSTO =
+
+
+
MDIA MDIA MDIA MDIA
PARA TODOS OS PONTOS DE TODAS AS VARIVESI MEDIDAS

CLCULO DO SSE
SSE = SSTO SSTR

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MAURO LUIZ PANGRCIO

ANLISE DA QUALIDADE DE FUROS REALIZADOS POR

Dissertao apresentada como requisito parcial obteno

Orientador: Prof. Dr. Dalberto Dias da Costa

4.3.1 Parmetros de usinagem da segunda etapa....................................................... 58

Parmetros de rugosidade comparados aos processos.................. 12

Relao de rugosidade com a profundidade e granulao............ 22

Composio Qumica do ao ABNT 1045................................... 49

Informaes gerais sobre o centro de usinagem M1..................... 50

Informaes gerais sobre o centro de usinagem M2.................... 51

Parmetros de corte do estudo preliminar..................................... 55

Parmetros de corte para a influncia dos parmetros vc, vfc, faz.. 58

Parmetros de corte para o fresamento (concordante x

Parmetros de corte para o mandrilamento................................... 62

Parmetros da mquina M1 para a realizao dos furos em

Anlise dimensional, entre trs planos, aps o estudo preliminar

Resultados da rugosidade Ra na segunda etapa............................ 69

ANOVA sobre a influncia dos fatores faz, vfc e vc no Ra............. 70

ANOVA para o Ra com um grau de liberdade............................. 70

ANOVA para o Rmx com um grau de liberdade........................ 71

ANOVA para a influncia dos parmetros faz, vfc e vc na

ANOVA da cilindricidade com um grau de liberdade.................. 72

Teste estatstico do Ra para os tipos de fresamento concordante

Teste estatstico do Rmx para os tipos de fresamento

Representao dos parmetros de corte com os dados obtidos..... 75

Representao dos valores mdios de Ra na comparao das

Representao de diferentes tipos de furos................................... 07

Broca helicoidal com haste cilndrica e haste cnica.................... 10

Representao das condies cinemticas na furao.................. 14

Representao do mandrilamento de furos................................... 15

Ferramenta de mandrilar com cpsula e micrmetro.................... 16

Alargador helicoidal com haste cnica......................................... 18

Retficao cilndrica interna de furos.......................................... 21

Fresa de Topo Toroidal................................................................. 33

Representao Velocidade de avano x dimetro da fresa........... 36

Representao dos componentes I e J do programa CNC............ 39

Representao do fresofurao e fresomandrilamento................. 40

Representao do processo de fresotorneamento......................... 40

Representao da ferramenta na realizao do furo..................... 41

Representao do processo de interpolao helicoidal................. 42

Representao do ngulo de incidncia da ferramenta na entrada

Representao da ferramenta na subida e na descida................... 43

Representao do material no ncleo da ferramenta.................... 44

Representao grfica do movimento da ferramenta.................... 46

Representao do fluxograma do experimento............................. 48

Desenho esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro

Desenho esquemtico sobre a geometria e cinemtica do centro

Desenho da fixao e parmetros de montagem da fresa............. 52

Representao da pastilha de corte............................................... 52

Desenho esquemtico do posicionamento e fixao dos corpos

Representao dos canais de refrigerao..................................... 53

Regio dos furos escolhida para medida da rugosidade............... 54

Montagem da bancada para medio da rugosidade..................... 54

Representao da seqncia dos furos na primeira etapa............. 56

Representao grfica do tratamento das combinaes................ 58

Representao da seqncia dos furos na segunda etapa.............. 59

Representao da seqncia dos furos na terceira etapa............... 61

Representao dos furos mandrilados........................................... 62

Representao da seqncia dos furos na etapa cinco.................. 64

Representao dos processos de usinagem................................... 06

Representao da rugosidade Ra x parmetros de corte............... 69

Representao da rugosidade Rmx x parmetros de corte.......... 70

Representao da circularidade no FHI em cheio......................... 71