Apostila de Programação FAGOR 8055

Sumário
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO
1
TORNO CNC – FAGOR 8055 T
2
3
4
Antes de programar é necessário:
• Fazer um estudo do desenho da peça;

• Estudo de processo de usinagem;
• Escolha de ferramental;
• Conhecer métodos de programação e operação na usinagem;
• Definição de parâmetros de corte;
• Instrumentos de medição de precisão.
Podemos utilizar a o seguinte fluxograma pra montarmos a programação da
peça:

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Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da
operação a ser executado, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os
avanços e as potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de
tais parâmetros são os seguintes:
Velocidade de Corte (VC)
Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado

importante e necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à

rotação da árvore, e é dada pela fórmula:
π*D*N
VC =
1000
onde:
VC = Velocidade de corte (m/min.)
D= Diâmetro (mm)
N= Rotação de árvore
Rotação do eixo árvore (RPM)
Uma vez definido o valor da velocidade de corte para uma determinada ferramenta
efetuar uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
VC * 1000
RPM
π*D
Avanço (F)
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rot., mas

6 este pode ser determinado também em mm/min.
Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sistema de coordenadas.
O sistema de coordenadas é definido, por linhas retas que se cruzam perpendicularmente

determinando em sua intersecção uma origem, ou seja o "Ponto Zero".
Obedecendo a regra da mão direita, e uma origem determinada, tais retas representam os
eixos de movimento da máquina (X,Y,Z), através dos quais serão tomadas as medidas
dimensionais das peças utilizadas para a programação.

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No Torno para a programação CNC, o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de
dois eixos (X e Z), cujo ponto de intersecção corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero
do sistema, e toma como referência a linha de centro do eixo árvore da máquina, onde
todo movimento transversal a ele corresponde ao eixo de coordenadas X (em geral relativo
a diâmetro), e todo movimento longitudinal corresponde ao eixo Z (comprimento).
Na Fresadora é necessária a representação espacial da peça, para isso o sistema de

coordenadas utilizado compõe-se de três eixos (X,Y,Z), cujo ponto de intersecção
corresponde a origem, ou seja, o ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um

canto da peça, através do qual será tomada as medidas dimensionais.
Na programação CNC o dimensionamento das peças poderá obedecer a dois sistemas de

coordenadas:
− Sistema de Coordenadas Absolutas
− Sistema de Coordenadas Incrementais
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Sistema de Coordenadas Absolutas
Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é definida pela
linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definida por qualquer linha perpendicular à linha de
centro do eixo árvore.
Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja pode-se flutuar em relação ao

eixo Z, porém, uma vez definida a origem ela se torna uma Origem Fixa, ou seja não muda
mais.
Durante a programação normalmente a origem (X0,Z0), é pré-estabelecida no fundo da

peça (encosto da castanha) fig. 1, ou na face da mesma fig. 2, conforme ilustração abaixo:
Origem (X0,Z0)

Fig. 1
9
Fig. 2
Exemplo do Sistema de Coordenadas Absolutas
MOVIMENTO COORDENADAS
em A X0 Z35
De A para B X40 Z35
De B para C X60 Z25
De C para D X100 Z25
De D para E X100 Z0
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Sistema de Coordenadas Incrementais
A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é estabelecida em cada movimento da

ferramenta.
Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem , ou seja qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada. Note-se que o ponto A
é a origem do deslocamento para o ponto B, e B será a origem para o deslocamento até o
ponto C, e assim sucessivamente.

Exemplo do Sistema de Coordenadas Incrementais
MOVIMENTO COORDENADAS
em A X0 Z0
De A para B X40 Z0
De B para C X20 Z-10
De C para D X40 Z0
De D para E X0 Z-25
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Pontos de Referência
Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça, exigem do comando um

domínio total da área de trabalho da máquina, e para que isso ocorra é necessário que ele
reconheça alguns pontos básicos:
R - Ponto de Referência de máquina
M - Ponto Zero Máquina
W - Ponto Zero Peça
N - Ponto de Trajetória
P - Ponto comandado da ferramenta (Ponta útil)
Pontos de referência da Máquina
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Ponto de Referência de Máquina R
O ponto de Referenciamento é uma coordenada definida na área de trabalho
através de chaves limites e cames, que servem para a aferição e controle do sistema de
medição dos eixos de movimento da máquina Tal coordenada é determinada pelo
fabricante da máquina.
Ponto Zero Máquina M

O ponto Zero da máquina é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da
máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado após o
referenciamento da máquina .
Ponto Zero Peça W

O ponto zero peça "W", é o ponto que define a origem (X0,Z0) do sistema de
coordenadas da peça. Este ponto é definido no programa através de um código de função

preparatória "G", e determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma
(Preset), levando em consideração apenas a medida de comprimento no eixo "Z", tomada
em relação ao zero máquina.
Ponto de Trajetória N
O ponto de trajetória "N" é um ponto no espaço. Porém, uma vez referenciada a
máquina suas coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são
reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obtenção dos balanços das
ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da mesma, (ver
ponta útil da ferramenta).
Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)

É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado. Porém para que isso
ocorra é necessário definir os valores de balanço em X e Z das ferramentas operantes,
tendo como referência nas tomadas de medidas o ponto de trajetória Tais valores
introduzidos no comando durante a preparação da máquina, servem para efetuar os
cálculos necessários para que o ponto de trajetória "N" se dê afastado do perfil
programado, permitindo assim a atuação da ponta útil das ferramentas (P) na usinagem
da peça .
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A composição de um programa CNC baseia-se nas informações geométricas e
tecnológicas necessárias para a execução de uma determinada peça. Tal composição
deverá ser estruturada com os seguintes elementos:
1. Cabeçalho
Através do cabeçalho do programa são introduzidos as funções que determinam
os modos de programação, necessários a execução do programa, tais como o sistema de
coordenadas empregado, o plano de trabalho desejado, o sistema de medição e etc.
2. Chamada de ferramenta
A chamada das ferramentas operantes é feita através da função auxiliar "T"
(formato T2, dois dígitos), cujos dígitos numéricos definem o número da ferramenta e
corretor com a função auxiliar “D” (formato D2, dois dígitos), e também pelas instruções
essenciais a sua utilização tais como definição de Zero Peça, Definição de RPM e Sentido
de giro.
2.1. Origem Zero peça

Através das funções preparatórias de G54 a G57, define-se a origem zero (X0, Z0),
do sistema de coordenadas da peça.
Atenção: Este é um dado muito importante, pois caso queira iniciar uma usinagem
no meio do programa, por exemplo para uma correção de medida, na falta da origem a
ferramenta procura o zero máquina, e ai a colisão é inevitável.
2.3. Definição do RPM e Sentido de giro

Na definição da rotação a função preparatória G96 deverá ser utilizada, quando se
deseja promover a variação do RPM dentro de uma determinada faixa de rotação, caso
contrário, deve-se usar a função G97 ou seja RPM direto.
Aplicando-se a função G96, através da função auxiliar "S" determina-se o valor de

Vc utilizado, com o qual o comando fará os devidos cálculos de variação de RPM, de
acordo com os diâmetros usinados. Caso tenha sido feito o uso da função G97, a função
auxiliar "S" determina apenas o valor de RPM a ser utilizado.
A função G92 deverá ser utilizada sempre que for feita a programação usando a
função G96, pois ela tem por finalidade limitar a RPM máxima aplicada, indiferente do
diâmetro usinado. Já a função miscelânea M03 (sentido anti-horário de giro) ou M04
(sentido horário de giro) definem o sentido de giro da placa, visto frontalmente.
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3. Blocos de Usinagem
Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias à execução de uma
etapa do programa. E pode ser subdividido em várias linhas de programação.
O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma ordem de

aparecimento na programação, porém, não deverá haver mais de um bloco com o mesmo
número.
É permitida a programação sem numeração de bloco, porém, neste caso não será possível
o adiantamento do programa para um bloco intermediário nem a utilização de instruções
de salto.
4. Ponto de troca
O ponto de troca é um posicionamento definido na programação para promover as trocas
de ferramentas necessárias à execução da peça.
5. Final de Programa

O final do programa será representado por uma função miscelânea específica entendida
pelo comando, e tal instrução deverá estar sozinha na sentença e na última linha de
programação, a qual promoverá o retorno ao início do programa.
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Estrutura básica de programação
Um programa CNC deverá ser estruturado basicamente pelos seguintes elementos:
Cabeçalho de Programa (Bloco de Segurança)

N10 G90 G71 G94 G18; (Coordenadas Absoluto; Sistema Métrico; Avanço por mm/r;
Plano XZ)
Obs.: Na maioria dos comandos estas funções de programação são "Default", ou seja, são
condições básicas de funcionamento.
Chamada de ferramenta
:
N100 T1 D1 ; (Chamada de ferramenta e corretores)
N110 G54 ; (Origem Zero Peça).
:
Definição de rotação
(com variação de rotação)
N130 G96 S180 M03 (Programação em Vc / Valor de Vc e sentido de giro)
N140 G92 S1500 (Limite máximo de RPM)
:
ou
(sem variação de rotação)
N130 G97 S1500 M03 (programação em RPM direto /Valor de RPM e sentido de giro)
:
Blocos de usinagem
:
N160 G00 X50. Z45. M08 (Posicionamento rápido e liga refrigerante)
N170 G01 X80. Z60 F.25 (Interpolação linear com avanço programado)
16 :
Trocas de ferramentas
N220 G00 X150. Z150. ; (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 T0202 ; ACABAMENTO ; (Chamada da ferramenta e corretores)
N240 G54 ; (Origem Zero Peça).
Final de programa
N320 G00 X150. Z150. ; (Posicionamento do Ponto de troca)
N340 M30 ; (Final de programa)

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As funções Preparatórias "G" formam um grupo de funções que definem a máquina
O que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma
determinada informação.
O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de g00 a g99. Abaixo

veremos alguns exemplos de funções preparatórias.
G00 Interpolação linear com avanço rápido
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular sentido anti-horário
G03 Interpolação circular sentido horário
G04 Tempo de espera
G17 Seleciona o plano XY
G18 Seleciona o plano ZX

G19 Seleciona o plano YZ
G36 Arredondamento de arestas
G37 Chanfrado
G40 Desativa compensação do raio da ferramenta
G41 Compensa raio da ferramenta a esquerda
G42 Compensa raio da ferramenta a direita
G53 Programação com Referencia ao Zero Maquina
G54 - G59 Deslocamento de origem em relação ao zero maquina
G68 Ciclo de Desbaste Longitudinal
G70 Programação em Polegadas
G71 Programação em Milímetros
G81 Ciclo de Torneamento Cônico
G83 Ciclo de Furação e Rosqueamento com macho rígido
G84 Ciclo de Torneamento circular longitudinal
G86 Ciclo de Rosqueamento automático
G88 Ciclo de Usinagem de Canais
G90 Programação em Absoluto
G91 Programação em Incremental
G92 Limite Máximo de RPM
G94 Avanço em mm/min.
G95 Avanço em mm/rot.
G96 Ativa VCC (Velocidade de corte constante)
G97 Rotação do Eixo Arvore “S” em RPM e desativa a VCC
18
As funções Preparatórias "G" podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificadas por outra
função ou a mesma com parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções modais
podemos citar as funções G00 (interpolação linear com avanço rápido), G01 (interpolação
linear com avanço programado) e F (valor de avanço de corte).
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. Dentre as várias
instruções não modais podemos citar as funções G02 (interpolação circular anti-horária) e
G03 (interpolação circular horária).
Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for modificada ou

cancelada, ela permanecerá na memória do comando não havendo necessidade de
sucessivas repetições parâmetros.

Também podemos encontrar dentro das funções preparatórias "G", os ciclos
automáticos de usinagem, que nos ajudam na execução de operações complexas.
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As funções Miscelâneas "M" formam um grupo de funções que abrangem os
recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, posicionamento, auxiliares
e especiais, ou seja, são funções complementares.
Estas funções têm formato M2 (2 dígitos), e são determinados de acordo com a

máquina.
As funções Miscelâneas estão definidas de acordo com a norma DIN 66025 dentre
as quais podemos destacar as seguintes:
M00 Parada De Programa
M01 Parada De Programa Opcional
M02 Fim De Programa
M03 Gira Arvore Sentida Anti – Horário
M04 Gira Arvore Sentida Horário
M05 Parada Da Árvore
M08 Liga Refrigeração
M09 Desliga Refrigeração
M19 Orientação do Eixo
M30 Fim De Programa
M41 Mudança para gama 1
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As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e funções de posicionamento,
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função "N", seguida de
até 4 dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou sentença.
Se usada esta função recomenda-se aplicar valores incrementais, por exemplo, de

5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espaço para possíveis modificações no programa.

Exemplo:
N50 G00 X130. Z140.
N55 G01 X132. Z138. F.2
Função S
Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor da
velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
DIRETA:
Quando utilizado junto com a função G96, o valor da função auxiliar "S", entra
como valor de velocidade de corte constante, com o qual o comando executa os cálculos
de RPM em função do diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de rotação
durante a usinagem.
Deve-se limitar o RPM máximo alcançado em função da velocidade de corte requerida,

programando-se a função G50 seguida da função auxiliar "S", entrando neste caso como
valor máximo de rotação a atingir.
Exemplo:
G96 S200. M03 (Programação em Vc / Valor da velocidade de corte e sentido de giro)
G92 S3000 (Limitação de RPM máximo)

21
INDIRETA:
Quando utilizado com a função G97 o valor da função auxiliar "S", entra apenas
como valor de rotação constante a ser usada da máquina, com um formato de função S4
(4 dígitos).
Exemplo:
G97 S3000 M3 (Programação em RPM direta / RPM constante e sentido de giro)
Função T
A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a

máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Exemplo:
N40 T01 D1
Onde:
O primeiro numeral (T01) representa qual ferramenta será usada.
O segundo numeral (D1), representa o corretor usado para as medidas e desgaste
do inserto. O valor de “D” sempre será o mesmo que o da ferramenta usada.
Função F
Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em
usinagem. Este avanço poderá ser em pol./rot. (quando utilizada as funções G20 com
G98), ou em mm/rot. (quando utilizada as funções G21 com G99).
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G21 com G99
(mm/rot.) como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15
Função GOTO
A instrução GOTO provoca um salto dentro do mesmo programa, ao bloco definido
mediante a etiqueta N (Número da linha). A execução do programa continuará depois do
salto, a partir do bloco indicado.:
Exemplo:
G00 X30 Z10
X30 Z20
(GOTO N22) ; Instrução de linha
X20 Z20 ; Não se executa.
X20 Z10 ; Não se executa.
N22 G01 X10 Z10 F1000 ; A execução continua neste bloco.

22
G02 X0 Z40 I-105 K0
:
G00 Interpolação linear com avanço rápido
A função G00 realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior velocidade
de avanço disponível, portanto, deve ser utilizada somente para posicionamentos sem
nenhum tipo de usinagem.
A velocidade de avanço pode variar para cada modelo de máquina, e é

determinada pelo fabricante da mesma.
Sintaxe da sentença: G00 X... Z... (M...)

Onde:
G00 - Chamada da função de interpolação linear
X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
(M...) - Definição de Função Miscelânea (opcional)
Exemplo:
:
N10 G00 X95. Z70. ;
:
Observações:
• A função G00 é Modal, portanto cancela (G01, G02, G03).
• Graficamente é representada por linhas rosas e é dada em metros por minuto.
• Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum tipo de
usinagem. 23
• Função entre parênteses é opcional.
G01 Interpolação linear com avanço programado
A função G01 realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado
através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de
avanço (F) pré-determinada pelo programador.
Sintaxe da sentença: G01 (G36 R...) (G39 R...) X... Z... (Q...) (R...) F... (M...)
Onde:
G01 - Chamada da função de Interpolação linear
(G36 R...) - Valor do raio de canto (opcional)
(G39 R...) - Valor do chanfro de canto (opcional)
X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
(Q...) - Valor do ângulo na programação polar
(R...) - Valor do raio na programação polar
F... - Avanço programado (mm/rot.)
(M...) - Definição de Função Miscelânea (opcional)
24
Exemplo:
N25 G01 X20. Z42. F.1;
Observações:
• O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada.
• Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas também
pode ser utilizado mm/min.
• A função G01 é Modal, portanto cancela (G00,G02,G03) .
Exemplo da função G01
Objetivo:
Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01.

- Desbastar a peça com passes de 5 mm no diâmetro.
- Deixar um sobre metal para acabamento de 1 mm no diâmetro e 0,2 mm na face.
- Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta.
1. DESENHO DA PEÇA:
Material: Aço O 41 mm X 35 mm
25
3. PROGRAMA:
G90 G71 G95 G18 (Bloco de Segurança)
T01 D1 (Chamada da ferramenta e Corretores)
G54 (Origem Zero peça)
G96 S180 M03 (Prog. em Vc constante / Valor de Vc e sentido de giro)
G92 S1000 (Limite máximo de RPM)
G00 X36. Z37. M08 (Posicionamento para o 1º passe e liga refrigerante)
G01 X36. Z20.2 F.25 (Primeira passada)
G00 X41. Z 37. (Recuo angular)
G00 X31. Z37. (Posicionamento para o 2º passe)
G01 X31. Z20.2 (Segunda Passada)
G00 X36. Z37. (Recuo angular)

G01 X26. Z20.2 (Terceira Passada)
G01 X21. Z20.2 (Quarta Passada)
G00 X0 Z37. (Posicionamento para início do acabamento)
G01 X0 Z35. F.15 (Aproximação da ferramenta)
G01 X20. Z35. (Faceamento)
G01 X20. Z20. (Torneamento do rebaixo)
G01 X41. Z20. (Faceamento do rebaixo)
G01 X41. Z12. (Torneamento do diâmetro externo)
G01 X45. Z12. M9 (Afastamento da ferramenta / Desliga refrigerante)
G00 X300. Z250. (Ponto de troca final)
M30 (Final de Programa)
26
Função de chanfrar e arredondar cantos
Um chanfro ou um canto arredondado pode ser inserido automaticamente entre

dois movimentos lineares, através das funções “G39” (chanfro) ou “G36” (raio). Para isso
deve-se programar a dimensão de chanfro ou raio desejado no bloco que gera o primeiro
segmento.
Exemplo:

PROGRAMA (continuação)
G01 X0 Z0 F.25
G01 G39 R2 X30 Z0
G01 G36 R5 X30 Z-15
G01 X50 Z-15
G01 G36 R3 X70 Z-25
G01 G39 R5 X100 Z-25
G01 X100 Z-40
27
G02 - G03 Interpolação circular
Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois pontos,
executando a usinagem de arcos pré-definidos, através de uma movimentação apropriada
e simultânea dos eixos.
A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a ferramenta
da seguinte forma:
A - Ao longo de uma circunferência, definida pelo tipo de torre utilizada (dianteira ou

traseira) e pelo sentido de corte da usinagem.
- No sentido horário G03
- No sentido anti-horário G02
Torre Traseira Torre Dianteira
B - Em um plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ).
- G17 plano X - Y
- G18 plano X - Z (torno)
- G19 plano Y - Z
28
C - Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma trajetória circular, levando
em consideração um determinado valor de raio ou o posicionamento do centro do arco em
relação ao ponto inicial (P1).
A Interpolação circular pode ser efetuada da seguinte forma:
Através da definição do valor do raio, utilizando a função "R" de forma Absoluta.

G01 X... Z... (Ponto inicial P1)
Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... R... (F...) (Ponto final P2)
Onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
F - Valor de avanço
Exemplo:
:
N20 G01 X30. Z35. ; (Ponto inicial P1) 29
N25 G03 X40. Z30. R5. ; (Ponto final P2)
:
Obs.:
As funções G02 e G03 não são modais, e após sua utilização, devemos confirmar
o próximo código "G" para movimentos subsequentes.
2 - Através das coordenadas do centro do arco de forma Incremental, pelas funções "I" e
"K", a partir do posicionamento inicial da interpolação (P1) .
As funções I e K são programadas tomando-se como referência à distância entre o

ponto de início do arco (P1) ao centro do arco (CC), de forma incremental, dando o sinal
correspondente ao movimento.
G01 X... Z... (Ponto inicial P1)
Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... I... K... (Ponto final P2)
Onde:
G02 ou G03 - Chamada da função
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
I - Coordenada do centro do arco, paralela ao eixo X. (incremental)
K- Coordenada do centro do arco, paralela ao eixo Z. (incremental)
Exemplo:
:
N20 G01 X30 Z35 ; (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40 Z30 I0 K- 5 ; (Ponto final P2)
:
30
Exemplo da Função G02 ou G03 com R
Objetivo:
Aplicar as funções de Interpolação Circular G02/G03, usando a função "R" e, ou “I” e “K”,
somente como acabamento.
1. DESENHO DA PEÇA:

G90 G71 G95 G18
T01 D1
G54
G96 S180 M03
G92 S1000
G00 X0 Z2 M08
G01 G42 X0 Z0 F.15
G03 X30 Z-15 R15 ou... G03 X30 Z-15 I0 K-15
G01 X30 Z-25
G02 X50 Z-35 R10 ou... G02 X50 Z-35 I10 K0
G01 X50 Z-38
G02 X64 Z-45 R7 ou... G02 X64 Z-45 I-7 K0
G01 X70 Z-45
G03 X90 Z-55 R10 ou... G03 X90 Z-55 I0 K-10
G01 G40 X90 Z-60
G00 X100 Z-60
G00 X150 Z150 M09 31
M30
G04 Tempo de permanência
A função G04 é a função que determina um tempo de permanência da ferramenta
parada.
Com esta função entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se

programar um determinado tempo para que a mesma permaneça sem movimento. A
função G04 executa essa permanência parada, cuja duração é definida por um valor "K”
associado, que define o tempo em centésimos de segundos.
Sintaxe da Sentença:
G04 K... ; (Centésimos de segundos) EX.: G04 K200 (2 segundos)
Exemplo 01 (Canal)
N30 G00 X45 Z-9 M08
N35 G01 X30 Z-9 F0.05

N40 G04 K100 (1 segundo)
N45 G00 X45 Z-9
N50 G00 X150 Z50 M09
Exemplo 02 (Furo de centro)
N30 G00 X0 Z2 M08
N35 G01 X0 Z-1 F .05
N40 G04 K150 (1,5 segundos)
N45 G01 X0 Z-6.5
N50 G04 K150 (1,5 segundos)
N55 G00 X0 Z2
N60 G00 X150. Z50. M09
32 :
Compensação do raio da ferramenta
As funções de compensação G41 e G42, se baseiam na regra da mão direita, e
selecionam o valor do raio da ponta da ferramenta, estando ela à esquerda ou à direita da
peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do avanço de corte da ferramenta, para os
devidos cálculos de compensação, devendo após sua utilização ser canceladas pela
função G40.
Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)
A função G41 é Modal, portanto cancela G40 e seleciona o valor do raio do inserto
para os cálculos de compensação, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em
relação ao sentido de avanço de corte.
A função da compensação deve ser programada no mesmo bloco de aproximação

em movimento linear G01, para que o comando possa fazer a compensação de raio da
ferramenta dentro deste movimento, onde se recomenda que não haja nenhum tipo de
usinagem.
Exemplo:

N40 G01 G41 X... Z... F... ; (Este bloco será utilizado para a compensação)
Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)
A função G42 é Modal portanto cancela G40 e implica em compensação similar a

G41, exceto que a direção de compensação à direita da peça a ser usinada, vista em
relação ao sentido de avanço de corte.
Como na função G41 a função G42 deverá ser programada no mesmo bloco de
aproximação.
Exemplo:
N40 G01 G42 X... Z... F... ; (Este bloco será utilizado para a compensação)
Observações:
1. A escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso, será feito em função
do sentido longitudinal de corte na usinagem.
2. Alguns comandos não permitem usar o código G00 (avanço rápido) quando se
estiver compensando o raio da ferramenta.
3. Os ciclos fixos não são possíveis quando estiver compensando o raio da
ferramenta.
Cancela a compensação do raio da ferramenta G40

A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previamente
solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a máquina é ligada.
A função G40 deve ser programada no ultimo bloco de avanço linear sobre a peça,
pois se utiliza o bloco posterior com avanço linear G01 para efetuar a descompensação,
onde se recomenda que não haja nenhum tipo de usinagem.
33
Exemplo:
N40 G01 G40 X... Z... F... ; (Este bloco será utilizado para a descompensação)
Códigos de compensação do raio da ferramenta Torre Dianteira
Obs.: Quadrante negativo inverte-se os códigos.
Lado de Ataque da Ferramenta

O lado de corte é um dado definido pelo operador na preparação da máquina
(Preset), informando ao comando o lado de ataque das ferramentas operantes durante a
usinagem.
Esta definição se dá através de códigos, levando-se em consideração a orientação

dos eixos, e é um dado essencial para que o comando faça os cálculos de compensação.
Códigos:
34
G70 Programação em Polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados
dimensionais em polegada.
A função G20 é Modal e quando utilizada deve ser programada em um bloco

separado.
G71 Programação em Milímetro

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados
dimensionais em milímetro.

A função G21 é Modal. Não há necessidade de programar–se esta função, pois, a
mesma já ativa quando o comando é ligado.
G54 a G57 - Deslocamento de Ponto Zero Absoluto (DPZ)

G54 (1º DPZ)
G55 (2º DPZ)
G56 (3º DPZ)
G57 (4º DPZ)
G53 (Cancela)
A função G54, assim como G55, G56 e G57 são funções que definem na
programação a origem Zero Peça. Na preparação da máquina, ela representa uma
distância pré-definida entre o ponto zero máquina "M", e o ponto zero peça "W", e seus
valores referem-se somente ao eixo "Z".
A função G53 cancela os valores determinados pelas funções G54 a G57,

retornando-os ao ponto zero da máquina "M". 35
O ponto zero peça "W" como origem do sistema de coordenadas da peça (X0, Z0),
pode ser definido na face de encosto da castanha (fig.1) ou na face da própria peça (fig.2),
sendo chamado no programa através das funções G54 a G59 definido pelo programador,
e determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma.

Observações:
Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça "W", conforme a
necessidade.
Os códigos G54 e G55, G56, G57, quando utilizados, devem ser programados
para todas as ferramentas do programa que exijam a confirmação da mudança do zero
peça, a não observância deste detalhe em certas condições, como por exemplo uma
usinagem iniciando no meio do programa onde o comando levará em consideração o zero
máquina poderá acarretar em colisões indesejáveis.
36
G92 Definição de Origem temporária / Limite de RPM
O código G92 é utilizado como dupla função, Origem de sistema de coordenadas

absolutas e Limite de rotação do eixo árvore.
Limite máximo de rotação do eixo árvore G92
Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxiliar S 4 ( 4 dígitos ),

estaremos limitando a rotação do eixo árvore.
Exemplo:
N40 G92 S3000 M3 ;
Estamos permitindo que o eixo árvore gire até 3000 RPM no máximo.
G94 Programação em Avanço por minuto

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os avanços
programados em pol./min. quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/min

quando utilizado juntamente com a função G71.
G95 Programação em Avanço por rotação

A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos os avanços
programados em pol./rot. quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/rot.
quando utilizado juntamente com a função G71.
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a função G71 (mm/rot.), 37
como condição básica de funcionamento.
G96 Programação em Velocidade de Corte Constante
A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação em velocidade de
corte constante, cujo objetivo é promover a variação calculada da RPM através da função
auxiliar "S".
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
através da programação da função G92.
A função G96 é modal e cancela a função G97.
O cálculo da rotação é feito em função do diâmetro usinado e do valor da

velocidade de corte requerida pela função "S", deste modo a velocidade de corte é
mantida variando-se apenas a rotação, à medida que se varia o diâmetro usinado.
Fórmulas:
Onde:
N = RPM
Vc = Velocidade de corte
D = Diâmetro usinado
Obs.:
Quanto maior o diâmetro menor o RPM, e quanto menor o diâmetro maior o RPM.
A modificação manual da RPM, poderá ser feita através do seletor de variação da

RPM do painel de comando da máquina.
Nota:
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a função G92.
Exemplo:
N40 G96 S200 M03 (Prog. em velocidade de corte constante / valor de Vc e sentido de
giro)
N50 G50 S3000 (Limite máxima da RPM).
:
38
G97 Programação em RPM direta
A função G97 é Modal e seleciona o modo de programação em RPM direta, cujo
valor é dado pela função auxiliar "S" usando um formato S4 (4 dígitos), desta forma não
haverá variação de rotação.
A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96.
A modificação manual da RPM, poderá ser feita através do seletor de variação da

RPM do painel de comando da máquina.

Exemplo:
:
N65 G97 S2500 M3; (Prog. em RPM direta / Valor da RPM e sentido de giro)
M00 - Parada programada

O código "M00" causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, eixo
árvore, e um aviso de "AGUARDANDO INÍCIO" é mostrado no vídeo ao operador.
O início é dado novamente por intervenção manual, através do botão "CYCLE

START".
A função M00 é programada geralmente para que o operador possa virar a peça
na placa, trocar a ferramenta manualmente, trocar faixas de rotações, etc.
M03 - Sentido anti-horário de rotação do eixo árvore

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se frontalmente.
39
A função M03 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.
M04 - Sentido horário de rotação do eixo árvore
Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-se frontalmente.
A função M04 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.
M05 - Desliga o eixo árvore

Esta função quando programada para imediatamente a rotação do eixo árvore,
cancelando as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada pelas funções

M03 e M04.
M30 - Final do programa

Indica final do programa com o retorno ao primeiro bloco.
40
O FAGOR 8055 T, oferece uma gama de ciclos automáticos de diferentes tipos. Dentre
as principais se destacam os:

41
G68 - Ciclo de desbaste Longitudinal
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça, utilizando-se apenas

de um bloco de programação, contendo os parâmetros necessários para sua execução.
Sintaxe da sentença:
G68 X... Z... C... D... L... M... (K...) F... H... S... E... (Q...)
Onde:
X - Define o ponto inicial do perfil no eixo X. (Absoluto)
Z - Define o ponto inicial do perfil no eixo Z. (Absoluto)
C - Valor da profundidade de corte durante o ciclo. (raio)
D - Valor do afastamento no eixo transversal para retorno. (raio)
L - Sobre metal para acabamento no eixo "X".
M - Sobre metal para acabamento no eixo "Z".
K - Define a velocidade de avanço de penetração da ferramenta nos mergulhos. Se não

se programa ou se programa com valor 0, assume a velocidade de avanço da
usinagem (o que estava programado antes da chamada ao ciclo). (opcional)
F - Define a velocidade de avanço na passada final de desbaste. Se não se programa ou
42 se programa com valor 0, se entende que não se deseja a passada final de desbaste.
(pré-alisamento)
H - Define a velocidade de avanço na passe de acabamento. Se não se programa ou se
programa com valor 0, se entende que não se deseja a passada de acabamento.
S - Define o número do bloco no qual começa a descrição geométrica do perfil.
E - Define o número do bloco no qual finaliza a descrição geométrica do perfil.
Q - Define o número de programa que contém a descrição geométrica do perfil. (opcional)
Observações:
As condições de usinagem (velocidade de avanço, velocidade de rotação do eixo

árvore, etc.) devem programar-se antes da chamada ao ciclo.
O ponto de chamada ao ciclo estará situado fora da peça a usinar e a uma
distância superior à definida como desbaste de acabamento (L, M) conforme os dois eixos
(X, Z).
Se a posição da ferramenta não é correta para executar o ciclo, o CNC mostrará
um erro correspondente.
Depois de finalizado o ciclo fixo o avanço ativo será o último avanço programado,
o correspondente à operação de desbaste (F) ou acabamento (H). Da mesma
maneira, o CNC aceitará as funções G00, G40 e G96.

G68 – Exemplo de Fixação Externo
Objetivo:
Usar a função G68 (ciclo de desbaste longitudinal), com seguintes dados:
• Mesma ferramenta para o acabamento.

• Sobremetal de 0.5mm no diâmetro.
• Sobremetal de 0.3mm no comprimento.
• Incremento de 1mm no raio.
• Recuo de 1mm.
DESENHO DA PEÇA:
Material: Aço Ø80 mm X 60 mm
43
PROGRAMA:
G90 G71 G95 G18 (Bloco de segurança)
T01 D01 (Nº da Ferramenta/ nº do Corretor)
G54 (Definição do Zero peça)
G96 S150 M03 (Programação em Vc / Valor de Vc e sentido de giro)
G0 X60 Z2 (Ponto de Aproximação)
F0.2 (Avanço de Desbaste)
G68 X16 Z0 C1 D1 L0.5 M0.3 F0.2 H0 S100 E150 (Chamada do Ciclo)
G00 X16 (Aproximação para o acabamento)
G01 G42 Z0 F0.15 (Compensação do raio da ferramenta)

N100 G01 X20 Z-2 (Inicio da programação do perfil)
G01 X20 Z-15
G01 X16 Z-18.5
G01 X16 Z-25
G01 X30 Z-25
G01 X40 Z-40
G01 X46 Z-40
G03 X50 Z-42 R2
G01 X50 Z-50
N150 G01 X60 Z-50 (Termino da programação do perfil)
G40 (Descompensação do raio da ferramenta)
G0 X100 Z100 (Ponto de Troca)
M30 (Fim do programa)
44
G68 – Exemplo de Fixação Interno
Objetivo:
Aplicar a função G68 (ciclo de desbaste longitudinal) internamente.
• A peça já vem com o furo de 30 mm de diâmetro, por 40 mm de profundidade.

• Usinar com 2 Ferramentas.
• Recuo de 1mm.
DESENHO DA PEÇA:
Material: Aço O 65 mm X 50 mm

45
PROGRAMA:
F0.2 (Avanço de Desbaste)
G68 X53 Z0 C1 D1 L0.4 M0.2 F0.2 H0 S100 E200 (Chamada do Ciclo)
N90 G00 X53 (Aproximação para o acabamento)
G01 G41 Z0 F0.15 (Compensação do raio da ferramenta)
N100 G01 X49 Z-2 (Inicio da programação do perfil)

G01 G36 R3 Z-7
G03 X49 Z-16 R6
G01 G36 R3 X44 Z-18
G01 Z-23
G03 X34 Z-28 R5
N200 G01 X30 (Término da programação do perfil)
G40 (Descompensação do raio da ferramenta)
N210 G00 Z2 (Saída de segurança)
(RPT N90, N210) (Repetição do bloco N90 até N210)
46
G81- Ciclo de Torneamento Cônico Longitudinal
Este ciclo realiza o torneamento do trecho programado, mantendo o passo

especificado entre as sucessivas passadas de torneamento. O ciclo permite selecionar se
haverá ou não uma passada de acabamento depois de finalizar o desbaste programado.

G81 X... Z... Q... R... C... D... L... M... F... H...
Onde:
Q - Define o ponto final do perfil no eixo X. (Absoluto)
R - Define o ponto final do perfil no eixo Z. (Absoluto)

se programa com valor 0, se entende que não se deseja a passada final de desbaste. 47
G81 – Exemplo:
Objetivo:
Aplicar a função G81

• Incremento de 1.5mm no raio.
• Recuo de 1mm.
PROGRAMA:
G01 G42 Z2 F0.2 (Compensação do raio/ Aproximação/ Av. para desbaste)
G81 X20 Z0 Q80 R-75 C1.5 D1 L0.25 M1 F0.2 H0.15 (Chamada do ciclo)
G00 G40 Z5 (Descompensação do raio)

48
G82- Ciclo de Torneamento Cônico Transversal
Semelhante ao ciclo G81 este ciclo realiza o torneamento do trecho programado,

mantendo o passo especificado entre as sucessivas passadas de torneamento, só que
usinando transversalmente. O ciclo permite selecionar se haverá ou não uma passada de
acabamento depois de finalizar o desbaste programado.

G82 X... Z... Q... R... C... D... L... M... F... H...
Onde:
C - Valor da profundidade de corte durante o ciclo.
D - Valor do afastamento no eixo transversal para retorno.

G82 – Exemplo:
Objetivo:

• Incremento de 2mm
• Recuo de 1,5mm.
PROGRAMA:
G82 X10 Z0 Q60 R-13 C2 D1.5 L0.3 M0.25 F0.2 H0.15 (Chamada do ciclo)
50 G00 X100 Z200 (Ponto de Troca)

G83- Ciclo de Furação e Rosqueamento com Macho
Este ciclo permite efetuar uma perfuração axial ou um rosqueamento com macho.
A execução de uma ou outra operação depende do formato de programação utilizado. Se
define o parâmetro "B=0" efetua um roscado com macho e se define "B>0" efetua uma
perfuração.

Furação:
G83 X... Z... I... B... D... K... H... C... (R...) 51
Rosqueamento:
G83 X... Z... I... B0 D... K... R...

Onde:
X - Define o ponto inicial da furação no eixo X. (Absoluto)
Z - Define o ponto inicial da furação no eixo Z. (Absoluto)
I - Profundidade Final. (Absoluto)
B - Define o tipo de operação que se deseja executar.

• Se programa B=0 efetuará um roscado com macho axial.
• Se programa B>0 efetuará uma perfuração axial e o valor de B indica o passo da
perfuração.
D - Distância de Segurança.
K - Define o tempo de espera, em centésimos de segundo, no fundo do furo, até começar

o retrocesso. Se não se programa se toma o valor 0.
H - Define a distância que retrocederá de modo rápido (G00) depois de cada perfuração.
Se não se programa ou se programa com valor 0, retrocederá até o ponto de
aproximação.
C - Define a distância de aproximação para o próximo passo de perfuração. Se não se
programa se toma o valor de 1 milímetro.
R - No ciclo de perfuração é opcional, indica o fator que reduz o passo de furação "B". Se
não se programa ou se programa com valor 0, se tomará o valor 1.
• Com R=1, os passos de furação são iguais e do valor programado "B".

• Se R não é igual a 1, o primeiro passo de furação será "B", o segundo "R B", o
terceiro "R (RB)", e assim sucessivamente, isto é, a partir do segundo passo o
novo passo será o produto do fator R pelo passo anterior.
No ciclo de Rosqueamento define o tipo de roscado que se deseja efetuar, com "R0"
se efetuará um rosqueamento com macho e com "R1" se efetuará um roscado rígido.
Se não se programa se toma o valor 0, roscado com macho. Para poder efetuar um
roscado rígido é necessário que o eixo-árvore correspondente (principal ou
secundário) se encontre preparado para trabalhar em laço, isto é, que disponha de um
sistema motor-regulador e de codificador de eixo-árvore.
Observações:

Depois de finalizado o ciclo fixo o programa continuará com o mesmo avanço F e as

mesmas funções G que possuía ao chamar ao ciclo.
52
G83 – Exemplo:
Objetivo:

• Furar com uma Broca de Ø8.5
• Incremento de 10mm
• Recuo de 3mm.
• Distância de segurança de 2mm
• Rosquear com um macho de M10 x 1.5.

PROGRAMA:
G97 S800 M03 (Programação RPM direto e sentido de giro)
F0.1 (Avanço de furação)
G83 X0 Z0 I-25 B10 D2 K0 H0 C3 (Chamada do ciclo)
G83 X0 Z0 I-20 B0 D2 K0 R1 (Chamada do ciclo) 53
M30 (Fim de programa)
G84- Ciclo de Torneamento longitudinal de perfis circulares
Este ciclo realiza o torneamento do raio programado, mantendo o passo

especificado entre as sucessivas passadas de torneamento. O ciclo permite selecionar se
haverá ou não uma passada de acabamento depois de finalizar o desbaste programado.
G84 X... Z... Q... R... C... D... L... M... F... H... I... K...
Onde:

54 se programa com valor 0, se entende que não se deseja a passada final de desbaste.
L - Distância do centro do arco até o ponto inicial no eixo X. (Incremental)
M - Distância do centro do arco até o ponto inicial no eixo Z. (Incremental)
Observações:
As condições de usinagem (velocidade de avanço, velocidade de rotação de eixo

árvore, etc.), assim como a compensação de raio da ferramenta (G41, G42), devem ser
programadas antes da chamada ao ciclo.
Depois de finalizado o ciclo fixo o programa continuará com o mesmo avanço F e
as mesmas funções G que possuía ao chamar ao ciclo.
A distância entre o ponto de aproximação e o ponto final (R, Q), conforme o eixo X,
tem que ser igual ou maior que L. A distância entre o ponto de aproximação e o ponto
inicial (X, Z), conforme o eixo Z, tem que ser igual ou maior que M.
Se a posição da ferramenta não é correta para executar o ciclo, o CNC visualizará
o erro correspondente.
G84 – Exemplo:
Objetivo:


• Recuo de 1mm.
• Calcular a cota faltante.
55
Calculo:
35
10
Hip2 = cat2 + cat2

352 = 102 + x2
1225 = 100 + x2
x2 = 1225 – 100
x2 = 1125
x = √1125
x = 33.541
PROGRAMA:
G84 X70 Z0 Q20 R-33.541 C1 D1 L0.3 M0.1 F0.2 H0.15 I-35 K0 (Chamada do ciclo)
56 M30 (Fim do programa)

G85- Ciclo de Torneamento transversal de perfis circulares
Semelhante ao ciclo G84 este ciclo realiza o torneamento do raio programado,

mantendo o passo especificado entre as sucessivas passadas de torneamento, só que
usinando transversalmente. O ciclo permite selecionar se haverá ou não uma passada de
acabamento depois de finalizar o desbaste programado.

G84 X... Z... Q... R... C... D... L... M... F... H... I... K...
Onde:

L - Distância do centro do arco até o ponto inicial no eixo X. (Incremental)
M - Distância do centro do arco até o ponto inicial no eixo Z. (Incremental)
Observações:
As condições de usinagem (velocidade de avanço, velocidade de rotação de eixo

árvore, etc.), assim como a compensação de raio da ferramenta (G41, G42), devem ser
programadas antes da chamada ao ciclo.
as mesmas funções G que possuía ao chamar ao ciclo.
A distância entre o ponto de aproximação e o ponto final (R, Q), conforme o eixo X,
tem que ser igual ou maior que L. A distância entre o ponto de aproximação e o ponto
inicial (X, Z), conforme o eixo Z, tem que ser igual ou maior que M.
Se a posição da ferramenta não é correta para executar o ciclo, o CNC visualizará
o erro correspondente.
G85 – Exemplo:
Objetivo:

• Incremento de 1.5mm no raio.
• Recuo de 1.5mm.
58
PROGRAMA:
G85 X80 Z-22 Q15 R0 C1 D1 L0.3 M0.1 F0.2 H0.15 I-32.5 K-18 (Chamada do ciclo)

59
G88- Ciclo fixo de canal
Este ciclo efetua a usinagem de um canal mantendo entre as sucessivas passadas

o mesmo passo, sendo este igual ou inferior ao programado.
G84 X... Z... Q... R... C... D... K...
Onde:
X - Define o ponto inicial do canal no eixo X. (Absoluto)
Z - Define o ponto inicial do canal no eixo Z. (Absoluto)
Q - Define o ponto final do canal no eixo X. (Absoluto)
R - Define o ponto final do canal no eixo Z. (Absoluto)
C - Valor do deslocamento longitudinal
D - Valor da distancia de segurança. (Raio)
K - Tempo de espera no fundo do canal. (Centésimo de segundo)
60
Observações:
as mesmas funções G que possuía ao chamar ao ciclo. Unicamente se anulará a
compensação de raio da ferramenta se encontrava ativa, continuando a execução do
programa com a função G40.
A ferramenta deve estar situada com relação à peça, a uma distância, no eixo X,
superior ou igual à indicada no parâmetro "D" (distância de segurança) de definição do
ciclo fixo.
Se a largura do canal é menor que a largura da ferramenta de corte (NOSEW), o
CNC visualizará o erro correspondente.
G88 – Exemplo:
Objetivo:
• Ferramenta de 3mm de largura.

• Usar passo lateral de 2.25mm (±75% da ferramenta)
• Distancia de segurança de 2mm
61
PROGRAMA:
G0 X60 Z5 (Ponto de segurança)
G00 X60 Z-32 (Ponto de Aproximação)
F0.08 (Av. de Corte)
G85 X56 Z-32 Q36 R-12 C2.25 D3 K0 (Chamada do ciclo)
G00 Z5 (Descompensação do raio)

62
G86- Ciclo de Rosqueamento
Este ciclo permite usinar roscas externas e internas em corpos cônicos ou

cilíndricos.
As roscas à direita ou à esquerda deve se programar indicando o sentido de
rotação do eixo-árvore M03 ou M04.

G86 X... Z... Q... R... I... B... E... D... L... C... (J...) (A...)
Onde:
X - Define o ponto inicial da rosca no eixo X. (Absoluto)
Z - Define o ponto inicial da rosca no eixo Z. (Absoluto)
Q - Define o ponto final da rosca no eixo X. (Absoluto)
R - Define o ponto final da rosca no eixo Z. (Absoluto)
I - Define a profundidade da rosca. Terá valor positivo nas roscas externas e negativo nas
internas. (raio)
B - Define a primeira profundidade de corte. (Raio)
63
• Se for programado com valor positivo, a profundidade de cada passada estará
em função do número da passada correspondente.
Desta maneira a profundidade de corte, conforme o eixo X, será:
B, B√2,B√3, B√4, ... B√n
• Se for programado com valor negativo, o incremento se mantém constante entre

passadas, com um valor igual ao do programado (B).
Desta maneira a profundidade de corte, conforme o eixo X, será:
B, 2B, 3B, 4B, ... nB
E - Mínima profundidade de corte. (Quando o valor de “B” for positivo)
D - Distancia de segurança no eixo X. (Raio)
L - Profundidade do ultimo passe. (Raio)

• Se for programado com valor positivo, a passada de acabamento se realiza
mantendo o mesmo ângulo de entrada "A" que o resto das passadas.
• Quando se programa com valor negativo a passada de acabamento se realiza
com entrada radial.
• Se for definido com valor 0 se repete a passada anterior.
C - Passo da rosca.
J - Saída de rosca. Define a que distância, conforme o eixo Z, do ponto final da rosca
(R,Q) começa a saída da mesma.
• Se for programado com valor positivo, a ferramenta se desloca diretamente
desde o ponto "J" à distância de segurança Xs, Zs.
• Quando se programa com valor negativo, a ferramenta se desloca desde o ponto
"J" ao ponto final da rosca (R,Q), e posteriormente à distância de segurança Xs.
• Se não se programa se toma o valor 0 (rosca cega).
64
A - Define o ângulo de penetração da ferramenta. Estará referido ao eixo X e se não se
programa, se toma o valor 30º.
• Se programa A=0, a rosca se realizará com penetração radial.
• Se o valor atribuído ao parâmetro "A" é a metade do ângulo da ferramenta, a
penetração se realiza tangenciando o flanco da rosca.
• Se programa A com valor negativo, a penetração se realizará em ziguezague,
alternando em cada passada o flanco da rosca.
Observações:


as mesmas funções G que possuía ao chamar ao ciclo. Unicamente se anulará a
compensação de raio da ferramenta se encontrava ativa, continuando a execução do
programa com a função G40.
G86 – Exemplo:
Objetivo:
• Rosca M30 x 1.5
65
CALCULO:
Altura do dente:
H = (0,65 x 1,5)
H = 0,975
PROGRAMA:
G86 X30 Z0 Q30 R-25 I0.975 B0.25 E0.1 D3 L0.1 C1.5 (Chamada do ciclo)
G86 – Exemplo 2:
Objetivo:
• Rosca cônica com 11,5 fios por polegada.
66
CÁLCULO:
20º
60
Tg 20º = x
60

P = 25,4 P = 2,209
11,5
0,364 = x
60
H = (0,866 x 2,209)
0,354 * 60 = x H = 1,913
x = 21,84
PROGRAMA 2:
G86 X21.84 Z0 Q50 R-60 I1.913 B0.25 E0.1 D3 L0.1 C2.209 (Chamada do ciclo)

67
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Apostila de Programação FAGOR 8055

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Sumário

• Fazer um estudo do desenho da peça;

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Velocidade de Corte (VC)

Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado

A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à

Rotação do eixo árvore (RPM)

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

Geralmente nos tornos comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rot., mas

O sistema de coordenadas é definido, por linhas retas que se cruzam perpendicularmente

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Na Fresadora é necessária a representação espacial da peça, para isso o sistema de

corresponde a origem, ou seja, o ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um

Na programação CNC o dimensionamento das peças poderá obedecer a dois sistemas de

− Sistema de Coordenadas Absolutas

− Sistema de Coordenadas Incrementais

Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja pode-se flutuar em relação ao

Durante a programação normalmente a origem (X0,Z0), é pré-estabelecida no fundo da

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Exemplo do Sistema de Coordenadas Absolutas

De A para B X40 Z35

De B para C X60 Z25

De C para D X100 Z25

A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é estabelecida em cada movimento da

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

De B para C X20 Z-10

Os movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça, exigem do comando um

R - Ponto de Referência de máquina

M - Ponto Zero Máquina

W - Ponto Zero Peça

P - Ponto comandado da ferramenta (Ponta útil)

Pontos de referência da Máquina

Ponto Zero Máquina M

Ponto Zero Peça W

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)

2.1. Origem Zero peça

2.3. Definição do RPM e Sentido de giro

Aplicando-se a função G96, através da função auxiliar "S" determina-se o valor de

O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma ordem de

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Cabeçalho de Programa (Bloco de Segurança)

N100 T1 D1 ; (Chamada de ferramenta e corretores)

N110 G54 ; (Origem Zero Peça).

N130 G96 S180 M03 (Programação em Vc / Valor de Vc e sentido de giro)

N140 G92 S1500 (Limite máximo de RPM)

(sem variação de rotação)

N160 G00 X50. Z45. M08 (Posicionamento rápido e liga refrigerante)

N220 G00 X150. Z150. ; (Posicionamento do Ponto de troca)

N230 T0202 ; ACABAMENTO ; (Chamada da ferramenta e corretores)

N240 G54 ; (Origem Zero Peça).

N320 G00 X150. Z150. ; (Posicionamento do Ponto de troca)

N340 M30 ; (Final de programa)

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de g00 a g99. Abaixo

G18 Seleciona o plano ZX

Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for modificada ou

TORNO CNC – FAGOR 8055 T

Estas funções têm formato M2 (2 dígitos), e são determinados de acordo com a

M00 Parada De Programa

M01 Parada De Programa Opcional

M02 Fim De Programa

M03 Gira Arvore Sentida Anti – Horário