Programação de Máquinas CNC

2 Eixos

Tornos CNC, Máquinas de Corte, Puncionadeiras, etc.

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 Um Breve Histórico do CNC:
1940 - MARK I: primeiro computador construído por Harvard e pela IBM;

1949 - contrato da PARSON COM A USAF para fabricarem máquinas equipadas com CN ;

1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o primeiro protótipo CN;

1957 - início da comercialização do CN;

1967 - primeiras máquinas do CN no BRASIL, (Atraso de 10 anos);

1970 - aplicação dos primeiros comandos a CNC;

1971 - fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (COMANDO SLO-SYN);

1977 - comandos numéricos com CNC usando tecnologia dos microprocessadores;

1980 - sistemas flexíveis de fabricação são aplicados em larga escala.

O que é o Comando Numérico Computadorizado?

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz
de receber informações de entrada de dados, compilar estas informações e transmiti-las em forma de
comando à máquina ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada.

Ou seja, a máquina CNC é conhecida pela presença de uma interface de comunicação

(Painel CNC) composta normalmente por Painel e Teclado.

A máquina é comandada por informações alfa-numérica (letras e números), coordenadas e

funções.

Atualmente, as palavras "Comando Numérico Computadorizado" começam a ser mais

freqüentemente entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se
justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máquinas com
CNC, em substituição aos controles convencionais.

Vantagens do Comando Numérico Computadorizado.

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua
aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como Tornos,
Fresadoras, Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na
usinagem em série e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças em lotes pequenos ou
unitários.
As empresas que trabalham com peças em serie e grandes lotes de peças priorizam a
produtividade e dependem de um ou mais programadores de CNC e operadores sem muita
experiência para produção, já as empresas com produção tipo ferramentarias dependem de um
programador / operador devido ao fato de serem lotes pequenos ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na demonstração de
economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano,
quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a CNC:

 Quantidade de peças mês;

 Demanda deste produto no mercado;
 Tipo de contrato com o cliente.

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Principais vantagens do CNC:
 Maior versatilidade do processo;
 Interpolações lineares e circulares;
 Corte de roscas (internas e externas);
 Sistema de posicionamento, controlado pelo CNC de grande precisão;
 Redução na gama utilizável de ferramentas;
 Compactação do ciclo de usinagem;
 Menor tempo de espera;
 Menor movimento da peça;
 Menor tempo de preparação da máquina;
 Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que somente, do
comando da máquina;
 Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais executam as
formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais;
 Simplificação dos dispositivos;
 Aumento da qualidade de serviço;
 Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de modelos;
 Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina;
 Maior controle sobre desgaste das ferramentas;
 Possibilidade de correção destes desgastes;
 Menor controle de qualidade;
 Seleção infinitesimal dos avanços;
 Profundidade de corte perfeitamente controlável;
 Troca automática de velocidades (2 gamas);
 Redução do refugo;
 Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação;
 Maior segurança do operador;
 Redução na fadiga do operador;
 Economia na utilização de operadores não qualificados;
 Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção (Intranet);
 Uso racional do arquivo de processos;
 Troca rápida de ferramentas, dentro dos limites de cada modelo.
 Possibilidade de Back-up de todos os programas da memória da maquina.

Principais Desvantagens do CNC

 Alto custo inicial;
 Mão de obra especializada (alto custo);
 Alto custo de manutenção

Principais Recursos do CNC

 - Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da ferramenta.
 - Compensação do raio do inserto.
 - Programação de áreas de segurança.
 - Programação de quaisquer contornos.
 - Programação de velocidade de corte constante.
 - Programação com sub programas.
 - Comunicação direta com operador através do vídeo.
 - Sistema de auto diagnóstico.
 - Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos.
 - Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita perfurada, fita
magnética e micro computador.
 - Monitorização da vida útil da ferramenta.
 - Programação em milímetros ou polegadas.
 - Programação em ciclos fixos de usinagem.
 - PRE-SET realizado na própria máquina.

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 O Painel CNC (Controlador Interface Homem/Máquina)

O comando CNC é um equipamento eletrônico, dotado de um processador ou mais, e de

memórias de armazenamento, capaz de receber informações através de entrada própria de dados,
processar e compilar estas informações, transmitindo-as em forma de impulsos à máquina
ferramenta, gerando o movimento simultâneo dos eixos em combinação com seu sistema de medição
e funções de programação, de modo que esta sem a intervenção do operador realize as operações
de usinagem na seqüência programada.

Os painéis de comando CNC diferem muito de um fabricante para o outro, porém alguns
elementos são básicos entre eles, tais como:

Display / Vídeo

Através do display é possível monitorar todo o Status da máquina, assim como efetuar e
visualizar testes como os de analise de sintaxe e teste gráfico dinâmico, dentre outros.

Teclado Alfa-numérico

Através do teclado do comando é possível promover toda a entrada de dados necessária a

execução de uma determinada peça, fazendo inserções de caracteres que viabilizam a edição de
programas, as correções ou alterações de parâmetros etc..

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 Seletor de Variação

Através dos Seletores de Variação é possível modificar (Diminuir / Aumentar) valores

referentes ao RPM (rotação por minuto) ou Avanço programado em porcentagem, dentro de uma
determinada faixa estipulada pelo fabricante.

Volante Eletrônico

Através do volante eletrônico também conhecido como “joystick”, pode-se operar manualmente a
movimentação dos eixos da máquina.

Teclas de Função

As teclas de função são utilizadas quando da necessidade de aplicações específicas, tais

como registros de parâmetros, inserções de correção de ferramentas, movimentações manuais e
outras.

Botões de segurança / Chave geral

Os botões de segurança têm por objetividade a preservação do equipamento. Quando

pressionado causará a parada imediata dos eixos de movimento e de rotação da máquina.
Vale lembrar que alguns tornos CNC ao se pressionar o botão de emergência corta o
fornecimento de energia para os servos motores que podem continuar em movimento devido à força
centrifuga, então se existir a possibilidade de pressionar o botão RESET ao invés de emergência
nestes casos, isso irá frear todos os movimentos imediatamente.

A Fixação das Peças Nos Tornos

Placa e Castanhas
Os meios de fixação de peças nas máquinas operatrizes CNC podem ser acionados para
abertura e fechamento através do programa CNC contido no comando da máquina, como veremos a
seguir.

Nos tornos CNC em geral, é possível programar os movimentos de abertura e fechamento

das castanhas (3 ou 4, auto centrantes ou Independentes), assim como, ajustar diferentes pressões
de fixação.

A escolha da pressão deve-ser feita de acordo com a rotação da árvore devido à força
centrífuga nas castanhas. Essa compensação é feita com aumento da pressão à medida que se
aumenta a rotação, pois as máquinas CNC trabalham frequentemente com rotações muito altas.
Devido a problemas de deformação das peças, nem sempre é possível aumentar-se a pressão a
qualquer valor, por isso são utilizadas placas com compensação de força inercial. Estas são

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construídas de tal forma que a força de fixação hidráulica resultante permanece constante nas
castanhas para as altas rotações da placa, não se alterando através da influência da força centrífuga.

A Pinça
A pinça é uma peça única com um furo central no diâmetro da haste a ser fixada e com
diversos cortes longitudinais que lhe dão uma flexibilidade de fechar este furo em alguns décimos de
milímetro. Este mandril é composto de duas partes. A primeira, que é o mandril propriamente dito,
possui uma cavidade que receberá a pinça. Esta cavidade possui uma superfície cônica de igual
formato da pinça.

A segunda parte é denominada de porca, e é rosqueada no mandril. Um mandril porta-pinça e dois

modelos de pinça. Durante o rosqueamento a porca força a pinça a entrar na cavidade do mandril, e
devido à forma cônica, obriga a pinça a se fechar e fixar a peça.

Para ferramentas de maior porte, e consequentemente, maios esforço de usinagem, são necessários
uma maior garantia de que não haja um deslizamento entre o mandril e a própria ferramenta. Nestes
casos o mandril possui chavetas, que podem ser transversais (quando o mandril é curto) ou
longitudinais.

O Mangote Contra-Ponto e a Luneta

Quando necessário, também podem ser programados posicionamentos da contra ponta,
avanço e retrocesso do mangote e luneta, para uma melhor fixação de trabalho.
Estes têm a função de estabilizar peças de comprimentos relativamente elevados, ou seja,
que têm uma massa maior para fora da fixação, então acontecendo o fenômeno de Batimento ou
Flambagem, que podem ocasionar diferenças dimensionais significativas às peças e até acidentes.

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 Dispositivos de Troca de Ferramentas
Nos processos de usinagem são poucas as peças que podem ser usinadas sem a troca de
ferramentas, como se procura realizar o maior número de operações possíveis numa única sujeição,
o sistema de troca de ferramentas em máquinas CNC, vem cada vez mais sendo otimizados pelos
fabricantes de máquinas.

Nos tornos CNC a troca de ferramentas pode ser realizada manualmente ou

automaticamente.
Na troca manual de ferramentas, temos os suportes porta ferramentas de troca rápida. Neste
sistema a troca de ferramentas é feita pelo operador a cada parada de troca do programa executado.

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 Refrigerantes de Corte
Como as máquinas CNC podem operar com altas velocidades de corte nas usinagens é
exigido que estas possuam um sistema de refrigeração que possibilite refrigerar, lubrificar e auxiliar
na remoção dos cavacos. Esses sistemas geralmente podem trabalhar com dois valores de pressão
(alta e baixa pressão), e alguns fabricantes ainda, adotam para torneamento, sistemas de
ferramentas onde o fluído refrigerante é conduzido através de canais no interior do suporte porta
ferramentas.

Fluído refrigerante conduzido através do porta ferramentas.

Porém os sistemas com uso de mangueiras flexíveis também é muito usado, tanto em tornos
como em centros de usinagem. Essas providências melhoram muito a refrigeração no local do corte.

Fluído refrigerante conduzido por mangueira flexível

Devido às altas pressões do fluído de corte, as máquinas CNC, são equipadas de modo geral
com portas protetoras contra respingos, que possuem sistemas de segurança na sua abertura,
aumentando assim a segurança de trabalho.

Esteira transportadora de cavacos.

A maioria das máquinas CNC pode ser equipada com transportador automático de cavacos.
Embora opcional, o transportador, que pode ser acionado pelo programa de usinagem, é fundamental
quando o volume de cavaco produzido é grande. O transportador possibilita um trabalho contínuo
sem necessidade de interrupção da usinagem para retirada manual de cavacos.

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 Conceito de Movimento e Eixos que se Movimentam

Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão origem a geometria da peça, são
comandados e controlados pelo comando da máquina. Para que isso seja possível, o comando deve
receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos carros, mesas, cabeçotes ou árvores de
rotação ele deve comandar e controlar num dado instante.

O programa CNC é quem fornece essas informações, através de designações normalizadas

das direções e sentido dos movimentos dos componentes da máquina (fig.1,2 e 3). As direções e
sentidos dos movimentos são designados conforme norma DIN 66217.

Ou seja, a disposição dos eixos conforme a norma DIN 66217 são:

 Avanços Lineares X Y Z
 Avanços Rotativos A B C
 Avanços Adicionais U V W

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenada determinado pela regra da mão direita pode
variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre respeitará a norma onde os dedos
apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o eixo "Z" coincidente ou paralelo ao eixo da
árvore principal.

Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários.

Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da peça, e o
eixo Z, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça, (fig. 6 e 7).

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 Torre Traseira (do
Ponto de Vista do
Operador)

Torre Dianteira (do

Ponto de Vista do
Operador)
Sistema de Coordenadas
No Torno para a programação CNC, o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de dois eixos (X
e Z), cujo ponto de intersecção corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e toma
como referência a linha de centro do eixo árvore da máquina, onde todo movimento transversal a ele
corresponde ao eixo de coordenadas X (em geral relativo a diâmetro), e todo movimento longitudinal
corresponde ao eixo Z (comprimento).

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 Sistema de Coordenadas Absolutas (G90)
Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é definida pela
linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definida por qualquer linha perpendicular à linha de centro do
eixo árvore.

Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja, pode-se flutuar em relação ao

eixo Z, porém, uma vez definida a origem ela se torna uma Origem Fixa, ou seja, não muda mais.

A) X0 Z0
B) X30 Z0
C) X50 Z-10
D) X80 Z-10
E) X80 Z-30

Sistema de Coordenadas Incrementais (G91)

A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é estabelecida em cada movimento da
ferramenta.

Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem, ou seja, qualquer ponto atingido
pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.

Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.

Note que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B, e B será a origem para o
deslocamento até o ponto C, e assim sucessivamente.

A) X0 Z0
B) X30 Z0
C) X20 Z-10
D) X30 Z0
E) X0 Z-20

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 Funções Auxiliares
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e funções de posicionamento,
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Função N

Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela

função “N", seguida de até quatro dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou
sentença. Se usada, esta função deveria ser incrementada com
valores, por exemplo, de cinco em cinco ou dez em dez, deixando
assim espaço para possíveis modificações no programa.

Exemplo:

N50 G00 X130. Z140. #

N55 G01 X132. Z138. F.2 #

Função # (EOB=END OF BLOCK)

A função auxiliar "EOB" é representado pelo caractere "#" (sustenido) ou”;” (ponto e vírgula),
e é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finalizá-la para que outra possa ser
aberta.

Exemplo:

N10 G01 X45. Z66. F.15 #

Ou
N10 G01 X45. Z66. F.15;

Função S

Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor da velocidade de corte
de duas maneiras diferentes:

INDIRETA:

Quando utilizado junto com a função G96, o valor da função auxiliar "S", entra como valor de
velocidade de corte constante, com o qual o comando executa os cálculos de RPM em função do
diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de rotação durante a usinagem.
Deve-se limitar o RPM máximo alcançado em função da velocidade de corte requerida,
programando-se a função G92 seguida da função auxiliar "S", entrando neste caso como valor
máximo de rotação a ser atingida.

Exemplo:
G96# (Programação em velocidade de corte constante)
S 200.# (Valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (Limitação de RPM máximo e sentido de giro)

DIRETA:

Quando utilizado com a função G97 o valor da função auxiliar "S", entra apenas como valor
de rotação constante a ser usada da máquina, com um formato de função S4 (4 dígitos).

Exemplo:
G97 # (Programação em RPM direta)
S3000 M3# (RPM constante e sentido de giro )

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 Função T

A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.

Exemplo:
N40 T 0101;

Onde:
O primeiro numeral (01) representa qual ferramenta será usada.
O segundo numeral (01), representa o corretor usado para as medidas e desgaste do inserto.

Função P

A função "P" identifica programas e sub programas na memória do comando.

Todo programa existente no comando é identificado através da função auxiliar "P", pela qual
poderá ser chamado no diretório de programas, renumerados ou até mesmo apagados.
Nota: Se um sub programa é renumerado, as referências a este programa contidas em
outros, não são automaticamente atualizadas.
A função “P” também é uma variável que dependera da função “G” que irá utilizar, para definir
sua função.

Função F

Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em usinagem.

Este avanço poderá ser em polegada/rotação (quando utilizada as funções G70 com G94),
com formato de função F 2.4, ou em mm/rotação (quando utilizada as funções G71 com G95), com
formato de função F 2.2
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71 com G95 (mm/rot.)
como condição básica de funcionamento.

Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Ou
N10 G1 X45. Z66. F100 #

Função “/” (Barra)

Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no

programa, sem alterar a programação.

Se o caractere "/" for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção "INIBE BLOCOS" na página de
"REFERÊNCIAS DE TRABALHO".

Exemplo:

N60 G00 X0 Z2 M08;

/N65 G81 Z-15 R1 F.1;
/N70 G53 X150 Z150;
N75 G81 Z-10 R1 F.1;
N80 G53 X150 Z150;
/N85 M05
/N90 M09 #

Neste exemplo os blocos com “/” na frente não seriam lidos pela maquina.

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 Funções Preparatórias G
As funções Preparatórias "G" formam um grupo de funções que definem à máquina O que
fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada
informação.
O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de g00 a g99. Abaixo veremos
alguns exemplos de funções preparatórias.
As funções Preparatórias "G", podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.

MODAIS

São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificadas por uma outra função ou a mesma, com
parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções modais podemos citar as funções G00
(interpolação linear com avanço rápido), G01 (interpolação linear com avanço programado) e F (valor
de avanço de corte).

NÃO MODAIS

São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são
válidas somente no bloco que as contém. Dentre as várias instruções não modais podemos citar as
funções G02 (interpolação circular horária) e G03 (interpolação circular anti-horária).

No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de digitação, descrevendo o mesmo

trecho de um programa, onde a diferença está na utilização da condição modal, que permite uma
programação mais enxuta.
Exemplo:

Prog. onde não se fez uso da condição Modal. Prog. se fez uso da condição Modal

N40 G00 X150. Z150. G00 X150. Z150.

N45 G00 X21. Z72. X21. Z72.
N50 G01 X21. Z70. F.25 G01 Z70. F.25
N55 G01 X25. Z68. F.25 X25. Z68.
N60 G01 X25. Z40. F.25 Z40.
N65 G02 X35. Z35. R5. G02 X35. Z35. R5. (Não Modal)
N70 G03 X45. Z30. R5. G03 X45. Z30. R5. (Não Modal)
N75 G01 X50. Z30. F.1 X50. F.1

Funções "G"
Função: G00 Posicionamento Rápido;
Função: G01 Interpolação Linear com avanço programável;
Função: G02 e G03 Interpolação Circular;
Função: G04 Tempo de permanência; Funções “COMO”
Função: G20 Programação em diâmetro;
Função: G21 Programação em raio;
Função: G33 Ciclo de Roscamento Básico;
Função: G37 Roscamento Automático;
Função: G40 Cancela Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta;
Função: G41 Compensação do Raio da Ferramenta (Esquerda);
Função: G42 Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta (Direita);
Função: G46 Inibe a velocidade de corte constante;
Função: G47 Ativa a velocidade de corte constante;
Função: G53 Cancela Todos DPZ´s (Deslocamento de Ponto Zero);
Função: G54 Ativa o Primeiro DPZ;
Função: G55 Ativa o Segundo DPZ;
Função: G66 Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal;

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Função: G67 Ciclo Automático de Desbaste Transversal;
Função: G68 Ciclo Automático de Desbaste paralelo ao perfil final;
Função: G70 Admite programa em polegada;
Função: G71 Admite programa em milímetro;
Função: G74 Ciclo de Furação Com Descarga de Cavacos;
Função: G74 Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal;
Função: G75 Ciclo de Canais;
Função: G84 Ciclo Automático de Desbaste Longitudinal;
Função: G90 Programação em Coordenadas Absolutas;
Função: G91 Programação em Coordenadas Incrementais;
Função: G92 Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotação (RPM);
Função: G94 Estabelece Programa de Avanço (pol./min. ou mm/min.);
Função: G95 Estabelece Programa de Avanço (pol./rotação ou mm/rotação);
Função: G96 Programação em Vc Constante (pés/minuto ou metros/minuto);
Função: G97 Programação em RPM direta;
Função: G99 Cancela G92 e define a programação em função do zero máquina;

G00 – Interpolação Linear com Avanço Rápido

A função G00 realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior velocidade de avanço
disponível, portanto, deve ser utilizada somente para posicionamentos sem nenhum tipo de
usinagem.
A velocidade de avanço pode variar para cada modelo de máquina, e é determinada pelo
fabricante da mesma.

Sintaxe da sentença: G00 X __ Z __ (M _) #

A velocidade da G00 varia de Máquina p/ Máquina.
Exemplo:
5000 mm/min. (8025T)

G01 – Interpolação Linear c/ Avanço Programável

A função G01 realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-
determinada pelo programador.

Sintaxe da sentença: G01 X __ Z __ F __ (M __) #

A Função F representa a velocidade com que se quer que a Ferramenta usine, e isto irá
depender de alguns fatores, tais como material, operação, etc.

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 G02 e G03 – Interpolação Circular
Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois pontos, executando a
usinagem de arcos pré-definidos, através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a ferramenta da

seguinte forma:

A - Ao longo de uma circunferência, definida pelo tipo de torre utilizada (dianteira ou traseira)
e pelo sentido de corte da usinagem.

No sentido horário G02

No sentido anti-horário G03

Através da definição do valor do raio, pela função “R”. de

forma Absoluta.

G01 X _ Z _ # (Ponto inicial P1)

G02 / G03 X _ Z _ R _ # (Ponto final P2)

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Função G04 Tempo de Permanência .
A função G04 é a função que determina um tempo de permanência da ferramenta
parada.
Com esta função entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar
um determinado tempo para que a mesma permaneça sem movimento. A função
G04 executa essa permanência parada, cuja duração é definida por um valor "D"
associado, que define o tempo em segundos (00,01 a 99,99 segundos).

Sintaxe da Sentença: G04 D #

Onde:
D - Tempo de permanência em segundos.

Função G20 Programação Diâmetro

Esta função define a unidade em que a máquina estará
trabalhando. Neste caso a unidade de medida será em mm.

Função G21 Programação em Raio

Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado
em raio
A função G21 é um comando Modal e deve ser programada em um bloco
separado, antes de qualquer movimento relativo à programação em raio. Ela cancela
qualquer função G20 anterior e será mostrada na página de "STATUS" em destaque.

Ciclos de Torneamento Automáticos – G84, G74, etc.

As funções G84, G74, e outras podem ser utilizadas como ciclo de torneamento paralelo ao
eixo Z, os quais executam a usinagem com sucessivos passes até o diâmetro desejado, utilizando-se
das informações contidas na sentença.

Exemplo:

G84 X _ Z _ P- _ F _ #

G74 X _ Z _ I _ U1 F _ #

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 Ciclo de Furação Automático - G74
A aplicação da função G74 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de cavacos, evitando
com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.

Exemplo:

G74 R _ #
G74 Z _ W _ F _ #

Onde:
R é o retorno para quebra de cavaco;
Z é a profundidade final da furação;
W é o incremento de furação;
F é o avanço.

Ciclos de Faceamento Automáticos – G75, G72, etc.

A função G75 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo X, auxiliando nos
trabalhos de desbaste como ciclo de faceamento

Exemplo:

G75 X _ Z _ K _ U1 _ F _ #

Onde:
X é o diâmetro final;
Z é a profundidade da usinagem;
K é o incremento de desbaste
U é o retorno da ferramenta;
F é o avanço.

Ciclo Automático de Canais - G75

Este ciclo permite o sangramento de canais eqüidistantes, com quebra de cavacos,
programados em um único bloco de programação.

Exemplo:

G75 X... Z... ( W...) K... ( D... ) F... #

Onde:
X é o diâmetro final (dentro do canal);
Z é a medida do ultimo canal;
K é a distancia entre os canais
W é o incremento para quebra de cavaco;
D é o tempo de permanência no fim do canal;
F é o avanço.

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 Desbaste de Canais Manualmente
Quando temos um canal que não é possível ser usinado através do Ciclo Automático,
podemos proceder de algumas formas.

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 Dica Prática:
Quando se produz canais de alta qualidade, geralmente há necessidade de cantos
chanfrados. Uma maneira de produzi-los é usar uma pastilha de largura standard e, após o canal ser
feito, usar os cantos para chanfrar, veja figura A.

Uma forma mais produtiva quando se usina grandes lotes é pedir uma pastilha com os
chanfros prontos, veja figura B. Geralmente o tempo de usinagem pode ser reduzido em até 50%,
comparado ao primeiro método.

Acabamento em Canais Manualmente

Para dar acabamento em canais que já foram desbastados podemos proceder da seguinte
forma.

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 Ciclo Automático de Torneamento em Desbaste - G71

“Após a utilização da função G71, a função G70 é chamada na seqüência executando o

acabamento do perfil desbastado que ainda está com sobremetal para acabamento”

Ciclo Auto. de Torneamento em Acabamento - G70

G70 – Chama o acabamento referente aos ciclos de desbaste G71 e G72.
Exemplo:
N10 P___ Q___;

Onde:
P é o número do bloco que inicia o perfil da peça;
Q é o número do bloco que finaliza o perfil da peça.

E o resultado é este:

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 Cancela a compensação do raio da ferramenta G40
A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previamente solicitadas G41 ou
G42, e esta ativa quando a máquina é ligada. A função G40 deve ser programada em um bloco
separado, e quando solicitada pode utilizar o bloco posterior com avanço linear G01 para efetuar a
descompensação, onde se recomenda que não haja nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:
N35 G40 #
N40 G01 X __ Z __ F __ # (Este bloco será utilizado para a descompensação).

Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)

A função G41 é Modal, portanto cancela G40 e seleciona o valor do raio do inserto para os
cálculos de compensação, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de
avanço de corte. A função da compensação deve ser programada em um bloco separado e ser
seguido por um bloco de aproximação em movimento linear G01, para que o comando possa fazer a
compensação de raio da ferramenta dentro deste movimento, onde se recomenda que não haja
nenhum tipo de usinagem.

Exemplo:
N35 G41 #
N40 G01 X __ Z __ F __ # (Este bloco será utilizado para a compensação).

Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)

A função G42 é Modal, portanto cancela G40 e implica em compensação similar a G41,
exceto que a direção de compensação à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido de
avanço de corte.
Como na função G41 a função G42 deverá ser programada em um bloco separado e ser
seguido por um bloco de aproximação.

Exemplo:
N35 G42 #
N40 G01 X __ Z __ F __ # (Este bloco será utilizado para a compensação).

22
Deslocamento de ponto zero "DPZ" G54, G55, G53
G53 (Cancela) G54 (1º DPZ) G55 (2º DPZ)

A função G54, assim como G55, são funções que definem na programação a origem Zero
Peça.
Na preparação da máquina, ela representa uma distância pré-determinada por A (para G54),
e B (para G55), entre o ponto zero máquina "M", e o ponto zero peça "W”, e seus valores referem-se
somente ao eixo "Z".

A função G53 cancela os valores determinados pelas funções G54 e G55, retornando-os ao
ponto zero máquina "M".

O ponto zero peça "W" como origem do sistema de coordenadas da peça (X0, Z0), pode ser
definido na face de encosto da castanha (fig.1) ou na face da própria peça (fig.2), sendo chamado no
programa através das funções G54 ou G55 definido pelo programador, e determinado na máquina
pelo operador na preparação da mesma.

Observações:
Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça "W", conforme a necessidade.
Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser programados para todas as
ferramentas do programa que exijam a confirmação da mudança do zero peça, a não observância
deste detalhe em certas condições, como por exemplo uma usinagem iniciando no meio do programa
onde o comando levará em consideração o zero máquina poderá acarretar em colisões indesejáveis.

G70 (Programação em Polegadas)

Esta função prepara o comando para computar todas as
entradas de dados dimensionais em polegada, para fresa (três eixos).
A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser
programada em um bloco separado.

G71 (Programação em Milímetros)

Esta função prepara o comando para computar todas as
entradas de dados dimensionais em milímetros, para fresa (três
eixos).
A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser
programado em um bloco separado.

G90 (Programação em Coord. Absolutas)

A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar
operações em coordenadas absolutas, que usam como referência uma
origem (Zero Peça W), pré-determinada para programação.

23
 Observação:
As máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como
condição básica de funcionamento.

G91 (Programação em Coord. Incrementais)

A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar
todas as operações em coordenadas incrementais. Assim todas as
medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto
anterior ao deslocamento.

G92 Definição de Origem temporária / Limite de RPM

O código G92 é utilizado como dupla função, Origem de sistema de coordenadas absolutas e
Limite de rotação do eixo árvore.

1. G92 Nova origem do sistema de coordenadas:

A função G92 acompanhada das funções de posicionamento X e

Z estabelece na memória do comando, uma nova origem do sistema de
coordenadas absolutas (X0, Z0), através da qual efetuará os cálculos
dos posicionamentos posteriores.
Exemplo:
N30 G92 X150. Z150. #

A função G92 é Modal e deve ser dada no início de cada

programa podendo ser cancelada pela função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos,
dependendo do quadrante utilizado pela ferramenta.

2. G92 Limite máximo de rotação do eixo árvore G92:

Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxiliar S0000

(4 dígitos), estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.

Exemplo:
N40 G92 S3000 M3 #
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até S3000 RPM no
máximo.

G94 Programação em Avanço por minuto

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ”F”.

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para a função ”F”:

Exemplo:
F150 para avanço em pol./mm por minuto;

G95 Programação em Avanço por rotação

A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ”F”

Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato para função ‘f’:

Exemplo:
F0.15 para avanço em pol./mm por rotação.

24
 Nota :Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com milímetros como
condição básica de funcionamento.

G96 – Velocidade de Corte Constante

A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante
por minuto, cujo objetivo é promover a variação calculada da RPM em função do diâmetro. Ela deverá
ser programada em bloco separado precedido pela função auxiliar "S", a qual entra como um valor de
velocidade de corte.

Observação:
Quanto maior o diâmetro menor o RPM, e quanto menor o diâmetro maior o RPM.
A modificação manual da RPM poderá ser feita através do seletor de variação da RPM do
painel de comando da máquina, que varia de 50% até 125% da RPM programada.

Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato

para função "S".

Nota: A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte

constante pode ser limitada programando-se a função G92.
Exemplo:
N40 G96 # (Programação em velocidade de corte constante)
N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte )
N50 G92 S3000 M3 # (Limitação máxima da RPM e sentido de
giro da placa).
:
G97 Programação em RPM direta
A função G97 é Modal e seleciona o modo de programação em
RPM direta, cujo valor é dado pela função auxiliar "S" usando um formato
S000 (quatro dígitos), desta forma não haverá variação de rotação.
A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96, e deve ser
programada em bloco separado.
A modificação manual da RPM, poderá ser feita através do seletor
de variação da RPM do painel de comando da máquina, que varia de 50%
até 125% da RPM programada.
Exemplo:
N65 G97# (Programação em RPM direta)
N70 S2500 M3 # (Valor da RPM e sentido de giro)

G99 Cancela Definição de Origem Temporária

Esta função quando solicitada cancela o efeito de nova origem
dada pela Função G92, retornando a origem do sistema de coordenadas
absolutas para o Zero Máquina.

A função G99 é Modal, porém, não é provida de movimentos nos eixos.

25
 Funções Miscelâneas - M
As funções Miscelâneas "M" formam um grupo de funções que abrangem os recursos da
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, posicionamento, auxiliares e especiais, ou seja,
são funções complementares.

Estas funções têm formato M00 (dois dígitos), e são determinados de acordo com a máquina.

Nota: Nunca se devem programar duas funções miscelâneas no mesmo bloco ou

sentença. Isso acionará um alarme na maquina e o programa não irá rodar.

M00 – Parada Programada

O código "M00" causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, eixo
árvore, e um aviso de "AGUARDANDO INÍCIO" é mostrado no vídeo ao operador.
O início é dado novamente por intervenção manual, através do botão "CYCLE
START". A função M00 é programada geralmente para que o operador possa virar
a peça na placa, trocar a ferramenta manualmente, trocar faixas de rotações, etc.

M02 - Final de programa

Esta função é usada para indicar o fim de programa existente na memória
do comando.

M03 - Sentido horário de rotação do eixo árvore

Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-se frontalmente.
A função M03 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.

M04 - Sentido anti-horário de rotação do eixo árvore

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se frontalmente.
A função M04 é cancelada por: M00, M02, M05 e M30.

M05 - Desliga o eixo árvore sem orientação

Esta função quando programada para imediatamente a rotação do eixo
árvore, cancelando as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada pelas funções
M03 e M04.

M06 - Libera o giro da torre para a troca automática da

ferramenta
Em máquinas que possuam troca automática de ferramentas, toda vez que
se seleciona uma determinada face da torre, através da função "T", esta deve ser
acompanhada da função M06 que permite o giro da torre, para que haja a troca das
mesmas.

M07 - Liga o refrigerante de corte (alta pressão)

Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de corte e cancela-se por
M09, M00, M02, M30.

M08 - Liga o refrigerante de corte (baixa pressão)

Este código aciona o motor da bomba de refrigerante de corte e é cancelado por
M09, M00, M02, M30.

26
 M09 - Desliga o refrigerante de corte
Este código desliga o motor da bomba do refrigerante de corte e está ativo ao
inicia-se o programa.

M24 - Abre a placa de fixação

O código "M24" abre as castanhas de fixação da peça soltando-a da máquina.

M25 - Fecha a placa de fixação

O código "M25" fecha a placa de fixação da peça.

M26 - Recua o mangote da contra ponta

Esta função quando ativada efetua o recuo da manga do contra-ponto.

M27 - Avança o mangote da contra ponta

Esta função quando ativada efetua o avanço da manga do contra-ponto.

M30 - Final do programa

Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para

comandos que trabalham com memória, ou seja fim de programa.

Alguns Exemplos de Máquinas (Tornos)

Torno Revólver Torno Automático

São máquinas nas quais todas as operações são São máquinas nas quais todas as operações são
realizadas sucessivamente, uma após outra, realizadas sucessivamente, uma após outra,
Manualmente pelo operador. automaticamente, por curvas.

27
Caderno de
Exercícios
Dois Eixos

28
 Exercício 01
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
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B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
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P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
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P PA
PA PTF

30
 Exercício 02
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
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G H
H I
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P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
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P PA
PA PTF

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 Exercício 03
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
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G H
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PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
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B C
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D E
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H I
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PA PTF

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 Exercício 04
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
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G H
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PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
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J K
K L
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 Exercício 05
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Obs: Canto vivo chanfrar com 0.5x45°.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
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F G
G H
H I
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J K
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P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

38
 Exercício 06
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
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N O
O P
P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

40
 Exercício 07
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
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G H
H I
I J
J K
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PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

42
 Exercício 08
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

44
 Exercício 09
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Obs.: Cantos vivos chanfrar com 0.5x45°.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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45
 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
H I
I J
J K
K L
L M
M N
N O
O P
P PA
PA PTF

DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
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D E
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H I
I J
J K
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PA PTF

46
 Exercício 10
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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A B
B C
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D E
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H I
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48
 Exercício 11
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
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H I
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50
 Exercício 12
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
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B C
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52
 Exercício 13
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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B C
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
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G H
H I
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 Exercício 14
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
C D
D E
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F G
G H
H I
I J
J K
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 Exercício 15
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
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F G
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H I
I J
J K
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 Exercício 16
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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B C
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H I
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J K
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 Exercício 17
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
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 Exercício 18
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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 Exercício 19
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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 Exercício 20
Preencha a tabela Origem / Destino em G90 e G91 de acordo com a peça.

Agora que você já preencheu a tabela Origem / Destino da peça acima faça a Programação CNC em
G90 (Coordenadas Absolutas).

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 TABELA ORIGEM / DESTINO
DE PARA TABELA DE COORDENADA ABSOLUTA G90
ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
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J K
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DE PARA TABELA DE COORDENADA INCREMENTAL G91

ORIGEM DESTINO FUNÇÃO X Z R AVANÇO
PTF PA
PA A
A B
B C
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G H
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68
 Exercícios - Revisão 2 eixos

1. EXPLIQUE COM SUAS PALAVRAS QUAL O SIGNIFICADO DA SIGLA CNC.

2. QUAL O SINAL DO EIXO X PARA BAIXO? E PARA CIMA?
3. QUAL O SINAL DO EIXO Z PARA FRENTE? E PARA TRÁS?
4. CITE QUATRO MÁQUINAS JÁ EXISTNTES QUE JÁ TRABALHAM COM SISTEMAS CNC?
5. CITE ÜM EXEMPLO DE UTILIZAÇÃO DE COORDENADAS CARTEZIANAS EM NOSSO COTIDIANO? “DIA A DIA”
6. NA UTILIZAÇÃO DE COORDENADAS CARTEZIANAS, UTILIZAMOS SOMENTE NÚMEROS? QUAL O OUTRO MEIO?
7. CITE CINCO PONTOS POSITIVOS COM SUAS PALAVRAS SOBRE AS MÁQUINAS MOVIDAS A CNC.
8. CITE AGORA TRES PONTOS NEGATIVOS DESTE PROCESSO.
9. QUAIS AS DUAS DIMENÇÕES BÁSICAS DE UMA PEÇA CILÍNDRICA?
10. QUAL O NOME DO PONTO DE INTERSECÇÃO DOS EIXOS NO PLANO CARTEZIANO?
11. NO PAR DE COORDENADAS (12, -3) QUE DIMENSÃO SE REFERE A X E QUAL A QUE REFERE A Z?
12. QUAIS TIPOS DE INFORMAÇÕES SÃO TRANSMITIDAS À MÁQUINA PARA QUE ELA POSSA EXECUTAR AS
TRAJETÓRIAS?
13. NO TORNO CNC, COMO CHAMAMOS O MECANISMO RESPONSÁVEL POR FIXAS AS PEÇAS? E PARA USINAGEM
SERIADA QUAL O NOME DESTE MECANISMO?
14. NA USINAGEM SERIADA, NORMALMENTE ALIMENTAMOS A MAQUINA COM PEÇAS AVULÇAS MANUALMENTE OU
ALIMENTAMOS BARRAS?
15. NO PAINEL DA MÁQUINA QUAL A UTILIZAÇÃO DO PAINEL DE EDIÇÃO?
16. QUAL A PRINCIPAL CARACTERÍSTICA DAS PEÇAS FABRICADAS EM TORNOS CNC COM RELAÇÃO A SUA
GEOMETRIA?
17. QUAIS AS PRINCIPAIS OPERAÇÕES POSSÍVEIS DE SE REALIZAR NO TORNO CNC? CITE NO MINIMO CINCO
EXEMPLOS.
18. NO SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS, O ZERO É FIXO OU VARIÁVEL?
19. EM QUAL SISTEMA DE COORDENADAS TEMOS O ZERO VARIÁVEL?
20. EM QUAIS FACES DE UMA PEÇA CILÍNDRICA PODEMOS FIXAR O PONTO ZERO?
21. QUAL A DIFERENÇA, COM RELAÇÃO AOS SINAIS DOS PLANOS CARTEZIANOS, DE SE FIXAR O PONTO ZERO NA
FACE TRASEIRA OU DIANTEIRA DA PEÇA? QUAL A CONSEQUÊNCIA EM NOSSO PROGRAMA QUE SE OBTEREMOS
COM ESTA ESCOLHA EM RELAÇÃO AO EIXO Z?
22. QUAL O SIGNIFICADO DA PALAVRA PROGRAMAÇÃO ALFA-NUMÉRICA?
23. QUANDO SE DIZ “DESLOCAMENTO DE A PARA B” QUAL O ENDEREÇO QUE DEVEMOS INFORMAR, O DE A OU O DE
B?
24. QUAL O SIGNIFICADO DA PALAVRA INTERPOLAÇÃO? COM SUAS PALAVRAS.
25. QUAL O SIGNIFICADO DA PALAVRA FACEAMENTO? COM SUAS PALAVRAS.
26. QUAL A FINALIDADE DAS FUNÇÕES G02 E G03? QUAL A DIFERENÇA ENTRE ELAS? ELAS PRECISAM DA FUNÇÃO
“F”?
27. EM QUAL QUADRANTE TEMOS OS SINAIS X+ E Z-? E QUAL TERA X+ E Z+?
28. QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO “G00” DENTRO DE UM PROGRAMA? PARA QUE FINALIDADE À UTILIZAMOS
PRINCIPALMENTE? ESTA FUNÇÃO NESCECITA DA FUNÇÃO AUXILIAR “F”? JUSTIFIQUE.
29. QUAL A FINALIDADE DE “G01” NO PROGRAMA CNC? ESTA FUNÇÃO NESCECITA DA FUNÇÃO AUXILIAR “F”?
JUSTIFIQUE.
30. QUAL EXEMPLO DE CICLO DE DESBASTE AUTOMÁTICO VOCÊ UTILIZOU NO SIMULADOR?
31. QUAL A DIFERENÇA ENTRE A FUNÇÃO G84 E G75? ONDE UMA PODE SER UTILIZADA QUE A OUTRA NÃO PODE?
32. EXPLIQUE O BLOCO DE PROGRAMAÇÃO “N10 G74 X0 Z-15 F.15;”.
33. O VALOR DE X É SEMPRE A MEDIDA DO _______________________________________ EM TORNEAMENTO.
34. O VALOR DE Z É SEMPRE A MEDIDA DO _______________________________________ EM TORNEAMENTO.
35. O MOVIMENTO LONGITUDINAL É SEMPRE NO EIXO ________________, E O TRANSVERSAL NO EIXO ________.
36. FAÇA A CHAMADA DE UMA FERRAMENTA JUNTO COM SEU CORRETOR SABENDO QUE A MESMA OCUPA A
TERCEIRA POSIÇÃO NO MAGAZINE.
37. PODEMOS UTILIZAR A MESMA FERRAMENTA PARA DESBASTAR E DAR ACABAMENTO EM UMA PEÇA? EXPLIQUE.
38.QUAIS SÃO AS PRINCIPAIS FINALIDADES DO FLUÍDO REFRIGERANTE EM UMA USINAGEM?
39.QUAL A DIFERENÇA EM HABILITAR O FLUÍDO REFRIGERANTE COM A FUNÇÃO M08 E M07?
40.QUAL É A OPERAÇÃO MAIS INDICADA PARA O USO DE M07?
41.A FUNÇÃO G92 JUNTO COM G96 REALIZA QUAL OPERAÇÃO EM TORNEAMENTO?
42.QUAL A FUNÇÃO DE G97? QUAL CARACTERISTICA PRINCIPAL DESTA FUNÇÃO?
43.A FUNÇÃO M03 LIGA O EIXO ÁRVORE NO SENTIDO _________________, E A FUNÇÃO M04 LIGA O EIXO ÁRVORE NO
SENTIDO _______________________, JÁ A FUNÇÃO M05 ___________________ O EIXO ÁRVORE.
44.QUAL A FUNÇÃO DE G54 E G55?
45.QUAL FUNÇÃO DEFINE AVANÇO POR MM OU POLEGADAS POR ROTAÇÃO?
46.QUAL A FUNÇÃO DE G94?
47.QUAL A DIFERENÇA E FUNÇÕES MODAIS E NÃO MODAIS? CITE DOIS EXEMPLOS DE CADA.
48.CITE CINCO EXEMPLOS DE FUNÇÕES MICELÂNEAS MAIS COMUNS EM PROGRAMAÇÃO CNC.
49.COMO PODEMOS CHAMAR ESTE BLOCO DE PROGRAMAÇÃO “N50 G00 X200 Z200”?
50.JÁ QUE ESTAMOS ESTUDADO DOIS EIXOS NESTE CASO TORNO CNC, QUAIS OUTRAS MAQUINAS CNC QUE VOCÊ
CONHECE QUE TAMBÉM TRABALHAM SÓ COM DOIS EIXOS. DISCUTA EM CLASSE PARA VER QUANTOS EXEPLOS
TEMOS.

69
 Programação de Máquinas CNC

3 Eixos

Fresadoras CNC, Centros de Usinagem, Dobradeiras, etc.

70
 Fresamento
Introdução
O levantamento histórico indica que a operação de fresamento surgiu em 1918. A fresadora,
ou máquina de fresar, é a máquina cuja ferramenta possui movimento de rotação e que permite
movimentar a peça em um, dois, três ou mais eixos (lineares ou giratórios). Sendo assim tem-se uma
máquina elaborada para execução facilitada de peças prismáticas, ao contrário do torno que executa
principalmente peças rotacionais (perfil de revolução).

Tipos de fresadoras
Pode-se classificar as fresadoras de diversas formas, sendo as principais classificações as
que levam em consideração o tipo de avanço, a estrutura, a posição do eixo-árvore em relação a
mesa de trabalho e a sua aplicação.
Tem-se:

 Quanto ao avanço:

Manual;
Automático (hidráulico ou elétrico).

 Quanto à estrutura:

De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade);

De produção (maior produtividade).

 Quanto a posição do eixo-árvore:

Vertical (eixo árvore perpendicular a mesa);

Horizontal (eixo árvore paralelo a mesa);
Universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal);
Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada);
Duplex (dois eixos-árvore simultâneos);
Triplex;
Multiplex;
Especiais.

 Quanto a aplicação:

Convencional;
Pantográfica (fresadora gravadora);
Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas);
Dentadora (específica para usinar engrenagens);
Copiadora (o apalpador toca um modelo e a ferramenta o reproduz na peça).

Operações básicas
As fresadoras são capazes de executar diversos tipos de operações dependendo de sua
configuração, acessórios e ferramentas.
Pode-se citar:

 Superfícies planas, planas inclinadas, curvas e irregulares (figura 1.2);

 Canais simples, em T, cauda de andorinha (figura 1.3);
 Eixos com seção regular (figura 1.4);
 Furos (figura 1.5);
 Cavidades poligonais e circulares (figura 1.6);
 Rasgos de chaveta (figura 1.7);

71
  Engrenagens e cremalheiras (figura 1.8);

Fixação das Peças nas Fresadoras

A Morsa é principalmente utilizada para fixação de pequenas quantidades de peças em
fresadoras tanto Convencionais quanto CNC. Os meios de fixação mais utilizados em CNC são
chamados de dispositivos de fixação ou Pokaioke, estes são especialmente configurados às peças
que irão ajudar a fabricar, servindo como dispositivos anti erro. Daí o nome Pokaioke.

Fixação das Ferramentas nas Fresadoras

Eis as três principais formas de fixação de ferramentas em Fresagem: Mandril Cone Morse,
Pinças e Mandril com Chave tipo Jacobs.

72
 Ferramentas para Fresagem

Fresa Topo Barras mandriladoras

Cabeçote Fresador - Face Cabeçote Fresador - Perfil

Fresa Disco Fresas em Geral

73
 Programação CNC em 3 Eixos (X - Y - Z)
É cada movimento (linear ou rotacional) possível de ser executado pela máquina, em outras
palavras, são os graus de liberdade da máquina e/ou ferramenta para as mais diversas operações de
usinagem.

Y Z

Esquema mostrando os três eixos lineares primários (X, Y e Z) e os três eixos rotacionais (A,
B e C). Alguns fabricantes definem os eixos rotacionais como sendo U (rotacional a X), V (rotacional a
Y) e W (rotacional a Z).

Ou seja:

X sempre o comprimento da peça (direita e esquerda)

Y sempre a largura da peça (frente e trás)
Z sempre a altura da peça (cima e baixo)

Sistemas de Coordenadas Absolutas e Incremental.

G90 G91
G00 X70 Y90; G00 X50 Y60;
Como podemos observar não há mudanças nos sistemas de coordenadas. No Sistema de
Coordenadas Absolutas a origem uma vez definida fica fixa, e no Sistema de Coordenadas
Incrementais a origem é variável a cada movimento realizado pela ferramenta.

74
 As funções G e M para 3 eixos (Mudanças ?)

Funções G
No caso das funções G não há mudanças significativas, todas as funções preparatórias têm o
mesmo efeito de 2 eixos em 3 eixos. Exemplos:

G00 – Inter. Linear com Av. Rápido G01 – Inter. Linear com Av. Prog

Ou seja, Fora da Peça Ou seja, Dentro da Peça

(Deslocamentos em Vazio) (Usinagem, remoção de Material)

G02 e G03 – Interpolação Circular Horária e Anti-horária (Coord Centro Arco)

As funções G02 e G03 definem interpolações circulares onde a ferramenta deve se deslocar entre
dois pontos (P1, P2) descrevendo uma circunferência, através de movimentação apropriada e
simultânea dos eixos, dentro da etapa de usinagem.

75
Outra forma de Programação é a com as coordenadas do Centro de Arco a ser percorrido, onde
definimos a distância do ponto onde estamos até o centro do arco da Trajetória. Neste sistema
esquecemos do ponto zero do plano e definimos como coordenadas do centro do Arco (I e J) a
referência de onde partiremos para executar a trajetória. Veja no exemplo abaixo:

Onde:
G03 é o sentido do arco
X20 é a coordenada do Ponto Final em X (Ponto Zero do Plano)
Y80 é a coordenada do Ponto Final em Y (Ponto Zero do Plano)
I-20 é a coordenada do Centro do Arco em X apartir do Ponto de Partida (negativo pois está a
esquerda do Ponto de Partida)
J40 é a coordenada do Centro do Arco em X apartir do Ponto de Partida (Positivo pois está acima do
Ponto de Partida)

Destino

Partida

Códigos de compensação do raio da ferramenta

As funções G40, G41 e G42 é que atuam na compensação do diâmetro da ferramenta.
Ou seja, a função G41 e G42, jogam o centro da ferramenta para fora da peça, ou, a referência da
Ferramenta, ao invés de estar no centro da mesma, para a sua borda.

As funções G40, G41 ou G42 devem ser programadas em um bloco sem deslocamento de
eixos, no entanto, a correção apenas terá efeito, quando pelo menos um dos eixos pertencentes ao
plano de correção for movimentado. No movimento realizado dentro do bloco de aproximação, é que
a compensação do raio da ferramenta é efetuada, portanto, recomenda-se que o movimento seja feito
sem o corte de material.

A utilização de G41 ou G42 depende basicamente do posicionamento da ferramenta com

relação à peça e do sentido de deslocamento da mesma, onde:

G41 ferramenta à esquerda da peça em função do sentido de usinagem.

Sem a Compensação Com a Compensação

76
 G42 ferramenta à direita da peça em função do sentido de usinagem.

Estrutura Básica de um Programa Qualquer...

Cabeçalho de Programa

O0000 (Comentário); (Nome do Programa).

N10 G99 (Cancela novas origens) G94 (Avanço de corte por minuto) G90 (Programação no Sistema
de Coordenadas Absolutas) G71 (Programação em Milímetros) G17 (Plano de trabalho X,Y);
Vale lembrar que podemos programar todas estas funções na mesma sentença.

Chamada de ferramenta

N60 T01 M06; FRESA DE TOPO DE 10 MM # (Chamada de Ferramenta e Liberação para a troca de
posição no Magazine)
N70 O01 S2500 M03 # (Ativa o corretor da ferramenta, a rotação desejada e o sentido e giro do eixo
árvore).
N80 M08 # (Liga refrigerante de corte)

Blocos de usinagem

N150 G00 X50. Y45. # (Posicionamento rápido)

N160 G01 X80. F400 # (Interpolação linear com avanço programado)

Trocas de ferramentas

N240 M09 # (Desliga refrigerante de corte)

N250 GZO M05 # (Ponto de troca cancela corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore)
N260 T02 M06; BROCA HELICOIDAL 5 mm # (Chama a nova ferramenta e Libera para a troca de
posição no magazine)
N270 O02 S3000 M03 # (Ativa o corretor da nova ferramenta, a rotação desejada e o sentido de giro).
N280 M08 # (Liga refrigerante de corte)

Final de programa

N930 M09 # (Desliga refrigerante de corte)

N940 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore)
N950 T00 M06 # (Descarrega o eixo árvore)
N960 M30 # (Final de programa)

77
 Lista das Funções G e M principais que possuem o mesmo resultado G
Função: G00 Posicionamento Rápido
Função: G01 Interpolação Linear com avanço programável
Função: G02 e G03 Interpolação Circular
Função: G04 Tempo de permanência
Função: G40 Cancela Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta
Função: G41 Compensação do Raio da Ferramenta (esquerda)
Função: G42 Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta (direita)
Função: G46 Inibe a velocidade de corte constante
Função: G47 Ativa a velocidade de corte constante
Função: G53 Cancela Todos DPZ`s (Deslocamento de Ponto Zero)
Função: G54 Ativa o Primeiro DPZ (Deslocamento de Ponto Zero)
Função: G55 Ativa o Segundo DPZ (Deslocamento de Ponto Zero)
Função: G70 Admite programa em polegada
Função: G71 Admite programa em milímetro
Função: G80 Cancela ciclo automático de furação
Função: G83 Ciclo automático de furação com quebra de cavacos
Função: G90 Programação em Coordenadas Absolutas
Função: G91 Programação em Coordenadas Incrementais
Função: G92 Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotação (RPM)
Função: G94 Estabelece Programa de Avanço (pol/min ou mm/min)
Função: G95 Estabelece Programa de Avanço (pol/rotação ou mm/rotação)
Função: G96 Programação em Vc Constante (pés/minuto ou metros/minuto)
Função: G97 Programação em RPM direta
Função: G99 Cancela G92 e define a programação em função do zero máquina

M00 Parada programada

M01 Parada programada opcional
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore sem orientação (fuso para em qualquer posição)
*M06 Troca de ferramenta
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M30 Fim de programa

Nota: Nunca se deve programa duas funções miscelâneas no mesmo bloco ou

sentença. Isso acionará um alarme na maquina e o programa não irá rodar.

M06 – Libera a Troca da Ferramenta no Magazine

No sistema magazine de modo geral, a troca de

ferramentas é realizado por um braço com duas
garras. O programa posiciona a próxima
ferramenta do magazine que entra em ação e
interrompe a usinagem. Um braço com duas garras
entra em ação, tirando de um lado a nova
ferramenta do magazine e do outro lado à
ferramenta que estava operando na arvore
principal da máquina.

As posições das ferramentas se invertem pelo giro

Mais exemplos de Magazines para de 180 graus do braço de garras o qual logo após
introduz as ferramentas em seus lugares e são de
modo geral comandados com lógica direcional.
78
3 eixos ou mais:

79
 G81 Ciclo de Furação Simples
A função G81 possibilita a execução de operações de furação simples onde há necessidade
de um tempo de permanência da ferramenta parada. Este ciclo faz uso de uma velocidade de
avanço pré determinado para a usinagem (F), e também caso necessário um avanço para a retração
da ferramenta (V), até o plano R (P=0) ou Z inicial (P¹0).
Como todo ciclo fixo, G81 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente movimento rápido
(G00).

G00 Z__ # (Posicionamento Z Inicial)

G81 Z__ (R__) (V__) (P__) (D__) X__ Y__ (F __) #
G80 # (Cancelamento do ciclo)

Onde:

Z – Profundidade máxima (Z final).

R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem), seu
valor é dado em relação ao zero peça.
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a
profundidade máxima (Z final)).
Obs.: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página de
controle. Geralmente F default = 2500 mm/min. e para High Speed 25000 mm/min.
V – Avanço de saída (Velocidade de avanço de retração da profundidade máxima (Z final),
até Plano R (P=0), ou Z inicial (P¹0).
Obs.: Caso "V" não seja programado o comando assume movimento rápido na retração da
ferramenta.
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 (zero) (1
a 250), a retração se dará em velocidade de avanço "V" até o plano R, depois assume avanço rápido
até Z inicial.
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração.
X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém somente no modo rápido
(G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo não atuará).
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou em Velocidade de avanço, porém, somente no modo
rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo não atuará).

G00 X50 Y40 Z2;

G81 Z-45 R.5 F200 V600 P5 D0 X50 Y40 #
...Próximo movimento

80
 G83 Ciclo de Furação com Descarga (Pica - Pau)
A função G83 possibilita a execução de operações de furação onde há necessidade de uma
retração da ferramenta, para quebra e remoção do cavaco. Este ciclo faz uso de uma velocidade de
avanço pré determinado para a usinagem (F), a partir do o plano R, e uma velocidade rápida para
retração até plano R (P=0) ou Z inicial (P¹0).
Como todo ciclo fixo, G83 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente movimento rápido
(G00).

G00 Z__ # (Posicionamento Z Inicial)

G83 Z__ (R__) I__ (J__) (K__) (W__) (U__) (P__) (D__) X__ Y__ (F..) # (Ciclo de Furação)
G80 # (Cancelamento do ciclo)

Onde:

Z – Profundidade máxima (Z final).

X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo. (Este movimento
pode ser Absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém somente no modo rápido
(G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo não atuará).
Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo (Este movimento
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no modo rápido
(G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo não atuará).
R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem).
F – Avanço de trabalho (Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a
profundidade máxima (Z final)).

Obs.: Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página
de controle (geralmente F default = 2500 mm/min)
I – Valor de primeiro incremento de profundidade a partir do plano R. (Obrigatório)

Obs.: Se J e K não forem programados, o valor de "I" será um incremento constante.

J – Valor incremental a ser subtraído do último incremento de profundidade, para se obter o
próximo incremento de profundidade, até atingir o valor mínimo de profundidade "K" .
K – Valor mínimo de incremento de profundidade, que ao ser atingido permanece em efeito
até a profundidade máxima (Z final).
W – Incremento de retração para quebra de cavaco, no sentido positivo de Z.

Obs.: Se "W" não for programado o comando assume um valor default de 1 mm.
U – Incremento de retração para descarga de cavaco, até o plano "R".
P – Retração da ferramenta (Se "P" não for programado ou programado com valor igual a 0
(zero), a retração se dará até o plano R. Se "P" for programado com um valor diferente de 0 (zero) (1
a 250), a retração se dará em velocidade de avanço rápido até Z inicial.
D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na
profundidade máxima (Z final), antes que ocorra a retração.

G00 X50 Y40 Z2;

G83 Z-45. R.5 F200 I10 J7 K 7 W10 U0 P5 D0 X50 Y40 # ...Próximo movimento

81
 G24 Auto Rotina de Círculo de Furos
A função G24, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub-programa ou sub-
rotina , em um padrão circular de pontos (furos) igualmente espaçados, com no máximo 128 vezes.
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão circular (Pi), e
a função G24 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido entre os outros pontos (furos)
para a continuação do auto ciclo até o seu término.

G00 Z... # (Posicionamento Z inicial)

G81/G86... # (Auto Ciclo)

G24 I__ J__ L__ W__ (X__ Y__) (R__ C__) # (Auto Rotina)
G80 # (Cancelamento)

Onde:

 I – Coordenada do centro do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou incremental. Se não

programado a posição atual em X é assumida como sendo a coordenada do centro do círculo
de furos.
 J – Coordenada do centro do círculo no eixo Y em absoluto ou incremental. Se não
programado, a posição atual em Y é assumida como sendo a coordenada do centro do
círculo.
 L – Especifica o número total de pontos (furos) em que o auto ciclo, sub-rotina ou sub
programa irá executar. O valor máximo de L é 128 vezes, e pode ser menor do que o número
total de pontos definido por W. L tem formato três.
 W – Especifica o número total de pontos (furos) em um círculo completo. A direção dos
pontos (furos) pode ser no sentido horário (W-), ou no sentido anti-horário (W). O número
máximo de pontos é:
Sentido horário 128
Sentido anti-horário 127
A utilização da função W é feita de forma indireta onde o espaçamento ficará sendo 360
graus/W, ou seja, 360 graus divididos pelo número de pontos. W tem formato três.
 X – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo X, em absoluto ou
incremental. Se não programada a posição atual em X é assumida como sendo a coordenada
do ponto inicial (Pi) do círculo de furos.
 Y – Coordenada do ponto inicial (Pi) do círculo de furos no eixo Y, em absoluto ou
incremental. Se não programada a posição atual em Y é assumida como sendo a coordenada
do ponto inicial (Pi) do círculo de furos.
 R – Define o raio do círculo de furos, em relação à coordenada do centro definido.
 C – Define o ângulo da posição inicial (Pi), no círculo de furos, medido a partir de uma linha
imaginária do eixo positivo de X no modo absoluto ou da posição inicial da ferramenta no
modo incremental. C tem formato 3.3.
Para se utilizar a função G24 pode-se fazer uso das seguintes combinações na especificação
do centro do círculo (cc) e da posição inicial (Pi), dos pontos (furos) a serem efetuados.

Só para lembrar que se for

informado ao invés de G81
o G83, o ciclo executa os
furos em Pica-Pau.

82
 G25 Auto Rotina de Retângulo de Furos
A função G25, executa automaticamente um auto ciclo (G81/G86), sub programa ou sub-
rotina , em um padrão retangular de pontos (furos) igualmente espaçados, executando todos os furos,
programando-se apenas o furo inicial.
O comando executa o auto ciclo (G81/G86) no primeiro ponto (furo) do padrão retangular (Pi),
e a função G25 se encarrega de efetuar a movimentação em rápido entre os outros pontos (furos)
para a continuação do auto ciclo até o seu término.

G00 X__ Y__ Z__ # (Pi)

G81/G83 # (Auto Ciclo de furação)
G25 X__ Y__ I__ J__ F__ # (Auto Rotina)
G80 # (Cancelamento)

Onde:

 X - Especifica a distância incremental no eixo X, e a direção entre os pontos (furos), a serem

executados.
 Y - Especifica a distância incremental no eixo Y, e a direção entre os pontos (furos), a serem
executados.
 I - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo X.
O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando.
 J - Define o número de pontos (furos) ao longo do eixo Y.
O sinal negativo (-) colocado neste valor será ignorado pelo comando.
 F - Especifica o avanço dos movimentos entre os pontos (furos).
Se F não for programado, o avanço entre os pontos será o rápido.
Se for programado F0 o avanço considerado será o último avanço programado com G01.

Só para lembrar que

se for informado ao
invés de G81 o G83,
o ciclo executa os
furos em Pica-Pau.

83
 G26 Auto rotina para alojamento interno (Cavidade) ou
Desbaste de Face
A função G26 é uma auto rotina para fresamento de alojamentos internos e podem ser
retangulares, quadrados ou circulares.

Esta função permite automaticamente desbastar e dar o acabamento nos alojamentos.

Para alojamento retangular. É possível especificar um raio nos cantos usando a função R,
que deverá ser maior que o raio da ferramenta utilizada para usinagem do alojamento.
O último movimento da auto rotina é um movimento de saída tangencial.

Uma função Q limita a dimensão deste movimento.

À 90 graus ao final da usinagem a ferramenta retorna em rápido para coordenada em Z da

posição inicial e em seguida para a posição inicial em XY.

G00 X__ Y__ Z__ # (Pi posicionamento inicial)

G26 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ Q__ U__ L__ W__ D__ F__ H__ V__ R__ O__ # (Auto Rotina)

Onde:

 X - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo X, se X e Y não for programado um

alojamento circular será executado com raio R .
 A coordenada X absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa.
 Y - Coordenada do canto oposto do alojamento no eixo Y
 A coordenada absoluta do canto oposto é em relação ao zero programa.
 Z - Nível Z do fundo do alojamento (profundidade final).
 I - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo X.
 J - Sobremetal para acabamento ao longo do eixo Y.
 K - Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento.
 Q - Especifica o raio de saída à 90 graus.
 U - Profundidade de corte desbaste para o eixo Z.
Se U não for programado o comando usa a função L para determinar a profundidade de corte.
 L - Determina o número de passes para o eixo Z.
L é sempre um número inteiro, se L não for programado U será usado para determinar a
profundidade do corte.
 W - Determina a largura de corte ao longo dos eixos X Y, se W não for programado a largura
de corte é determinada pela função D.
Se somente W for programado ou somente D, a auto-rotina inicia no centro do alojamento.
Se W e D forem programados juntos, a auto-rotina abrirá um alojamento já existente.
Se nenhum W ou D for programado então a largura de corte será o próprio raio da
ferramenta.
Se W for maior que o diâmetro da ferramenta o comando bloqueará a execução.
 D - Especifica o número de passes para os eixos X Y. D será sempre um valor inteiro.
 F - Define o avanço do desbaste.
F - positivo para corte discordante.
F - negativo para corte concordante.
 H - Avanço de acabamento.
H - positivo para corte discordante.
H - negativo para corte concordante.
 V - Define avanço de penetração para o eixo Z.
Se V não for programado o avanço F será usado.
 R - Raio do canto do alojamento, se X e Y não for programado R será o raio do alojamento
circular.
 O - Número do corretor da ferramenta para compensação de raio.

84
 Alojamento Quadrado / Retangular

Alojamento Redondo

G84 Ciclo de Roscamento com Macho

A função G84 possibilita a execução da operação de roscamento à direita em furos com
macho para roscar, onde utilizando uma velocidade de avanço pré-determinado, ao atingir a
profundidade máxima, automaticamente o comando inverte o sentido de giro do eixo árvore e efetua
a retração da ferramenta também em velocidade de avanço até o plano R (P=0) ou Z inicial (P¹0).
Como todo ciclo fixo, G84 é modal. Ele permanece em efeito até ser cancelado por G80, ou
sobreposto por outro ciclo fixo, que atuará automaticamente após um subseqüente movimento rápido
(G00).

G00 Z__ # (Posicionamento Z Inicial)

G84 G99/G98 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ # (Ciclo de Roscar com macho)
G80 # (Cancelamento do ciclo)

85
Onde:

 X – Coordenada no eixo "X" que será efetuada antes da execução do ciclo. Este movimento
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém somente no modo
rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo não
atuará.
 Y – Coordenada no eixo "Y" que será efetuada antes da execução do ciclo. Este movimento
pode ser absoluto ou Incremental, Rápido ou Velocidade de avanço, porém, somente no
modo rápido (G00) o ciclo atuará imediatamente após o movimento, caso contrário o ciclo
não atuará.
 Z – Profundidade máxima (Z final).
 R – Plano Rápido (Plano de referência para início do ciclo com avanço de usinagem).
Caso "F" não seja programado o comando assume o valor "default" conforme página de
controle (Geralmente F default = 2500 mm/min)
 Q – Incremento de corte para quebra de cavaco.
 F – Avanço de trabalho Velocidade de avanço de usinagem a partir do plano R até a
profundidade máxima (Z final), e também de retração até Plano R (P=0), ou Z inicial (P¹0).
 D – Tempo de permanência em segundos (0,01 a 99,99) da ferramenta parada na
profundidade máxima (Z final), depois da reversão do sentido de giro do eixo árvore e antes
que ocorra a retração da ferramenta.

Obs.: Cálculo F = RPM x Passo da rosca

86
Caderno de
Exercícios
Três Eixos

87
 Exercício 01
Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos.

Faça a Programação CNC em Coordenadas Absolutas G90. “Pergunte ao professor que diâmetro terá as furações.”

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Exercício 02
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Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos. E auto rotina
para os demais furos

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Exercício 03
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Faça a Programação CNC da peça abaixo compensando o raio da ferramenta. Utilizar para esta peça fresa
de topo com 30 mm de diâmetro.

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Exercício 04
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Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos, função de
alojamento interno passante para o diâmetro de 40 mm e auto rotina para os demais furos.

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 Exercício 05
Faça a Programação CNC da peça abaixo usando 5 mm de profundidade para o rosto do Smile e 10
mm para os olhos e boca.

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 Exercício 06
Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos.

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 Exercício 07
Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos.

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 Exercício 08
Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos.
Discuta com seus colegas e defina qual será o ponto de origem.

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 Exercício 09
Faça a Programação CNC da peça abaixo. Utilize uma fresa de topo de diâmetro 10 mm para esta
usinagem e programe com 10 mm de profundidade.

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Exercício 10
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Faça a Programação CNC da peça abaixo usando ciclo de furação com descarga de cavacos.

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 Exercícios - Revisão Prova 3 eixos
1. EM FRESAGEM O SIGNIFICADO DO TERMO ALFANUMÉRICO É DIFERENTE DO USADO EM DOIS EIXOS? PARA RELEMBRAR, QUAL
O SIGNIFICADO?
2. CITE O NOME DAS DUAS MÁQUINAS PRINCIPAIS QUE TRABALHAM COM TRES EIXOS EM CNC?
3. NA FRESADORA CNC, O QUE É UM OBLONGO?
4. DOS EIXOS DE UMA FRESADORA CNC A QUE DIMENSÕES SE REFEREM AO EIXO X? E A QUE DIMENSÕES SE REFEREM AO EIXO
Y? E A QUE DIMENSÕES SE REFEREM AO EIXO Z? VALE LEMBRAR QUE NOS REFERIMOS A DIMENÇÕES EX.: LARGURA.
5. DOS EIXOS DE UMA FRESADORA CNC, QUAL DOS EIXOS É TRANSVERSAL À MÁQUINA? E QUAL É LONGITUDINAL? E QUAL É
VERTICAL?
6. A GEOMETRIA DAS PEÇAS FABRICADAS EM FRESADORAS E CENTRO DE USINAGEM SE REFEREM PRINCIPALMENTE A PEÇAS
PLANAS, OU A PEÇAS CILÍNDRICAS?
7. NA FRESADORA CNC E NO CENTRO DE USINAGEM, QUEM ESTA EM MOVIMENTO A PEÇA OU A FERRAMENTA? OU SEJA, QUEM
ROTACIONADO PARA REMOÇÃO DE MATERIAL?
8. SABENDO QUE NA PRÓXIMA OPERAÇÃO QUE IREI EXECUTAR UTILIZAREI UMA FRESA TOPO DE 10 MM DE DIÂMETRO, E QUE
ESTA OCUPA A NONA POSIÇÃO NO MAGAZINE, FAÇA A CHAMADA DA MESMA NA LINHA A SEGUIR: G00 X300 Y300 Z350
____________________.
9. EM UM PROGRAMA DE REMOÇÃO DE MATERIAL DE UMA PEÇA QUALQUER, QUANDO NÃO QUERO COMPENSAR O RAIO DA
FERRAMENTA NAS MINHAS TRAJETÓRIAS, QUAL FUNÇÃO DE COMPENSAÇÃO DE RAIO DA FERRAMENTA PODEMOS UTILIZAR?
10. QUAL FUNÇÃO CANCELA A COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA? QUAL COMPENSA A ESQUERDA? QUAL COMPENSA A
DIREITA?
11. QUAL FUNÇÃO EXECUTA AUTO ROTINA DE CÍRCULOS DE FURAÇÃO?
12. QUAL FUNÇÃO EXECUTA AUTO ROTINA RETÂNGULOS DE FURAÇÃO?
13. QUANDO NÃO TEMOS A TROCA AUTOMÁTICA COMO NO CASO DOS CENTROS DE USINAGEM, COMO SÃO FEITAS AS TROCAS DE
FERRAMENTAS E QUE FUNÇÃO NORMALMENTE UTILIZAMOS PARA QUE ESTA TROCA POSSA SER REALIZADA?
14. EM FRESAGEM, QUAIS AS OPERAÇÕES BÁSICAS QUE PODEMOS ENCONTRAR? CITE CINCO EXEMPLOS.
15. QUAL O NOME DO ELEMENTO DE FIXAÇÃO DAS PEÇAS EM FRESADORAS CNC? ESTE ELEMENTO SÓ É ENCONTRADO NA VERSÃO
MANUAL COM ALAVANCA? QUAL A OUTRA FORMA É COMUMENTE ENCONTRADO?
16. NA LINHA A SEGUIR EXPLIQUE: N75 G83 X110 Z125 Z-15 P5 F0, 25.
17. A) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO N?________________________________________________________
18. B) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO G83?______________________________________________________
19. C) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO Z-15?______________________________________________________
20. D) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO F0, 25?_____________________________________________________
21. E) NO CASO DA EXECUÇÃO DE UMA FURAÇÃO EM UMA FRESADORA CNC, QUANDO EXECUTAMOS O FURO, QUAL O ÚNICO EIXO
QUE UTILIZAMOS?__________________________________________________
22. QUAL A OPERAÇÃO QUE A FRESA EXECUTA EM QUE SUPERA OS LIMITES DE UMA BROCA? OU SEJA, O QUE UMA FAZ QUE A
OUTRA NÃO FAZ?
23. QUAIS OS TIPOS DE FIXAÇÃO DE FERRAMENTAS EXISTENTES EM FRESADORAS CNC E CENTROS DE USINAGEM?
24. NO PLANO CARTESIANO, EXPLIQUE POR EXTENSO OS SINAIS DOS EIXOS. NESTE CASO FALANDO DE X, Y E Z.
25. NO CASO DE UMA REMOÇÃO GRANDE DE MATERIAL EM UMA DAS FACES DE UMA PEÇA PLANA AINDA, SEM MAIORES DETALHES,
TENDO EM MEU MAGAZINE DISPOSTAS UMA FRESA TOPO E UM CABEÇOTE FRESADOR, QUAL DESTAS FERRAMENTAS SERIA A
MELHOR A SER UTILIZADA?
26. OBSERVE O BLOCO A SEGUIR E RESPONDA: N25 G81 R5 Z-15 F0, 35.
27. A) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO N?_________________________________________________________
28. B) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO G81?_______________________________________________________
29. C) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO R5?________________________________________________________
30. D) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO Z-15?_______________________________________________________
31. E) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO F0, 35?______________________________________________________
32. F) NESTE CICLO DE FURAÇÃO HÁ DESCARGA DE CAVACOS?
33. OBSERVE O BLOCO A SEGUIR E RESPONDA: N 35 G83 R1 Z-20 I10 F0, 55 D1.
34. A) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO N?_________________________________________________________
35. B) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO G83?_______________________________________________________
36. C) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO R10?_______________________________________________________
37. D) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO Z-20?______________________________________________________
38. E) QUAL A FINALIDADE DA FUNÇÃO D1?________________________________________________________
39. F) NESTE CICLO DE FURAÇÃO HÁ DESCARGA DE CAVACOS? E ESTE CICLO É SOMENTE INDICADO PARA FUROS EM SEQUÊNCIA
(TIPO LINHA OU QUADRADO)? ______________________________________
40. QUAL A PRINCIPAL FINALIDADE DA IMPLEMENTAÇÃO DE UMA RÉGUA DIGITAL (PAINEL DIGITAL) EM UMA FRESADORA
FERRAMENTEIRA?
41. COM RELAÇÃO ÀS FERRAMENTAS UTILIZADAS EM FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM, QUAL O NOME DO ACESSÓRIO
RESPONSÁVEL PELA REMOÇÃO DE MATERIAL, QUE PODE SER INTERCAMBIÁVEL E MUITAS VEZES É ENCONTRADO EM METAL
DURO REVESTIDO OU CERÂMICA? E QUE PODE SER MONTADO EM CABEÇOTES FRESADORES E OUTRAS FERRAMENTAS?
42. EM UMA PEÇA QUALQUER A SER FRESADA, O PONTO ZERO PEÇA É ÚNICO OU PODE SER VARIÁVEL COM RELAÇÃO À
GEOMETRIA E PARTICULARIDADES DA PEÇA?
43. NO SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO ABSOLUTAS EM FRESAGEM, O ZERO PEÇA É FIXO OU VARIÁVEL?
44. NO CASO DE PEÇAS COMPLEXAS EM CENTROS DE USINAGEM, QUAL O NOME DO SISTEMA DE FIXAÇÃO QUE PODE SER
CONFIGURADO ESPECIALMENTE À PEÇA, E QUE PODE TER ACESSÓRIOS PNEUMÁTICOS AGREGADOS AO MESMO?
45. NO CASO DO CENTRO DE USINAGEM, QUANDO ABRIMOS A CABINE DURANTE O FUNCIONAMENTO, QUAL O COMPORTAMENTO
DA MÁQUINA?
46. NORMALMENTE, EM QUAL MATERIAL É FABRICADA A PROTEÇÃO PLÁSTICA, TRANSPARENTE QUE NORMALMENTE É
ENCONTRADA NA PORTA DA CABINE DA MÁQUINA?
47. EM CENTROS DE USINAGEM POSSO USINAR DIFERENTES OPERAÇÕES DE VÁRIAS PEÇAS, OU SEJA, POSSO EXECUTAR O
DESBASTE E O ACABAMENTO DE UMA MESMA PEÇA EM UMA ÚNICA OPERAÇÃO?
48. FAÇA A CHAMADA DA FERRAMENTA JUNTO COM SEU CORRETOR DE ALTURA E DIÂMETRO, SABENDO QUE A MESMA OCUPA A
14A POSIÇÃO NO MAGAZINE.
49. QUAL A FUNÇÃO DE M19?
50. QUAL A FUNÇÃO DE G76 EM FRESADORAS E CENTRO DE USINAGEM CNC?

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