INDICE

Norma ISO 6983 ......................................................................................................... 2

Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas ................................................. 2
1. Seqüência necessária para a programação Manuscrita ...................................... 3
2. Parâmetros de Processo ...................................................................................... 4
3. Pontos de Referência da Máquina ....................................................................... 6
4. COORDENADAS ABSOLUTAS ........................................................................... 8
5. SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS .............................................. 9
6. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS .......................................................................... 10
6.1. Posicionamento Rápido G00. .................................................................. 10
6.2. Interpolação Linear com Avanço Programável G01. ............................... 11
6.3. Interpolação circular G02 e G03. ............................................................. 14
6.4. Tempo de Permanência G04. ................................................................. 17
6.5. Programação em Diâmetro G20. ............................................................. 17
6.6. Programação em Raio G21. .................................................................... 17
6.7. Ciclo de Roscamento Básico G33. .......................................................... 18
6.8. Ciclo de Roscamento Automático G37. ................................................... 21
6.9. Cancela Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta G40. ............. 23
6.10. Compensação do Raio da Ferramenta G41/G42 . .................................. 23
6.11. Deslocamentos de Ponto Zero (DPZs). ................................................... 26
6.12. Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal G66..................................... 27
6.13. Programação em Polegada G70. ............................................................ 29
6.14. Programação em Milímetro G71.............................................................. 30
6.15. Ciclo de Furação e Torneamento G74. ................................................... 30
Ciclo de Furação .................................................................................................... 30
Ciclo de torneamento ............................................................................................. 31
6.16. Ciclo de Canais e Faceamento G75. ....................................................... 31
Ciclo de Canais ...................................................................................................... 31
Ciclo de Facemento ............................................................................................... 32
6.17. Programação em Coordenadas Absolutas G90. ..................................... 32
6.18. Programação em Coordenadas Incrementais G91. ................................ 33
6.19. Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotação (rpm) G92. ... 33
6.20. Estabelece Programa de Avanço (pol/min ou mm/min) G94. .................. 34
6.21. Estabelece Programa de Avanço (pol/rotação ou mm/rotação) G95....... 34
6.22. Programação em Vc Constante (pés / minuto ou metros / minuto) G96. 35
7. Funções Auxiliares ............................................................................................. 36
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para
máquinas de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e
não um formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não
garante intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta
norma são:
 Unificar os formatos-padrão anteriores numa Norma Internacional para
sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorno;
 Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
 Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades
de controle, uniformizando técnicas de programação;
 Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de
programas entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por
tipo, processo, função, tamanho e precisão;
 Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.

Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas

A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional
ISO 841 (Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-
ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos
principais de avanço com as letras X, Y e Z.

2
1. Seqüência necessária para a programação Manuscrita

 Estudo do desenho da peça, final e bruta

O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta), com
a dimensão desejada na usinagem com máquina de comando numérico
computadorizado.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça,
levando-se em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase
anterior, o ferramental necessário, a fixação da peça, zero peça e etc.

 Processo a utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequada à usinagem.

 Ferramental voltado ao CNC

A escolha do ferramental é importantíssima, assim como a sua posição na torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja
interferência entre si e com o restante da máquina. Um bom programa depende
muito da escolha do ferramental adequado e da fixação deste, de modo
conveniente.

 Conhecimentos dos parâmetros físicos da máquina e sistema de

programação do comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este
possa enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e
do comando, visando sempre minimizar os tempos e fases de operações, e ainda
assim garantir a qualidade do produto.

3
2. Parâmetros de Processo

VELOCIDADE DE CORTE (Vc)

Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante

e necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e a
rotação da árvore, dada pela fórmula:

πD N D N
VC = ou VC =
1000 318

onde :
VC = Velocidade de corte (m/min)
D = Diâmetro (mm)
N = Rotação de árvore (rpm)

ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE ( N )

Uma vez definido o valor da velocidade de corte para uma determinada ferramenta
efetuar uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:

1000  VC 318  VC
N= ou N=
 D D

AVANÇO ( F )

O avanço é um dado importante de corte e é obtido, levando-se em conta o material,

a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rot. (G95),
mas este pode ser determinado também em mm/min (G94).

4
POTÊNCIA DE CORTE (Nc) E MÁXIMA PROFUNDIDADE DE CORTE (Ap)

Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do

motor e consequente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se necessário
um cálculo prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:

K S  F  Ap  VC 4500  η  Nc
NC= Ap=
4500  η K s  F  VC

Onde:
Ks = Pressão específica de corte ( kgf/mm²) (visto em tabela)
Ap = Profundidade de corte (mm)
F = Avanço (mm/v)
VC = Velocidade de corte (m/min)
η = Rendimento (%)

Obs: o rendimento e a potência do motor variam de acordo com o modelo e as

condições de uso da máquina de 0,7 a 0,9.

Exemplo de valores de Ks
AVANÇO 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8
Material Limite de dureza Ks Pressão específica de corte (kgf/mm²)
SAE - 1020 90-130 HB 295 240 218 195 163 155
SAE - 1045 125-180 HB 315 260 230 210 202 170
SAE - 8620 125-225 HB 320 260 235 210 197 170
FOFO Nodular 200-300 HB 270 220 208 175 165 145
FOFO Cinzento 150-165 HB 155 135 123 110 100 90

5
3. Pontos de Referência da Máquina

M
MACHINE HOME Z

OFFSET X
W
E =N

OFFSET Z
R

MACHINE HOME X

6
 M Ponto Zero Máquina
É o ponto Zero para o sistema de coordenadas da máquina, e o ponto
inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de
referência. Em geral nos tornos o ponto Zero da máquina se localiza no centro da
superfície de encosto do nariz da árvore.

W Ponto Zero Peça

O ponto Zero Peça é definido pelo programador e introduzido no
comando CNC na ajustagem da máquina. Ele define o sistema de
coordenadas da peça em relação ao ponto Zero da Máquina.

R Ponto de Referenciamento da Máquina

O ponto de Referenciamento da Máquina serve para a aferição e para
controle do sistema de medição dos movimentos dos carros e
ferramentas. A posição do ponto de referência é fixada em cada eixo através de
chave-limite e cames.

E Ponto de Referência da Ferramenta

Na usinagem da peça, é necessário que a ponta da ferramenta, ou gume
cortante da mesma possa ser comandada para executar o percurso da
usinagem. Como as ferramentas possuem diferentes formas e medidas, deve-se
inicialmente introduzir suas exatas dimensões na pré-ajustagem da máquina, as
quais são tomadas entre a ponta útil da ferramenta até o ponto de referência E da
mesma.

N Ponto de Referência de Assento do Suporte

Quando as ferramentas estão montadas na máquina o ponto de referência
E coincide com o ponto de assento do suporte N, portanto (E=N ) porém o
movimento de trajetória no ponto N, se dá afastado do perfil da peça exatamente as
distâncias das medidas de comprimentos das ferramentas pré-ajustadas
anteriormente, onde o comando calcula exatamente onde se encontra a ponta útil da
ferramenta. Observação, se o comando não possuir os valores das medidas das
ferramentas pré-ajustadas, o ponto N é quem vai percorrer a trajetória programada
do perfil da peça.

7
4. COORDENADAS ABSOLUTAS

Neste sistema, a origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é definido
pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definido por qualquer linha perpendicular
à linha de centro do eixo árvore.

Este processo é denominado ZERO FLUTUANTE.

Durante a programação normalmente a origem (X0, Z0), é pré-estabelecida no fundo

da peça (encosto da castanha), ou na face da peça.

EXEMPLO:
Zero na Face (1)
COORDENADAS ABSOLUTAS (G90)
MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z
A 0 0
A B 30. 0
B C 50. -10.
C D 80 -10.
D E 90. -20.

Zero na Face (2)

COORDENADAS ABSOLUTAS (G90)
MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z
A 0 35.
A B 30. 35.
B C 50. 25.
C D 80 25.
D E 90. 15.

8
5. SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto
alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada. Portanto A é a
origem do deslocamento para o ponto B, e B será a origem do deslocamento para o
ponto C, e assim sucessivamente não importando a posição do zero flutuante.

EXEMPLO:
COORDENADAS INCREMENTAIS
MOVIMENTO COORDENADAS
DE PARA X Z
A 0 0
A B 30. 0
B C 20. -10.
C D 30. 0
D E 10. -10.

Obs. Nos comandos MACH4 e MACH9, as coordenadas necessitam de ponto

decimal para indicar valores inteiros ou valores decimais.

9
6. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
6.1. Posicionamento Rápido G00.

G00 X... Z... (M...) #

Onde:
X - Posição final no eixo X (diâmetro).
Z - Posição final no eixo Z (comprimento).

M- Função Miscelânea.
# - Fim de bloco

Esta função realiza movimentos de posicionamento nos eixos com a maior

velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser
utilizada somente para deslocamentos sem nenhum tipo de usinagem.

A função G00 é Modal portanto cancela (G01, G02, G03), outras funções ficam
guardadas na memória.
Graficamente G00 é representado por linhas tracejadas e é dado em metros por
minuto.

10
6.2. Interpolação Linear com Avanço Programável G01.

G01 X.. Z.. F.. (M..) #

Onde:
X - Posição final no eixo X (diâmetro).
Z - Posição final no eixo Z (comprimento).
F - Avanço.

M- Função Miscelânea.
# - Fim de bloco

Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através
das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de
avanço (F) pré determinada pelo programador.

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material,

a ferramenta e a operação a ser executada

Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas também pode
ser utilizado mm/min.

11
A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .

EXEMPLO : Aplicar G00 e G01 somente como acabamento.

12
N. F. POSICION. FUNÇÕES
BLOCO PREP. EIXO X EIXO Z AUXILIARES \ MISCELÂNEAS
N30 ...
N35 ...
N40 ...
N45 ...
N50 T0101;Desbaste# Sel. ferramenta/corretor
N55 G54# Origem zero peça
N60 M6# Faixa de rotação
N65 G96# Progr. em VC cte
N70 S200.# Valor de VC
N75 G92 S2500 M03# Limita rpm/Sent. de giro
N80 G00 X0. Z2. M08# Posicionamento rápido liga refrigeração.
N85 G01 X0. Z0. F.2# Aproximação no ponto inicial.
N90 G01 X20. Z0# Faceamento frontal.
N95 G01 X20. Z-10.# Tornear diâmetro menor.
N100 G01 X40. Z-20.# Tornear ângulo.
N105 G01 X40. Z-25.# Tornear diâmetro maior.
N110 G01 X52. Z-25.# Faceamento.
N115 G00 X150. Z150.M09# Ponto de troca desliga refrigeração.
N120 M30# Fim de programa

OBSERVAÇÕES GERAIS:

N - Número de bloco, separado de 5 em 5, caso haja necessidade de algum reparo

no programa.
(;) Caractere que identifica um comentário no programa
Blocos vazios (N30.. N45) Instruções de segurança.
Não esquecer de colocar ponto nos numerais.
(#) - E.O.B. Fim de bloco.( Na edição do programa, basta dar Inserir ou ENTER )

13
6.3. Interpolação circular G02 e G03.

Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois pontos,

executando a usinagem de arcos pré-definidos, através de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos.

A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a ferramenta

da seguinte forma:

G3

G2

·Ao longo de uma circunferência

-No sentido horário G02
-No sentido anti-horário G03

Em um plano de trabalho selecionado (XY,XZ ou YZ).

Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma trajetória circular.
A Interpolação circular pode ser feita de duas maneiras:
Através da definição do valor do raio, pela função R.
G02 / G03 X... Z... R... #
Onde:
X - Posição final no eixo X (diâmetro).
Z - Posicão final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
# - Fim de bloco

14
As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e só autorizam o
código G01 para movimentos subseqüentes.

Através das coordenadas do centro do arco, pelas funções I e K.

G02 / G03 X... Z... I... K... #

Onde:
X - Posição final no eixo X (diâmetro).
Z - Posicão final no eixo Z (comprimento).
I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X
K- Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z
# - Fim de bloco

As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do

centro do arco até a origem do sistema de coordenadas.

Notas:
 A função I deve ser programada em diâmetro.
 Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal
correspondente ao quadrante.
 O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-
horário.

Observações:
 No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo
transversal (quadrante negativo), devemos inverter o código de interpolação
circular ( G02 e G03 ) em relação ao sentido da ferramenta.

 Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica

automaticamente o arco e se for geometricamente impossível a execução, o
comando pára, mostrando a mensagem G02/G03 -DEF.ILEGAL.

15
EXEMPLO:
Aplicar as Funções G0,G1,G2,G3 (usando as funções R e I,K), somente como
acabamento.

N20 T0101;ACABAMENTO # Sel. ferramenta/corretor

N30 G54# Origem zero peça
N40 M6# Faixa de rotação
N50 G96# Progr. em VC cte
N60 S180.# Valor de VC
N70 G92 S2500 M03# Limita rpm/Sent. de giro
N80 G0 X21. Z2. M08# Posicionamento rápido
N90 G1 X21. Z0. F.2 # Aproximação
N100 G1 X24. Z-1.5 # Interpola chanfro
N110 G1 X24. Z-20. # Torneia rebaixo
N120 G2 X44. Z-30. R 10. # Interpola raio ant.-hor.
N130 G1 X50. Z-40. # Interpola chanfro
N140 G1 X56. Z-40. # Faceia
N150 G3 X62. Z-43. I 56. K -43. # Interpola raio horário
N160 G1 X64. Z-43.# Recuo
N170 G0 X100. Z100. M9# Ponto de troca

16
6.4. Tempo de Permanência G04.

G04 D.. #
Onde:
D - Tempo de permanência parada em segundos
# - Fim de bloco

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência parada da mesma. A função G04 executa uma permanência,
cuja duração é definida por um valor D associado, que define o tempo em segundos
Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a função D deve ser
incluída no bloco
A função G04 não é MODAL, porém os novos tempos usados nos blocos seguintes
e que tiverem o mesmo valor da função D, podem ser requeridos apenas com a
programação da função G04.

6.5. Programação em Diâmetro G20.

G20 #
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em
diâmetro, e aplica-se aos códigos de programação X, I e U.

A função G20 é um comando Modal e encontra-se ativa quando ligamos a máquina,

caso necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de
qualquer movimento relativo à programação em diâmetro.

Ela cancela qualquer função G21 anterior ( programação em raio ).

Pode-se verificar na pagina de STATUS a função comandada em destaque.

6.6. Programação em Raio G21.

G21 #
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em raio,
e aplica-se aos códigos de programação X, I e U.

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A função G21 é um comando Modal e deve ser programada em um bloco separado,
antes de qualquer movimento relativo à programação em raio.

Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na página de STATUS
em destaque.

6.7. Ciclo de Roscamento Básico G33.

G33 ( X.. ) Z.. K.. ( A.. ) ( I.. ) #

Onde:
(X) = Profundidade por passada ou diâmetro final da rosca (diâmetro) (absoluta).
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluta).
K = Passo da rosca (milímetro ou polegada) (incremental).
(A) = Abertura Angular entre as entradas da rosca (absoluta).
( I ) = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica ou passo para a rosca na
face (diâmetro) (incremental).

A função G33 é Modal e executa o roscamento no eixo X e Z em cada penetração

da a ferramenta, e é programada explicitamente em blocos separados.

FÓRMULAS:
H = ALTURA DO FILETE
H = (0,65 x Passo) x 2

Obs: Optar pelo número de passadas.

A altura do filete é dada em diâmetro.

X = DIÂMETRO FINAL
X = Diâmetro inicial - Altura do filete.

18
EXEMPLO
Usar G33 Ciclo de Roscamento
Básico com 5 passadas

OBSERVAÇÕES:

O posicionamento inicial em Z é o comprimento da peça mais 2 vezes o passo da

rosca e em X é o diâmetro inicial da rosca mais 5 mm
O número de passadas é escolhido pelo programador conforme catalogo de
ferramentas.

CÁLCULOS:
H = Altura do Filete (em diâmetro) X = Diâmetro Final
H = ( 0.65 x P ) x 2 X = Diâmetro inicial -Altura do filete (em diâmetro)
H = ( 0.65 x 1.5 ) x 2 X = 30 - 1.95
H = 1.95 X = 28.05
Ultima passada 0,1 (1,95 – 0,1 = 1,85 )
Observação: ROSCAR COM 6 PASSADAS 1.85 : 5 = 0.37 por passada

19
;ROSCA#
N00 T0303; Ferram.de.Roscar #
N05 M12 #
N10 G54#
N15 G97 #
N20 S1000 M3 #
N25 G0 X35. Z3. M08 #
N30 G0 X29.63 Z3.#
N35 G33 Z-25. K1.5# 1a Passada
N40 G0 X35. #
N45 Z3.#
N50 X29.26#
N55 G33 Z-25. K1.5# 2a Passada
N60 G0 X35. #
N65 Z3.#
N70 X28.89#
N75 G33 Z-25. K1.5# 3a Passada
N80 G0 X35. #
N85 Z3.#
N90 X28.52#
N95 G33 Z-25. K1.5# 4a Passada
N100 G0 X35. #
N105 Z3.#
N110 X28.15#
N115 G33 Z-25. K1.5# 5a Passada
N120 G0 X35.#
N125 Z3.#
N130 X28.05
N135 G33 Z-25. K1.5# 6a Passada
N140 G0 X35.#
N145 Z3.
N150 G0 X100. Z150.#
N155 M30 #

20
6.8. Ciclo de Roscamento Automático G37.

G37 X..Z. . (I..) K.. D.. E.. (A..) (B..) (W..) (U..) (L..).#
Onde:
X = Profundidade final de roscamento ( diâmetro) (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto )
(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (diâmetro) (incremental)
Obs: No caso de rosca cônica interna, o valor da função I deverá ser negativo
K = Passo da rosca (incremental)
D = Profundidade da 1ª passada
H = Altura do filete no diâmetro ( H = (0.65 x passo ) x2 )
E = Distância de aproximação para início de roscamento (incremental)
Rosca externa - E= Diâmetro posicionado - Diâmetro externo.
Rosca interna - E= Diâmetro da crista - Diâmetro posicionado.
(A) = Abertura angular entre entradas da rosca (graus)
(B) = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
(W) = Parâmetros para ângulo de saída de rosca (pull out)
W0 = 90 graus W2 = 45 graus
W1 = 30 graus W3 = 60 graus
(U) = Profundidade do último passe da rosca (diâmetro) (incremental)
(L) = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)
Observação: Funções entre parênteses são opcionais.

W1
W2 W0
W3

21
Exemplo: Rosca M30 x 1,5 , feita em 6 passadas, VC = 100m/min
d = 30 p = 1,5 < = 60º

H = (0,65 x 1,5) x 2 = 1,95

X = d – H = 30-1,95 = 28,05

H 1,95
D= = = 0,796
nº de passadas 6

E = 35 – 30 = 5

Cálculo da RPM
Usando VC Usando a RPM Max. Permitida
max = 5000mm/min

318  100 max 5000

N= = 1060 N= = = 3333
30 P 1,5

Usar a menor RPM obtida nos cálculos

Programa Para o Ciclo de Rosca

N10 G99#
...
N50 T0303; ROSCA#
N60 G54#
N70 M6#
N80 G0 X35. Z3.; POSICIONAMENTO#
N90 G37 X28.05 Z-25. K1.5 D.796 E5. B60. U.1L2; CICLO DE ROSCA #
N100 G0 X100.Z100.#
N110 M30#

22
6.9. Cancela Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta G40.

G40 #

Esta função cancela todo tipo de compensação de raio de ferramenta que esteja
ativo na programação . Desta forma o comando passa a entender apenas o ponto
comandado da ferramenta.

O ponto comandado é um ponto no espaço que encontra-se no vértice entre os

eixos X e Z que tangenciam o raio do inserto, e é o ponto que o comando entende
como ponta útil da ferramenta em caso de descompensação.

A função G40 é Modal e está ativa quando o comando é ligado.

A função G40 deve ser programado em um bloco próprio, para cancelar as funções
previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode
utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado na página
de DIMENSÕES DA FERRAMENTA, utilizando avanço de trabalho G01.

Exemplo:
N36 G40 #
N37 G01 X... Z... F... # (Bloco utilizado para descompensar o raio do inserto)

6.10. Compensação do Raio da Ferramenta G41/G42 .

G41 #(à esquerda) G42 #(à direita)

Estas funções selecionam o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda ou à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido
do avanço de corte

As funções G41 G42 são Modais, portanto cancelam G40.

23
A função de compensação deve ser programada em um bloco separado a ser
seguido por um bloco de aproximação em movimento Linear G01, para que o
comando possa fazer a compensação do raio da ferramenta dentro deste
movimento, onde recomenda-se que seja feito sem nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:
N10 G41 / G42 #
N11 G01 X... Z... F.. # ( Este bloco de aproximação será utilizado para a
compensação )

Observações:
Nunca se deve usar o código G00 (Avanço Rápido), quando estiver compensando o
raio do inserto.
Os ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando raio da
ferramenta.

A função L (Lado de corte para compensação do raio da ferramenta),e R raio do

inserto devem ser informadas na página de Pre-set do comando.
Compensação do Raio da Ferramenta.

G41 #(à esquerda) G42 #(à direita)

Estas funções selecionam o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda ou à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido
do avanço de corte

As funções G41 G42 são Modais, portanto cancelam G40.

A função de compensação deve ser programada em um bloco separado a ser

seguido por um bloco de aproximação em movimento Linear G01, para que o
comando possa fazer a compensação do raio da ferramenta dentro deste
movimento, onde recomenda-se que seja feito sem nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:

24
N10 G41 / G42 #
N11 G01 X... Z... F.. # ( Este bloco de aproximação será utilizado para a
compensação )

Observações:
Nunca se deve usar o código G00 (Avanço Rápido), quando estiver compensando o
raio do inserto.

A compensação do raio do inserto é usada somente no acabamento da peça

Os ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando raio da
ferramenta.

A função L (Lado de corte para compensação do raio da ferramenta),e R raio do

inserto devem ser informadas na página de Pre-set do comando.

W W

Sem compensação Com compensação à direita (G42)

25
6.11. Deslocamentos de Ponto Zero (DPZs).

G53 #(cancela) G54 #(1° DPZ) G55 #(2° DPZ)

É fundamental na simplificação dos programas CNC a definição do ponto zero peça

W , pois podendo flutuar com sua origem, é possível colocá-la numa posição que
facilite o sistema de cotagem.

O ponto zero peça W deverá ser de fácil determinação na preparação da máquina

(Pre-set), por isso opta-se na definição por pontos físicos, onde os mais utilizados
são, a face de encosto da castanha (W 1) ou a face da própria peça (W 2).

M W1 W2

G54 G55

Durante a preparação da máquina no modo Pre-set os deslocamentos de ponto zero

peça W podem ser armazenados no comando através das funções G54 e G55
sendo desativadas pela função G53.

As funções G54 (1° DPZ) e G55 (2° DPZ) são modais e seus valores referem-se
somente ao eixo Z, transferindo a origem do sistema de coordenadas do ponto zero
máquina M para uma distância pré-determinada (A , B).
Essa distância que deverá coincidir com a definição do ponto zero peça W utilizado
na programação.

26
6.12. Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal G66.

G66 X... Z... I... K... ( U1 ) W... P... F... #

Onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento
Z = Comprimento de referência para iníco de torneamento
I = Sobremetal para acabamento no eixo X
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z
(U1) = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-
estabelecidas
W = Incremento por passsada no diâmetro

P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil final da peça

Observações:
Sempre o último valor de X do sub-programa (Externo ou Interno), deverá informar o
diâmetro bruto do material, no caso de furos informar seu diâmetro.
O sub-programa não aceita a inversão do sentido de movimento nos eixos.
F = Avanço programado para desbaste

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as

seguintes condições:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as

seguintes condições:
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 mm
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm

Observações:

27
Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente ao ponto
inicial programado no bloco G66

 O ciclo G66 não é Modal mas permite a usinagem de desbaste completa da peça
utilizando-se apenas de um bloco de programação e um sub-programa com as
dimensões de acabamento da peça .
 A função G66 não permite inversões de cotas nos eixos X e Z, em um ciclo de
desbaste ou contorno.
 Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da peça,
utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no
mesmo quadrante.

 As funções G admissíveis no sub-programa são G01,G02,G3,G4 eG73.

EXEMPLO

Objetivo:
Usar a função G66 (ciclo de desbaste longitudinal externo)

SUB-PROGRAMA P 10

;SUB.EIXO# Nome do sub-programa

N10 G1 X21. Z0. F.15 #
N20 G1 X24. Z-1.5 #
N30 G1 X24. Z-20. #
N40 G2 X44. Z-30. R 10. #
N50 G1 X50. Z-40. #
N60 G1 X56. Z-40. #
N70 G3 X62. Z-43. R 10. #
N80 M2 #
Aproximação
Interpola chanfro
Torneia rebaixo
Interpola raio ant.-hor.
Interpola chanfro
Faceia
Interpola raio horário

28
 M W

;EIXO# Nome do programa

N05 G0 X150. Z150.# Ponto de troca
N10 T0101;Desb.Acab.# Sel. Ferra. e corretor
N15 G54# Origem (Zero Peça )
N20 M6 # Faixa de rotação
N25 G96# Progr. em V C constante
N30 S180. # Valor de V C
N35 G92 S2500 M03 # Limita rpm /sent. de giro
N40 G0 X66. Z0. M08 # Pos. rápido / liga refrig.
N45 G1 X-1.6 F.15 # Faceamento
N50 G66 X66. Z2. I1. K.1 U1 W4. F.25 P10 # Ciclo de desbaste
N55 G0 X20. Z2. Posicionamento rápido
N60 G42# Compensação de raio
N65 P10 # Chama sub-programa
N70 G40# Descompensa o raio
N75 G01 X66. Z40. M09 # Bloco p/ descompensar
N80 G00 X150. Z150.# Ponto de troca
N85 M30 # Fim de programa

6.13. Programação em Polegada G70.

29
G70 #

A função G70 é Modal e admite o programa em polegada, devendo ser programada

em um bloco separado.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

polegada.

O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou

métrico, através do painel de controle do comando ou por programa através das
funções G70 e G71.

6.14. Programação em Milímetro G71.

G71 #

Esta função é Modal e admite o programa em milímetro, e se necessário deverá ser

programada em um bloco separado.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

milímetros.

Observação: Na maioria dos comandos que utilizam linguagem ISO, não há

necessidade de programar-se esta função pois a mesma está ativa quando o
comando é ligado.

6.15. Ciclo de Furação e Torneamento G74.

Ciclo de Furação

G 74 Z...( W... )F... #

30
Onde:
Z = Posição Final. ( absoluto )
(W) = Distância para quebra de cavacos. ( incremental )
F = Avanço programado para furação.

Observação: Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final em

movimento contínuo.
Este ciclo realiza furações com descarga de cavacos, evitando com isso uma
possível quebra da broca utilizada.

Ciclo de torneamento

G 74 X... Z... I... ( U1 ) F... #

Onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
Z = Posição Final. ( absoluto )
I = Incremento por passada no diâmetro (incremental)
(U1, U2, U3) = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço programado.

Este ciclo realiza desbastes longitudinais com recuo angular da ferramenta,

utilizando apenas uma única sentença de programação.

6.16. Ciclo de Canais e Faceamento G75.

Ciclo de Canais

G75 X... Z... ( W... ) K... ( D... ) F... #

Onde:

31
X = Diâmetro Final. (absoluto)
Z = Posiçao Final. (absoluto) Obs: último canal
(W) = Distância para quebra de cavacos. (incremental) Obs: no diâmetro
K = Incremento por passada em Z. (incremental) Obs: distância entre canais
(D) = Tempo de permanência. (segundos)
F = Avanço.

Este ciclo permite o sangramento de canais equidistantes com quebra de cavacos,

programados em um único bloco de programação

Obs: Somente para canais equidistantes.

Ciclo de Facemento

G75 X... Z... K... ( U1 ) F... #

Onde:
X = Diâmetro Final. (absoluto)
Z = Posição Final. (absoluto)
K = Incremento por passada em Z. (incremental)
(U1, U2, U3) = Recuo angular da ferramenta (incremental).
F = Avanço.

Este ciclo permite o faceamento com recuo angular da ferramenta, programados em

um único bloco de programação

6.17. Programação em Coordenadas Absolutas G90.

G90 #

A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar operações em

coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem ( Zero Peça ), pré-
fixada para programação.

32
OBS: Na maioria dos comandos que utilizam linguagem ISO, ao ligar a máquina, ela
já assume G90, e é a função utilizada em 90% dos casos.

6.18. Programação em Coordenadas Incrementais G91.

G91 #

A função G91 é Modal

A função G91 prepara a máquina para executar todas as operações em

coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a
se deslocar.

Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao

deslocamento.

6.19. Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotação (rpm)

G92.

 ORIGEM DO SISTEMA DE COORDENADAS

G92 X... Z... #

A função G92 é Modal e quando precedida das funções X e Z, estabelece uma nova
origem no sistema de coordenadas absolutas.
Essa origem fica na memória do comando para que o mesmo efetue os cálculos dos
posicionamentos realizados, até ser cancelada pela função G99.

Os parâmetros da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do

quadrante utilizado pela ferramenta e deve ser dada no ínicio de cada programa.

33
Obs: usar um ponto físico para estabelecer a função G92 ( de preferência usar o
próprio material da peça )

 LIMITE DE ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE

G92 S... #

Ao utilizarmos a função G92 precedida da função auxiliar S com formato f4 (4

dígitos), estaremos limitando a rotação do eixo-árvore quando se estiver fazendo
uso da programação em velocidade de corte constante (G96).

Exemplo:

N40 G92 S3000 M03 #

Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 3000 rpm no máximo.

6.20. Estabelece Programa de Avanço (pol/min ou mm/min) G94.

G94 #

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os avanços

programados pela função auxiliar f em pol/min (se estiver ativo G70) ou mm/min (se
estiver ativo G71).

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para a função f:

f 3.1 formato para pol/min (G70)
f4 formato para mm/min (G71)

6.21. Estabelece Programa de Avanço (pol/rotação ou mm/rotação)

G95.

G95 #

34
A função G95 é Modal e prepara o comando para computar todos os avanços
programados pela função auxiliar f em pol/rot (se estiver ativo G70) ou mm/rot (se
estiver ativo G71).

Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato para funçãof:

f 2.4 formato para pol/rot ( G70)
f 2.2 formato para mm/rot (G71)

Observação: Na maioria dos comandos que utilizam linguagem ISO, ao ligar a

máquina ela já assume G95 com a função G71

6.22. Programação em Vc Constante (pés / minuto ou metros /

minuto) G96.

G96 #
A função G96, seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante
da ferramenta juntamente com a função auxiliar S ( valor da velocidade de corte ),
usando um formato S 4.1 para pés/minuto (se estiver ativo G70) ou S 3.1 para
metros/minuto (se estiver ativo G71), para realização dos cálculos da rotação.

Neste caso o comando calcula a rotação, em função do diâmetro e da velocidade de

corte constante especificada pela função S. Assim, diminuindo-se o diâmetro
usinado, teremos um aumento da rotação conforme pode-se observar na fórmula
acima.

A máxima rotação alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a função G92.

Exemplo:
:
N40 G96 #
N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte )
N50 G92 S3000 M03 # (Limita máxima rpm e sentido de giro da placa ).

35
:
Programação em RPM Direta G97.

7. Funções Auxiliares

Aplicações: É um grupo de funções que completam as informações transmitidas

através das funções preparatórias e funções de posicionamento.

Função N.

Aplicação : NÚMERO SEQUENCIAL DE BLOCO OU SENTENÇA.

Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função N, seguida de até

4 dígitos (comando MACH 8)
A função N deverá ser informada no início do bloco ou sentença.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valores por exemplo, de 5 em
5 ou 10 em 10, para deixar espaço para possíveis modificações no programa.

Exemplo: N50 G00 X 130. Z140. #

N55 G01 X30. Z80. F.2 #

Função S.

Aplicação: ESTABELECE VELOCIDADE DE CORTE.

Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor da velocidade

de corte de duas maneiras diferentes:

DIRETA:
Quando preparado com a função G96 ( programação em velocidade de
corte constante ), e valor entrado por S, em metros por minuto ( G71 com formato
3.1), onde o comando executa os cálculos de rpm em função do diâmetro da peça e

36
da velocidade de corte requerida, podendo-se limitar o rpm máximo alcançado pela
velocidade de corte, programando-se a função G92.

Exemplo:

G96# ( Programação em velocidade de corte constante )

S 200.# ( Valor da velocidade de corte )
G92 S3000 M03 # ( Limitação de rpm máximo e sentido de giro )
INDIRETA:
Quando for preparado com a função G97 ( programação em rpm direta),
entrando direto com a rpm programada.

Exemplo:

G97 # ( Programação em rpm direta )

S3000 M3# ( rpm e sentido de giro )

G97 #

A função G97 é Modal e programa a rotação de forma direta, através do valor

especificado pela função auxiliar S, usando um formato S4 e é cancelada pela
função G96,
A função G97 deve ser programada em um bloco separado e pode ser calculado.

Exemplo:

:
N65 G97#
N70 S2500 M03 # (Valor da rpm e sentido de giro)
:
Programação em Função do Zero Máquina G99.

37
G99 #

A função G99 não é provida de movimentos nos eixos, e é Modal.

Esta função quando solicitada cancela o efeito de nova origem dada pela Função
G92, deslocando a origem novamente para o Zero Máquina.

Função T

Aplicação: SELEÇÃO DE FERRAMENTAS E CORRETORES.

A função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a

máquina o seu zeramento ( PRE-SET ) , raio do inserto, sentido de corte e
corretores.

Obs: T vem seguido de 4 dígitos

Há possibilidade de se usar até 28 ferramentas e corretores

MACH9 - ROMI: T01 01 Onde:

Correção das medidas e desgaste do inserto .
Qual ferramenta será usada.

Função P

Aplicação: IDENTIFICAÇÃO DE PROGRAMA.

Todo Programa ou Subprograma no diretório deverá ser identificado através de uma

função de identificação, podendo ser renumerados ou até mesmo apagados.

Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas

em outros, não são automaticamente atualizados.

MACH9 - ROMI: A função P identifica programa e sub-programa e aceita até 2

dígitos ( P01 a P99 ).

38
Função F.

Aplicação: VELOCIDADE DE AVANÇO

Através da função F pode-se programar a velocidade de avanço para trabalho,

utilizando-se o avanço em pol/rot (G70) com formato de função f 2.4, ou em mm/rot
(G71) com formato de função f 2.2

Nota: No caso do MACH9, ligou a máquina ela já assume o modo de programação

em mm/rot.

Exemplo:

N10 G01 X45. Z66. F.15 #

1. Função EOB (END OF BLOCK)

Aplicação: FIM DE BLOCO OU SENTENÇA

Todo programa é constituído de informações que contém sempre um código EOB no

final de cada bloco ou sentença, que é representado pelo sinal #.

Exemplo:

N10 G01 X45. Z66. F.15 #

Funções Miscelâneas "M".

39
Aplicações: É um grupo de funções que abrangem os recursos da máquina não
cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, especiais, ou
seja são funções complementares. Estas funções têm formato M2 ( 2 dígitos ) e
apenas um código M pode ser usado em cada bloco ou sentença.

 FUNÇÕES M

M00 Parada do Programa

M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de Programa
M03 Sentido Horário de Rotação do Eixo Árvore
M04 Sentido Anti-horário de Rotação do Eixo Árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M06 Libera o giro da torre
M08 Liga o Refrigerante de Corte
M09 Desliga o Refrigerante de Corte
M10, M11, M12, M13, M14, Troca de Faixa de Rotação

(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horário

(*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horário
(*) M17 Desliga ferramenta rotativa
(*) M18 Liga manipulador de peças
(*) M19 Orientação do eixo-árvore
(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras
(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras
(*) M22 Trava o eixo-árvore
(*) M23 Destrava o eixo-árvore

M24 Abrir placa

M25 Fechar placa
M26 Recuar o mangote do contra-ponto
M27 Acionar o mangote do contra-ponto

40
 (*) M28 Abrir luneta
(*) M29 Fechar luneta
M30 Fim de Programa
(*) M033 Posicionamento do contra-ponto
(*) M036 Abrir a porta automática
(*) M037 Fechar a porta automática
(*) M038 Avançar o aparador de peças
(*) M039 Recuar o aparador de peças
(*) M42 Ligar ar para limpeza da placa
(*) M43 Desligar ar para limpeza da placa
(*) M50 Subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)

(*) FUNÇÕES OPCIONAIS

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