Apostila Programação e Op - de Centro de Us. Fanuc-Siemens

Programação e Operação de Centro de Usinagem a CNC
© SENAI-SP, 2017
Material organizado pela escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” do Departamento Regional de São
Paulo
Coordenação Paulo Rogerio Borges (CFP – 5.02)
Organização de Adenilson José Martins dos Santos

conteúdos
Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 3

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Rua Engº Roberto Mange, 95
CEP 13208-200
Telefone (11) 4523 6400
Site: www.sp.senai.br/jundiai
4 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Sumário
Introdução 7
Características da máquina 9
Sistema de coordenadas 15
Parâmetros de corte 23
Trigonometria 27
Funções Preparatórias 33
Lista de Funções Preparatórias 39
Lista de Funções Miscelâneas 43
Lista de Funções Auxiliares 45
Compensação do raio da ferramenta 51
Ciclos de Furação 55
Ciclos Especiais 63
Operação do comando Fanuc 0i - MC 75
Preparação da máquina com Fanuc 0i - MC 77
Operação do comando Siemens 810 D 81
Preparação da máquina com Siemens 810 D 85
Exercícios 87
Referências bibliográficas 99


Introdução
Historicamente, no aperfeiçoamento das Máquinas de Usinagem, sempre se procurou

obter soluções que possibilitem aumentar a produtividade, a qualidade e redução de
desgastes físicos de operação.
Das soluções que surgiram até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade
necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças com diferentes
configurações e em lotes reduzidos.
Os fabricantes de ferramentas também contribuíram para o desenvolvimento da
máquina evoluindo tanto em material como em desenho, desde as ferramentas de aço
carbono, aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica e
diamante.
As novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, que
permitissem a usinagem com rigidez e com melhor controle dos parâmetros de corte.
Com a aplicação do Comando Numérico à Máquina Operatriz, foram preenchidas
lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas.
Neste componente curricular serão abordados temas para que sejam atingidos os
seguintes objetivos :
 Conceito de Fresamento a CNC;

 Sistema de Coordenadas Absolutas e Incrementais para três eixos;
 Interpolações lineares, circulares;
 Compensação do raio de corte da ferramenta;
 Programação com ciclos da máquina;
 Usinagem completa com desbaste e acabamento de perfis simples e complexos;
 Elaboração de programas e usinagem de peças no Centro de Usinagem.


Características da máquina
Vantagens das máquinas CNC
O investimento inicial na fase de implantação de uma máquina-ferramenta com

comando numérico é maior, em relação a uma máquina ou grupo de máquinas-
ferramenta convencionais, mas ela resulta em um retorno de capital investindo
bastante compensatório depois do seu uso em regime de trabalho contínuo.
A alta eficiência da máquina-ferramenta com comando numérico é proporcionada pelos

seguintes fatores:
• Preparação em curto tempo. Uma vez elaborados, testados e otimizados

os programas e as ferramentas de corte, uma nova preparação da máquina é
feita rapidamente.
• Reduzido tempo secundário do ciclo de usinagem da máquina. Isto é

possível face às altas velocidades de aproximação e retorno dos carros, porta-
ferramentas, mesas de trabalho e troca rápidas de ferramentas.
• Flexibilidade de aplicação para peças de diferentes formatos. A máquina

deve estar pronta para executar os diferentes tipos de movimentos, assim como
executar percursos lineares, circulares, usinar roscas e executar ciclos
definidos de trabalho.
• Dispensa o uso de ferramentas de corte de formas especiais. Pelo fato

da máquina executar diversos tipos de movimento, pode utilizar ferramentas
convencionais do comércio que além de terem baixo custo facilitam controle do
desgaste das mesmas.

• A capacidade da máquina executar diferentes tipos de movimentos

dispensa o uso de dispositivos, gabaritos de cópia ou aparelhos adicionais.
• Atinge-se tolerâncias mais exigentes do que nas máquinas
convencionais, minimizando peças refugadas, pelo fato da máquina-ferramenta
ser projetada com grande rigidez e estabilidade para suportar os esforços de
corte.
• Diminui o custo do controle de qualidade, uma vez que a máquina tem
uma confiabilidade muito grande no trabalho repetitivo, após a otimização do
programa.
• Alteração rápida do programa, nos casos de modificações do produto.
• Segurança para o planejamento da produção. Devido ao alto grau de
eficiência da máquina e depois de otimizados os programas, existe maior
garantia e segurança para o planejamento, controle da produção e menor
estoque de peças.
• O operador tem maior segurança de trabalho, pois passa a ter maior
confiança e domínio sobre a máquina-ferramenta.
• Menor fadiga do operador devido a ergonomia da máquina e a menor
necessidade de manejo.
Desvantagens
Algumas desvantagens barram o alto desenvolvimento da aplicação de máquinas com

CNC no setor metal-mecânico, são eles:
• Alto investimento inicial na compra da máquina.
• Custo elevado das ferramentas de corte.
• Requer mão-de-obra especializada.
• Manutenção de alto custo;
• Cuidados especiais para a devida conservação.

Funcionamento da máquina CNC
O fuso de esferas recirculantes:
Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos

de ferramentas e carros. O sistema de transmissão muito usado para este movimento
é o sistema de fuso e porca.
O sistema fuso-porca convencional tem o inconveniente dos atritos significativos entre
as roscas do parafuso e da porca que provocam uma torção do parafuso, incompatível
com as precisões de usinagem requeridas, assim como um avanço repentino
(solavanco) a pequena velocidade (período de partida e parada dos carros). A folga
entre a rosca do parafuso e da porca também deve ser levada em conta quando se
inverte o sentido de deslocamento, sob pena de imprecisão de cota e até ruptura de
ferramentas. Numa máquina convencional corrige-se essa folga manualmente, mas
numa máquina automática, isso não é possível.
As máquinas automáticas devem poder realizar acelerações e desacelerações
consideráveis e rápidas, bem como deslocamentos regulares à velocidades lentas, por
isso os sistemas parafuso-porca clássicos (folga e atrito) são excluídos dos sistemas
de comando das máquinas CNC.
Pelo este motivo, mesmo sendo onerosos, os sistemas com fuso de esferas
recirculantes são os mais usados. Isso permite transformar o atrito das roscas
fuso-porca num rolamento.
Fotos: Adenilson Martins
Conjunto completo Parafuso Porca

Os controles eletrônicos da máquina garantem a precisão e facilidade de alterações

nas características do produto usinado através do programa NC.
- Acionamentos elétricos:
Os Servo-motores são responsáveis pela transmissão de movimento para o eixo-

árvore e os motores de passo efetuam transmissão para os fusos de esferas
recirculantes que movimentam com muita precisão os carros e mesas da máquina.
A medição da rotação do eixo-árvore é feita através do tacômetro.

Os Transdutores podem ser do tipo Régua Óptica ou Encoder. Eles são responsáveis
pela medição do sistema para posicionamento dos carros e mesas movimentados
pelos fusos de esfera.
Régua Óptica
Encoder
O posicionamento pode ser medido de modo incremental e absoluto quando se aplica

o instrumento correto para tal medição.


Sistema de Coordenadas
As máquinas com CNC trabalham com medidas obtidas pelo sistema de coordenadas
cartesianas, onde se determina com precisão os posicionamentos da ferramenta ou
peças. É imprescindível que se utilize com pleno conhecimento esse sistema de
coordenadas, pois esse é o meio mais simples de programação e o mais aplicado.
Plano cartesiano
Z Y
Origem

Eixos da máquina
Regra da mão direita
As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são

interdependentes, ou seja, obedecem a uma convenção fixada pela regra da mão
direita e pela seqüência das letras do alfabeto.
Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC, respeitam a regra da mão

direita . Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares entre
si, que podem ser designados com auxílio dos dedos da mão direita onde:
Polegar: Indica o sentido positivo do eixo imaginário X.

Indicador: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Y.
Médio: Indica o sentido positivo do eixo imaginário Z, considerada profundidade.

Localização de pontos:
Utilizamos dois sistemas de coordenadas para a localização de pontos, são eles

Sistema de Coordenadas Absolutas e Sistema de Coordenadas Incrementais.
Sistema de Coordenadas Absolutas
Nesse sistema, as coordenadas de cada ponto a ser atingido pela ferramenta, são
obtidos a partir de um ponto de referência chamado Zero-peça ou Origem.
Ponto 1
Origem
Sistema de Coordenadas Incrementais
Para usar esse sistema uma função deve ser habilitada, aí basta descrever o
deslocamento que se deseja fazer com a ferramenta de um ponto ao outro sem
considerar o ponto chamado de Origem.
Ponto 2
Ponto 1
Para o uso do sistema modal para as coordenadas, basta preceder a programação

com o código G90 para absolutas ou G91 para incrementais.
Caso queira programar uma única coordenada diferente do sistema corrente é
necessário que se conheça o comando à programar:
Para MACH 9 utilizamos letras minúsculas para que o comando reconheça como
coordenadas incrementais, exemplo:
Sistema Modal
Chama-se função Modal toda função que uma vez programada vale para as demais
linha do programa NC.
Quando precisamos utilizar coordenadas incrementais por exemplo, basta colocar a

função que ativa esse sistema e nas próximas linhas, não se faz necessária a
programação da mesma.
X150. Y150. ; coordenadas absolutas

G91; habilita sistema de coordenadas incrementais
X10. Y20. ; coordenadas incrementais
X15. ; coordenadas incrementais
Ou
X150. Y150. ; coordenadas absolutas

x10. y20. ; coordenadas incrementais
x15 ; coordenadas incrementais
Para o comando Siemens 810D o sistema modal nada se altera, pois todos os
comandos seguem a mesma norma, mas, para a programação de bloco especial a
sintaxe do bloco para coordenadas incrementais fica da seguinte maneira:
X150. Y150. (coordenadas absolutas)

X= IC10 Y=IC 20 (coordenadas incrementais)
X=IC15 (coordenadas incrementais)

Uma função não é Modal quando o comando requer a sua programação em todas as
linhas de execução.
Determine as coordenadas dos pontos abaixo com sistema de coordenadas absolutas:
Ponto X Y Ponto X Y
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10

Determine as coordenadas dos pontos abaixo com sistema de coordenadas

incrementais:
Ponto X Y Ponto X Y
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10

Exercícios
Defina as coordenadas dos pontos das geometrias abaixo:
Y
8
7
5 6
9 10
4
12 11
X- 3 2 X
13
1 14 15
16
Y-
Sistema de coordenadas absolutas
Ponto X Y Ponto X Y
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
8 16

Sistema de coordenadas incrementais;
Ponto X Y Ponto X Y
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
8 16

Parâmetros de Corte
Velocidade de Corte (VC)
A Velocidade de Corte é um dado importante e necessário. Ela é uma grandeza

diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação da árvore, dada pela fórmula:
O valor desse parâmetro depende do material à usinar e da ferramenta de corte
aplicada. Os outros fatores elementares estão na fórmula descrita abaixo:
 xDxS
Vc 
1000
Onde: Vc= Velocidade de Corte (m/min)

D = Diâmetro (mm)
S = Rotação da Árvore (rpm)
= constante (3,1416)
Na determinação da Velocidade de Corte para uma determinada ferramenta executar

uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
Vc x 1000 Vc x 318
S ou S
 xD D
Os valores da Velocidade de Corte vem descritos em manuais de utilização de

ferramentas e embalagens das pastilhas, e são obtidos através de ensaios nessas
empresas nos laboratórios físico-químicos, garantindo a qualidade dos produtos.

Avanço de Corte
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operação a ser executada utiliza-se o avanço em mm/rot,
mas este pode ser determinado também em mm/min depende do tipo de máquina.
Cálculo do Avanço de Corte
Se define o avanço de corte levando em consideração o número de arestas da

ferramenta, quanto cada aresta pode cortar de material e qual a rotação da mesma:
F= S x Z x fz
Onde: F=Avanço de Corte

S=R.P.M.
Z=Número de arestas da ferramenta
Fz=Avanço por aresta
Profundidade de corte
A capacidade de remoção de material quanto a profundidade da aresta cortante é

conhecida com ap ( área de profundidade) que chamamos de profundidade de corte é
deve-se obedecer as recomendações dos fabricantes das ferramentas, exemplo:
ap = 2mm – Significa que ao aplicar essa ferramenta na usinagem o valor do

incremento em Z não pode ultrapassar 2mm. Caso contrário o fabricante se isenta de
quaisquer responsabilidades sobre a funcionalidade da mesma.
ap

Área de Corte
No fresamento convencional é comum vermos a aplicação de toda a área de corte da

ferramenta “ diâmetro” para usinar uma face por exemplo, mas isso é prejudicial à
máquina e à ferramenta em si.
O recomendado que a área de corte ( ae ) seja sempre inferior à 75% do diâmetro da
ferramenta.
ae
Ø


Trigonometria
Estudos das funções do Círculo Trigonométrico
Vamos tomar como base uma circunferência de raio unitário (R = 1), e sobre o
mesmo tracemos dois eixos perpendiculares entre si, e passando pelo centro.
Desta forma podemos notar, que o circulo ficará dividido em 4 partes iguais, e a
cada parte denominamos de quadrante (pois equivale à quarta parte da
circunferência). No cruzamento dos eixos fica então definida a origem do sistema de
coordenadas.
Vamos orientar o sentido positivo dos eixos, através de uma simbologia (seta)
adotando a seguinte convenção: no eixo horizontal, os pontos que estiverem à direita,
a partir da origem terão sinais positivos (+) e o sentido da seta apontará para a direita e
os que tiverem sentido contrário em relação à origem serão negativos (-). A mesma
analogia será utilizada para o eixo vertical, onde os pontos que estiverem acima da
origem terão sinal positivo e o sentido da seta apontará para cima; os que estiverem
em sentido contrário à origem terão sinal negativo (-).
Ao eixo vertical, daremos o nome de eixo dos senos e o eixo horizontal será o
eixo dos cossenos.
O primeiro quadrante estará contido no plano dos dois semieixos com orientação
positiva. A partir daí seguindo-se o sentido anti-horário enumeram-se os demais
quadrantes.
Em seguida, construiremos outros dois eixos paralelos aos eixos anteriores que
passem tangenciando o círculo trigonométrico, sendo que estarão à direita e acima dos
eixos dos senos e dos cossenos respectivamente.
Daremos nomes à estes eixos da seguinte forma:
 eixo das tangentes é o eixo vertical que está paralelo ao eixo dos senos;
 eixo das cotangentes é o eixo horizontal que está paralelo ao eixo dos co-senos.

A partir daí, tendo o círculo com os eixos devidamente colocados e orientados e

dividido em quadrantes, podemos definir as funções neste círculo trigonométrico.
(+) eixo das

eixo dos tangentes
(+) senos
cotangente 
( -) (+)
1
eixo das
90º cotangentes
II I
seno 
tangente 

(+)
-
( -) 180º
co-seno 
0º
eixo dos
1 360º 1
co-senos
III IV
270º
( -)
- ( -)
1

Funções Trigonométricas
Por meio do círculo trigonométrico podemos definir as funções trigonométricas como:
 seno de  é a medida da representação do ponto de intersecção da reta formada

pelo ângulo  com o círculo trigonométrico, no eixo dos senos. O valor desta medida
pode variar de -1 até 1, de acordo com o valor do ângulo .
 cosseno de  é a medida da representação do ponto de intersecção da reta

formada pelo ângulo  com o círculo trigonométrico, no eixo dos cossenos. O valor
desta medida pode variar de -1 até 1, de acordo com o valor do ângulo .
 tangente de  é a representação do ponto de intersecção da reta formada pelo

ângulo  com o eixo das tangentes. O valor desta medida pode variar de -  até + 
(menos infinito até mais infinito), de acordo com o valor do ângulo .
 cotangente de  é a representação do ponto de intersecção da reta formada pelo

ângulo  com o eixo das cotangentes. O valor desta medida pode variar de -  até
+  (menos infinito até mais infinito), de acordo com o valor do ângulo .
Seno, cosseno e tangente
Os cálculos trigonométricos envolvem medidas de dois lados e um ângulo do triângulo

retângulo.
Os catetos recebem nomes especiais conforme sua posição em relação a um ângulo

agudo considerado. Veja:

Exemplos
Observe as figuras e especifique as medidas assinaladas.
a) • é o ângulo considerado ( )
• 50 mm é a medida da hipotenusa ( hip.)
• 36mm é a medida do cateto oposto a (c.o.)
* o ângulo e o cateto não são citados
b) • o ângulo considerado é
• a medida da hipotenusa (hip.) é 30mm
• a medida do cateto adjacente (c.a.) é 15mm
* não há referência sobre e
c) • é o ângulo assinalado
• é o cateto oposto ( c.o.) a ele
• é o cateto adjacente ( c.a.) a ele
* a hipotenusa ( ) e o outro ângulo ( ) não são citados
Resumo
sen = =
cos = =
tg =

Exercícios
1 – Calcule a medida do ângulo Â:
2 – Calcule a medida do ângulo B:
3 - Calcule as medidas b e x:
4 - Calcule a profundidade de fresar p.


Funções Preparatórias
As funções Preparatórias receberam o letra “G” do verbo “IR ” em inglês “GO” formam
um grupo de funções que definem à máquina o que fazer, preparando-a para executar
um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
O formato da função é G02 (dois dígitos numéricos), e vai de G00 a G99, para
comandos atuais quando se usa a programação interativa pode ser que o comando
gere códigos com mais de dois dígitos na palavra. Abaixo veremos as aplicações das
funções preparatórias.
Interpolação linear em avanço rápido “G00”
Como essa função a máquina executa movimentos rápidos de caráter linear, sempre
com a maior velocidade disponível nos motores responsáveis pelos movimentos.
Formatação da sentença:
G0 X100 Y54
Onde:
G0 →Código da função;
X →Coordenada X do ponto de chegada
Y →Coordenada Y do ponto de chegada
Ponto inicial Ponto final

Y
G0
Interpolação linear em avanço programado “G01”

Aplica-se esta função para que haja movimento com avanço controlado dos eixos da
máquina, tornando possível a usinagem em quaisquer velocidades que venha ser
necessário para diversas situações de graus de dificuldade no corte de materiais.
G01 X100 Y54 F200
Onde:
G01 →Código da função;
X →Coordenada X do ponto de chegada;
Y →Coordenada Y do ponto de chegada;
F →Avanço de corte.
Y Ponto final
Ponto inicial
G01
G01

Interpolação circular sentido horário “G02”
Função que se assemelha com a G01, com a diferença sobre a trajetória que neste
modo segue circularmente, mantendo o avanço anterior ou com novo valor. Depende
de dados fundamentais devido à característica da geometria.
Apenas funções G de grupos diferentes podem estar na mesma sentença do
programa, por exemplo: N10 G01 G90... G41.
G2 X.. Y.. I.. J.. Comando mach 9
- O centro do raio, é programado
Onde: em absoluto partindo do ponto
G02 →Código da função; zero.
X →Coordenada X do ponto de chegada; - Comando Siemems e Fanuc
Y →Coordenada Y do ponto de chegada; centro do raio é programado
I → Coordenada do centro do raio em X em incremental partindo do
J →Coordenada do centro do raio em Y inicio do raio
Y G02
J
X
I
Z

Interpolação circular sentido anti-horário “G03”
Formatação da sentença: Comando mach 9

- O centro do raio, é programado
Onde: em absoluto partindo do ponto
G03 →Código da função; zero.
X →Coordenada X do ponto de chegada; - Comando Siemems e Fanuc
Y →Coordenada Y do ponto de chegada; centro do raio é programado
I → Coordenada do centro do raio em X em incremental partindo do
J →Coordenada do centro do raio em Y inicio do raio

G03
X
I Z

Existem diferenças na programação de interpolação circular nos comandos abordados,

que devem ser consideradas ao fazer o intercâmbio:
• Para Siemens 810 D a função “R” deve ser programado como :RND= e a
coordenada XY do vértice do raio partindo do ponto zero.
o E chanfro como: CHR= e a coordenada XY do vértice do chanfro
partindo do ponto zero.
• Para o Mach 9 a função “R” deve ser programado como “Q” e a coordenada do
xy do vértice do raio partindo do ponto zero.
o E chanfro como “Q-“ e a coordenada do vértice partindo do ponto zero.
• Para Fanuc 0i : R programa-se apenas com seu próprio código “R” e a
coordenada XY do vértice do raio partindo do ponto zero.
o E chanfro como: C e a coordenada XY do vértice do chanfro partindo do
ponto zero.
OBS: O sentido do raio, e do chanfro são determinados através da coordenada

do próximo bloco.
FANUC
N010 G0 X0Y0
N020 G1 Y15 ,R3 F50
N030 G1 X15 ,C3
N040 G1 Y0
N050 G1 X0
N060 M0
SIEMENS MACH 9
N010 G0 X0Y0 N010 G0 X0 Y0
N020 G1 Y15 RND=3 F50 N020 G1 Y15. Q3.
N030 G1 X15 CHR=3 N030 G1 X15. Q-3.
N040 G1 Y0 N040 G1 Y0
N050 G1 X0 N050 G1 X0
N060 M0 N060 M0


Lista de Funções
Preparatórias
G0 – Interpolação linear com avanço rápido;
G1 – Interpolação linear com avanço programado;
G2 – Interpolação circular horário;
G3 – Interpolação linear anti-horário;
G4 – Tempo de permanência;
G12/G13 – Ciclo de fresamento de cavidades circular;
G15 – Desabilita sistema de coordenadas polares;
G16 – Habilita sistema de coordenadas polares;
G17 – Plano xy;
G18 – Plano xz;
G19 – Plano yz;
G20 – Ativa medidas em raio (Torno);
G21 – Ativa medidas em diâmetro (Torno);
G20 – Ativa medidas em polegadas (Fresadora);
G21 – Ativa medidas em mm (Fresadora);

G33 – Ciclo de Roscamento simples (Torno);
G37 – Ciclo de Roscamento automático (Torno);
G40 – Cancela a Compensação do raio da ponta da ferramenta;
G41 – Compensação do raio da ponta da ferramenta;
G42 – Compensação do raio da ponta da ferramenta;
G43 – Compensação de altura da ferramenta;
G53 – Cancela o deslocamento de origem ;
G54 – 1º deslocamento de origem;
G57 - 4º deslocamento de origem;
G58 - 5º deslocamento de origem;
G71 /G72 – Ciclo de fresamento de cavidade retangular (FANUC 0i - MC)
G74 – Ciclo de torneamento e furação;
G75 – Ciclo de faceamento e canal;
G76 – Ciclo de Roscamento;
G80 – Cancela ciclos de furação;
G81 – Ciclo de furação simples;

G82 – Ciclo de furação simples com tempo de permanência;
G83 – Ciclo de Furação com quebra-cavacos;
G84 – Ciclo de roscamento com macho;
G90 – Habilita sistema de coordenadas absolutas;
G91 – Habilita sistema de coordenadas incrementais;
G92 – Deslocamento de origem e limite de rotação;
G94 – Avanço em mm/rotação;
G95 – Avanço em mm/min;
G96 – Ativa V.C. constante;
G97 – Ativa a rotação constante;
G99 – Cancela deslocamento de origem


Lista de Funções
Miscelâneas
M0 – Interrompe a execução do programa
M1 – Parada opcional do programa
M2 – Fim de subprograma para comando MACH
M3 – Rotação sentido horário
M4 – Rotação sentido anti-horário
M5 – Interrompe a rotação
M8 – Ativa refrigeração de corte
M9 – Desliga refrigeração de corte
M11 – Habilita gama de rotações baixa para comando MACH
M12 – Habilita gama de rotações alta para comando MACH
M17 – Fim de subprograma para comando SIEMENS 810 d Fresadora
M28 – Contraponta recuada para Comando SIEMENS 802 d torno
M29 – Contraponta avançada para Comando SIEMENS 802 d torno
M30 – Fim de programa
M68 – Placa pneumática aberta para Comando SIEMENS 802 d torno

M69 – Placa pneumática fechada para Comando SIEMENS 802 d torno
M98 – Chamada de subprograma para Comando FANUC
M99 – fim de subprograma para comando FANUC

Lista de Funções Auxiliares
C – Valor da dimensão do chanfro na função automática entre interpolações;
D – Valor do diâmetro da ferramenta requerido pela função de compensação do raio da

ferramenta;
F – Valor do avanço de corte aplicado nas interpolações e ciclos de usinagem;
H – Valor da altura da ferramenta requerido pela função de compensação de altura da

ferramenta;
I – Coordenada “X” do centro do arco em relação ao início, requerida pela interpolação

circular;
J - Coordenada “Y” do centro do arco em relação ao início, requerida pela interpolação

circular;
K - Coordenada “Z” do centro do arco em relação ao início, requerida pela interpolação

circular;
L – Quantidade de repetições de um programa ou subprograma;
N – Numerador de blocos de programação;
O – Numerador de arquivos no diretório da máquina;
P – Função de ativação e chamada de programa ou subprograma, também aplicado no

valor do tempo de permanência em milisegundos;
Q – Valor do incremento por profundidade em milésimos de milímetro, aplicado em
ciclos de furação;

R – Valor do raio aplicado nas interpolações circulares e no arredondamento

automático;
S – Valor da velocidade de corte em tornos e do rpm em todas as máquinas;
T – Numero da ferramenta de corte;
U – Coordenada incremental no eixo “X”;
V – Coordenada incremental no eixo “Y”;
W – Coordenada incremental no eixo “Z”;

Funções Auxiliares
É um grupo de funções que completam as informações transmitidas através das

funções preparatórias e de posicionamento, principalmente com informações
tecnológicas e dependente de cada Comando Numérico.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Função N - número de bloco ou sentença.

A função "N" (formato N4, quatro dígitos) determina o número do bloco ou sentença
programada, portanto deverá vir no início da sentença.
Função T - seleção de ferramenta

A função "T" (formato T2, dois dígitos) permite a seleção da ferramenta a ser usada
durante uma etapa da usinagem. Os dois dígitos numéricos junto a função T, indicam a
posição da ferramenta no magazine. É importante frisar que a função T não executa a
operação de troca de ferramenta. Para executar a troca de ferramenta deve-se
programar a função M06 após a função T.
Corretor de ferramenta
Função "O" comando mach 9 (formato O2, dois dígitos), seleciona o corretor da
ferramenta. Os dois dígitos numéricos junto a função O (de 1 a 96), identificam o
corretor no qual foi armazenado os valores de comprimento e diâmetro da ferramenta
desejada, na página REFERÊNCIA DA FERRAMENTA.
Função "H" comando Fanuc (formato H2, dois dígitos), seleciona o corretor da altura
da ferramenta. Nesta função deve-se programar G43 antes da função “H”, exemplo:
“G43 H01”.
E o “D” é a definição de corretor de ferramenta no diâmetro. Exemplo: G41 D01 ou
G42 D01, define o corretor da ferramenta nº 01.
Função "D1" comando Siemens, seleciona o corretor da ferramenta. Nesta função

deve-se programar D1 para todas as ferramentas.

Função F - velocidade de avanço

Através da função "F" pode-se programar a velocidade de avanço dos eixos para
trabalho, em mm/min.
O avanço determina a velocidade com a qual a ferramenta irá descrever a trajetória
programada.
O valor de "F" programado é modal, isto é, permanece memorizado até que seja
Inserido outro valor de "F".
Chamada de Subprograma e Sub-rotina.
Comando Mach 9.
Função P - chamada de programa

A função P (formato P3), identifica programas e subprogramas dentro de uma faixa de
P1 a P250 no diretório do comando, pelo qual poderá ser chamado, renumerado ou até
mesmo apagado.
Função H - desvio /chamada de sub-rotina

A função H (formato H4), instrui o controle à desviar para o bloco que tem um número
de sequência (função N) igual ao da função H. O controle executa os blocos
começando pelo número do bloco especificado juntamente com a função H e continua
até encontrar um M02 ou o último bloco da sub-rotina especificado pela função E .
Função E - fim de uma sequência

A função E (formato E4), especifica o bloco final da sub-rotina. O último bloco da sub-
rotina a ser executado será o anterior ao especificado pela função E.
Função L - repetições de bloco

A função L (formato L3), num bloco de dados faz com que bloco de dados seja
executado L vezes. A função L pode ter um valor de 0 a 255.

No comando Fanuc usamos Subprograma para repetição no programa principal.

M98 – Lê a Sub-rotina.
P – Nº do programa a repetir.
L – Nº de repetições.
M99 – Finaliza o sub-programa.
Ex: M98 P2 L10 ou M98 P100002
No comando Siemens também usamos Sub-programa para repetição no programa

principal.
Sub_ _ - Chama o programa onde está a sub-rotina.
P – Nº de repetições.
M17 – Finaliza o subprograma.
Função ( EOB) - final de bloco ou sentença

Universalmente conhecido por End-Of-Block indica o final de uma sentença de
programação. Para gerar o caractere de fim de bloco tecla-se (EOB).


Compensação do Raio da
Ferramenta
Correção de raio ou trajetória significa, que a ferramenta se desloca a esquerda ou a

direita do contorno programado com o raio da mesma, de modo que realmente seja
feito o contorno.
Em cantos externos, automaticamente e feito um círculo de conexão K. durante a traje
toria. Em cantos internos o comando calcuIa automaticamente um ponto de corte da
trajetória, para cortar a quebra do contorno
Correção de Trajetória
A correção de trajetória ë introduzida através das funções G. Estas funções são
modais, isto significa, que atuam até que seja dado um novo código G.
A correção de trajetória pode ser introduzida em qualquer sentença de posicionamento.
Com G40 a ferramenta desloca-se sobre o contorno programado.

Compensação do raio da ferramenta à esquerda “G41”
Se aplica quando a ferramenta desloca-se nas laterais da peça externamente no

sentido horário e quando internamente no sentido anti-horário.
G41 G42
G40
Compensação do raio da ferramenta à direita “G42”
Se aplica quando a ferramenta desloca-se nas laterais da peça externamente no anti-

horário e quando internamente no sentido horário.
G42 G41
G40

Para o comando Fanuc 0i – MC é necessário mencionar na linha de programação do

código G41 ou G42, o leitor do diâmetro da ferramenta que no caso é o código D
acompanhado do número da ferramenta, exemplo:
...
G41 G1 X10 Y20 F1000 D1
...
Ou podemos colocá-lo antes de ativar a compensação, exemplo:
...
D1
G41
G1 X10 Y20 F1000
...


Ciclos de Furação
G81 – Ciclo de Furação simples.
Este ciclo deve ser aplicado quando se deseja fazer furos com baixa profundidade ou
furos em chapas finas, onde a formação de cavaco não comprometa o corte, mas
devido aos comandos proporcionarem mais opções esse ciclo não é adotado
rotineiramente e já extinto do comando Siemens.
G81 – Código da função;

Z - Profundidade do furo;
R – Plano de recuo;
F - Avanço de corte;
Exemplo de programação para Fanuc:

G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação no primeiro furo
G81 Z-8 R3. F100 - Ciclo de furação
X20 Y10 – Coordenada do primeiro furo
Exemplo de programação para Mach 9:

G0 Z3 – Aproximação
G81 Z-8 R3. F100 - Ciclo de furação
X20 Y10 – Coordenada do primeiro furo

G82 – Ciclo de Furação com Tempo de Permanência
Este ciclo funciona com apenas uma função a mais, a de possibilitar a permanência da
ferramenta no fundo do furo por um tempo determinado, substitui o ciclo G81 em todos
os comando por ter mesma função e ainda esse tempo de espera:
G82 – Código da função

P - Tempo em segundos para Fanuc;
D – Tempo em segundos para Mach 9
Exemplo de programação para Fanuc:

G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação acima do ponto a furar
G82 Z-7 P2 R3. F100 - Ciclo de furação com permanência
de dois segundos no fundo do furo

Para o comando Siemens 810D, o nome e as variáveis do ciclo mudam:
CYCLE 82 - Código do ciclo

RTP – Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo(absoluto);
RFP – Plano de referência ( Z inicial – absoluto);
SDIS – Distância de segurança;
DP – Coordenada final da furação ( furação);
DTB – Tempo de espera na profundidade final da furação em segundos.
Se for necessário fazer mais de um furo programa-se a função MCALL para que o ciclo
seja modal, exemplo:
...
MCALL CYCLE 82 (3, 0, 3, -20, , 2)
X100
X200
MCALL
...

G83 – Ciclo de Furação com quebra-cavacos
Este ciclo deve ser aplicado em furações profundas onde o cavaco longo comprometa
a eficiência do corte da broca:

Q - Incremento de redução de corte por penetração(Fanuc).
I - Incremento de redução de corte por penetração(Mach 9)
Exemplo de programação: G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação acima do ponto a furar

G83 Z-30 R3. Q1 F100 - Ciclo de furação com redução
de 1mm por penetração.

DP – Coordenada final da furação ( profundidade);
FDEP – Profundidade da primeira penetração;
DAM – Distância de retorno;
DTB – Tempo de espera para cada penetração em segundos;
FRF – Fator de avanço da primeira penetração;
USINAGEM – Pode ser quebra cavacos ‘0’ ou eliminação de cavacos ‘1’;
EIXO – Para centros de usinagem vertical , o valor deve ser 3º ‘Z’;
MDEP – Profundidade mínima por penetração;
DIS1 – Distância de reaproximação para nova penetração;
DTD – Tempo de espera na profundidade final da furação em segundos.
R
Q
Z

G84 – Ciclo de Roscamento com Macho
Esta função possibilita a programação do roscamento com macho, mediante a

programação de simples sentença como uma furação:

Z - Profundidade da rosca;
F – Passo da rosca em milímetros
Exemplo de programação: G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação acima do ponto a roscar

G84 Z-8 R3. F1. - Ciclo de roscamento com macho
M6X1
Esse ciclo funciona para Fanuc e Mach9
Para o comando Siemens o nome e as variáveis do ciclo são diferentes:

DP – Coordenada final do roscamento ( profundidade);
DTB – Tempo de espera na profundidade final da rosca em segundos;
SDAC – Sentido de rotação do eixo-árvore ‘M3’;
EIXO – Para centros de usinagem vertical , o valor deve ser 3º ‘Z’;
SELEÇÃO – Sentido do roscamento direita ou esquerda;
TABELA – Usa valores cadastrados no comando para vários tipos de rosca;
PIT – Passo da rosca, caso não use a função tabela;
POSS – Orientação do eixo-árvore em graus;
SST – RPM para o roscamento;
SST1 – RPM para roscamento;
ALIMENTAÇÃO – Para várias penetrações no mesmo furo;
USINAGEM – Quebra cavacos ou Limpeza quando usar várias penetrações.

G85 – Ciclo de alargamento
Esta função permite programar um alargamento que, não passa de um ciclo de furação
comum mas com retorno com o mesmo avanço de penetração.

Exemplo de programação: G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação acima do furo a mandrilar

G85 Z-20 R3. F100 - Ciclo de mandrilamento de um furo
de 20mm de profundidade.
Ciclo exclusivo para Fanuc e Mach9.

G86 – Ciclo de mandrilamento com parada de fuso
Esta função permite programar um mandrilamento, que é muito usado para usinar
furos com precisão e baixa rugosidade:

Exemplo de programação: G0 X10 Y10 Z3 – Aproximação acima do furo a mandrilar

G86 Z-20 R3. F100 - Ciclo de mandrilamento de um furo
de 20mm de profundidade.
Para o comando Siemens esse ciclo funciona diferente quanto à saída da ferramenta:
CYCLE 86- Código do ciclo

DP – Coordenada final do mandrilamento ( profundidade);
DTB – Tempo de espera na profundidade final da furação em segundos;
SDIR – Sentido de rotação do eixo-árvore ‘M3’;
RPA – Afastamento no eixo das abcissas;
RPO – Afastamento no eixo das ordenadas;
RPAP– Afastamento no eixo das aplicadas;
POSS – Orientação do eixo-árvore em graus;


Ciclos Especiais
Comando Fanuc 0i -MC
G51 – Espelhamento e Escala
Esta função é aplicada quando se deseja usinar um perfil com o formato espelhado
referente a um perfil existente e também para alterar a escala da peça original
Ex:
G51 X.5 Y.5 Z0 I-1000 J0 K0 – Espelhamento em X e escalonamento em X e Y.
Posição original
Posição com espelhamento

Ex:
G51 X0 Y0 Z0 I0 J-1000 K0 – Espelhamento em Y.
Posição original

G92 – Deslocamento de Origem
Usa-se esta função para deslocar a origem da peça quando necessário, exemplo:
100
80
G92 X50 Y40
Origem X0 Y0
Essa função tem o mesmo efeito para Fanuc 0i – MC e para Mach 9, ao cancelar deve-
se programar funções diferentes em cada comando, para Fanuc o código de
cancelamento é o próprio G92 e para Mach 9 o código é G99.

G68– Rotação do sistema de coordenadas
Esta função executa a transferência angular do sistema de coordenadas.
G68– Código da função

X – Coordenada x do centro da rotação:
Y – Coordenada y do centro da rotação:
R – Ângulo de rotação do sistema de coordenadas;
Exemplo:
G68 X0 Y0 R45
M98 P2 (Programa com o perfil da peça a usinar)
G69
45º

Comando Siemens 810 D
MIRROR – Espelhamento
Essa função é aplicada quando se deseja usinar um perfil com o formato espelhado
Com uma referência absoluta para eixo de espelhamento, usando o ponto de origem
da peça para esse fim, exemplo:
...
MIRROR X0 (ativa o espelhamento em X)
SUB PROGRAMA 1 (executa o perfil do sub-programa 1 com espelhamento)
MIRROR (cancela espelhamento)
Referência para espelhamento
AMIRROR – Espelhamento incremental
Função idêntica ao MIRROR, mas com a possibilidade de determinar uma distância

para o eixo à espelhar com valores diferentes de zero, exemplo:
...
AMIRROR X50. Y0

SCALE – Fator de escala
Esta função é aplicada quando se deseja alterar a escala do perfil original.

Ex:
...
SCALE X.5 Y.5 (reduz o tamanho do perfil em 50%)
SUB PROGRAMA 2 (executa o perfil no tamanho reduzido)
SCALE ( cancela a redução do perfil)
...
Início do perfil Início do perfil
Os pontos de início do perfil não devem ser diferentes, pois alteraria o posicionamento
da peça ou trajeto.
Para tornar o perfil reduzido ainda menor basta utilizar a função ASCALE, para a
redução partir do tamanho atual, exemplo:
...
SCALE X.5 Y.5 (reduz o tamanho do perfil em 50%)
SUB PROGRAMA 3 (executa o perfil no tamanho reduzido)
MIRROR Y0
ASCALE X.5 Y.5 ( diminui o tamanho já reduzido em 50%)
SUB PROGRAMA 3 (executa o perfil no tamanho novamente reduzido)
...

Nesse caso, se a peça de 100mm foi feita com 50mm. Com a nova redução, a terceira
peça ficaria com 25mm.
SCALE X.5 Y.5
ASCALE X.5 Y.5
ROT – Rotação do sistema de coordenadas
Esta função permite a programação de um ângulo de rotação do sistema de

coordenadas em relação ao plano selecionado geralmente x e y e baseia-se no ponto
de origem, exemplo:
...
ROT RPL= 45 ( rotaciona o plano em 45 graus no sentido anti-horário)
SUB PROGRAMA 3 ( executa o perfil considerando a rotação do plano)
ROT ( cancela a rotação)
...
45º

Podemos programar a rotação sem considerar o ponto de origem, utilizando a função

AROT, mas, depende da programação de deslocamento de origem, exemplo:
...
AROT RPL= 15 ( rotaciona o plano em 15 graus no sentido anti-horário)
SUB PROGRAMA 3 ( executa o perfil considerando a rotação incremental)
ROT ( cancela a rotação)
...
15º
Y
Y
Os valores de X e Y são deslocamentos programáveis no tópico a seguir, que

possibilitam a rotação incremental proposta acima.

TRANS – Deslocamento de origem
Essa função permite fazer deslocamento do ponto de origem da peça “ G54” por
exemplo favorecendo a programação mais ágil nos casos especiais como de rotação
do plano de trabalho e programação de vários perfis parecidos sem que seja
necessário vários pontos de origem como G55, G56, G57, etc. Exemplo:
...
TRANS X50 Y40 (deslocamento do ponto de origem para o centro da peça)
100
80
Origem deslocada
Ponto de origem

Comando Mach 9
G72 – Fator de Escala
Esta função é aplicada quando se deseja alterar a escala do perfil original.

Ex:
...
G72 X.5 Y.5 (reduz o tamanho do perfil em 50%)
P 2 (executa o perfil no tamanho reduzido que está no programa nº 2 do diretório)
G72 ( cancela a redução do perfil)
...
Início do perfil Início do perfil
Os pontos de início do perfil não devem ser diferentes, pois alteraria o posicionamento
da peça ou trajeto.

G31 – Espelhamento
Essa função é aplicada quando se deseja usinar um perfil com o formato espelhado
Com uma referência absoluta para eixo de espelhamento, usando o ponto de origem
da peça para esse fim, exemplo:
...
G31 X (ativa o espelhamento em X)
P 1 (executa o perfil do sub-programa 1 com espelhamento)
G30 (cancela espelhamento)
...
Referência para espelhamento
...
G31 Y (ativa o espelhamento em X)
P 1 (executa o perfil do sub-programa 1 com espelhamento)
G30 (cancela espelhamento)
...
Posição
original

G74 – Rotação do sistema de coordenadas
Essa função permite programar ângulo de rotação para o plano de trabalho

determinado a coordenada dos eixos e a rotação em si na unidade ângulo:
G74– Código da função

X – Coordenada x do centro da rotação:
Y – Coordenada y do centro da rotação:
C – Ângulo da rotação do plano no sentido anti-horário.
Exemplo de programação: G74 X9 Y7 C15
15º
7
Y

Função G26 – Ciclo de fresamento de cavidades
A função G26 é uma auto-rotina para fresamento de alojamentos e podem ser

retangulares, quadrados ou circulares.
Esta função permite automaticamente desbastar e dar o acabamento nos alojamentos.
Para alojamento retangular. É possível especificar um raio nos cantos usando a função
R, que deverá ser maior que o raio da ferramenta utilizada para usinagem do
alojamento.
À 90 graus ao final da usinagem a ferramenta retorna em rápido para coordenada em
Z da posição inicial e em seguida para a posição inicial em XY.
G00 X.. Y.. Z.. # (Pi posicionamento inicial)

G26 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. Q.. U.. L.. W.. D.. F.. H.. V.. R.. O.. # (Auto-Rotina)
Onde:
X - Coordenada do canto superior oposto do alojamento no eixo X, se X e Y não for
programado um alojamento circular será executado com raio R .
A coordenada X absoluta do canto superior oposto é em relação ao zero programa.
Y - Coordenada do canto superior oposto do alojamento no eixo Y
A coordenada absoluta do canto superior oposto é em relação ao zero programa.
Z - Nível Z do fundo do alojamento (profundidade final).
I - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo X.
J - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo Y.
K - Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento.
U - Profundidade de corte desbaste para o eixo Z.
Se U não for programado o comando usa a função L para determinar a profundidade
de corte.
L - Determina o número de passes para o eixo Z.
W - Determina a largura de corte ao longo dos eixos X Y.
Se W for maior que o diâmetro da ferramenta o comando bloqueará a execução.
F - Define o avanço do desbaste.
F - positivo para corte discordante.
F - negativo para corte concordante.
H - Avanço de acabamento.
H - positivo para corte discordante.
H - negativo para corte concordante.

V - Define avanço de penetração para o eixo Z.

Se V não for programado o avanço F será usado.
R - Raio do canto do alojamento, se X e Y não for programado R será o raio do
alojamento circular.
O - Número do corretor da ferramenta para compensação de raio.
A função G26 como auto-rotina para fresamento de alojamentos internos, pode ser
aplicada a alojamentos retangulares (com ou sem raio definido), quadrados ou
circulares.
Obs: Para o comando Siemens utilizar o Shopmill.

Para o comando Fanuc utilizar o C.A.P.


Operação da máquina com

comando Fanuc 0i - MC
Sequência para preparar a máquina para usinagem automática:
1 – Ligando a máquina:
Ligar a chave geral;
Abrir o registro do ar comprimido;
Ligar o comando NC;
2 – Referenciando a máquina:
Selecionar a opção HOME ;
Observar se os eixos estão em pontos intermediários;
Teclar as funções Z ► , Y► e X► ;
Aguardar os LEDs se acenderem.
3 – Movimentando eixos da máquina:

Selecionar o modo Manual;
Ajustar o avanço desejado;
Apertar a tecla do eixo a movimentar.
4 – Utilizando a manivela eletrônica:

Selecionar a opção volante:
No volante, selecionar o fator de avanço desejado;
Escolher também o eixo à movimentar;
Girar o volante sentido horário para deslocamentos positivos.
5 – Ativando a rotação do eixo-árvore:

Selecionar o modo MDI;
Pressionar a tecla PROGRAM;
Digitar: S500 M3;
Pressionar a tecla EOB;
Pressionar a tecla INSERT;

Pressionar a tecla CYCLE START.

OBS.: Para interromper a rotação pressione a tecla RESET.
6 – Trocando a ferramenta manualmente:

Selecionar o modo MDI;
Pressionar a tecla PROGRAM;
Digitar: T1 M6;
Pressionar a tecla EOB;
Pressionar a tecla INSERT;
7 – Execução automática do programa:

Selecionar a opção MEM;
Digitar o nº do programa à utilizar;
Pressionar o cursor ►;
8 – Execução bloco a bloco do programa:

Pressionar a tecla SBK;
Pressionar a tecla CYCLE START para cada sentença.
9 – Simulação gráfica de um programa:

Pressionar a tecla CSTM/GRF;
Teclar em PARAM;
Definir os parâmetros para a visualização gráfica;
Teclar OPRT;
Teclar AUTO.

Preparação da máquina com

comando Fanuc 0i - MC
Definição das alturas das ferramentas
1 - Definindo a ferramenta padrão:

Colocar a ferramenta 1, no eixo-árvore;
Pressione a tecla OFF-SET/SETTINGS;
Tecle OFFSET;
No campo de altura da ferramenta 1 digite 0 ou tecle INPUT.
2 – Definindo o ponto de origem em Z:

Na tela de POSIÇÃO o valor relativo de Z deve estar 0.000;
Pressionar a tecla OFFSET/SETTINGS;
Teclar TRABALHO;
Levar o cursor até G54 em Z;
Digitar Z0;
Teclar MEDIR.
Ferramenta 2
Ferramenta 1
Z OFFSET
Z0
Quando chegar o momento de medir a segunda ferramenta basta levar o cursor até o
campo da altura dela e teclar a opção INSERT-C.

Definição do ponto de origem da peça em X e Y.
1 – Definindo o ponto de origem em X:

Aproximar o centralizador da borda desejada;
Ligar o eixo-árvore em 500 r.p.m.;
Com a manivela, descer a ferramenta abaixo da superfície da peça;
Encostar o centralizador com baixo avanço;
Ao centralizar, afastar o mesmo da peça em Z+;
Teclar TRABALHO;
Levar o cursor até G54 em X;
Digitar X-(raio do centralizador);
Teclar MEDIR.
2 – Definindo o ponto de origem em Y:

Ao centralizar, afastar o mesmo da peça em Z+;
Teclar TRABALHO;
Levar o cursor até G54 em Y;
Digitar Y- (raio do centralizador);
Teclar MEDIR.

Operação da máquina com

comando Siemens 810D
Seqüência para preparar a máquina para usinagem automática :
1 – Ligando a máquina:
Ligar a chave geral;
Abrir o registro do ar comprimido;
Desativar todos os botões de EMERGÊNCIA.
2 – Referenciando a máquina:
Pressionar a tecla LIGA COMANDO;
Pressionar a tecla LIGA AVANÇO;
Pressionar a tecla LIGA EIXO-ÁRVORE;
Pressionar a tecla CYCLE START;
Pressionar a tecla RESET, ao terminar o ciclo de refernciamento
3 – Movimentando eixos da máquina:

Selecionar o modo JOG;
Ajustar o avanço desejado;
Selecionar o eixo à movimentar;
Apertar a tecla direcional + ou -;
Se desejar avanço rápido, pressionar também a tecla TRVS.
4 – Utilizando a manivela eletrônica:

Selecionar a opção JOG:
Ajustar o valor do incremento em VAR;
No volante, escolher o eixo à movimentar;
Pressionar o botão de segurança;
Girar o volante sentido desejado, observando a liberdade do curso de
movimentação

5 – Ativando a rotação do eixo-árvore:
No modo MDA;
Pressionar a tecla RESET;
Selecionar a opção APAGAR PROGRAMA MDA;
Digite: S500 M3;
Pressionar a tecla INPUT;
Em TSM:
Acionar JOG;
Teclar MENU SELECT;
Teclar MÁQUINA;
Teclar TSM;
Levar o cursor em FUSO;
Digitar o RPM desejado;
Pressionar SELECT ou digite M3;
OBS.: Para interromper a rotação pressionar a tecla RESET.
6 – Trocando a ferramenta manualmente:

No modo MDA;
Pressionar a tecla RESET;
Selecionar a opção APAGAR PROGRAMA MDA;
Digitar: T1 D1;
Digitar: M6;
Em TSM:
Acionar JOG;
Teclar MENU SELECT;
Teclar MÁQUINA;
Teclar TSM;

Levar o cursor em T;
Digitar o nº da ferramenta desejada;
OBS.: Prestar atenção nas posições do magazine e da ferramenta, conferindo a

numeração do painel da máquina com a posição do magazine.
7 – Execução automática do programa:

Pressionar a tecla MENU SELECT;
Pressionar a tecla PROGRAMA;
Levar o cursor no programa desejado;
Teclar EXECUTAR;
8 – Execução bloco a bloco do programa:

Teclar EXECUTAR;
Pressionar a tecla CYCLE START para cada sentença.
9 – Simulação gráfica do programa:

Teclar em SIMULAÇÃO;
Configurar os dados de ferramentas e material;


Preparação da máquina com

comando Siemens 810D
Definição das alturas das ferramentas
1 - Definindo a ferramenta padrão:

Colocar a ferramenta 1, no eixo-árvore;
Teclar MEDIR FERR;
Levar o cursor em até o corretor de altura
Digitar “ 0 “;
2 – Definindo o ponto de origem em Z:

Encostar uma ferramenta já medida na face da peça;
Pressionar a tecla MÁQUINA;
Pressionar a tecla JOG;
Teclar em MEDIR PEÇA;
Teclar em BORDA;
Selecionar “ Z “;
Levar o cursor em DESL. ZERO;
Digitar “ 1 “ para G54;
Digitar 0 no campo de Z0;
INPUT;
Pressionar a tecla SET DEL ZERO.
A partir da segunda ferramenta a coordenada “Z” não pode estar “0”.
• Encostar a ferramenta na superfície da peça.

• Medir ferramenta.
• Digitar “Z”
• Ajustar comprimento.

Definição do ponto de origem da peça em X e Y.
1 – Definindo o ponto de origem em X:

Ao centralizar, afaste o mesmo da peça em Z+;
MENU SELECT;
Pressionar a tecla MEDIR PEÇA;
Pressionar a tecla BORDA;
Escolher a opção X;
Levar o cursor em G54;
Digitar 1 para G54;
Digitar o valor do raio do centralizador;
Teclar em SET DESL ZERO.
2 – Definindo o ponto de origem em Y:

Ao centralizar, afaste o mesmo da peça em Z+;
Pressionar a tecla MEDIR PEÇA;
Pressionar a tecla BORDA;
Escolher a opção Y;
Levar o cursor em G54;
Digitar 1 para G54;
Digitar o valor do raio do centralizador;
Teclar em SET DESL ZERO.

Exercícios
Exercício Nº 1 Operação: Faceamento

Ferramenta Descrição Vc Fz Z Ap
1 Cabeçote de 80mm 200m/min 0,05mm/rot 2 1
Programa CNC
N10 N180
N20 N190
N30 N200
N40 N210
N50 N220
N60 N230
N70 N240
N80 N250
N90 N260
N100 N270
N110 N280
N120 N290
N130 N300
N140 N310
N150 N320
N160 N330
N170 N340
Exercício Nº 2 Operação: Fresamento de contorno com interpolações

2 Fresa de topo 25mm 200m/min 0,05mm/rot 2 10
Programa CNC
N10 N280
N20 N290
N30 N300
N40 N310
N50 N320
N60 N330
N70 N340
N80 N350
N90 N360
N100 N370
N110 N380
N120 N390
N130 N400
N140 N410
N150 N420
N160 N430
N170 N440
N180 N450
N190 N460
N200 N470
N210 N480
N220 N490
N230 N500
N240 N510
N250 N520
N260 N530
N270 N540

Exercício Nº 3 Operação: Fresamento de contorno com arredondamentos

Programa CNC
N10 N280
N20 N290
N30 N300
N40 N310
N50 N320
N60 N330
N70 N340
N80 N350
N90 N360
N100 N370
N110 N380
N120 N390
N130 N400
N140 N410
N150 N420
N160 N430
N170 N440
N180 N450
N190 N460
N200 N470
N210 N480
N220 N490
N230 N500
N240 N510
N250 N520
N260 N530
N270 N540

Exercício Nº 4 Operação: Fresamento de contorno e cavidade retangular

Programa CNC
N10 N280
N20 N290
N30 N300
N40 N310
N50 N320
N60 N330
N70 N340
N80 N350
N90 N360
N100 N370
N110 N380
N120 N390
N130 N400
N140 N410
N150 N420
N160 N430
N170 N440
N180 N450
N190 N460
N200 N470
N210 N480
N220 N490
N230 N500
N240 N510
N250 N520
N260 N530
N270 N540
Exercício Nº 5 Operação: Fresamento de contorno e furação

Ferramenta
2 Broca de 5mm 25m/min 0,05mm/rot 2 1
Programa CNC
N10 N280
N20 N290
N30 N300
N40 N310
N50 N320
N60 N330
N70 N340
N80 N350
N90 N360
N100 N370
N110 N380
N120 N390
N130 N400
N140 N410
N150 N420
N160 N430
N170 N440
N180 N450
N190 N460
N200 N470
N210 N480
N220 N490
N230 N500
N240 N510
N250 N520
N260 N530
N270 N540
Exercício Nº 6 Operação:Fresamento de contorno com múltiplos passes

Programa CNC
N10 Subprograma
N20 N10
N30 N20
N40 N30
N50 N40
N60 N50
N70 N60
N80 N70
N90 N80
N100 N90
N110 N100
N120 N110
N130 N120
N140 N130
N150 N140
N160 N150
N170 N160

Exercício Nº 7 Operação: Contorno com múltiplos passes e furação completa

1 Broca 5mm 25m/min 0,05mm/rot 2 1
Programa CNC

Exercício Nº 8 Operação:Contorno com múltiplos passes e furação

3 Broca de 8mm 25m/min 0,025mm/rot 2 ------
Programa CNC
N10 Subprograma
N20 N10
N30 N20
N40 N30
N50 N40
N60 N50
N70 N60
N80 N70
N90 N80
N100 N90
N110 N100
N120 N110
N130 N120
N140 N130
N150 N140
N160 N150
N170 N160
N180 N170
N190 N180
N200 N190
N210 N200
N220 N210
N230 N220
N240 N230
N250 N240

Exercício Nº 9 Operação: Contorno com múltiplos passes, furação e roscamento.

3 Broca de 8.5mm 25m/min 0,025mm/rot 2 ------
4 Escareador 90x4 25m/min 0,025mm/rot 2 ------
5 Macho M10 5m/min ------ ------ ------
Ø
60
A B
80
90
M10
20
A-B
Subprograma


Exercício Nº 10 Operação: Usinagem completa

Programa CNC
Subprograma


Referências bibliográficas
Manual de Programação do Comando Fanuc 0i – MC / Hardinge
Manual de Programação do Comando Siemens 810 D / ROMI
Manual de Programação do Comando Mach 9 / ROMI
Comando Numérico Computadorizado – SENAI-SP

Apostila Programação e Op - de Centro de Us. Fanuc-Siemens

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Programação e Operação de Centro de Usinagem a CNC

Programação e Operação de Centro de Usinagem a CNC

Coordenação Paulo Rogerio Borges (CFP – 5.02)

Organização de Adenilson José Martins dos Santos

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 3

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

4 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 5

6 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Historicamente, no aperfeiçoamento das Máquinas de Usinagem, sempre se procurou

 Conceito de Fresamento a CNC;

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 7

8 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Vantagens das máquinas CNC

O investimento inicial na fase de implantação de uma máquina-ferramenta com

A alta eficiência da máquina-ferramenta com comando numérico é proporcionada pelos

• Preparação em curto tempo. Uma vez elaborados, testados e otimizados

• Reduzido tempo secundário do ciclo de usinagem da máquina. Isto é

• Flexibilidade de aplicação para peças de diferentes formatos. A máquina

• Dispensa o uso de ferramentas de corte de formas especiais. Pelo fato

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 9

• A capacidade da máquina executar diferentes tipos de movimentos

Algumas desvantagens barram o alto desenvolvimento da aplicação de máquinas com

10 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Funcionamento da máquina CNC

O fuso de esferas recirculantes:

Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos

Fotos: Adenilson Martins

Conjunto completo Parafuso Porca

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 11

Os controles eletrônicos da máquina garantem a precisão e facilidade de alterações

Fotos: Adenilson Martins

Os Servo-motores são responsáveis pela transmissão de movimento para o eixo-

A medição da rotação do eixo-árvore é feita através do tacômetro.

12 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

O posicionamento pode ser medido de modo incremental e absoluto quando se aplica

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 13

Fotos: Adenilson Martins

14 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 15

Regra da mão direita

As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são

Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC, respeitam a regra da mão

Polegar: Indica o sentido positivo do eixo imaginário X.

16 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Utilizamos dois sistemas de coordenadas para a localização de pontos, são eles

Sistema de Coordenadas Absolutas

Sistema de Coordenadas Incrementais

Para o uso do sistema modal para as coordenadas, basta preceder a programação

Quando precisamos utilizar coordenadas incrementais por exemplo, basta colocar a

X150. Y150. ; coordenadas absolutas

X150. Y150. ; coordenadas absolutas

X150. Y150. (coordenadas absolutas)

18 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Determine as coordenadas dos pontos abaixo com sistema de coordenadas absolutas:

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 19

Determine as coordenadas dos pontos abaixo com sistema de coordenadas

20 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”

Defina as coordenadas dos pontos das geometrias abaixo:

Sistema de coordenadas absolutas

Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano” 21

Sistema de coordenadas incrementais;

22 Escola SENAI “Conde Alexandre Siciliano”