Apostila Torno CNC 370 PAGS DEZ 09

Programador e Operador de Torno a CNC
Programador e
Operador de Torno a
CNC
(Siemens, Mach 9 e Fanuc)

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Janeiro / 2010
Material desenvolvido pela Escola SENAI “Manuel Garcia Filho”, para uso nos
cursos de Formação Continuada.
Coordenação: Marco Antônio Tomazini

Elaboração: César Augusto Barradas
Compilação e Revisão: César Augusto Barradas
Digitação e Normalização: José Carlos Angelo
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Escola SENAI “Manuel Garcia Filho”

Rua Guatemala, 19
09941 – 140 – Diadema – SP
Fone/Fax : (11) 4076-1888
e-mail: senaidiadema@sp.senai.br
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SUMÁRIO
Parte Ι
INTRODUÇÃO PARA NOÇÕES BÁSICAS
INTRODUÇÃO.................................................................................................05
HISTÓRICO.....................................................................................................06
VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC ...................................................06
TIPOS DE COMANDO NUMÉRICO ................................................................08
CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS CNC .....................................................09
ELEMENTOS DE ACIONAMENTO ..................................................................12
MEIOS DE ENTRADA E SAÍDA DE DADOS ...................................................13
FUNCIONAMENTO DAS MÁQUINAS CNC.....................................................16
CÁLCULOS P/ DADOS DE CORTE ................................................................18
RELAÇÕES TRIGONOMÉTRICAS..................................................................18
ANTES DE PROGRAMAR É NECESSÁRIO ...................................................19
GRAU DE RUGOSIDADE................................................................................21
TABELA DE CONVERSÃO DE DUREZA.........................................................22
Parte ΙΙ
INTRODUÇÃO A PROGRAMAÇÃO......................................................................23
SISTEMA DE COORDENADAS.......................................................................23
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS .................................................24
SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS ...........................................25
Parte ΙΙΙ
COMANDO MACH9...............................................................................................27
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Parte ΙV
COMANDO SIEMENS 802 ....................................................................................149
Parte V
COMANDO FANUC...............................................................................................265
Parte VΙΙ
CADERNO DE EXERCÍCIOS ................................................................................293
BIBLIOGRAFIA .....................................................................................................369
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PARTE I
INTRODUÇÃO PARA
NOÇÕES BÁSICAS
Máquina a comando numérico é aquela que possui um equipamento eletrônico, aqui

tratado como comando, o qual possibilita à mesma a execução de uma seqüência
automática de atividades.
Para efetuar uma usinagem de peças através de uma máquina ferramenta a C.N.C.,
devemos tomar como referência dois itens:
• Deve-se elaborar um programa de um desenho da peça, através de comandos

interpretados pelo C.N.C. Esses comandos estão descritos neste manual na parte de
programação.
• O programa deve ser lido pelo C.N.C. se preparar as ferramentas à peça
segundo a programação desenvolvida, depois deve-se executar o processo de
usinagem Estes processos estão descritos na parte de operação.
INTRODUÇÃO
A necessidade de possuir uma máquina com grande flexibilidade, elevada precisão,

aptas a usinar pequenos lotes diferentes entre si e que pudessem livrar o homem do
controle físico das mesmas, determinou o surgimento do comando numérico.
O termo “controle numérico” define que as informações fornecidas a máquina, que são
extraídas do desenho da peça, são memorizadas na forma numérica e processadas
possibilitando o trabalho automático da máquina.
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HISTÓRICO
No ano de 1947, um pequeno fabricante de hélices para helicópteros, chamado Jonh

Pasons (USA), projetou uma máquina que tinha seus principais movimentos
comandados por informações numéricas. O objetivo era o de reduzir as operações de
controle das hélices, muito demoradas e dispendiosas. A maquina, uma fresadora por
coordenadas, tinha os eixos da mesa comandados por cartões perfurados nos quais
estavam codificadas as coordenadas do perfil da peça.
No ano seguinte, a força aérea Americana dedicou-se a solução de problemas que as

máquinas copiadoras não estavam aptas a resolver, sobretudo pelas contínuas
modificações introduzidas nas peças. A força aérea americana se interessou pelos
estudos de Parsons e o governo americano resolveu financiar o projeto com três eixos
controlados. O M.I.T. (Massachussetes Institut of Tecnology) participou do projeto.
Cinco anos após (1953) o M.I.T. apresentou a fresadora com excelentes resultados,
sendo o sistema de comando chamado de “numeric control”. Devido aos seus
elevados custos, sua difusão se limitava aos setores tecnologicamente mais
avançados, que resultavam trabalhos que só podiam ser obtidos mediante comandos
numéricos contínuos.
No inicio dos anos 60 começou a ser construído um tipo diferente de máquina, com
custos mais baixos, com comando conhecido como ponto a ponto. Ele permitia o
posicionamento sob os eixos de trabalho ao longo do terceiro como uma operação de
furação. Dessa forma o C.N. deixou de ser usado exclusivamente em trabalhos até
então impossíveis de realizar e veio assumir uma posição definitiva e, termos de
melhoria de eficiência e da economia de procedimentos já existentes.
VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DAS MÁQUINAS CNC
1.Vantagens
• Redução dos tempos de preparação de máquina.

• Redução dos custos do ferramental.
• Usinagem de peças complexas em lotes pequenos e/ou variáveis.
• Qualidade dimensional do produto garantida pela máquina.
• Redução dos índices de refugo.
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Desvantagens
As máquinas C.N.C solicitam uma estrutura extra de suporte nas seguintes áreas:
• Projeto de ferramental.
• Medição previa de ferramentas.
• Programação e manutenção.
A maioria das áreas acima necessita de mão-de-obra especializada, o que eleva o

investimento.
Recursos humanos e materiais necessários
Antes de surgirem equipamentos com comando numérico, a seleção e aquisição de

máquinas, tais como: tornos, fresadoras, etc. Eram relativamente simples, de
responsabilidade quase exclusivamente técnica. Porém, no caso de equipamentos
com comando numérico, é necessário o conhecimento prévio daquilo que o sistema
todo oferece, o que é consideravelmente mais complexo do que em equipamentos
convencionais.
Preparação dos recursos humanos
Embora seja um item pouco debatido, é de fator capital para o engrenamento homem-
máquina. Qualquer setor de comando numérico precisa ser bastante detalhado menos
tolerante quando comparados com métodos de processos convencionais. Uma
máquina C.N. só produz bem rápido com pessoas que compreendem e a operem
adequadamente. Um operador saberá extrair mais da máquina observando quando
uma ferramenta está cortando bem ou não, quando uma peça esta bem fixada ou não,
quando um líquido refrigerante está em condições ou não, se a profundidade de corte
excessiva ou não, etc... Se ocorrer algum erro na programação ouse agir algum
defeito, é ele quem deve intervir rapidamente para evitar danos. Nota-se que interação
de informações entre operador e programador deve ser muito grande, pois um ajudará
o outro simultaneamente.
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TIPOS DE COMANDO NUMÉRICO
1. Quanto ao comando
• Sistema C.N . O programa é introduzido através de uma leitura extrema (por

ex. fita perfurada). O operador pode iniciar e interromper o programa, porém não pode
modificá-lo.
• Sistema C.N.C. Possui um processador que permite ao operador não somente

iniciar um programa como também programar, introduzir e alterar diretamente no
comando. O princípio dos sistemas C.N. e C.N.C. não diferem na linguagem de
programação no sistema de trabalho da máquina ferramenta.
• Sistema D.N.C. Neste caso um conjunto de máquinas C.N.C. está ligado a um

computador central, que além de conter arquivado todos os programas, ainda controla
diretamente cada máquina, englobando, portanto, a unidade de controle. Como todo
sistema de programação está diretamente dependente do computador aumenta-se
grandemente os recursos de programação, operação e controle.
• Sistema C.N.A.(adaptativo) este sistema além do controle de posição

(dimensional) sob o espaço útil de trabalho, controla também outras variáveis, tais
como: potência, torque, velocidade de corte, etc.
2. Quanto ao movimento
Ponto a ponto Garante o posicionamento segundo aos eixos geométricos da

máquina, em movimento rápido e sem trajetória pré-determinada e controlada.
Paraxial (percurso) Além do posicionamento dos eixos ele garante também a direção
da ferramenta e o avanço de corte. Realiza separadamente os deslocamentos
longitudinal e transversal dos eixos de uma máquina. É indicado apenas para
usinagens paralelas aos eixos da máquina.
Contínuo É o tipo mais completo, pois realiza, instante por instante, o controle da
posição da ferramenta na trajetória compreendida em dois pontos. Garante o
posicionamento exato e controla a trajetória e o avanço da ferramenta, podendo os
eixos ter movimentos simultâneos e perfeitamente conjugados de modo que se
obtenham quaisquer ângulos ou perfis circulares com qual quer raio.
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CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS C.N.C
A simples incorporação de controle numérico as máquinas convencionais não

proporcionam todas as vantagens que o controle numérico pode oferecer.
Uma máquina-ferramenta a comando numérico deve apresentar uma elevada

qualidade de seus componentes sob todos os aspectos ao desgaste, rigidez estrutural,
precisão, funcionalidade, etc... Para atender tais exigências criaram-se elementos
físicos de tais como: guias elaboradas em aço temperado, fusos de esferas
recirculantes, os transdutores de posição, os motores de C.C. entre os outros. A seguir,
falamos um pouco destes elementos.
Guias
Chama-se de guia o elemento por onde se conduz dentro de um determinado curso,

um órgão móvel de uma máquina, como por exemplo: uma mesa, um carro ou um
cabeçote. É fundamental numa máquina suas guias apresentarem precisão e alta
resistência, pois suportam elevadas cargas.
Até recentemente a matéria-prima mais usada na fabricação de guias era o ferro

fundido cinzento. Hoje o aço temperado está sendo cada vez mais utilizado, já que ele
confere ao conjunto uma maior vida útil. Existem também guias de ferro fundido
revestidas com material sintético que reduz os atritos.
Nas máquinas atuais procura-se evitar o uso de guias deslizantes devido ao problema
de desgaste. Outro fator negativo que se procura eliminar é o fenômeno conhecido
como “stick-slip” (deslizamento intermitente ), que ocorre as baixas velocidades de
deslocamento (20 mm/s), que são freqüentes quando se está no final de um
posicionamento ou em um deslocamento em pequenos cursos.
Os usos de rolamentos planos ou roletes também solucionam alguns problemas de

deslizamento sobre guias, pois eliminam folgas e reduzem atrito.
No que se refere a guias o que há mais moderno e mais promissor são guias de
sustentação hidrostática, pois neste tipo não existe problema de desgaste,
amortecimento de vibrações e coeficientes de atrito, já que as guias não têm contato.
Ainda existem alguns problemas com estas guias, tais como a variação de película em
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função do carregamento e o custo adicional de uma unidade de resfriamento

hidráulico.
Fusos
Talvez os elementos mais típicos das máquinas C.N. sejam os fusos de esferas
recirculantes.
Dentre as vantagens deste fuso em relação ao tradicional, podemos citar:

• Alta eficiência na transmissão do movimento (97%), Menor atrito e
conseqüentemente, menor desgaste;
• Grande redução nas folgas e, portanto, maior precisão (pré-carga);
• Possibilita altas rotações de trabalho, já que o atrito é do tipo rolante;
• Oferece possibilidade de acionamento pelos dois componentes.
Os fusos são muito importantes numa máquina a C.N. não só pelas características de
transmissão e movimento, mais também de suma importância para os Sistemas de
posicionamento e realimentação das máquinas. É de suma importância a conservação
e o bom estado dos fusos de uma máquina, daí os mesmos estarem normalmente
protegidos por capas e proteções.
Transdutores de posição
Chama-se de transdutor de posição ao elemento de medição capaz de transformar,

contínua e instantaneamente a posição de um órgão móvel de uma máquina em um
sinal elétrico, que por sua vez, é comparado com outro sinal referente a posição a ser
alcançada. É evidente a importância dos transdutores dentro de uma máquina-
ferramenta, daí exigir-se as seguintes características:
• Precisão na transformação do posicionamento em sinal;

• Poder de resolução elevado, ou seja, capacidade de deslocamentos pequenos;
• Repetitividade;
• Sensibilidade: está implícita nas propriedades anteriores, podendo ser descrita
como a relação entre a variação do sinal e o correspondente deslocamento.
Podemos classificar os tradutores de posição segundo três critérios:

• Quanto ao principio de medição: Analógico ou Digital.
• Quanto a forma de processamentos do sinal: Incremental ou Absoluto.
• Quanto ao local de medição: Direta ou Indireta.
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Tipos de transdutores
Podemos destacar 5 tipos básicos de transdutores de posição que são mais usados
dentro as máquinas de C.N.
1- Resolver .............................................................. Transdutores Analógicos
2- Inductosyn ........................................................... Transdutores Analógicos
3- Shoper...................................................................Transdutores digitais
4- Encoder ............................................................... Transdutores digitais
5- Régua ótica ......................................................... Transdutores digitais
RESOLVER O resolver funciona comparando dois sinais elétricos produzidos por rotor
que possui 2 bobinas dispostas a 90 graus. Com o giro do rotor vai haver uma variação
de sinal proporcional a ele. O resolver é um transdutor absoluto de uma rotação e
incremental para mais uma rotação.
SHOPPER É um transdutor digital mais simples e de baixo custo que se aplica em

D.N.C. É constituído por um disco opaco com perfurações padronizadas e espaçadas
uniformemente. Um conjunto de lâmpadas e fotocélulas são montadas e, sempre que
uma abertura passar diante da fotocélula, esta enviará um impulso elétrico, que será
contato eletronicamente. Este sistema tem sua resolução limitada ao número de
perfurações possíveis de se fazer no disco. Para resolver este problema usa-se um
jogo de lentes condensadoras e ampliadoras, que possibilitam a redução do tamanho
das perfurações.
ENCONDER - É um transmissor digital, absoluto dentro de uma rotação e incremental

acima de um giro. Este tipo de transdutor está sendo cada vez mais utilizado, devido
ao seu alto poder de resolução. Basicamente o principio dos “Encoders” é dividir o
disco em diversas pistas, conforme a figura.
A pista mais interna divide o disco em duas partes a segunda em 4 partes, assim
sucessivamente até a quinta que possui 32 divisões. Agora, se colocarmos um
conjunto de fotocélulas em cada pista, poderemos saber em qual das 32 posições nos
encontramos.
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Logicamente não podemos ter muitas faixas em um só disco, então podemos usar dois
Encorders acoplados mecanicamente o que aumentará consideravelmente a sua
resolução.
RÉGUA ÓTICA - Grosso modo podemos dizer que a Régua ótica é uma versão linear
do Shopper. Sobre a mesa da máquina é montada uma régua de vidro, toda
demarcada por pequenos traços eqüidistantes. Num elemento fixo na máquina monta-
se o conjunto de fotocélulas. Este sistema apesar de ainda ser muito utilizado,
apresenta inconveniente de ser muito suscetível a sujeira.
ELEMENTOS DE ACIONAMENTO
Motores
Os motores de acionamento do eixo árvore podem ser Motores Elétricos Assicronos ou
motores de C.C.
Especificamente para tornos, tem sido plicado nos Motores elétricos de C.C com
controle eletrônico de rotação de forma a possibilitar-se a programação com velocidade
de corte constante.
Servomotares
São elementos de fundamental importância para o funcionamento das máquinas a C.N,
já que adicionam o fuso dos eixos da máquina. Dentre eles podemos destacar:
Motores passo a passo (stepping-motors)

É um tipo que permite, uma vez alimentado adequadamente, executar um passo, ou
seja, uma fração angular do giro de cada vez. Estes servomotores tem limitação de
potência e velocidade, sendo via de regra, empregando apenas em movimento de
posicionamento.
Servomotores de corrente contínua

Atualmente são mais empregados em máquinas a C.N. A característica fundamental é
o torque disponível constante independente da rotação.
Servomotores hidráulicos
Utilizados para grandes potências. Tem como principais vantagens o seu tamanho
reduzido, baixíssimo momento de inércia e instabilidade e sobrecargas. Como
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desvantagem apresenta custo elevado. Tempo de resposta (10 X CC), notável

produção de calor e perda de rendimento em rotações mais altas.
Tacos geradores
São empregados para a realimentação do circuito de regulagem dos Servomotores, ou
seja, fornece um sinal proporcional a rotação real do motor. Este sinal é comparado
com o programado e a energização do servomotor é reajustada.
Drives
São elementos que possibilitam o controle contínuo da rotação o servomotor
reajustando energização com sinal recebido dos tacos geradores.
MEIOS DE ENTRADA DE DADOS
Entrada de dados é o meio pelo qual as informações são introduzidas no comando da

máquina.
Podemos citar os seguintes meios:
• entrada manual;
• disco magnético;
• cartucho de memória;(UPD);
• fita perfurada;
• microcomputadores.
• Conector serial RS232
• Ethernet
• USB
• Cartão de memória
Entrada Manual
Neste processo os dados são inseridos na memória via teclado. É recomendado
somente para programas simples e pequenos.
Disco magnético
É um disco de grande durabilidade usado para arquivar dados de um programa. É uma
tendência relativamente nova e tem como grande vantagem, além da grande
velocidade de leitura, sua grande densidade de gravação (700m de fita/disco).
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Microcomputadores
É a maneira mais rápida e segura de se alimentar as máquinas a C.N. Nos dias atuais,
a maioria dos comandos possui canal de comunicação serial que permitem a ligação
de maletas portáveis (lap-top), que além de servirem para manutenção dos sistemas,
podem armazenar e transmitir, a qualquer tempo, os programas para as máquinas.
Podemos citar como exemplo os comandos siemens (torno index e retif. Naxos) e os
altus (torno e furadeira nardini). Além disso, podemos também, em casos de sistema
D.N.C. fazermos a alimentação através de cabos de fibra ótica, etc...
Conector serial RS232

Através deste conector pode-se ligar a máquina a um computador e assim tranferir ou
receber programas com total segurança.
Ethenet
Os programas podem ser transmitidos através de uma rede de dados ligada ao
conector ethernet.
USB e Cartão de memória

Dispositivos de armazenamento de dados e programs.
Elementos de uma unidade de comando

Unidade de comando é um sistema eletrônico capaz de receber e decodificar
programas e atuar sobre a máquina ferramenta de modo que esta execute as
operações programadas. De um modo geral, uma unidade de comando se compõe de
um decodificador. Vários “buffers” e memórias de trabalho, comparadores, um ou mais
interpolares, um programador e um assinalador de fim de bloco.
Decodificador
As informações Elementares executáveis pela máquina são apresentadas sob a forma
se sinais elétricos que obedecem a um determinado código.
Cabe ao decodificador:
• Interpretar este código;

• Separar as várias informações contidas no bloco;
• Distribuí-las corretamente para as várias memórias de trabalho.
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Memória de trabalho
Trata-se de uma memória onde determinada informação permanecerá enquanto não
for substituída por outra. Este registrador poderá ser consultado por determinados
elementos do comando, sempre que necessário. Por exemplo: a memória de trabalho
do eixo x conterá o valor que deste eixo deverá atingir.
Comparador
Faz a comparação entre o valor na memória de trabalho de um eixo com valor
fornecido pelo transdutor de posição associado ao mesmo. Caso exista diferença entre
estes valores, o comparador emitirá um sinal proporcional a ela. Este sinal será
enviado ao acionamento de potência que por sua vez acionará o servo-motor do eixo
em questão cessada a diferença a posição terá sido atingida.
Interpolador
Quando executamos uma operação na qual a velocidade e o percurso dos eixos
devem ser controlados constantemente, a Unidade de Comando deverá calcular e
ajustar a velocidade de cada Servo-motor envolvido. Para efetuar estes cálculos,
contamos com o interpolador.
Buffer
É a memória intermediaria entre o decodificador e a memória de trabalho possibilitando
a mesma um fluxo contínuo de dados, eliminando paradas necessárias a leitura e
decodificação das informações contidas em cada bloco. A transferência de dados já
decodificados e distribuídos dos buffers para as memórias de trabalho se dá em alguns
milésimos de segundo que, comparado com os tempos usados em usinagem, pode ser
considerado instantâneo.
Programador
Unidade lógica que sincroniza as diversas operações internas de uma unidade de
comando. Ele coordena as atividades de maneira que o processo funcione em perfeita
harmonia, evitando o que o ritmo de entrada das informações para o decodificador seja
maior que sua capacidade de codificar e distribuir cada informação ou evitar que o
decodificador reinicie suas atividades antes que os buffers tenham transferido as
respectivas memórias de trabalho, e assim por diante.
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Assinalador de fim de bloco

Este elemento se acha ligado aos comparadores dos eixos da máquina, bem como aos
acionamentos das funções auxiliares.
Cada um destes emite um sinal do final de sua atividade. Ao receber o ultimo o

assinalador autoriza o programador interno a iniciar um novo ciclo relativo ao bloco
seguinte.
FUNCIONAMENTO DAS MÁQUINAS CNC
Partiremos do equipamento convencional e iremos até o comando numérico.

Em máquinas operatrizes convencionais o posicionamento das mesas e cabeçote é
feito mediante o emprego de fusos de avanço. Citando como exemplo uma máquina
cujo fuso tinha o passo de 0,25 mm, para deslocarmos 1 mm seria necessário que
déssemos 4 voltas com nosso fuso pois 4 X 0,25=1.
Mas as máquinas são munidas de tambores micrométricos (nônios) que nos dão uma
maior precisão nesses deslocamentos. Supondo que nônio do fuso citado
anteriormente tenha 250 divisões. Então cada divisão terá um deslocamento de 0,001
mm dando, portanto, uma precisão a nossa máquina de 0,001 mm.
Em máquinas a comando numérico o movimento é transmitido aos fusos mediante a

servo-motor, que pe um motor elétrico cujo deslocamento angular é executado através
de pulsos ou comando distinto. Para exemplificar consideramos uma máquina cujo
passo do fuso seja 1 mm. Acoplamos ao fuso um servo motor cujo deslocamento por
pulso é um milésimo de volta: ligamos ao motor pulsante, um simples botão de
campainha por exemplo. Um aperto no botão equivale a um pulso que equivale a um
milésimo de giro no servo motor e sendo o passo do fuso igual a 1 mm teremos então
um deslocamento de 0.001 mm da mesa. Para deslocarmos a mesa 1 mm teríamos
que apertar o botão 1 000 vezes.
É lógico que esse sistema é totalmente inconveniente, está sendo citado para
exemplificação. O importante é que está explicado o sistema de transformação de
valores numéricos em medidas físicas.
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As máquinas CNC partem desse principio sendo as mesmas dotadas de equipamentos

eletrônicos que tem várias funções sendo uma delas a geração contínua e
determinada de pulsos através de comandos.
Nas máquinas convencionais normalmente os eixos de avanço são compostos de

roscas trapezoidais o que não nos da tanta precisão e rigidez na usinagem em
qualquer um dos sentidos, tendo também maiores desgastes e possíveis flogas no
decorrer do tempo e na elevada solicitação de trabalho.
Por isso foi criado um sistema muito sofisticado e preciso para máquinas a CNC onde
exige-se esforços menores com maior vida e precisão pois quase não há atrito e os
ajustes são perfeitos.
Nesse sistema a transmissão dos movimentos também é fita através de fusos só que
esses utilizam rosca trapezoidal e sim “Esferas Recirculantes”.
Esse sistema é composto basicamente de:
• eixo de esferas recirculantes;

• porca de esferas recirculantes:
• esferas:
• o eixo é acoplado ao motor de adicionamento que faz com que o mesmo gire e
transmita o movimento para a mesa ou cabeçote através da porca de esferas que é
fixa na mesa ou no cabeçote. No sistema de esferas há uma transferência de força de
atrito e as porcas são pré-tencionadas conseguindo-se assim alta e repetitiva precisão
nos movimentos dos carros principalmente devido a pequenas folgas que quase
inexistentes comparando-se com outros sistemas.
1. Eixos de avanço
Em geral existem, para diferentes tipos de máquinas, um número mínimo de eixos de
avanço. Sendo esses eixos movimentados através do sistema citado anteriormente.
Esse mínimo de eixos são essenciais, pois sem eles não seria possível a usinagem
das peças.
Eles são designados pelas letras x, z e y conforme a norma DIN 66217 para uma
melhor conceituação vamos citar o torno a CNC.
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CÁLCULOS PARA DADOS DE CORTE
RPM = VC x 318 ou RPM = VC x 1000

Ø Øxπ
VC= RPM x Ø¬ F= RPM x Z x Fz

318
Onde: RPM = Rotações por minuto

VC = Velocidade de Corte
Ø = Diâmetro da Ferramenta
F = Avanço
Z = N de dentes
Fz = Avanço por dentes
Para roscar: F= passo. Rotação
RELAÇÕES TRIGONOMÉTRICAS
α sen α = b cos α = c tg α = b
a a a c
c sen β = c cos β = b tg β = c
a a b
β
b
Relação de Pitágoras:
A hipotenusa ao quadrado e igual à soma dos catetos ao quadrado, ou seja:
a2 = b2 + c2
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ANTES DE PROGRAMAR É NECESSÁRIO:
Estudo do desenho da peça: final e bruta

Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça levando em
conta as dimensões exigidas quantidades de material a ser removido, ferramental
necessário, fixação do material, etc.
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se
em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, etc.
Estudos das fases e seqüência de usinagem

Definir as fases de usinagem de cada peça a ser executada, estabelecendo assim o
que fazer e quando fazer.
Escolha das ferramentas

A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência
entre si e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do
ferramental adequado e da fixação deste, de modo conveniente.
Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação

É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a capacidade de
remoção de cavacos, bem como, rotação máxima e número de ferramentas, visando
minimizar tempos de programação e operação.
Definição dos parâmetros de corte

Em função do material a ser usinado, buscar junto ao fabricante de ferramentas, os
dados de cortes avanço, rotação e profundidade de corte.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação

a ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte e os
avanços requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais
parâmetros são os seguintes:
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Velocidade de Corte (VC)

A Velocidade de Corte é um dado importante e necessário.
Ela é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação da árvore, dada
pela fórmula, onde:
Vc = π.D.N Vc= Velocidade de Corte(m/min)

1000 D= Diâmetro (mm)
N= Rotação da Árvore (rpm)
Na determinação da Velocidade de Corte para uma determinada ferramenta efetuar

uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
RPM = Vc x 1000
πxD
Avanço
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a

ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos com Comando Numérico utiliza-se o avanço em mm/rot, mas
este pode ser determinado também em mm/min.
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GRAU DE RUGOSIDADE
( Em relação ao avanço e raio da ponta da ferramenta )
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TABELA DE CONVERSÃO DE DUREZA
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PARTE II
INTRODUÇÃO A
PROGRAMAÇÃO
SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha

paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento
transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma
origem pré-estabelecida (XO, ZO). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
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Observação:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado pelo
quadrante, onde a ferramenta está situada:
TORRE TRASEIRA
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja,

podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação.
Este processo é denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos XO, ZO. O ponto
X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto ZO é definido por qualquer
linha perpendicular à linha de centro do eixo-árvore.
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Durante a programação, normalmente a origem (XO, ZO) é pré-estabelecida no fundo

da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as

coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas
(projetadas) em X e Z.
25
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem

para um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
COORDENADAS
MOVIMENTO
INCREMENTAIS
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
A B 30 0
B C 20 -10
C D 30 0
D E 0 20
26
PARTE III
Comando Romi Mach 9
Parte III - Comando Romi Mach 9
1. TIPOS DE FUNÇÕES ........................................................................................31

1.1 Funções de posicionamento ......................................................................31
1.2. Funções especiais: N, H, T, Barra.............................................................31
2. DESIGNAÇÃO E FORMATO DAS FUNÇÕES ..................................................35
3. INFORMAÇÕES SOBRE PROGRAMAÇÃO .....................................................37
4. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G” ..................................................................39

4.1. G0 - Posicionamento rápido.....................................................................39
4.2. G1 - Interpolação Linear ...........................................................................39
4.3. G2 e G3 - Interpolação Circular.................................................................40
4.3.1. R - Definição de Raio .............................................................................40
4.3.2 I e k - Coordenadas do centro do arco ....................................................40
4.4. G4 - Tempo de permanência .....................................................................42
4.5. G7 - Retração de ferramenta ....................................................................43
4.6. G20 - Programação em diâmetro ..............................................................44
4.7. G21 - Programação em raio......................................................................45
4.8. G33 - Ciclo de roscamento básico ............................................................45
4.9. G37 - Ciclo de roscamento automático .....................................................47
4.10. G76 - Ciclo de roscamento automático ...................................................57
4.11. G40 - Cancela compensação do raio da ferramenta................................60
4.12. G41 - Compensação do raio da ferramenta (esquerda) ..........................61
4.13. G42 - Compensação do raio da ferramenta (direita) ...............................61
27
4.14. G46 - Inibe a velocidade de corte constante ...........................................66

4.15. G47 - Ativa a velocidade de corte constante ...........................................66
4.16. G53 - Cancela todos “corretores” de placa .............................................66
4.17. G54 - Ativa o primeiro “corretor” de placa ...............................................66
4.18. G55 - Ativa o segundo “corretor” de placa ..............................................67
4.19. G60 - Cancela a área de segurança .......................................................67
4.20. G61 - Ativa a área de segurança ............................................................67
4.21. G66 - Ciclo automático de desbaste longitudinal ....................................69
4.22. G67 - Ciclo automático de desbaste transversal .....................................73
4.23. G68 - Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.....................78
4.24. G70 - Admite programa em polegada .....................................................88
4.25. G71 - Admite programa em milímetro .....................................................88
4.26. G73 - Interpolação linear ponto a ponto ..................................................88
4.27. G74 - Ciclo de furação e de torneamento ...............................................89
4.28. G75 - Cicio de canais e de faceamento ..................................................91
4.29. G80 - Cancela cicio automático de furação ............................................93
4.30. G83 - Ciclo automático de furação com quebra cavaco ..........................93
4.31. G90 - Programação em coordenadas absolutas .....................................97
4.32. G91 - Programação em coordenadas incrementais ................................97
4.33. G92 - Origem do Sistema de Coordenadas ............................................97
G92 - Limite de rotação do eixo-árvore ...................................................98
4.34. G94 – Estabelece programa de avanço em pol./min ou mm/min ............98
4.35. G95 – Estabelece programa de avanço em pol./rot ou mm./rot...............98
4.36. G96 – Programação em velocidade de corte constante..........................98
4.37. G97 – Programação em RPM direta .......................................................99
4.38. G99 - Cancela a função G92 ..................................................................99
4.39. G10 - Cancela o monitor do tempo de vida da ferramenta ......................100
4.40. G11 - Ativa o monitor do tempo de vida da ferramenta ...........................100
4.41. G58 - Ativa o Sist. de medição automática do desgaste da ferramenta...103
5. FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES ..................................................109
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
6.PAINEL DE OPERAÇÃO....................................................................................113
6.1. Painel .......................................................................................................113
6.2. Funções do painel ....................................................................................114
6.3. Teclado .....................................................................................................115
6.4. Teclas especiais........................................................................................116
28
6.5. Teclas alfa-numéricas ...............................................................................118

6.6. Softkeys ....................................................................................................118
7. OPERAÇÃO DO CNC ROMI MACH 9 ...............................................................121

7.1. Ligar a máquina ........................................................................................121
7.2. Referenciar a máquina..............................................................................121
7.3. Movimentação Manual dos eixos ..............................................................122
7.3.1. Jog Contínuo..........................................................................................122
7.3.2. Manivela Eletrônica................................................................................123
7.3.3. Jog Incremental......................................................................................124
7.4. Operar o comando via MDI (entrada manual de dados) ...........................124
7.5. Movimentar eixos com o eixo-árvore ligado ..............................................125
7.6.Torneamento de castanhas via programa ..................................................125
7.7. Referenciamento de ferramenta/peça .......................................................127
7.7.1. Referenciamento de ferramenta (máquinas s/“Tool Eye”).......................127
7.7.2. Referenciamento de ferramenta (máquinas c/“Tool Eye”).......................130
7.7.3. Referenciamento da peça ......................................................................131
7.8. Selecionar um programa ...........................................................................133
7.9. Inserir um programa manualmente ...........................................................133
7.10. Carregar programas via periféricos .........................................................135
7.11. Salvar programas via periféricos .............................................................135
7.12. Salvar dados das ferramentas para programas.......................................135
7.13. Renumerar um programa ........................................................................136
7.14. Copiar partes de um programa em outro programa.................................136
7.15. Procurar um bloco direto no programa ....................................................137
7.16.Modificar um programa ............................................................................137
7.17. Proteger e/ou restringir programas..........................................................138
7.18. Apagar um programa do diretório............................................................138
7.19. Apagar todos os programas do diretório..................................................138
7.20 Teste rápido do programa ........................................................................139
7.21. Testar o programa utilizando-se do gráfico..............................................139
7.22. Ampliar automaticamente o perfil da peça...............................................140
7.23. Obter detalhes do gráfico em escala maior .............................................140
7.24. Testar programa sem girar a placa e com movimento dos carros............140
7.25. Introduzir correções do desgaste do inserto(corretores) .........................141
7.26. Executar a usinagem da peça .................................................................141
7.27. Abortar a execução de um programa ......................................................142
7.28. interrupção/continuação de execução .....................................................142
29
7.29. Iniciar usinagem com qualquer ferramenta no meio do programa...........142

7.30. Selecionar sistema (polegada/métrico) ..................................................143
7.31. Selecionar parada opcional.....................................................................143
7.32. Inibir Leitura/Execução de blocos do programa ......................................143
7.33. Monitor do tempo de vida da ferramenta.................................................144
7.34. Alterar dados programados no monitor ...................................................144
7.35. Recarregar o tempo de vida útil das ferramentas....................................145
7.36. Seqüência para utilizar a retração da ferramenta....................................145
7.37. Carregar/salvar vários programas...........................................................147
7.38. Comparar progr. em fita ou disquete com o armazenado no comando ...147
7.39. Tirar cópias das páginas do CNC (hardcopy) .........................................147
7.40. Desligar a máquina.................................................................................148
30
1.TIPO DE FUNÇÃO
1.1. Função de posicionamento:
Função X: Eixo transversal

Formato: X± 4.4 (Milímetro)
X± 3.5 (Polegada)
Função Z: Eixo Longitudinal

Formato: Z ± 4.4 (Milímetro)
Z ± 3.5 (Polegada)
Com o auxilio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, o
diâmetro estará definido pelo eixo X (transversal > e o comprimento pelo eixo Z
longitudinal).
1.2. Funções especiais:
Função N:
Aplicação: Número com seqüencial de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos.
As Funções “N” são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas
para desvio incondicional (função H) e procura blocos.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10,

por exemplo, para deixar espaço para possíveis modificações no programa, e deve ser
programada no início do bloco.
Função: Barra (/)
Aplicação: Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
31
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na
página Referência de Trabalho.
Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos
normalmente, inclusive os que contiverem o caracter “/”.
Função: H
Aplicação: Desvio incondicional.
A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em

bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais “N”, pois o
desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde tem um
valor exatamente igual ao valor de “H”.
Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo utilizar-se
de outro sub-programa.
Exemplo:
N00;... PEÇA. EXERCÍCIO.#

N05 G99#
H70#
N3OT1 111; BROCA.#
N35 G54#
N40 G0 X160. Z150.#
N7OT1 21 2; DESB.INTERNO.#
Função: T
Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a

máquina o seu zeramento ( PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
32
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta

iremos trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das
medidas e desgaste do inserto.
No CNC ROMI temos possibilidade de utilizar até 28 ferramentas e 28 corretores,

sendo o limite de ferramentas estipulado para cada modelo de máquina.
Exemplo:
T13 13
Dimensões Corretores
Observação:
O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois
blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da
torre.
Função: P
Aplicação: Identificação de programa.
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um

único número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerado, se necessário.
Nota:
Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em

outros, não são automaticamente atualizadas.
Função: L
Aplicação: Número padrão de execuções.
A função “L” define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser
executado.
33
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um bloco

contendo a função “P” (número do sub-programa) e “L” (número de vezes que o sub-
programa deve ser executado).
Exemplo:
P2 L3# (define que o sub-programa 2 será executado 3 vezes).
PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUB – PROGRAMA
EXEMPLO:
Programa principal (P1): Sub-programa (P2):
N10 G99 # N10 G91 #

. N20 GZ-20. #
. N30 G1 X-10. F.15 #
. N40 G X10. #
N50 G X55. Z110. # N50 G1 Z-.5 F.5 #
N60 P2 L3 N60 x-5. #
N70 G90 # N70 X-1. Z.5 F.15 #
N80 G X150. Z150. # N80 G X6. #
N90 M30 # N90 G1 Z.5 F.5 #
N100 X-5. #
N110 X-1. Z-.5 F.15 #
N120 GX6. #
N130 M2 #
34
2. DESIGNAÇÃO E FORMATO DAS FUNÇÕES
FORMATO
FUNÇÃO UNIDADE SIGNIFICADO
MM POL
A 3.3 3.3 GRAUS Abertura angular entre as entradas da rosca
A 4.4 3.5 MM/POL Define o corretor da placa para G54
B 3.2 3.3 GRAUS Ângulo de alimentação para roscamento
B 4.4 3.5 MM/POL Define o corretor da placa para G55
C 3.2 3.2 GRAUS Posicionamento angular para o eixo árvore
D 2.2 1.3 SEGUNDOS Tempo de permanência “DWELL”
D 3.4 2.5 MM/POL Profundidade do 1º passe no roscamento automatico
D 4.1 4.1 MINUTOS Tempo máximo de vida de uma ferramenta
E 4.4 3.5 MM/POL Distância de aproximação no roscamento automático
E 2 2 NÃO TEM Número da ferramenta alternativa
MM/VOLTA
F 2.2 1.3 Velocidade de avanço
POL/VOLTA
POL/MIN
F 3.1 4 Velocidade de avanço
MM/MIN
G 2 2 NÃO TEM Função preparatória
H 4 4 NÃO TEM Alteração de seqüência na execução do programa
I 4.4 3.5 MM/POL Posição do centro do arco ( eixo “X” )
I 4.4 3.5 MM/POL Incremento por passada no ciclo automático
I 4.4 3.5 MM/POL Conicidade incremental para rosca cônica
J 4.4 3.5 MM/POL Redução incremental no ciclo furação
K 4.4 3.5 MM/POL Posição do centro do arco ( eixo “Z” )
K 4.4 3.5 MM/POL Incremento por passada no ciclo automático
K 4.4 3.5 MM/POL Passo da rosca
L 2 2 NÃO TEM Número padrão para repetição
L 2 2 NÃO TEM Número da área de segurança
L 2 2 NÃO TEM Sentido de corte da ferramenta
M 2 2 NÃO TEM Função miscelânea ou auxiliar
N 4 4 NÃO TEM Número seqüencial de blocos
O 2 2 NÃO TEM Número do corretor da ferramenta alternativa
P 2 2 NÃO TEM Número do programa
R 4.4 3.5 MM/POL Programação de raio até 180 graus
S 4 4 RPM Rotação do eixo árvore ( direita )
35
M/MIN
S 3.1 4.1 Velocidade de corte constante
PÉS/MIN
T 4 4 NÃO TEM Número da ferramenta e corretor
U1 - - NÃO TEM Recuo angular da ferramenta ( G74 e G75 )
U1 - - NÃO TEM Pré- acabamento paralelo ao perfil final ( G66 e G67 )
U 4.4 3.5 MM/POL Profundidade da rosca ( G76 )
U 4.4 3.5 MM/POL Deslocamento incremental no eixo “X”
U 4.4 3.5 MM/POL Parâmetro de auto-rotina ( G83 )
Deslocamento no eixo “Z” para ciclos automáticos
W 4.4 3.5 MM/POL
( G66,G67,G68 G74,G75,G83 )
W 4.4 3.5 MM/POL Deslocamento incremental no eixo “Z”
W 4.4 3.5 MM/POL Profundidade por passada ( G76 )
W 2 2 NÃO TEM Parâmetro para ângulo da saída da rosca
X 4.4 3.5 MM/POL Valor da coordenada no eixo transversal
Z 4.4 3.5 MM/POL Valor da coordenada no eixo longitudinal
Observação:
As funções de posicionamento devem estar contidas no conjunto dos números reais

definidos pelo limite programado no comando (formato). Se isto não for observado
ocorrerá o erro “código fora de caixa”
36
3. INFORMAÇÕES SOBRE A PROGRAMAÇÃO:
Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (leitora de

fitas, micro computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
Todo programa é constituído de blocos de informações que contém sempre um código

“EOB” (End Of Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “#“.
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres incluindo o próprio “#“.
O Comando executa as funções na ordem correta, independentemente da ordem que

aparecem escritas dentro do bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da função,
o comando assume o valor “Zero”. Somente uma função de cada tipo é permitida por
bloco.
Os valores negativos devem ser sempre precedidos do sinal, o que não ocorre para os
dados positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus valores em

diâmetro
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e vírgula (;), visto que o
comentário é usado para o controle de programas, documentação e também serve
como mensagem ao operador.
O comentário pode conter qualquer caracter, exceto algumas funções miscelâneas de

parada ou fim de programa (M01, M02, M30, M00). Estas mensagens são ignoradas
pelo comando durante a sua execução, mas são úteis para prover o operador de
informações, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
37
Exemplos:
; Peca_N4320 #
N50 T0202; Acabamento_Externo #
N180 M00; Virar Peça #
N250 M02; Fim_de_Programa#
38
4. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G”
Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: Funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando,

valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função
ou a mesma.
NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas,
ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
4.1 FUNÇÃO: G00

Aplicação: Posicionamento rápido.
Formato: G00 X Z M #
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço

disponível para cada modelo de máquina.
A função G00 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3, e G73.
4.2. FUNÇÃO: G01

Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.
Formato: G01 X Z F #
Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também
pode ser utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a

ferramenta e a operação a ser executada. A função G1 é Modal e cancela as funções
G00, G02, G03 e G73.
39
4.3. FUNÇÃO: G02 E G03

Aplicação: Interpolação circular.
Formato: G02 X Z R # ou G02 X Z I K #
G03 X Z R # ou G03 X Z I K #
Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através
de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:

O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária), através dos

códigos G02 ou G03.
Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco

em X e Z, as funções Ι e K (coordenadas para o centro do arco), ou então, a função R
(valor do raio).
4.3.1. Função: R
Aplicação: Definição de raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da função R,
discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
4.3.2. Função: Ι e K
Aplicação: Coordenadas do centro do arco.
As funções Ι e K definem a posição do centro do arco, onde:

Ι é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
As funções Ι e K são programadas tomando-se como referência a distância do centro
do arco até a origem do sistema de coordenadas.
40
Notas:
A função “Ι” deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal

correspondente ao quadrante.
O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário,

conforme os quadros abaixo:
TORRE TRASEIRA
(Quadrante Positivo)
TORRE DIANTEIRA
(Quadrante Positivo)
41
Observação:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo

transversal (quadrante negativo), deveremos inverter o código de interpolação circular
(G02 e G03) em relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
N30 G0 X21. Z81. #

N40 G01 Z80. F.25 #
N50 X24. Z78 .5 #
N60 Z50. #
N70 G02 X44. Z40. I44. K50. #
Ou
N70 G02 X44. Z40. R10. #
N80 X50. Z25. #
N90 X74. #
N100 G03 X80. Z22. R3. #
Ou
N100 G03 X80. Z22. I74. K22.#
N110 Z#
Importante:
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica

automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando
pára, mostrando a mensagem: “G02/G03 – DEF.ILEGAL”
As Funções G2 e G3 não são Modais, cancelam a função G0 e autorizam o código G1

para movimentos subsequentes.
4.4. FUNÇÃO: G04

Aplicação: Tempo de permanência
Formato: G04 D #
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um tempo de

permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, é definida por um
valor “D” associado, que define o tempo em segundos.
42
Na primeira vez que um bloco com G4 aparece no programa, a função incluída no

bloco.
Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da
Função “D”, podem ser requeridos apenas com a programação da Função G4.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o

tempo decrescente.
Nota:
Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo com G37,
será modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta
razão será necessário restabelecer o tempo cancelado.
4.5. FUNÇÃO: G07

Aplicação: Retração da ferramenta.
Formato: G07 U W (F) M #
Esta função permite ao operador interromper o processo de corte ou usinagem, para

fins de inspeção da peça, da ferramenta ou para troca de um inserto.
Para utilizar este recurso é necessário que o programa em uso contenha a Função
“G07”, que é modal, ou seja, uma vez inserida no início do programa, permanece, com
efeito, até o final da execução do mesmo. Entretanto, o programador deverá considerar
que na programação da função “G07”, o código “U” relativo ao eixo “X”, poderá ser
programado com o sinal (negativo ou positivo), para usinagem externa ou interna,
respectivamente, dependendo do quadrante em que trabalha a ferramenta.
Se em um determinado perfil, o programador por medida de segurança achar

conveniente não permitir a Função de retração, bastará programar o código “G07” sem
nenhum parâmetro definido para “U” e “W”.
A função retração estará inibida quando da execução de um bloco de tempo de

permanência, bloco de rosca ou ainda se o movimento em execução estiver sendo
feito em “G00”. Portanto, a Função “G07” somente terá efeito quando da execução de
um bloco com “G01”, “G02”, “G03” ou “G73”.
43
Cada vez que for requisitada a retração, os eixos irão recuar de acordo com o valor do
incremento definido no bloco “G07”.
O avanço de retração poderá ser dado pelo parâmetro “F”, definido no próprio bloco de
“G07”. Caso não seja programado, o comando assumirá o avanço atual, ou seja, o
avanço que estava sendo utilizado na usinagem no momento da solicitação da
retração.
Observação:
Para utilizar esta função requer-se:
G07 U W (F) #, onde:
U = Valor do incremento do recuo no eixo “X”

W = Valor do incremento do recuo no eixo “Z”
F = Avanço programado para retração da ferramenta
Nota:
Como a função de retração sempre verifica qual código “G” está em uso, de modo a
saber se esta função deve ou não ser aceita, faz-se necessário reprogramar um “GO1”
ou “G73” sempre após o “G07” ter sido programado em um ponto qualquer do
programa, se o movimento posterior ao “G07” tiver que ser executado em “G01” ou
“G73”.
A programação de uma interpolação circular sempre exige a presença de “G02” e

“G03”, o que dispensa a reprogramação destes códigos após o “G07”.
4.6. FUNÇÃO: G20

Aplicação: Programação em diâmetro
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em diâmetro, e

aplica-se aos códigos de programação X, I e U.
A Função G20 é um comando Modal e já encontra-se ativa quando ligamos a máquina,

caso necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de
qualquer movimento relativo à programação em diâmetro. Cancela a Função G21
(programação em raio).
Pode-se verificar na página de “Status” a função comandada em destaque.
44
4.7. Função: G21
Aplicação: Programação em raio.
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em Raio aplica-se
aos códigos de programação X, I e U.
A Função G21 é um comando Modal e deve ser programada em um bloco separado,

antes de qualquer movimento relativo à programação em Raio. Cancela a Função G20
e será mostrada na página de “Status” em destaque.
4.8. FUNÇÃO: G33
Aplicação: Passe de rosca

Formato: G33 Z K (X) (I) (A) #
A função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é

programada em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos, paralelas e

cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções
opcionais programadas no mesmo bloco da função G33.
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem ser

programados em blocos separados e subsequentes contidos de avanço rápido (G00).
Importante:
Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
A Função G33 é Modal e requer:
45
G33 Z K (X) (l) (A) #, onde:
Z= Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal

K= Passo da rosca no eixo longitudinal
(X) = Coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente
usado para rosca cônica)
(I) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para rosca
cônica) ou passo para rosca na face.
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.
ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1.5

Relação de fórmulas:
H (Altura do filete)
H = (0.65 x Passo) x 2
H = 1.95
46
X (Diâmetro final)
X = Diâmetro inicial – Altura do Filete
X = 30 – 1.95
X = 28.05
G33
N20 G X35. Z83. #

N25 X29. 35 #
N30 G33 Z48.5 K1.5 #
N35 GX35. #
N40 Z83. #
N45 X28.95 #
N50 G33 Z48.5 K1.5 #
N55 GX 35. #
N60 Z83. #
N65 X28.15 #
N90 G33 Z48.5 K1.5 #
N95 GX35. #
N100 Z83. #
N105 X28.05 #
N110 G33 Z48.5 K1.5 #
N115 GX35 . #
N120 Z83. #
4.9. FUNÇÃO: G37

Aplicação: Ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de
informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas forem
necessárias, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no primeiro
passe.
A função G37 não é Modal e requer:

G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L) onde:
X = Diâmetro final de roscamento (absoluto)

Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
47
Observação:
No caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo.
K = Passo da rosca (incremental)
A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Valor programado = ângulo do inserto.
D = Profundidade para a primeira passada
H
D= Números de Passes
H = altura do filete no diâmetro

E = Distância de aproximação para início do roscamento (diâmetro)
E = Diâmetro posicionado – diâmetro externo (usinagem externa)
E = Diâmetro da crista – diâmetro posicionado (usinagem interna)
W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pulI-out)

W0 0 grau
W 1 30 graus
W 2 45 graus
W 3 60 graus
U = Profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental)
L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento).
48
Importante:
Em ciclo de roscamento. Deve-se programar rotação fixa (G97).
Observação:
Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo árvore não

deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:
Constante para GALAXY = 5000
Cte
Constante para CENTUR = 3000 RPM máx. =
K
Constante para COSMOS = 5000
49
H = (0.65 x passo) x 2
H = (0.65 x 2.5) x 2
H = 3.25
Diâmetro final = Diâmetro inicial – Alt. Do Filete

Diâmetro final =20 – 3.25
Diâmetro final =16.75
Cálculo da profundidade da 1ª passada “D”:
Observação:
No exemplo, cálculo para 11 passadas.
D= 3.25
√11
D = 0.980
E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo

E = 25 – 20
E= 5
N60 GX25. Z88.#

N65 G37 X16.75 Z51.5 K2.5 E5. D.980#
50
ROSCA INTERNA:
H = (0.65 x passo) x 2
H = (0.65 x 2.) x 2
H = 2.6
Diâmetro final = 30
Diâmetro Inicial = Diâmetro final – H
Diâmetro Inicial = 30 – 2.6
Diâmetro Inicial = 27.4 (Diâmetro da Crista)
Cálculo da profundidade da 1ª passada “D”:
Observação:
D= 2,6
√11
D = 0.784
E = Diâmetro da crista – Diâmetro posicionado
E = 27.4 - 22.4
E=5
N60 GX22.4 Z64.#

N65 G37 X30. Z21.5 K2. E5. D.784#
51
ROSCA CÔNICA EXTERNA:
Relação de Fórmulas:
H = (0.866 x Passo) x 2
I = Incremento Eixo “X” por passo
I = (tg x Passo) x 2
Rosca Cônica NPT 11.5 fios/pol
Inclinação: 1 grau 47 min

Cálculos:
Passo:
K = 25.4:11.5
K = 2.209
Altura do filete:
H = (0.866 x 2.209) x 2
H = 3.826
Conversão do grau de inclinação:

1 grau 47 min = 1.78 graus
Altura do triângulo:
tg = Cat. Oposto
Cat. Adjacente
x
tg 1.78 = X = 0.775
25
Passando para o diâmetro, teremos: x = 1.55
52
Diâmetro inicial:
Diâmetro inicial = 33.4 – 1.55

Diâmetro inicial = 31.85
Diâmetro final:
Diâmetro final = diâm. Inicial – altura do filete

Diâmetro final = 31.85 – 3.826
Diâmetro final = 28.02
Conicidade (I)
I = (tg α x passo) x 2
I = (tg 1.78 x 2.209) x 2
I = 0.137
Distância de aproximação (E):
E = Diâm. Posicionado – diâm. Inicial

E = 37 – 31.85
E = 5.15
Cálculo da profundidade da 1ª passada “D”
Observação:
3.826
D = √ 16
D = 0.9565
N70 G0 X37. Z75.

N75 G37 X28.02 Z50.K2.209 I 137 E5. 15 D.9565#
53
ROSCA CÔNICA INTERNA:
H = (0.866 x Passo) x 2
I = Incremento Eixo “X” por passo
I = (tg x Passo) x 2, sendo negativo para rosca interna.
Rosca Cônica NPT 9 fios/pol

Inclinação: 1 grau 47 mim
Cálculos:
Passo:
K = 25.4 / 9
K = 2.822
Altura do filete:
H = (0.866 x 2.822) x 2
H = 4.888
Conversão do grau de inclinação:

1 grau 47 mim = 1.78 graus
Altura do triângulo:
Cat. Oposto
tg ==
Ct.Adjacente
54
X
Tg 1.78 =
56
x = 1.740
Passando para o diâmetro, teremos: X = 3.481
Diâmetro inicial:
Diâmetro inicial = 15 + 3.481

Diâmetro inicial = 18.481
Diâmetro final:
Diâmetro final = diâm. Inicial + altura do filete

Diâmetro final = 18.481 + 4.888
Conicidade (I):
I = (tg x passo) x 2
I = (tg 1.78 x 2.822) x 2
I = 0. 175
I = - 0.175
Observação:
Por se tratar de rosca “interna”, o valor de “I” passa a ser negativo

Distância de aproximação (E):
E = Diâm. Inicial – diâm. Posicionado

E = 18.481 – 13
E = 5.481
Número de Passadas (D)
55
Observação:
no exemplo, cálculo para 25 passadas.
D= 3.826
√ 16
D = 0.978
N70 GX13. Z75.#

N75 G37 X23.369 Z20. K2.822 I-175 E5.481 D.978#
ROSCA COM VÁRIAS ENTRADAS:
K = (passo)
K = passo x número de entradas (passo programado)
A = (abertura angular entre as entradas da rosca)
A = 360 graus número de entradas da rosca
Rosca 3 entradas M25 x 2
56
N75 G X30. Z112. #

N80 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D.86 A0. #
N85 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D.86 A120. #
N90 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D.86 A240. #
4.10. FUNÇÃO: G76

Aplicação: Ciclo de roscamento automático.
Com esta função poderemos abrir roscas com apenas um bloco de informações, sendo
que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias e o último
incremento será subdividido em 4 passadas:
( W/2, W/4, W/8 e W/8 )
57
A função G76 não é modal e requer:
G76 X Z K U W (A) (B) (I)

onde:
X = Profundidade final do roscamento (diâmetro) (absoluto)

Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
K = Passo da rosca
U = Profundidade da rosca no diâmetro (incremental)
W = Profundidade por passada no diâmetro (incremental)
H
W=
números de passes - 3
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)

(B) = Ângulo de alimentação para sistema composto (graus)
Observação:
Valor correspondente á metade do ângulo do inserto.
( I ) = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cônica (diâmetro)

Importante: Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97)
58
H = (0.65 x 2) x 2
H = 2.6
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete
Diâmetro final = 25 – 2.6
Observação:
No exemplo, de acordo como valor de W = 0.52, a rosca será executada em 8

passadas, sendo:
da primeira a quarta passada (W = 0.52)

da quinta passada (W = 0.26)
da sexta passada (W = 0.13)
da sétima e oitava passada (W = 0.065)
N60 G X30. Z54.#

N65 G76 X22.4 Z35. K2. U2.6 W0.52#
Esquema para programa de rosca esquerda e direita:
59
Observação:
A programação de rosca esquerda e direita deverá levar em consideração a posição de

montagem da ferramenta na máquina e o sentido de giro do eixo-árvore, olhando-se a
placa formalmente.
4.11. FUNÇÃO: G40

Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A Função G40 deve ser programada em um bloco, próprio para cancelar as funções
previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar
o bloco posterior para descompensar o raio do inserto que deve ser inserido na página
de “Dimensões de Ferramentas”.
A Função G40 é Modal e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
4.12. FUNÇÃO: G41

Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de
corte.
60
4.13. FUNÇÃO: G42

Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que direção
de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
NOTAS:
A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada são
definidas
pelo código “L”, na página de “Dimensões de Ferramentas”.
As funções de compensação (G41 ou G42) devem ser programadas em um bloco

separado a ser seguido por um bloco de aproximação com movimento linear (G1 ou
G73), para que o comando possa neste espaço fazer a compensação do raio da
ferramenta, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de material.
Exemplo:
N50 G41 (G42) #

N60 G1 X...Z...F...# (Este bloco de aproximação será utilizado para a compensação)
Nunca se deve utilizar o código G0 (avanço rápido), quando se estiver compensando o

raio do inserto.
Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio da
ferramenta.
As funções G41 e G42 são MODAIS, portanto cancelam a função G40.
É bom lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42 adequado
para cada caso, é o sentido de corte, como veremos a seguir.
61
CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA

(TORRE TRASEIRA)
62
CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:

(TORRE DIANTEIRA)
63
LADO DE CORTE PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERAMENTA:
(TORRE TRASEIRA)
PONTA DA FERRAMENTA
64
LADO DE CORTE PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:
(TORRE DIANTEIRA)
PONTA DA FERRAMENTA
65
4.14. FUNÇÂO: G46

A Função G46 é utilizada para, temporariamente, inibir as variações na velocidade do
eixo-árvore, quando se estiver programando a função G96 (Velocidade de Corte
Constante). A Função G46 é Modal e cancela a G47.
4.15. FUNÇÃO: G47

Aplicação: Ativa a velocidade de corte constante.
Seguindo uma Velocidade de Corte Constante, inibida por “G46”, a função G47
restabelecerá a velocidade de corte constante, permitindo que a RPM do eixo-árvore
varie automaticamente, baseada na distância do movimento ao longo do eixo “X” da
linha de centro do eixo-árvore para a ponta da ferramenta. A Função G47 deverá ser
programada exatamente antes do ponto, onde a velocidade de corte constante precisa
ser restaurada.
A Função G47 é Modal e cancela G46.
4.16. FUNÇÃO: G53

Aplicação: Cancela todos “corretores de placa.
Esta função cancela a transferência do zero da placa, determinado pelas funções G54
e G55, contidas na página de “Dimensões”.
4.17. FUNÇÃO: G54

Aplicação: Ativa o primeiro “corretor’ de placa.
Esta função desloca o zero-peça original (definido por software) para uma distância
pré-determinada, definida pelo programador (face frontal ou face de encosto).
Esta função está contida na página de “Dimensões”. Com o título “Placa” e os valores
contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
O código G54, quando utilizado, deve ser programado para todas as ferramentas do
programa, que exijam a confirmação da mudança do zero peça.
66
4.18. FUNÇÃO: G55

Aplicação: Ativa o segundo “corretor de placa”.
A Função é idêntica a”G54”.
4.19. FUNÇÃO: G60

Aplicação: Cancela a área de segurança.
O código G60 cancela as áreas denominadas “seguras” ou “falhas”, designadas pela

Função L no bloco referente ao código G61, descrito abaixo. Caso não programarmos
a letra L no mesmo bloco da Função G60, então todas as áreas serão canceladas.
Ao ligarmos o comando todas as áreas estão canceladas e aparecerá a mensagem

“ÁREAS PROGRAMADAS 0”.
4.20. FUNÇÃO: G61

Aplicação: Ativa área de segurança.
O código G61 é usado para identificar as áreas “SEGURAS” ou “FALHAS”.
O CNC ROMI suporta quatro áreas “FALHAS”, designadas por L1, L2, L3 e L4; e
também quatro áreas “SEGURAS”, designadas por L5, L6, L7 e L8.
“EM ÁREA SEGURA”, quando autorizada, indica o número da área na página de

“Status”, com a mensagem “Em área segura” ,sempre que a ferramenta estiver dentro
dos limites de segurança definidos, e advertirá com a mensagem “ÚLTIMA ÁREA
SEGURA”, após a passagem destes limites.
“ÁREA FALHA”, quando estiver autorizada, proíbe a entrada de qualquer ferramenta

dentro dos limites estabelecidos, protegendo por exemplo, a placa ou o contra-ponto
contra eventuais colisões.
Se entrarmos em automático em “ÁREA FALHA” ocorrerá um alarme e o programa
ficará com a mensagem “ÁREA FALHA”, na página de STATUS.
67
Importante:
Deve-se confirmar a “ÁREA DE SEGURANÇA” a cada troca de ferramenta.
Forma para programação:

G61 L X Z I K #
Onde:
L = número da área que varia de 1 a 8
X = diâmetro interno
Z = encosto (incremental)
I = diâmetro externo
K = comprimento
N30 T0101 #
.
N100 G61 L1 X60. Z-20. 1204. K24. # ( Protege Castanha )
N110 G61 L2 X0 Z118. 149. K162. # ( Protege Contra-Ponto )
.
.
N200 T2002 #
.
N250 G61 L1 X60. Z-20. 1204. K24. # ( Protege Castanha )
N260 G61 L2 X0 Z118. 149. K162. # ( Protege Contra-Ponto )
N320 G60 # ( Cancela As Áreas De Segurança )
68
4.21. FUNÇÃO: G66
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se

apenas de um bloco de programação.
A Função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
G66 X Z I K (U1) W P F #
onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento.

X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 (usinagem externa)
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 (usinagem interna)
Z = Comprimento de referência para início de torneamento.
Z = Comprimento da peça em bruto + 2
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = Incremento por passada (diâmetro).
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-
estabelecidas (opcional).
Importante:
O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas
devem ser ascendentes ou descendentes.
No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao

diâmetro da peça em bruto (quando usínagem externa) ou igual ao diâmetro do furo
da peça em bruto (quando usinagem interna).
Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto

inicial programado no bloco G66.
69
DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO Z:
Posicionamento inicial:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4

X = 80 + 4
X = 84

Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P1 F.3 #
Sub-programa 10 (P1)
N05 G1 X16. Z70. F.2 #

N10 X20. Z68.#
N15 Z55.#
N 20 G2 X30. Z50. R5. #
N25 X50. #
N30 Z40. #
N35 X80. Z25. #
N40 M2 #
70
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa P1O, para o acabamento da peça com a mesma

ferramenta, teremos:
Programa Principal:
N70 G 66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 #

N75 G X 14.#
N80 G42 #
N85 P10 #
N90 G40 #
N95 X 83.#
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G1, G2, G3, G4 e G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang tools “ utilizar o mesmo sub-
programa de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes,
será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO Z:
71
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4

X = 30 – 4
X = 26

Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 #
Sub-programa 20 (P20):
N05 G1 X80. Z70. F.2#

N10 X76. Z68. #
N20 Z60. #
N30 G3 X66. Z55. R5. #

N40 X50. #
N50 Z45. #
N60 X30. Z20.#
N70 M2 #
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa P20, para o acabamento da peça com a mesma
Programa Principal:
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 #

N85 GX82. #
N90 G41 #
N95 P20 #
N100 G40 #
N105 X28. #
N110 G Z72. #
72
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub- programa: G1, G2, G3, G4 e G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang tools “utilizar mesmo sub-
4.22. FUNÇÃO: G67

Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se

A Função G67 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
G67 X Z I K (U1) W P F #
onde:
X = Diâmetro de referência para início de faceamento.
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 (usinagem externa)
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 (usinagem interna)
Z = Comprimento de referência para início de faceamento.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro)
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = Profundidade por passada no comprimento.
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-

estabelecidas (opcional).
73
Importante:
O ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas
devem ser ascendentes ou descendentes.
No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da

peça em bruto (quando usinagem externa) ou igual ao diâmetro do furo da peça em
bruto (quando usinagem interna).
Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto

inicial programado no bloco G67.
DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4

X = 80 + 4
X = 84
74

Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
N50 G67 X84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 #
N05 G1 X28. Z70. F.1#

N10 Z65.#
N15 X38.Z54.#
N20 X55.#
N25 Z25.#
N30 G02 X65. Z20. R5.#
N35 X76.#
N40 X80.Z18.#
N45 M2#
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa P30, para o acabamento da peça com a mesma
Programa Principal:
N50 G67 X84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 #

N55 G X26.#
N60 G42#
N65 P30 #
N70 G40 #
N75 X82.
Observações:
Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G1 G2, G3 e G73.
75
DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO X:
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4

X = 30 – 4
X = 26

Z = 70 + 2
Z = 72
Programa Principal:
N60 G67 X26. Z72. 1.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25. #
76
Sub- programa 40 (P40)
N05 G1 X70. Z70. F.2#

N10 X60. Z55.#
N15 X53.#
N20 Z25.#
N25 G3 X43. Z20. R5.#
N30 X34.#
N35 X30. Z18.#
N40 M2 #
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa P40 para o acabamento da peça, com mesma

Programa Principal:
N60 G67 X26. Z72. .5 K.2 U1 W1 .5 P40 F.25 #

N65 G X72.#
N70 G41#
N75 P40#
N80 G40 #
N85 X28. #
N90 G0 Z72.#
Observações:
- Funções preparatórias “G”, admissíveis no sub- programa, são G1, G2, G3, G4 e
G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang too/s” utilizar o mesmo sub-
77
4.23. FUNÇÃO: G68

Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O ciclo G68 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se

Este ciclo é especifico para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue
sempre um percurso paralelo ao perfil definido.
O ciclo G68 pode ser utilizado de duas maneiras:
Torneamento ( no externo – ascendente e no interno – descendente)

Faceamento ( no externo – descendente e no interno – ascendente)
A Função G68 requer um sub- programa com as dimensões de acabamento da peça.
G68 X Z I K E W P F #
Onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento.

X = Maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)
X = Menor diâmetro – E – I – 4 (usinagem interna)
Z = Comprimento de referência para início de torneamento.

Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z
W = Incremento por passada no eixo programado.

W = [(E – I) : número de passes] : 2 ( para torneamento)
W = (E – 2k) : número de passes (para faceamento)
78
P = Sub- programa com as dimensões de acabamento do perfil da peça.
E= espessura total do material a ser removido.
Importante:
- ciclo G68 não permite a execução de “mergulhos” nas peças (inversões de cotas).
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da

peça em bruto (quando usinagem externa) ou igual ao diâmetro do furo da peça em
bruto (quando usinagem interna).
- No final de cada passe a ferramenta retrai ao ponto de início, prosseguindo então

para o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.
Os valores de “E” e “W”, dentro do Torneamento deverão ser programados em raio.
Os valores de “E” e “W”, dentro do Faceamento deverão ser programados em

diâmetro.
79
TORNEAMENTO - EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
USINAGEM EXTERNA:
No exemplo, foi considerado:

E = 4mm (diâmetro)
Desbaste em duas passadas
Sobremetal no eixo “X” = 0,5mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo “Z” = 0,2mm
Cálculos:
X = Maior diâmetro + E + I + 4 Comprimento da peça + E/2 + K + 2

X = 80 + 4 + 0.5 + 4 75 + 2 + 0.2 + 2
X = 88.5 79.2
W = [(E - I): número de passes] : 2

W= [(4 - 0.5) : 2] : 2
W = 0.875
80
Programa Principal:
N70 G68 X88.5 Z79.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 #
N05 G1 X25. Z75. F.2 #

N10 Z66. #
N10 X50. Z50. #
N20 Z30. #
N25 X80. Z20. #
N30 M2 #
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com a mesma

Programa Principal:
N70 G68 X88.5 Z79.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 #
N75 G0 X23. #
N80 G42 #
N85 P50 #
N90 G40 #
N95 X84. #
Observações:
Funções preparatórias “G” admissíveis no sub- programa são: G1, G2, G3, G4 e G73.
Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gang tools” utilizar o mesmo sub-
81
USINAGEM INTERNA:
No exemplo foi considerado:

E = 5mm ( diâmetro )
Desbaste em uma passada
Sobremetal no eixo “X” = 1mm ( diâmetro )
Sobremetal no eixo “Z” = 0,3mm
X = Menor diâmetro – E – I – 4 Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2

X = 35 – 5 – 1 – 4 Z = 60 + 2.5 + 0.3 + 2
X = 25 Z = 64.8
W = [( E – I ) : número de passes] : 2
W = [( 5 – 1 ) : 1 ] : 2
W=2
82
Programa Principal:
N50 G68 X25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
N05 G1 X70. Z60. F.2#

N10 Z55. #
N15 X60. Z50. #
N20 X50. #
N25 X40. Z24. #
N30 X35. #
N35 M2 #
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça com a mesma

N50 G68 X25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
N55 G X72.#
N60 G41#
N65 P60#
N70 G40#
N75 X32.#
N80 G Z100.#
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G1, G2, G3, G4 e G73.
83
FACEAMENTO
USINAGEM EXTERNA:

Sobre metal no eixo “x” = 1mm ( diâmetro )
Sobre metal no eixo “z” = 0.3mm
Cálculos:
X = Maior diâmetro + E + 1 + 4 Z = comprimento da peça + E/2 + K + 2

X = 80 + 5 + 1 + 4 Z = 75 + 2.5 + 0.3 + 2
X = 90 Z = 79.8
W = [ E - (2K)] : número de passes

W = [ 5 - (2 x 0.3)] : 2
W = 2.2
84
Programa Principal:
N60 G68 X90. Z79.8 I1. K.3 E5. W2.2 P70 F.15 #
N05 G1 X80. Z20. F.1 #

N10 X 50.Z30.#
N15 Z50. #
N20 X25.Z66.#
N25 Z75.#
N30 M2 #
Nota:
Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça com a mesma

Programa Principal:
N60 G68 X90. Z79.8 I1. K.3 E5. W2.2 P70 F.15#
N65 G Z20.#
N70 G41.#
N75 P70#
N80 G40.#
N85 Z77.#
Observações:
85
USINAGEM INTERNA:

Sobremetal no eixo “x” = 0.8mm ( Diâmetro )
Sobremetal no eixo “Z” = 0.2mm
Cálculos:
X = Menor diâmetro – E – I – 4 Z = comprimento da peça + E/2 + K + 2

X = 35 – 6 – 0.8 – 4 Z = 60 + 3 + 0.2 + 2
X = 24.2 Z = 65.2
W = [ E – (2k)] : número de passes
W = [ 6 – (2 x 0.2)] : 2
86
Programa Principal:
N70 G68 X24.2 Z65.2 I.8 K.2 E6. W2.8 P80 F.2#
Sub – programa 80 (P80)
N05 G1 X35. Z24. F.1#

N10 X40.#
N15 X50. Z50.#
N20 X60.#
N25 X70. Z55.#
N30 Z60.#
N35 M2#
Nota:
Querendo-se utilizar o sub – programa para o acabamento da peça com a mesma

Programa Principal:
N70 G68 X24.2 Z 65.2 I.8 K.2 E3. W2.8 P80 F.2#
N75 G X33. Z22.#
N80 G42#
N85 P80#
N90 G40#
N95 Z62.#
Observações:
87
4.24. FUNÇÃO: G70

Aplicação: Admite programa em polegada.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

polegadas.
A Função G70 é Modal e deve ser programada em um bloco separado.
O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou métrico,

através do painel de controle ou por programa através das funções G70 e G71.
Nota: Não se deve alterar o modo POLEGADA para MÉTRICO e vice-versa no meio da
programação, pois o controle requer uma operação de REFERÊNCIA DA MÁQUINA
(Machine Home) quando o modo da unidade é alterado.
4.25. FUNÇÃO: G71

Aplicação: Admite programa em milímetro.

milímetros. Não há necessidade de programar-se esta função, pois a mesma, está
ativa quando o comando é ligado.
A Função G71 é Modal e, se necessário, deverá ser programada em um bloco

separado.
4.26. FUNÇAO: G73

Aplicação: Interpolação linear Ponto a Ponto.
Esta função é semelhante a G01 (interpolação linear), embora quando empregada

fique disposta a trabalhar do mesmo modo que a interpolação Ponto a Ponto,
removendo o efeito de arredondamento dos cantos, resultantes de movimentos
lineares consecutivos.
88
Observações:
O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de

avanço programado.
A função G73 é modal e cancela-se por G01 e G00.
4.27. FUNÇÃO: G74

Aplicação: Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
FURAÇÃO:
A função G74, como ciclo de furação requer:
G74 Z (W) F # , onde:
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra cavaco (incremental)
F = Avanço programado para furação.
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento

contínuo.
- A função G74 não é Modal.
N50 G X Z75.
N55 G74 Z-5. W15. F.15 #
TORNEAMENTO:
89
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z, o qual
torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer:

G74 X Z I (U1) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)

I = Incremento por passada no diâmetro (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada.
- Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada comando

fará um retorno no eixo X, no sentido contrário á penetração e com valor da função Ι
até a posição inicial Z.
.
.
N70 G X84. Z83.#
N75 G74 X30. Z28. I6. U1 F.3#
.
.
.
.
N30 G X30. Z73.#
N35 G74 X50. Z25. I5. U1 F.25#
.
.
90
4.28. FUNÇÃO: G75

Aplicação: Ciclo de canais e de faceamento.
FACEAMENTO
A Função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X Z K (U1) F #, onde:
K = incremento por passada em Z (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço
Observações:
Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
Se houver a função U 1 no cicio de faceamento, então a cada passada o comando fará

um retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a
posição inicial X.
91
.
.
N20 G65. Z88. #
N25 G75 X25. Z60. K2. U1 F.2 #
.
.
.
.
N80 G X28. Z92. #
N85 Z88.5 #
N90 G75 X45. Z70. K1.5 U1 F.15 #
N95 Z92. #
Canais
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a
quebra de cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes sendo que o último canal será
executado na posição Z programada, independentemente de estar ou não na mesma
distância dos demais.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:
W = Distância para quebra cavacos (incremental)
92
K = Distância entre os canais (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações:
Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento

continuo.
Na função G75 não Modal.
.
.
N60 G X75. Z67. #
N65 G75 X60. Z25. K14. F.1 #
.
.
4.29. FUNÇÃO: G80

Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83.
Essa função deverá ser programada após o uso do código G83, cancelando o ciclo.
4.30. FUNÇÃO: G83

Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra cavaco.
Este ciclo executa operação de furar automaticamente com movimentos de retração ou

tempo de parada para quebra do cavaco em um único bloco de programação.
G83 Z I (J) (K) (U) (W) ® (D) (P1) F #
Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
93
I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor

do próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”.
Exemplo:
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I – J
Terceiro Incremento = (I – J) – J
Observação:
Se “J” não for programado o valor de “I” será utilizado para todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I – J” atingir o valor de “K”,

este passará a ser o valor permanente de “I”.
U = Determina a máxima profundidade com ou sem quebra cavacos e retorno ao

plano R. Se “U” não é programado ou é programado menor que “I”, a ferramenta
retornará ao plano R, depois de cada incremento. Se “U” é maior que R – Z, não
ocorrerá a retração ao plano R, até que a profundidade final seja atingida. Cada vez
que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de “U”, ocorrerá uma
retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que

ocorrerá após cada incremento de profundidade.
Observação:
Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” = 2mm.
R = Determina o plano de referência para o início de usinagem ou seja, a coordenada

no eixo Z do ponto inicial da furação.
94
Observação:
Se “R” não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação
como referência.
D = Tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de
aproximação.
Observação:
Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano “R”.

F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o
comando irá seguir o último avanço estabelecido.
LAY- OUT DEMOSTRATIVO DOS PARAMETROS DA FUNÇÃO G83
95
Observação:
Tolerância de aproximação = 2mm ( “W” )
FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”
N60 G83 Z40. I20. J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15#
N70 G X Z130. # (Bloco de aproximação)
N80 G80 # (cancela a função G83)
OBSERVAÇÕES:
- Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada
incremento a ferramenta retornará ao plano R;
- Se U> 75, não ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de
profundidade for maior ou igual ao valor de U;
96
4.31. FUNÇÃO: G90

Aplicação: Programação em coordenadas absolutas.
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas,

tendo urna origem pré-fixada para a programação.
A Função G90 é Modal.
4.32. FUNÇÃO: G91

Aplicação: Programação em coordenadas incrementais.
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas

incrementais. Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao

deslocamento.
4.33. FUNÇÃO: G92

Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-árvore.
Origem do sistema de Coordenadas:

Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas, a partir do posicionamento
da ferramenta.
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto

de partida (origem).
Este ponto pode ser estabelecido pela Função G92 acompanhada das Funções X e Z,
para que o comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos
posicionamentos. Este ponto de origem poderá ser programado quando desejado a
mudança devendo ser cancelado através da Função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do

quadrante utilizado pela ferramenta.
97
LIMITE DE ROTAÇÃO (RPM)
Aplicação: Estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto como a função auxiliar S4 (4
dígitos) estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.
Ex.: G92 S2500M4#
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm.

A Função G92 é Modal
4.34. FUNÇÃO: G94

Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/min ou milímetros/ min.
Esta Função prepara o comando para computar todos os avanços em pol./min (G70)
ou mm/mm (G71), após definido da aplicação encontraremos formato para função de
avanço F, onde F3.1 estabelece o formato para pol./min e F4 para mm/mm.
4.35. FUNÇÃO: G95

Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/rot. Ou milímetros/rot.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol./rot. (G70) ou
mm/rot. (G71), assim após a definição da aplicação, encontraremos o formato para
função de avanço F, onde, F2.4 estabelece o formato para pol./rot. E F2.2 para mm/
rot.
4.36. FUNÇÃO: G96

Aplicação: Programação em velocidade de corte constante.
A Função G96 seleciona a modo de programação em velocidade de corte constante,

onde o cálculo da RPM é programada pela Função S, usando formato S4. 1 para pés
por minuto (G70) e formato S3.1 para metros par minuto (G71).
98
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a Função G92.
A Função G96 é Modal e cancela a Função G97.

Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
N40 G96 #
N45 S200. #
N50 G92 S3000 M3#
4.37. FUNÇÃO: G97

Aplicação : Programação em RPM direta.
É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato (S4). A

modificação da RPM pode variar através do seletor da RPM de 50% até 125% da
velocidade programada.
A Função G97 é Modal e cancela a Função G96.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
N60 G97 #
N65 S2500 M3 #
Importante: Em ciclos de roscamento, deve-se trabalhar programando G97.
4.38. FUNÇÃO: G99

Aplicação: Cancela a Função G92 e define a programação em função do Zero Máquina
(Machine Home).
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela Função G92,
quando trabalha-se em coordenadas absolutas, transportando a origem para a Zero
Máquina, conhecido par “Machine Home”.
A Função G99 não é provida de movimento nos eixos, e é Modal.
99
4.39. FUNÇÃO: G10

ApIicação: Cancela o monitor do tempo de vida da ferramenta.
A Função G10 interrompe a contagem do tempo de vida útil de uma determinada

ferramenta monitorada.
Esta Função deverá ser programada em um bloco separado.
4.40. FUNÇÃO: G11

Aplicação: Ativa o monitor de tempo de vida útil da ferramenta.
A função G11 inicia a contagem do tempo de vida útil de uma determinada ferramenta,
em qualquer ponto do programa.
O tempo de vida da ferramenta é decrementado a cada deslocamento da mesma, em

avanço de trabalho.
A função G11 deverá ser programada em um bloco separado.
A programação dos parâmetros de vida da ferramenta, deverá ser inseridos no bloco

correspondente a ferramenta que se pretende monitorar (! TOOL-DEE).
T X Z R L D # onde:
T= Identificação da ferramenta
X= Dimensão da ferramenta no eixo X
Z= Dimensão da ferramenta no eixo Z
R= Raio da ferramenta
L= Define o lado de corte da ferramenta
D= Define o tempo máximo de usinagem em minutos
100
!TOOL-DEF #
T1 X - 100.4389 Z79.8363 R.8 L2 D20. #
A150. #
! END #
N05 G99 #
N10 GT00#
N15 G54
N25 G11 # (ativa o monitor de vida da ferramenta)
N30T0101;...Ferr...Desb...Ext...#
N35 G96 #
N40 S180. #
N45 G92 S4000 M4 #
N50 G X51. Z40.3 #
N55 G1 Z30. F.3 #
N60 G X60. Z120. #
N65 M30 #
A função G11, que ativa o monitor do tempo de vida da ferramenta, poderá ser utilizada
também através de uma ferramenta alternativa ou reserva, quando se pretende
executar trabalhos sem interrupções para troca de ferramenta, decorrente do seu
tempo de vida útil esgotado.
A programação dos parâmetros que definem a ferramenta alternativa, deverão ser

inseridos no bloco correspondente a ferramenta inicialmente definida (! TOOL-DEF).
T X Z R L D E O #, onde:
T = Identificação da ferramenta
X = Dimensão da ferramenta no eixo X
Z = Dimensão da ferramenta no eixo Z
R = Raio da ferramenta
L = Define o lado de corte da ferramenta
D = Define o tempo máximo de usinagem em minutos
E = Número da ferramenta alternativa
O = Número do Corretor da ferramenta alternativa
101
! TOOL-DEF #
T1 X - 100.4389 Z79.8363 R.8 L2 D20. E2 02 # (Ferramenta inicial)
T2 X76.17 Z80.2878 R.8 L2 D20. # (Ferr. Alternativa ou reserva)
T3 X184.2548 Z89.4854 R.4 L2 #
A150. #
! END #
N05 G99 #
N10 T00 #
N15 G54
N20 G11 # (ativa monitor de tempo de vida da ferr.)
N2ET0101;...Ferr...Desb.Ext...
N30 M6#
N35 G96 #
N40 S180. #
N45 092 S4000 M4 #
N50 G X51. Z40.3 #
N55 G1 Z30. F.3 #
N65 010 #(cancela monitor do tempo de vida da ferr.)
N70 T00 #
N75 G54 #
N80 G X60. Z1 20.#
N85 10303;.. .Ferram.Acab...Ext.
N90 M6 #
N95 096 #
N100 S200.#
N105 G92 S4500 M4 #
N110 G X50. Z40.3 #
N115 G1 Z30. F.2#
N120 G X60. Z120. #
N125 M30#
102
4.41. FUNÇÃO: G58

Aplicação: ativa o sistema de medição automática do desgaste da ferramenta.
Esta função somente será utilizada quando a máquina for equipada com o leitor de
posição da ferramenta (TOOL EYE). Deverá ser programada em um único bloco,
conforme segue:
G58 X Z T W (a) (b) (C) (U1) #, onde:
X= Coordenada de posicionamento para início do processo de medição.
Observação:
Para a máquina GALAXY 15S o valor programado para o eixo X deverá ser:
X = 150 + Folga
Z = Coordenada de posicionamento para o início do processo de medição.
Observação:
Para determinar o valor programado em Z, deve-se utilizar o resultado da operação

abaixo, dada pela fórmula;
Z = 70 + Folga - (Valor do G54)

T = Função que determina o número da ferramenta que se deseja medir. No caso da
função G58, o número do corretor é o mesmo da ferramenta.
W (a) (b) (c) = Parâmetro que indica o eixo a ser medido (a), o quadrante do sensor (b)
e o tipo de aproximação da ferramenta no sensor (c).
“Wa” pode assumir valores de 1 a 3, o valor zero não é permitido, indicando em qual
eixo o corretor deve ser corrigido:
a = 1 (correção somente no eixo “X”)

a = 2 (correção somente no eixo “Z”)
a = 3 (correção em ambos os eixos)]
103
“ Wb ” = pode assumir valores de 1 a 4, o valor zero não é permitido, indicando o

quadrante do sensor, no qual a ferramenta irá tocar.
b = 1 ( quadrante 1 )
“ Wc “ = pode assumir valores de 1 a 3, o valor zero não é permitido, indicando o tipo

de trajetória que a ferramenta a ser medida deve realizar para se aproximar do sensor.
o programa pode, através desse sub-parâmetro, “ escapar “ de obstáculos
que porventura possam haver entre a ferramenta e a localização do sensor da
máquina.
*C = 1 ( aproxima primeiro o “ X “ e depois o “ Z “ )

C = 2 ( aproxima primeiro o “ Z “ e depois o “ X “ )
( * ) Opção utilizada principalmente para ferramentas internas.
104
U1 = Permite uma parada no início do processo de medição, para retirar a peça da

placa.
Observação:
O código U1 pode ser omitido. Neste caso deve ser verificado que não haja
interferência entre o braço do sensor com a peça, pois o processo de medição se
iniciará sem interrupções.
Nota:
Para que a função G58 seja plenamente executada, é necessário que

sejam programados os seguintes parâmetros na página de corretores do comando:
C = 3 (interpola linearmente ambos os eixos)
X-LIM: É o valor máximo programado para o desgaste da ferramenta durante o

processo. O sistema em cada medição realizada, verifica se o desgaste não
ultrapassou o limite.
Se o limite não for ultrapassado, o sistema prossegue com o processo, utilizando a

mesma ferramenta, porém, se o desgaste for major que o previsto pelo limite, o
processo de usinagem da próxima peça poderá ser interrompido, caso não haja uma
ferramenta alternativa á disposição, definida no gerenciador. Neste caso, o operador
precisará providenciar a troca de ferramenta (inserto).
Z-LIM: É o valor máximo programado para o desgaste da ferramenta durante o

processo, porém em relação ao eixo “Z”.
105
TOLER: O campo “Toler” é utilizado para programar urna faixa de desgaste, em

módulo, que uma determinada ferramenta pode ter durante um processo de usinagem.
Este campo é comum aos dois eixos “X” e “Z”. Se o valor do desgaste medido em uma
ferramenta estiver dentro da faixa admissível, o sistema não executa a correção. Em
resumo, o sistema somente corrige um desgaste cujo valor é maior, em módulo, que o
valor deste campo.
CIC: Este campo define o número de peças que devem ser executadas em um
processo, antes de se fazer uma medição do desgaste da ferramenta. O valor
programado deverá ser maior do que zero.
O ciclo G58 é programado e executado corno outro código “G” qualquer, respeitando
suas sintaxes, porém, sua execução depende do valor colocado no campo “CIC”, ou
seja, somente será executado quando o lote de peças definidas em “CIC”, tiver sido
usinado. Neste momento o sistema executa todos os passos do ciclo até que tenha os
desgastes medidos.
Deve-se notar que o programador pode Iivremente estipular valores independentes e

diferentes para cada ferramenta, dentro do processo, de acordo com os esforços e
desgastes sofridos por cada uma das ferramentas.
RST: Este campo trabalha juntamente com o campo “CIC”. Quando um determinado
valor é colocado no campo “CIC”, este mesmo valor será copiado para o campo “RST”
que vai sendo decrementado a cada “M 50” executado.
FRC: Este campo permite ao operador “forçar” a execução de um ciclo de medição do

desgaste, antes que “RST” seja zerado. Para isto o campo “FRC” deverá estar na
posição “ON”.
Observação:
Os campos X-DIAM e Z-COMP possuem os valores de correção para uma

determinada ferramenta e podem ser corrigidos manualmente ou através da função
G58.
106
!TOOL-DEF #
T1 X-146.2541 Z113.95#
T2 X 110.9963 Z 94.9578#
A150.#
!END #
N05 G99#
N10T00;T0101 DESBASTE EXT.#
N15 G54#
N20 G X150. Z150.#
N25T0101; DESBASTE_EXT.#
N30 M06
N35 M12#
N40 G96#
N45 S180.#
N50 G92 53000 M4#
N55 G X51. Z40.3#
N60 G1 Z30. F.3 #
N65 T00;T0202_ACAB._INTERNO#
N70 G54#
N75 G X150. Z150.#
N80 T0202; .FERR.ACAB.INTERNO#
N85 M06#
N90 M1 2#
N95 G96#
N100 S200.#
N105 G92 53000 M4#
N110 G X-50. Z40.3#
N115 G1 Z30.F.2#
N120 G X-126. Z158.#
N125 G58 X120. Z160. T01 W31 1 U1#
N130 G58 X-126. Z158. T02 W341 #
N135 M50#
N140 M30#
107
108
5 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS
As Funções Miscelâneas abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas

funções anteriores. Estas funções tem formato M2 e apenas um código M pode ser
programado em cada bloco.
FUNÇÃO: M00
Aplicação: Parada do programa.
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, do eixo-árvore,

e um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO” é mostrado no vídeo ao operador.
A Função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a peça na
placa, trocar ferramentas, faixas de rotações, etc.
FUNÇÃO: M01
Aplicação: Parada opcional do programa.
Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Quando programada, porém,

esta só estará ativa se o operador selecionar “PARADA OPCIONAL”, contida na página
“REFERENCIA DE TRABALHO”. Neste caso, a Função M01 torna-se igual á Função
M00.
Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão “CYCLE

START”, a leitura do programa é reiniciada.
FUNÇÃO: M02
Aplicação: Fim de programa.
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do

comando.
FUNÇÃO: M03
Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore.
109
Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário olhando-se a placa frontalmente.

A Função M03 é cancelada por: M01; M02; M04; M05; M30; e M00.
FUNÇÃO: M04
Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando-se a placa frontalmente.

A Função M04 é cancelada por: M01; M02; M03; M05; M30; M00.
FUNÇÃO: M05
Aplicação: Desliga o eixo-árvore.
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo-árvore,

cancelando as funções M03 ou M04.
A Função M05 ao iniciar-se o programa já está ativada e é cancelada po M03 e M04.
FUNÇÃO: M06
Aplicação: libera giro torre.
Toda vez que seleciona uma determinada face da torre, dada pela Função “T”, esta
deve ser acompanhada da função M06 que permite o giro da torre.
Necessariamente, a Função M06 não precisa vir no mesmo bloco da Função ”T”.
FUNÇÃO: M07 (OPCIONAL)

Aplicação: Liga o refrigerante de corte de alta pressão (T-MAX).
FUNÇÃO: M08
Aplicação: Liga o refrigerante de corte.
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por: M09; M00; M01;
M02; M30.
110
FUNÇÃO: M09
Aplicação: desliga o refrigerante de corte.
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se o
programa.
FUNÇÃO: M11
Aplicação: Troca de faixa de rotação.
FUNÇÃO: M12
Aplicação: troca de faixa de rotação.
FUNÇÃO: M30
Aplicação: Fim de programa e retorno ao início.
111
112
6 - PAINEL DE OPERAÇÕES
6.1. PAINEL
113
6.2. FUNÇÕES DO PAINEL
CYCLE START ( INÍCIO DE CICLO ):

Esta tecla possui várias funções, todas relacionadas com
inícios de execução. Quando pressionada executa de forma
contínua o programa, desde que tenha sido pré-selecionada a
opção AUTOMÁTICO na PÁGINA DE MODO. Quando
estivermos atuando via MDI teremos que acioná-la para cada
bloco de informação. também usamos esta função para iniciar
a rotina de Referência da Máquina.
BLK/BLK:
Quando pressionada a execução BLOCO A BLOCO do

programa é feita, sendo necessário acioná-la uma vez para
cada bloco de informação.
CYCLE STOP ( BLOQUEIO DE AVANÇO ) :

Quando pressionada causará a parada dos movimentos dos
eixos e da execução do programa, que poderão ser
reiniciados através da tecla CYCLE START
( AUTOMÁTICO ) OU BLK/BLK ( bloco a bloco ).
SELETOR DE VARIAÇÃO DE AVANÇO:
Serve para modificar os avanços ( F ) programados dentro de

uma faixa de 0 a 150%.
SELETOR DE VARIAÇÃO DE ROTAÇÃO:

Função manual que permite a variação na rotação do eixo
árvore dentro de uma faixa de 50 a 125%.
PARADA DE EMERGÊNCIA:
Quando pressionada causará a parada imediata dos
movimentos dos eixos e da rotação da placa (eixo árvore).
114
TECLADO
6.3. TECLADO
O teclado consiste em 57 teclas de posição vertical, sendo 43 alfa-numéricas e 14

especiais.
115
8.4. TECLAS ESPECIAIS
INS:
Insere um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um programa já
editado, sem alterar os demais blocos.
DEL:
Apaga um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um programa já
editado e apagar um caracter digitado indevidamente, estando em MODO DE EDIÇÃO,
MDI, etc.
ERROR MSGS:
Sem função definida.
HELP:
Utilizada para tirar cópia das páginas do CNC, quando acoplado a uma impressora
(HARDCOPY).
ZOOM IN:
Serve para que o operador reduza o quadro mostrado no vídeo, a fim de ampliar o
gráfico do perfil da peça.
ZOOM OUT:
Usa-se esta tecla para que operador amplie o quadro mostrado no vídeo, para reduzir
o gráfico do perfil da peça.
SPACE INSERE:
Um espaço entre os caracteres
CURSOR (4 teclas c/ setas):

Algumas páginas possuem um cursor móvel brilhante, para se fazer a entrada de
dados. Este cursor pode ser movido para à direita, esquerda, para cima e para baixo,
bastando acionar a tecla apropriada, obedecendo o sentido das setas.
O cursor pode ser usado para selecionar uma função a ser ativada ou desativada ou
para que possamos introduzir qualquer informação nos programas, dados e corretores
de ferramentas ou mesmo modificar qualquer dessas informações já memorizadas.
As funções são ativadas ou desativadas levando-se o cursor até elas e digitando
informações ou pressionando a tecla enter.
116
SHIFT:
Esta tecla não tem função por si própria, devendo ser pressionada simultaneamente
com outra tecla do painel para ter significância:
SHIFT/CYCLE STOP:
Aborta a execução do programa.
SHIFT/LETRA:
Gera letra minúscula.
SHIFT/NÚMERO:
Gera um caracter secundário.
SHIFT/EXIT:
Retorna à PÁGINA DE MODO.
SHIFT/INS:
Serve para inserir um bloco de informações.
SHIFT/DELETE:
Apaga um bloco inteiro de informações.
SHIFT/CURSOR ( - ):
Leva o cursor para o início do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
SHIFT/CURSOR ( ~ ):
Leva o cursor para o fim do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
SHIFT/CURSOR ( ® ):
Leva o curso em cada um dos códigos programa dos no bloco de informações.
EOB (Fim de bloco #):

Quando se está editando um programa, manualmente ou no campo de entrada via
MDI, pressionar esta tecla para determinar o final do bloco de informações.
ENTER:
É usada para ativar ou desativar funções que não estão ativas quando o comando é
ligado, bem como para permitir a entrada de dados nas páginas
STATUS, DIMENSÕES. CORRETORES, etc.
117
8.5. TECLAS ALFA-NUMÉRICAS
As teclas alfa-numéricas são:
- Letras: A, B, C, etc.
- Números; 1, 2, 3, etc.
- Símbolos: (-), (.), (;), etc.
São usadas para editar um programa e também para a introdução de dados em

algumas operações, tais como: seleção de programa, corretor de ferramenta, etc.
8.6. SOFTKEYS
São 9 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfa-numérico normal, e estão
identificadas por F1, F2.. .F9. A função de cada uma delas é definida pelo software,
sendo que variam de acordo com a página em uso.
No caso do comando MACH-9L, estas teclas estão localizadas no canto direito do

vídeo, próximas aos itens que constam nas páginas do CNC. Cada uma destas
softkeys tem sua função definida pelo respectivo item.
EXIT:
A tecla EXIT, apesar de ter a mesma aparência, não é uma SOFTKEY, pois tem sua
função definida. Ela é utilizada para retorno a uma página anterior ou à PÁGINA DE
MODO, quando for acionada juntamente com a tecia SHIFT.
Todas as mensagens de alerta ao operador serão apagadas com a tecla EXIT

localizada na coluna das softkeys.
PALKEYS:
São 5 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfa-numérico normal. Não
possuem identificação gravada sobre elas, pois a função de cada uma é definida pelo
software.
Estas teclas estão localizadas na parte inferior do vídeo, próximas aos itens que
constam nas páginas do CNC.
Estas PALKEYS geram as seguintes informações
118
SOLT/PREN. PEÇA:
Abre e fecha a placa.
OPERADOR LIBERA:
Possibilita ao operador forçar a operação da máquina, cancelando momentaneamente
algumas mensagens geradas pelo CNC. (Ex.: Lubrificação deficiente).
AVANC/REC. MANGA:
Avança e recua a manga do contra-ponto (opcional).
JOG. ARV. HORÁRIO:

Serve para que o operador libere o giro do eixo árvore em uma rotação fixa,
determinada pelo software.
JOG. ARV. ANTI-HORÁRIO:

Serve para que o operador libere o giro do eixo árvore em uma rotação fixa,
determinada pelo software.
MANUAL REFRIGER.:
Liga o refrigerante de corte manualmente.
DESLIGA REFRIGER.:
Desliga refrigerante de corte manualmente.
AUTOMÁTIC. REFRIGER.:
Liga e desliga o refrigerante de corte via programa.
LIGA TRANS. CAV.:

Liga o transportador de cavacos.
DESL/REC. TRANS. CAV.:

Desliga o transportador de cavacos.
Esta tecla, se precionada, ativa o transportador de cavaco para trás
SEGURANÇA PORTA:
Permite usinagem com a porta aberta ou fechada . Quando ativada, age como sistema
de segurança para o operador, só ligando a máquina se a porta estiver fechada.
119
AVANÇA BASE C.PONTO.:

Avança a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
RECUA BASE C.PONTO.:

Recua a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
INTERNO SEL. PLACA:

Seleciona o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo interno.
EXTERNO SEL. PLACA:

Seleciona o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo externo.
Observação:
Caso não coincida o sentido de fixação da peça com a posição da placa,

o CNC não irá liberar o giro da placa, mostrando no vídeo a mensagem “PEÇA
SOLTA”.
LIGA COMANDO:
Liga os motores de acionamento dos eixos.
INDEXAÇÃO TORRE:
Causa a indexação (giro) seqüencial da torre.
Observação:
Durante a utilização desta função o operador deve tomar cuidado com o

posicionamento dos carros a fim de evitar colisões da torre.
Observação:
Para utilizar-se destas funções definidas pelas “PALKEYS” basta localizá-las através
das teclas “PAGE UP” e/ou “PAGE DOWN”, que se localizam na parte inferior do
vídeo. e acionar a PALKEY correspondente.
120
7. OPERAÇÃO DO CNC ROMI MACH 9:
7.1. LIGAR A MÁQUINA:
Importante:
Antes de ligar a máquina, verificar os itens de segurança e de manutenção.
- Ligar a chave geral

- Girar o Botão de emergência.
- Teclando EXIT o comando irá mostrar a “PÁGINA DE MODO”.
- Acessar a PAL KEY correspondente á “SETA PARA BAIXO” (tecla localizada na parte
inferior direita do vídeo).
- Ativar “LIGA COMANDO” (liga os eixos).
7.2. REFERENCIAR A MÁQUINA:
A rotina de Referenciamento é requerida sempre que a máquina é ligada e é

necessária para que o comando compreenda quais são os limites físicos da máquina.
Quando este procedimento é iniciado os carros se movem primeiro no eixo X e então
no eixo Z. ambos no sentido positivo. Terminado o processo o comando mostrará a
mensagem: “AVANÇO INIBIDO”. A seqüência do referenciamento é a seguinte:
- “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT)

- “MANUAL”
- “REFER. MÁQUINA”
- “CICLE START”
Observação:
Verificar se o seletor de avanços não esta fechado, pois isso impede o início do
referenciamento.
121
7.3. MOVIMENTAÇÂO MANUAL DOS EIXOS:
Existem várias situações em que a movimentação manual dos eixos se faz necessária,
como em referenciamentos de peça, de ferramentas, entre outras. O CNC MACH-9L
possui 3 formas distintas para execução de tais movimentos, que serão encontradas
nas páginas de JOG, como veremos a seguir:
7.3.1. JOG CONTINUO:
Uma das maneiras é através do acionamento contínuo da tecla que indica o sentido do
movimento: X+, X-, Z+ ou Z-. A seqüência para tal é:

- “MANUAL”
- “JOG”
- “JOG CONTÍNUO”
- Selecionar e pressionar o sentido do movimento: X+, X-, Z+ ou Z-
Observação:
Caso atinja o limite de software (fim de curso), agir da seguinte forma:
• Se for +X LIMITE SOFT: pressionar X-

• Se for – X LIMITE SOFT: pressionar X+
• Se for +Z LIMITE SOFT: pressionar Z-
• Se for – X LIMITE SOFT: pressionar Z+
Caso atinja o limite mecânico (fim de curso sem referência), agir da seguinte forma:
Abortar (acionar “SHIFT ” / ”CYCLE STOP”)
Se for +X LIMITE MECÂNICO:

Acionar a tecla de comando (liga eixos) e então a softkey X-.
Se for –X LIMITE MECÂNICO:

Acionar a tecla de comando (liga eixos) e então a softkey X +
122
Se for +Z LIMITE MECÂNICO:

Acionar a tecla de comando (liga eixos) e então a softkey Z-
• Se for –Z LIMITE MECÂNICO:

Acionar a tecla de comando (liga eixos) e então a softkey Z+
JOG CONTÍNUO COM VELOC. DE AVANÇO PRÉ-ESTABELECIDA:
Procedimento a ser feito a fim de se ter assegurado o avanço ideal para cada situação
(corte, posicionamento, referenciamentos de ferramentas e peça, torneamento de
castanhas, ...)
- “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/ EXIT)

- “MANUAL”
- “JOG”
- Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (à direita de JOG)
- Digitar o valor desejado em mm/min EX: 200, 300...
- ENTER
- Ajustar o SELETOR DE AVANÇOS (F%)
- Selecionar e Pressionar o sentido: X+, X-, Z+ ou Z-
7.3.2. MANIVELA ELETRÔNICA:
Outra maneira de se movimentar os eixos é através da manivela eletrônica localizada

no painel ao lado do Botão de Emergência. O procedimento é o seguinte:
- “PÁGINA DE MODO” (SHIFT / EXIT)

- “MANUAL”
- “JOG”
- “MANIV X” ou MANIV Z”
- “MANIVELA MULT “ (velocidade disponíveis: x1, X10 ou x 100)”
- Movimentar através da manivela eletônica
123
7.3.3. JOG INCREMENTAL:
Este recurso é utilizado quando se deseja deslocar uma distância pré-determinada. É

muito usado também nos referenciamentos de peça e ferramentas. Para este recurso,
siga:

- “MANUAL”
- “JOG”
- “JOG INCREMENT”
- Posicionar o cursor até INCREMENTO
- Digitar o valor do incremento desejado
- ENTER
- Ajustar a velocidade através do SELETOR DE AVANÇOS
- Pressionar a softkey do sentido desejado (X+, X-, Z+ ou Z-)
Nota:
A cada toque da softkey selecionada, haverá um deslocamento do eixo de acordo com
o valor preestabelecido.
Para cancelar a operação de JOG INCREMENTAL, agir da seguinte forma:

- “Posicionar o cursor até INCREMENTO
- Digitar o valor “ZERO”
- ENTER
7.4. OPERAR O COMANDO VIA M.D.I. (ENTRADA MANUAL DE DADOS):
O recurso de M.D.I. é utilizado quando se necessita executar algumas operações sem

a necessidade de ter um programa editado gravado na memória do comando. As
linhas de programação inseridas via M.D.I. são armazenadas temporariamente até que
o comando seja desligado ou até que novas informações sejam sobrepostas a ela.

- “MANUAL”
- “M.D.I”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor ( ) até o campo de entrada de dados (parte inferior da página)
- Digitar as informações desejadas. Ex.: M12# S500 M3# (liga eixo-árvore)
124
- ENTER
- “CYCLE START” (Uma vez para cada bloco)
7.5. MOVIMENTAR EIXOS COM O EIXO-ÁRVORE LIGADO:
Esta seqüência une dois conceitos anteriores: a movimentação dos eixos e a operação
de ligar eixo-árvore via M.D.I.. Juntos, estes conceitos habilitam o operador a fazer um
torneamento manual de castanhas, nosso próximo item.

- “MANUAL”
- “MDI”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor até o campo de entrada de dados (parte inferior da página)
- Digitar: M12# S500 M3# (liga eixo-árvore)
- ENTER
- “CYCLE START” ( 2 Vezes )
- “CYCLE STOP”
- “EXIT”
- “JOG” (o comando assume “JOG durante MDI”)
- Movimentar os eixos através das softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-)
Para interromper a operação basta acionar “SHIFT/CYCLE STOP”
Observação:
Se desejado, pode-se movimentar os eixos através da MANIVELA ELETRÔNICA (X ou

Z), conforme explicado em itens anteriores.
7.6. TORNEAMENTO DE CASTANHAS VIA PROGRAMA:
O procedimento de tornear castanhas deve ser feito para proporcionar uma série de
vantagens no trabalho, como boa fixação das peças, maior rapidez nas trocas, maior
precisão dimensional, melhor concentricidade, entre outras. A seguir demonstraremos
um roteiro para utilização:
125
Prender um calço entre as castanhas, a fim de se eliminar possíveis folgas e

consequentemente melhorar a fixação da peça.
- Através de modo manual, encostar a ferramenta na face da castanha

- Via MDI, executar a função de zeramento do eixo longitudinal. Ex.: G92 Z0
- Abordar o modo MDI
- Através de modo manual, posicionar a ferramenta num diâmetro a ser usinado.
- Via MDI, ligar o eixo-árvore em rotação adequada
- Através do JOG durante MDI, usinar as castanhas até uma determinada profundidade
- Retornar apenas no Eixo “Z”
- Medir o diâmetro usinado
- Via MDI, executar a função de zeramento do eixo transversal. Ex.: G92 X (diâmetro
encontrado)
- Elaborar programa de usinagem através de editor
Veja no exemplo abaixo:
- M12 #
- S500 M3 #
- G X62.5 Z2. #
- G74 X74.5 Z-14.9 I2. U1 F.2 #
- G X77.5 #I
- G1 Z0 F.15#
- X75.5 Z-1. #
- Z-15. #
126
- X76.5 #
- X58. #
- GZ100. #
- M2 #
Observação:
Após ter sido introduzido no CNC o programa deve ser testado antes de prosseguir.
- Testar programa em gráficos
- Executar o programa em modo “AUTO”
7.7.REFERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS/PEÇA
7.7.1 REFERENCIAMENTO DE FERRAMENTA (MÁQUINAS SEM LEITOR DE

POSIÇÃO “TOOL EYE’):
Este procedimento visa informar ao comando a localização exata da ponta de cada

ferramenta, isto é, seu balanço (dimensões) nos eixos X e Z. A seguir explanaremos a
respeito.
BALANÇO EM “X”:
Via MDI, ativar função “G99” e ligar eixo árvore. Depois, usando uma ferramenta
adequada, posicionar e usinar um diâmetro para referência somente limpando. Medir o
diâmetro usinado.
Observação:
Se já existir um diâmetro de referência conhecido na peça, basta ativar a função G99
- “PÁGINA DE MODO (SHIFT/EXIT)

- “MANUAL”
- “M.D.I.”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo)
127
Se já existe um diâmetro de Se for necessário usinar um

referência: diâmetro:

- Digitar: G99# - Digitar: G99#M12#S500#M3#
- ENTER - ENTER
- “CYCLE START (uma vez) - CYCLE START” uma vez para cada
informação
- “CYCLE STOP” - “CYCLE STOP”
- “EXIT” - “EXIT”
- “JOG” - “JOG”
- “MANIVELA X ou Z” - “MANIVELA X ou Z”
- Ajustar a velocidade de avanço: x1, - Ajustar a velocidade de avanço: x1,
x10, x100 x10, x100
- Encostar a ferramenta no diâmetro - Posicionar a ferramenta e dar um
conhecido da peça passo no diâmetro para referência
- Afastar a ferramenta somente no Eixo Z+ até um ponto fora da peça

- “SHIFT/CYCLE STOP
- MEDIR O DIÂMETRO DA PEÇA
Através de “JOG INCREMENTAL” fazer um deslocamento igual ao diâmetro

encontrado levando a ponta da ferramenta até a linha de centro da máquina:
- “EXIT”
- “JOG INCREMENTAL”
- Posicionar o cursor até incremento (abaixo de Z)
- Digitar o valor do diâmetro conhecido
- “ENTER”
- Acionar “X-” (a ferramenta irá até a linha de centro)
Ativar página de dimensões de ferramentas e inserir o valor do balanço em X da

ferramenta:
- “SHIFT/EXIT”
- “REFER. TRABALHO”
- “DIMENSÕES FERR.”
- Posicionar o cursor em “X” ()
- “ENTER”
- Posicionar o cursor em “T”()
- Digitar o número da ferramenta
128
- “ENTER” (automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo “X-

RAD”)
BALANÇO EM “Z”
Encostar a face de referência num ponto qualquer de fácil acesso. Por exemplo, na
face das castanhas, na face da peça, etc. Esse ponto será usado como referência em
“Z”.
(*)Tipo de suporte Face de referência

- Troca Rápida - Face de um suporte vazio
- Torre - Face da torre sem ferramentas
- Gang Tools - Face de um suporte sem ferramenta

- “MANUAL”
- “JOG”
- “MANIVELA X ou Z”
- Ajustar a velocidade avanço: x1, x10, x100
- Encostar a face de referência (*) no ponto escolhido (na face das castanhas, da
peça)
Via MDI, referenciar eixo “Z” através da função “G92” como segue:
- “PÁGINA DE MODO” ( SHIFT/EXIT)

- “MANUAL”
- “M.D.I.”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo)
- Digitar “G92 Z0” (Para zerar a coordenada em Z neste ponto)
- “ENTER”
- “CYCLE START” (o campo ZC será automaticamente zerado)
- “SHIFT/CYCLE STOP”
- “EXIT” (apaga mensagem)
129
Afastar a torre de perto da torre.

Posicionar ferramenta a ser referenciada encostando sua ponta na face de referência
adotada:

- “MANUAL”
- “JOG”
- Ajustar a velocidade de avanço (x1, x10, x100)
- “EXIT”
- Afastar a torre a uma distância segura para girar a torre
- “TORRE INCREMENTO” ou “TORRE DECREMENTO” até a ferramenta a ser a ser
referenciada estiver em posição de trabalho
- “JOG”
- Encostar a ferramenta na face tomada como referência
Ativar página de Dimensões de Ferramentas:

- “REFER. TRAB.”
- Posicionar o cursor como Z (↓)
- ENTER
- Posicionar o cursor em T ( )
- Digitar o número da ferramenta
- “ENTER” (automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo Z-
COMP)
7.7.2. REFERENCIAMENTO DE FERRAMENTA (MÁQUINAS COM LEITOR DE

POSIÇÃO “TOOL EYE”):

- “REFER. FERR.”
- “AJUSTE FERR.” (Responsável pela descida/subida do leitor de posição “TOOL
EYE”)
- Posicionar o cursor para “T” CORRENTE” ()
130
- Digitar o número da ferramenta a ser referenciada

- “ENTER”
- “SELECIONA FERR.” - (Seleciona o campo de entrada de dados e a ferramenta) (A
torre gira e posiciona a ferramenta selecionada)
- Em “MANIV. MULT.” - Ajustar a velocidade de avanço (x1, x10, x100)
- Aproximar a ferramenta o sensor, através da manivela eletrônica.
- “APROXIMAR”
- Pressionar a softkey correspondente ao eixo (X+, X-, Z+ ou Z-) até tocar o sensor.
- “APROXIMAR”
- Afastar a ferramenta do sensor
Obs1.: Retornar ao item A para referenciar o outro eixo.
Obs2.: Retornar ao item B para referenciar a próxima ferramenta.
Obs3.: Após executar o referenciamento de todas as ferramentas, seguir:
- “AJUSTE FERR.” (sobe o TOOL EYE)
7.7.3. REFERENCIAMENTO DO “ZERO PEÇA”
O termo “Zero-Peça” corresponde a um ponto que serve como origem para a

determinação dos perfis dos trabalhos, onde as coordenadas em X e em Z possuem
valor zero (0,0). A seguir a seqüência para o referenciamento do “Zero-Peça.
Executar um pequeno programa selecionando uma ferramenta qualquer já
referenciada:
- “PÁGINA DE MODO” ( SHIFT/ EXIT )

- “EDITOR”
- “PROGRAMA NOVO”
- “EDITOR”
- “LISTA”
Digitar um programa para chamada de uma ferramenta qualquer já referenciada.

Exemplo:
- G99 #
- T01 #
- M6 # (somente para máquina com torre elétrica)
- M30 #
131
Executar o programa:
- “PAGINA DE MODO”
- “AUTO”
- “STATUS”
- “CYCLE START” (Verificar se o número da ferramenta selecionada foi registrado no
campo TC e TP da página de Status)
Encostar a ferramenta na face da peça:

- “MANUAL”
- “JOG”
- Encostar a ferramenta na face da peça
Se desejamos o zero na “Face Se desejamos o ponto zero da peça

Frontal” da peça na “Face de Encosto” da peça
- “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT) - “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/ EXIT)
- “REFER. TRABALHO” - “REFER. TRABALHO”
- “REFER. FERR.” - “REFER. FERR”
- Posicionar o cursor para o campo G54 - Posicionar o cursor em “Z OFFSET”
ou G55 - Posicionar o cursor para o campo G54
- “ENTER” (O “Zero peça é ou G55
referenciado) - “ENTER” (O “Zero peça é
referenciado)
132
7.8. SELECIONAR UM PROGRAMA:
Existem 3 formas para selecionar os programas da memória, a saber:
MODO 1 (Através do Menu de Edição):

- “EDITOR”
- Digitar o número do programa desejado
- “ENTER”
MODO 2 (Verificando o Diretório):

- “AUTO”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor até PROGRAMA ()
- Digitar o número do programa desejado na parte inferior da página
- “ENTER”
MODO 3 ( Partindo Do Modo Automático):

- “AUTO”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor até PROGRAMA ()
- Digitar o número do programa
- “ENTER”
7.9. INSERIR UM PROGRAMA MANUALMENTE:
MODO 1 (LISTA EDIÇÃO):

- “EDITOR”
- “PROG.NOVO” (selecionar automaticamente um programa que não consta no
diretório)
- “EDITOR”
- “LISTA”
- Digitar as informações
- Acionar a tecla EOB ou o cursor () no final de cada bloco
133
MODO 2 (PRONTA EDIÇÃO):

Neste modo de operação, a cada código “G” digitado (utilizando-se os 2 dígitos) o
editor mostrará uma tela para sua visualização, indicando todas as opções que o
código selecionado aceita, de forma a auxiliar na programação. Após o exemplo, o
fluxograma para utilizarmos este Modo de Edição.
Exemplo:
Digitando-se o código (G33), aparecerá:
ROSCA SIMPLES.................................. G33

X PONTO FINAL.................................... X
Z PONTO FINAL.................................... Z
CONICIDADE ........................................ I
PASSO .................................................. K
ÂNG. DE ENTRADA............................... A

- “EDITOR”
- “PROG.NOVO” (selecionar automaticamente um programa que não consta no
diretório)
- “EDITOR”
- Digitar as informações
- Acionar a tecla EOB ou o cursor () no final de cada bloco
Observações:
Digitar o valor a logo após utilizar-se do cursor (↓) para selecionar a próxima opção
desejada entre as disponíveis.
Ao terminar a operação, digitar a tecla “EOB’.
Caso queira verificar os blocos em seqüência no programa utilize-se da softkey

correspondente à “LISTA”.
Para continuar a inserir o programa, acione EXIT”.
134
7.10. CARREGAR PROGRAMAS VIA PERIFÉRICOS (leitora, micro, etc):

-“PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT)
-“CARREGAR/SALVAR”
-“SEL DISP CARREGAR”
-“CARREGAR”
-“PROG. NOVO” (seleciona um número de programa novo)
-“PROGRAMA” (autoriza o início de carregar o programa)
- Ativar periféricos para enviar os dados
Observação:
Após completar a operação o comando mostrará a mensagem “CARREGAMENTO
COMPLETO”
7.11. SALVAR PROGRAMAS VIA PERIFÉRICOS (Perfuradora, micro, etc)

- “CARREGAR / SALVA”
- “SEL DISP SALVAR”
- “SALVAR”
- “ENTER”
- Ativar periféricos para receber os dados
- “PROGRAMA” (autoriza o início do salvamento do programa)
Observação:
Após completar a operação o comando mostrará a mensagem “SALVAMENTO
COMPLETO”
7.12. SALVAR OS DADOS DAS FERRAMENTAS PARA O PROGRAMA:

- “EDITOR”
- “ENTER”
- “EXIT”
-“SALVAR”
- “CONFIRMA”
135
Observação:
Querendo visualizar os dados no programa, agir da seguinte forma:
- “EDITOR”
- “EDITOR”
- “LISTA”
ATENÇÃO:
Caso esteja utilizando G54 e G55 (A e B), alterar os valores quando houver mudança
na fixação da peça.
7.13. RENUMERAR UM PROGRAMA:

- “EDITOR”
- Digitar o número do programa a ser renumerado
- “RENUMERAR”
- Digitar do número do programa desejado
- “ENTER”
7.14. COPIAR PROGRAMA: PARCIAL OU COMPLETO:
Para copiar parcialmente o programa, proceder da seguinte forma:

- “PÁGINA DE MODO” ( SHIFT/ EXIT )
- “EDITOR”
- “PROG. NOVO”
- “EDITOR”
- “INSERIR PROGRAMA”
- Digitar o número do programa a ser copiado
- “ENTER”
- Acessar as softkeys “FIM” e “LINHA” digitando o número da linha inicial, ou então
“INICÍO” E “N” digitando o número do bloco inicial para a leitura.
- “ENTER”
- “INSERIR”
- “LISTA” (para visualização do programa)
136
Observação: no caso de cópia de partes do programa a função “INSERIR” copiará os

blocos compreendidos entre o bloco inicial e afinal, sendo este último omitido.
Desejando-se copiar um programa inteiro basta acionar as softkeys “INÍCIO” e “FIM” e
logo após “INSERIR”.
7.15. PROCURAR UM BLOCO DIRETO NO PROGRAMA

- “EDITOR” (duas vezes)
- “PROCURAR”
- Digitar a informação ou o número do bloco desejado.
- “ENTER”
- “BUSCAR” ( o comando irá indicar se a informação foi encontrada ou não)
- “EXIT”
- “LISTA”
7.16. MODIFICAR UM PROGRAMA:

- “EDITOR” (duas vezes)
- “LISTA”
- Levar o cursor até a posição desejada e executar as modificações necessárias
Observação:
Para inserir blocos pressionar as teclas SHIFT/INS, digitar as informações e logo após
acionar a tecla ENTER.
Para inserir uma informação no bloco, posicionar o cursor na posição desejada e

acionar a tecla INS. Após digitar as informações acionar a tecla ENTER.
Para apagar uma função levar o cursor até o início da mesma e acionar a tecla DEL..
Para apagar um bloco inteiro posicionar o cursor no início e acionar as teclas SHIFT e
DEL simultaneamente.
137
7.17. PROTEGER E/OU RESTRINGIR PROGRAMAS:

- “SUPORTE”
- “PROTEGER PROGRAMA”
- Ativar o programa desejado
- “RESTRINGIR” e/ou “PROTEGER”
NOTA: Para cancelar a proteção ou restrição, basta repetir a operação, pois estas
softkeys funcionam no sistema LIGA/DESLIGA.
7.18. APAGAR UM PROGRAMA DO DIRETÓRIO:

- “EDITOR”
- Digitar o número do programa a ser apagado
- “ENTER”
- “APAGAR PROGRAMA”
- “SIM”/ “NÃO”
Importante: Caso seja teclada a opção “SIM”, o programa será apagado e não será
recuperado, portanto, atenção especial deve ser dispensada nesta operação.
7.19. APAGAR TODOS OS PROGRAMAS DO DIRETÓRIO

-“PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXI)
-“EDITOR”
-“ APAGAR TODOS”
-“SIM” ou “NÃO”
Importante: Caso seja teclada a opção “SIM”, todos os programas que não estão
protegidos serão apagados, portanto, muita atenção nesta operação, pois não há
nenhuma possibilidade de recuperar os programas excluídos.
138
7.20. TESTE RÁPIDO DO PROGRAMA

- “EDITOR”
- DIGITAR PROGRAMA DESEJADO
- “ENTER”
- ”EXIT”
- “TESTE”
- “RÁPIDO”
- “STATUS”
- Acionar a tecla “CYCLE START” (execução automática) ou “BLK/BLK” (bloco a bloco)
Observação:
O comando executa o programa em rápido parando onde houver erro de sintaxe.

- Se ocorrer algum erro o bloco será mostrado em destaque na parte superior da
página, e teremos condições de verificar também a mensagem de erro gerada pelo
comando.
- Listar o programa e corrigir o erro. Então testar o programa novamente.
7.21. TESTAR O PROGRAMA UTILIZANDO-SE DO GRÁFICO:

- “EDITOR” (Duas vezes)
- “GRÁFICO”
- “CYCLE START”
Observações:
Após fazer as correções necessárias , acione a softkey “Gráfico a tecla CYCLE START
(para dar continuidade).
139
7.22. AMPLIAR AUTOMATICAMENTE O PERFIL DA PEÇA
Estando na página de gráficos, proceda como segue:

- “RÁPIDO”
- “JANELA”
- “LIMITES SOFTWARE”
- “ZERAR”
- “CYCLE START” (Aguardar mensagem – “Programa Completo”)
- “REDUZIR” ou “AMPLIAR” / “ZOOM IN” ou “ZOOM OUT”
(Deixar o quadro apresentado no vídeo do tamanho do detalhe a ser ampliado)
-“SHIFT / CURSOR” (Posicionar o quadro em cima do detalhe)
-“EXIT”
-“APAGAR”
- “CYCLE START”
7.23. OBTER DETALHES DO GRÁFICO EM ESCALA MAIOR:

- “JANELA”
- “REDUZIR” ou “AMPLIAR” / “ZOOM IN” ou “ZOOM OUT”
(deixar o quadro apresentado no vídeo do tamanho do detalhe a ser ampliado)
- “SHIFT / CURSOR” (Posicionar o quadro em cima do detalhe)
- “EXIT”
- “Apagar”
- “CYCLE START”
Observação: Desejando-se selecionar outras janelas, para obtenção de outros

detalhes, basta acionar a softkey “JANELA” (último item da página) escolhendo uma
das 4 disponíveis.
7.24. TESTAR O PROGRAMA SEM GIRAR A PLACA E COM MOVIMENTO DOS

CARROS (SEM A PEÇA):
- “TESTE”
- “SEM ROTAÇÃO”
- “STATUS”
- Posicionar o cursor em X e acionar a tecla ENTER até assumir XD
- Posicionar o cursor em Z e acionar a tecla ENTER até assumir ZD
140
Observação: Com XD e ZD, teremos condições de verificar, durante a simulação da

usinagem, o quanto falta para a ferramenta atingir o ponto programado, permitindo
assim que se evite possíveis colisões.
- BLK/BLK (bloco bloco)
- Controlar o avanço através do seletor de avanços
Observe: Desejando-se interromper a operação, basta acionar a tecla CYCLE STOP.
7.25. INTRODUZIR CORREÇÕES DO DESGASTE DOS INSERTOS

(CORRETORES):
- “CORRETOR FERR.”
- Posicionar o cursor em “T”
- Digitar o número de corretor
- “ENTER”
- Posicionar o cursor em “X” ou “Z”
- Digitar o valor da correção
- “ENTER”
OBSERVAÇÕES:
O sinal é introduzido antes dos valores.
Introduzir a correção em um eixo de cada vez..
O campo onde não foi introduzido valor irá apagar-se automaticamente ao sair da
página, sem que haja alteração do valor existente.
Verificar o quadrante da ferramenta.
141
7.26. EXECUTAR A USINAGEM DA PEÇA:

- Selecionar o programa
- “AUTO”
- “STATUS”
- “BLK/BLK”(execução bloco á bloco) ou START” (execução Automática)
- Controlar a velocidade de avanço através do seletor
7.27. ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA:

- ”CYCLE STOP”
- “SHIFT / CYCLE STOP”
- “EXIT”
7.28. INTERRUPÇÃO / CONTINUAÇÃO DE EXECUÇÃO
- Estando o programa em usinagem normal (PÁGINA DE STATUS), proceder da

seguinte forma:
- ”CYCLE STOP”
- “EXIT”
- “JOG” (desliga o eixo-árvore)
- AFASTAR A FERRAMENTA UTILIZANDO-SE DAS SOFTKEYS ( X+, X-, Z+ OU Z- )
Executar o trabalho que motivou a parada da usinagem (medir peça, trocar inserto,
etc.)
- “EXIT” (duas vezes)
- “RETORNO DE JOG” ( o comando mostra a mensagem: “AGUARDANDO INÍCIO”)
- “STATUS”
- “CYCLE START” (liga o eixo-árvore e retorna ao ponto de parada
- “CYCLE START” (CONTINUA A USINAGEM)
OBS.: O retorno ao ponto de parada será simultâneo, caso o recuo tenha sido feito em
ambos os eixos.
142
7.29. INICIAR A USINAGEM COM QUALQUER FERRAMENTA NO MEIO DO

PROGRAMA:
- “AUTO”
- “INICIAR MEIO PROG”
- Digitar o código a ser procurado. EX.: T00
- “ENTER”
- Acionar “BUSCAR”, até encontrar a operação desejada EX.: TOO; fer. de canal.#
- “EXIT”
- “STATUS”
- “BLK/BLK”(execução bloco á bloco) ou CYCLE START (execução automática)
ATENÇÃO: Se durante a seqüência acima o seletor de avanço estiver fechado, a
operação deve ser abortada e refeita totalmente.
7.30. SELECIONAR SISTEMA (POLEGADA/MÉTRICO):

- “POLEGADA” ou “MÉTRICO”
Obs: Quando liga-se a máquina, o sistema MÉTRICO já está pré-estabelecido nos

Parâmetros da máquina, não necessitando de confirmação.
7.31. SELECIONAR PARADA OPCIONAL :
Esta opção ativa uma parada opcional pré-definida no programa, através da função
M01. O operador deve selecionar esta função antes de iniciar a execução do
programa. Para desativar a função basta acionar a softkey PARADA OPCIONAL
novamente.
- “PARADA OPCIONAL”
Observações:
Se a função M01 estiver programada, mas o operador esquecer de ativar “PARADA
OPCIONAL”, o programa será executado de forma contínua, sendo a função M01
ignorada.
143
7.32. INIBIR LEITURA/EXECUÇÃO DE BLOCOS DE PROGRAMA
Quando a opção INIBE BLOCOS está ativada, o comando ignora os blocos que são
precedidos do código (/).Quando desativada, os blocos são executados normalmente.

- “INIBIR BLOCOS”
7.33. MONITOR DO TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA:

- “PÁGINA DE MODO”(SHIFT/EXIT)
- “EDITOR”
- “ENTER”
- “EDITOR”
- “LISTA”
- Posicionar o cursor para o EOB (#) correspondente ao número da ferramenta a ser
monitorada
- Inserir os parâmetros de monitoração que devem ser programados
- “SHIFT/EXIT”
- “REFER.TRABALHO”
- “DIMENSÕES FERR”
- “CARREGAR”
- “CONFIRMA”
- “EXIT”
- “MONITOR FERR”
- “RECARGA TOTAL”
- “CONFIRMA”
OBS: Para visualizar os dados programados de uma ferramenta em outra página ,
basta posicionar o cursor no código “T”, digitar o número da ferramenta e acionar a
tecla ENTER.
144
7.34. ALTERAR DADOS:

- “EDITOR”
- “ENTER”
- “EDITOR”
- Posicionar o cursor no parâmetro a ser alterado
- Efetuar alterações
- “SHIFT/EXIT”
- “REFER.TRABALHO”
- “DIMENSÕES FERR”
- “CARREGAR”
- “CONFIRMA”
- “EXIT”
- “CONFIRMA”
7.35. RECARREGAR O TEMPO DE VIDA ÚTIL DAS FERRAMENTAS
Procedimento a ser feito quando aparecer a mensagem: “FIM DE TEMPO ÚTIL FERR.”
- “SHIFT/CYCLE STOP”
- “PÁGINA DE MODO”
- “CONFIRMA”
- “EXIT”
- “CORRETOR FERR”
- Zerar os valores dos corretores X e Z da ferramenta
- Trocar o inserto a ferramenta com tempo de vida esgotado
145
7.36. SEQUÊNCIA PARA UTILIZAR A RETRATAÇÃO DA FERRAMENTA:

- “PÁGINA DE MODO’’ (SHIFT/EXIT)
- “AUTO”
- “RETRAÇÃO”(Chamada da página de retração)
- Estando o programa em usinagem normal (BLK/BLK ou AUTOMÁTICO)
- “RETRAÇÃO”
- (Recua a ferramenta seguindo os parâmetros definidos no programa dentro do
código G07 e desliga o eixo-árvore)
- Pressionar “X+,X-,Z ou Z” para afastar a ferramenta
- “SALVA POSIÇÃO”(Salva posição atual do eixo)
- Movimentar e salvar posição dos eixos até a meta desejada
OBS: O comando permite armazenar até 5 pontos, sendo esta a quantidade de pontos
visíveis na página de retração. Deverá ser efetuado no mínimo 1 movimento.
- “RETRAÇÃO”(para retomar o processo de usinagem)

OBS: A retomada do processo de usinagem, ou seja, a trajetória descrita pelos eixos
para o ponto onde a ferramenta foi retraída, será feito em avanço rápido seguindo o
percurso descrito pelo operador, no sentido contrário.
Uma vez atingido este ponto, o comando, após religar o eixo- árvore assumirá o
avanço usado para retrair a ferramenta, ou seja, o avanço programado.
PEÇA N 811 #
T0101; DESBASTE_EXTERNO#
G07 U2.W3.#
T0202; CANAL.#
G07 U5.#
T1212;.DESBASTE.INTERNO.#
G07 U-2.W2.#
M30#
146
7.37. CARREGAR/SALVAR VÁRIOS PROGRAMAS:
CARREGAR VÁRIOS PROGRAMAS:

- “CARREGAR/SALVAR”
- “SEL. DISP. CARREGAR” (Seleciona o periférico a ser utilizado para armazenar os
programas)
- “CARREGAR”
- “PROG. NOVO”
- “MULTI PROG” (Chamada da página MULTI CARREGAR)
- “SALVAR”
- “MULTI PROG” (Chamada da página MULTI SALVAR)
- “SELEÇÃO PROGRAMA” seleciona o programa a ser salvo através do flag (S)
- “PROX. PROG. SELEC” Chama o próximo programa do arquivo, com o flag S ativo
- “INICIO”(Dá inicio ao salvamento). Esta operação permite salvar uma série de
programas consecutivos em uma única fita
7.38. COMPARAR PROGRAMA EM FITA OU DISQUETE COM O

ARMAZENADO NO COMANDO:
- “CARREGAR/SALVAR”
- “SEL. DISP. CARREGAR” (Seleciona o periférico a ser utilizado)
- “VERIFICAR”
- Digitar o número do programa que será comparado
- “ENTER”
- Prepara o equipamento que contenha o programa (fita, disquete, etc.)
- “PROGRAMA” (Dá início a verificação)
7.39. TIRAR CÓPIAS DAS PÁGINAS DO CNC (HARDCOPY)
Para se tirar uma cópia de uma determinada página do CNC é necessário que o
comando esteja no ESTADO INATIVO (JOG) e acoplado a uma impressora através da
saída RS-232 existente na máquina.
Deve-se selecionar a página a ser copiada e acionar a tecia HELP.
Caso se deseje uma cópia de uma teia gráfica, acione a tecla HELP duas vezes.
147
7.40. DESLIGAR A MÁQUINA:

- Pressionar o BOTÃO DE EMERGÊNCIA
- “REPOUSO”
- Desligar a chave geral
148
PARTE IV
Comando Siemens 802
PROGRAMAÇÃO
CAPÍTULO .1 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS...............................155
CAPÍTULO .2 - TIPOS DE FUNÇÃO ....................................................................157

2.1. FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO ...................................................157
2.2. CÓDIGOS ESPECIAIS ........................................................................157
2.2.1. Código N ..........................................................................................157
2.2.2. Código Barra (/) ...............................................................................158
2.2.3. Código F ...........................................................................................158
2.2.4. Código T ...........................................................................................158
CAPÍTULO 3 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS .....................................................160
CAPÍTULO 4 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO .................................................162

4.1. G00 - POSICIONAMENTO RÁPIDO ...................................................162
4.2. G01 - INTERPOLAÇÃO LINEAR ........................................................162
4.3. G02 E G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ........................................163
4.3.1. R - Arco definido por raio ..................................................................164
4.3.2. I e K - Arco definido por centro polar ................................................164
4.3.3. FUNÇÃO “,R” / “,C”...........................................................................166
4.5. G33 - ROSCAMENTO PASSO A PASSO ............................................167
CAPÍTULO 5 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL) .........................................170

5.1. G04 - TEMPO DE PERMANÊNCIA ....................................................170
149
CAPÍTULO 6 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA .......................... 171

6.1. G40 - CANCELA COMPENSAÇÃO DE RAIO .................................... 171
6.2. G41 - ATIVA COMPENSAÇÃO DE RAIO (ESQUERDA) .................... 171
6.3. G42 - ATIVA COMPENSAÇÃO DE RAIO (DIREITA) .......................... 171
6.4. QUADRANTES DE FERRAMENTA P/ COMPENSAÇÃO
DE RAIO ....................................................................................... 173
6.5. EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO ....... 174
CAPÍTULO 7 - CICLOS SIMPLES ....................................................................... 175

7.1. G77..................................................................................................... 175
7.1.1. Ciclo de torneamento paralelo ............................................. 175
7.1.2. Ciclo de torneamento cônico ............................................... 176
7.2. G78 - CICLO DE ROSCAMENTO SEMI-AUTOMÁTICO .................... 177
7.3. G79..................................................................................................... 179
7.2.1. G79 - Ciclo de faceamento paralelo .................................... 179
7.2.2. G79 - Ciclo de faceamento cônico ....................................... 180
CAPÍTULO 8 - CICLOS DE MÚLTIPLAS REPETIÇÕES ..................................... 181

8.1. G70 - CICLO DE ACABAMENTO ....................................................... 181
8.2. G71 - CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE LONGITUDINAL ......... 182
8.3. G72 - CICLO AUTOMÁTICO DE DESBASTE TRANSVERSAL ......... 185
8.4. G73 - CICLO AUTOM. DE DESBASTE PARALELO
AO PERFIL FINAL .............................................................. 188
8.5. G74 .................................................................................................... 190
8.5.1. Ciclo de furação .................................................................. 190
8.5.2. Ciclo de torneamento .......................................................... 191
8.6. G75 .................................................................................................... 192
8.6.1. Ciclo de canais .................................................................... 192
8.6.2. Ciclo de faceamento ............................................................ 193
8.7. G76 - CICLO DE ROSCAMENTO AUTOMÁTICO .............................. 194
CAPÍTULO 9 - CICLOS PARA FURAÇÃO .......................................................... 199

9.1. G80 - CANCELA CICLOS DA SÉRIE G81 A G85 ............................... 200
9.2. G83 - CICLO DE FURAÇÃO .............................................................. 201
9.3. G84 - CICLO DE ROSCAMENTO COM MACHO RÍGIDO ................. 201
9.4. G85 - CICLO DE MANDRILAR .......................................................... 202
150
CAPÍTULO 10 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ...................................203

10.1. G20 - REFERENCIA A UNIDADE DE MEDIDA - POLEGADA ..........203
10.2. G21 - REFERENCIA A UNIDADE DE MEDIDA - MÉTRICO .............203
10.3. G90 - SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS ........................203
10.4. G91 - SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS ..................203
10.5. G92....................................................................................................204
10.5.1 G92 - ESTABELECE LIMITE DE ROTAÇÃO (RPM) ............204
10.5.2 G92 - ESTABELECE NOVA ORIGEM / CANCELA
NOVA ORIGEM .................................................................204
10.5.3 G92.1 – CANCELA G92 .......................................................204
10.6. G94 - ESTABELECE AVANÇO EM MM/MINUTO
(OU POL/MIN) ..................................................................205
10.7. G95 - ESTABELECE AVANÇO EM MM/ROT (OU POL/ROT) ............205
10.8. G96 - ESTABELECE PROGRAMAÇÃO EM VELOCIDADE
DE CORTE CONSTANTE ..................................................205
10.9. G97 - ESTABELECE PROGRAMAÇÃO EM RPM ............................205
CAPÍTULO 11 - DESVIO INCONDICIONAL .........................................................206

CAPÍTULO 12 - CHAMADA E RETORNO DE SUBPROGRAMA .........................207
CAPÍTULO 13 - REFERÊNCIA DE TRABALHO ..................................................209
CAPÍTULO 14 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES ...........................210
CAPÍTULO 15 - SEQÜÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA ..............211
15.1. ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA ......................211
15.2. PROCESSO A UTILIZAR ..................................................................211
15.3. FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC ................................................211
15.4. CONHECIMENTO DOS PARÂMETROS FÍSICOS DA
MÁQUINA ...................................................................................211
15.5. SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO .............................212
CAPÍTULO 16 - CÁLCULOS ................................................................................213

16.1. VELOCIDADE DE CORTE (VC) .......................................................213
16.2. ROTAÇÃO (N) ..................................................................................213
16.3. POTÊNCIA DE CORTE (NC) ............................................................213
CAPÍTULO 17 - FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO .......................................215
151
CAPÍTULO 18. - PAINEL DE COMANDO ............................................................ 216

18.1.PAINEL DE COMANDO - CNC SIEMENS 802 D .............................. 216
18.2.PAINEL DE COMANDO - DESCRIÇÃO DAS TECLAS ..................... 217
18.2.1. Telas de caracteres, numéricas, cursor e
acesso às páginas ......................................................... 217
18.2.2 Teclas de operação, botão de emergência,
seletor de rotação .......................................................... 220
18.2.3. Botões de operação e chaves ........................................... 223
18.2.4. Botão de emergência ........................................................ 225
18.2.5. TOMADA SERIAL RS 232 E TOMADA DE ENERGIA
ELÉTRICA ........................................................................ 226
CAPÍTULO 19 - OPERAÇÕES INICIAIS ............................................................. 227

19.1. LIGAR A MÁQUINA .......................................................................... 227
19.2. DESLIGAR A MÁQUINA ................................................................... 227
19.3. REFERENCIAR A MÁQUINA ........................................................... 227
19.4. MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTÍNUO ............................. 228
19.5. MOVIMENTAR OS EIXOS PELA MANIVELA
ELETRÔNICA .............................................................................. 228
19.6. TRABALHAR COM A PORTA ABERTA ............................................ 228
19.7. TROCAR DE FERRAMENTA MANUALMENTE ............................... 228
19.8. OPERAR VIA MDA (ENTRADA MANUAL DE DADOS) .................... 229
19.9. MOVIMENTAR OS EIXOS COM O EIXO
ÁRVORE LIGADO ......................................................................... 229
CAPÍTULO 20 - EDIÇÃO DE PROGRAMAS ....................................................... 230

20.1. CRIAR UM PROGRAMA NOVO ...................................................... 230
20.2. ACESSAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO
DIRETÓRIO ................................................................................. 230
20.3. INSERIR DADOS NO PROGRAMA ................................................. 230
20.4. PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA ........................................ 230
20.5. ALTERAR DADOS NO PROGRAMA ................................................ 231
20.6. EXCLUIR BLOCOS DO PROGRAMA .............................................. 231
20.7. EXCLUIR UM PROGRAMA DO DIRETÓRIO ................................... 231
20.8. RENOMEAR UM PROGRAMA ........................................................ 231
20.9. CÓPIA DE PROGRAMA PARA O OUTRO ........................................ 232
152
CAPÍTULO 21 - COMUNICAÇÃO DE DADOS .....................................................233

21.1. COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA SERIALRS-232 ...................234
21.1.1. Configurar os parâmetros de comunicação ........................234
21.2. COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA
COMPACT FLASH.........................................................................235
21.3. SALVAR PROGRAMA........................................................................236
21.3.1. Salvar programa no periférico externo .................................236
21.3.2. Salvar programa no cartão de memória ..............................236
21.4. CARREGAR PROGRAMA .................................................................237
21.4.1. Carregar programa do periférico externo .............................237
21.4.2. Carregar programa do cartão de memória...........................237
21.5. FAZER “BACK UP” DE DADOS .........................................................237
21.6. RESTAURAR DADOS DO ÚLTIMO “BACK UP” ...............................238
21.7. FORMATAR O CARTÃO DE MEMÓRIA ............................................238
21.8. VISUALIZAR OS ARQUIVOS DO CARTÃO
DE MEMÓRIA................................................................................239
21.9. APAGAR UM ARQUIVO DO CARTÃO DE MEMÓRIA .......................239
CAPÍTULO 22. TESTE DE PROGRAMAS ...........................................................240

22.1. TESTAR PROGRAMAS SEM GIRAR A PLACA
E SEM MOVIMENTO DOS EIXOS ....................................240
22.1.1. Teste de programa com avanço de trabalho .......................240
22.1.2. Teste rápido de programa....................................................240
22.2. TESTAR PROGRAMA EM “DRY RUN” ..............................................241
22.3. TESTAR GRÁFICO ...........................................................................241
CAPÍTULO 23. CRIAR / APAGAR FERRAMENTAS E

CORRETOR ..................................................................242
23.1. PROCEDIMENTO PARA CRIAR FERRAMENTA...............................242
23.2. PROCEDIMENTO PARA APAGAR FERRAMENTA ...........................242
23.3. PROCEDIMENTO PARA CRIAR NOVO CORRETOR .......................242
23.4. PROCEDIMENTO PARA VALORES DO CORRETOR.......................243
CAPÍTULO 24. ZERAMENTO DE FERRAMENTAS .............................................244

24.1. ZERAMENTO NO EIXO “ X ” ............................................................245
24.2. PREPARAÇÃO PARA ZERAMENTO NO EIXO “ Z ” ..........................247
24.3. ZERAMENTO NO EIXO “ Z ” ............................................................249
24.4. RAIO E QUADRANTE DA FERRAMENTA.........................................251
153
24.5. CORREÇÃO DE DESGASTE DA FERRAMENTA ............................ 251
CAPÍTULO 25. DEFINIÇÃO DO ZERO PEÇA ..................................................... 252

25.1. SISTEMA DE COORDENADAS DE TRABALHO
(G54 A G59) .................................................................................. 252
25.2. EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE
COORDENADA DE TRABALHO (G54 A G59) ............................. 253
CAPÍTULO 26. TORNEAMENTO DE CASTANHAS ............................................ 254

26.1. USINAR MANUALMENTE ................................................................ 254
26.2. USINAR ATRAVÉS DE PROGRAMA ................................................ 255
CAPÍTULO 27. EXECUÇÃO DE PROGRAMAS .................................................. 257

27.1. EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA
DA MÁQUINA .............................................................................. 257
27.2. EXECUTAR UM PROGRAMA DO CARTÃO
DE MEMÓRIA .............................................................................. 258
27.3. INICIAR EXECUÇÃO NO MEIO DE UM PROGRAMA...................... 258
27.4. ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA ............................... 258
27.5. MOVIMENTAR VIA JOG DURANTE A
EXECUÇÃO AUTOMÁTICA. ........................................................ 258
27.6. RETORNAR DO JOG PARA A
EXECUÇÃO AUTOMÁTICA ......................................................... 258
27.7. PARADA OPCIONAL ........................................................................ 259
CAPÍTULO 28. CONTADOR DE PEÇAS ............................................................. 260

28.1. PÁGINA DE CONTADOR DE PEÇAS ............................................... 260
28.2. PROGRAMAÇÃO DO CONTADOR DE PEÇAS ............................... 260
CAPÍTULO 29. MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL DA

FERRAMENTA ....................................................................... 262
29.1. MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL POR
UNIDADE DE PEÇAS ................................................................. 262
29.2. MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL POR
TEMPO EM MINUTOS................................................................ 263
154
PROGRAMAÇÃO
1 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS
Para um manuseio mais flexível de dados e programas, estes podem ser visualizados,
armazenados e organizados de acordo com diferentes critérios.
Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios, ou seja, pastas

onde serão armazenados de acordo com a função ou características.
Exemplos de diretórios :–
– Programas
– Subprogramas
– Ciclos de usuário
– Ciclos da Siemens
Cada programa corresponde a um arquivo e todo o arquivo possui uma extensão, esta
por sua vez informa qual é o tipo de arquivo que estamos trabalhando.
– CMA Ciclos do fabricante da máquina

– CST Ciclos da Siemens
– CUS Ciclos do usuário
– MPF Programas principais
– SPF Sub programas
– INI Arquivos de inicialização (dados de ferramentas)
Para armazenarmos os arquivos de programas CNC (máquina), via RS232

(comunicação serial), devemos endereça-los para os diretórios correspondentes de
acordo com o tipo de arquivo a ser armazenado.
155
MEMÓRIA DA MÁQUINA
/_N_MPF_DIR Para armazenar os programas

/_N_SPF_DIR Para armazenar os subprogramas
/_N_CUS_DIR Para armazenar ciclos do usuário
/_N_CST_DIR Para armazenar ciclos padrão
Para carregarmos um programa de um microcomputador para a máquina, é necessário

que o programa tenha um cabeçalho específico para transmissão.
Sintaxe de cabeçalho para transmissão de programas:
%_N_(nome do programa)_(tipo de extensão de acordo com o tipo do arquivo)

;$PATH=(endereço correspondente, vide gráfico acima)
Exemplo de cabeçalho de programa:

%_N_USINAGEM_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
:
:
156
2 - TIPOS DE FUNÇÃO
2.1 - FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
FUNÇÃO X:
Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)

Formato: X +- 5.3 (milímetro)
FUNÇÃO Z:
Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)

Formato: Z +- 5.3 (milímetro)
2.2 - CÓDIGOS ESPECIAIS
2.2.1 - Código: N
Aplicação: Identificar blocos.
A função N tem por finalidade a numeração sequencial dos blocos de programação e o

seu uso é opcional, ou seja, sua programação é facultativa podendo ou não ser
utilizada.
Exemplo:
N10 ...
N20 ...
N30 ...
A seqüência necessária para a introdução do comando N é a seguinte:
– Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”.

– Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no programa a ser
numerado.
– Apertar a tecla “INPUT”.
– Apertar a softkey [NUMERAR].
157
2.2.2 - Código: Barra (/)
Aplicação: Inibir a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBIR BLOCOS. Caso
essa opção não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente,
inclusive os que tiverem o caracter “/”.
Para selecionar a opção INIBIR BLOCOS devemos seguir as seguintes instruções:
- Apertar a tecla “POSITION”.

- Apertar a tecla “AUTO”.
- Apertar a softkey [CONTROLE PROGRAMA].
- Apertar a softkey [SUPRIMIR]
2.2.3 - Código: F
Aplicação: determinar a velocidade de avanço
A velocidade de avanço é um dado importante para a usinagem e é obtido levando-se

em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos CNC define-se o avanço em mm/rotação (função G95), mas
este também pode ser utilizado em mm/min (função G94).
2.2.4 - Código: T
Aplicação: seleção de ferramenta
A Função T é usada para selecionar a ferramenta, informando à máquina o seu

zeramento (PRE-SET), o raio do inserto, o sentido de corte e os corretores.
O código “T” deve ser acompanhado de no máximo quatro dígitos em sua
158
programação, sendo que os dois primeiros dígitos são pertinentes à posição da

ferramenta na torre ou suporte (no caso de não haver o opcional para torre elétrica) e
os dois últimos números são pertinentes ao corretor da ferramenta selecionada.
A sintaxe para a programação é a seguinte:
T0301 - Exemplo
03 Posição da ferramenta na torre

01 Corretor de geometria/desgaste
(Pode ser usado de 1 a 9 corretores por ferramenta)
Exemplo:
T0101
:
:
T0201
:
:
T0301
159
3. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Aplicação: Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à

máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para
receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por
outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

Modal Não
Código G Descrição
Modal
G00 Posicionamento (avanço rápido) X
G01 Interpolação linear (avanço programado) X
G02 Interpolação circular (sentido horário) X
G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) X
G04 Tempo de permanência (Dwell) X
G20 Programação em polegada (inch) X
G21 Programação em milímetro (mm) X
G28 Retorna os eixos para a posição de referência X
G33 Interpolação com rosca (rosca passo a passo) X
G40 Cancela a compensação de raio X
Ativa a compensação de raio (ferramenta à
G41 X
esquerda)
G42 Ativa a compensação de raio (ferramenta à X
direita)
Cancela as coordenadas zero-peça (ativa zero-
G53 X
máquina)
G54 Ativa sistema de coordenadas zero-peça 1 X
LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
160
Modal Não
Código G Descrição
Modal
G70 Ciclo de acabamento X
G71 Ciclo de desbaste longitudinal X
G72 Ciclo de desbaste transversal X
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil X
G74 Ciclo de desbaste longitudinal ou de furação X
axial
G75 Ciclo de faceamento ou de canais X
G76 Ciclo automático de roscamento X
G77 Ciclo de desbaste longitudinal ou cônico X
G78 Ciclo semi-automático de roscamento X
G79 Ciclo de desbaste transversal ou cônico X
G80 Cancela ciclos de furação X
G83 Ciclo de furação axial X
G84 Ciclo de roscamento com macho axial X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementais X
G92 Determinar nova origem ou máxima rotação X
(RPM)
G94 Avanço em milímetros/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetros/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte (m/min) X
Cancela velocidade de corte (programação em
G97 X
RPM)
161
4 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO
4.1 - FUNÇÃO: G00
Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de

avanço disponível na máquina.
Sintaxe:
G0 X__ Z__
onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)

Z = coordenada a ser atingida
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3
OBSERVAÇÃO: No Centur 30D a velocidade do deslocamento rápido é de 10 m/min

nos eixos “X” e “Z”.
4.2 - FUNÇÃO: G01
Aplicação: Interpolação linear (usinagem com avanço programado)
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculados
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X__ Z__ F__
onde:
162
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)

Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/rot)
OBSERVAÇÃO: A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.
4.3 - FUNÇÃO: G02 E G03
Aplicação: Interpolação circular (raio).
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através

de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__)
ou
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)
onde:
X = posição final do arco

Z = posição final do arco
I = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
K = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
R = valor do raio
(F) = valor do avanço
OBSERVAÇÃO: Na programação de um arco deve-se observar as seguintes

regras:
• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
• Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti-
horário no conceito universal de programação).
• Juntamente com o sentido da interpolação programa-se as coordenadas do
ponto final do arco com X e Z .
• Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais , programa-se a
função R (valor do raio), ou então, as funções I e K (coordenadas do centro do arco ).
163
4.3.1 - Função: R
Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus através da função R,

descriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
4.3.2 - Função: I e K
Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X
K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
• As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do
ponto de início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao
movimento.
• A função “I” deve ser programada em raio.
EXEMPLO:
SENTIDO A-B: I-10 K0
SENTIDO B-A: I0 K-10
164
O sentido da execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário,

conforme os quadros abaixo:
OBSERVAÇÃO: As funções G2 e G3 são Modais e cancelam as funções G0 e G1.
165
4.3.3 - FUNÇÃO: “,R” / “,C”
Aplicação: Arredondamento / quebra de canto.
As funções “,R” e “,C” são utilizadas para arredondar / chanfrar cantos. Estas funções
devem ser inseridas no bloco de programação do ponto de intersecção entre duas
retas.
Sintaxe:
G01 X__ Z__, R__

G01 X__ Z__
ou
G01 X__ Z__, C__
G01 X__ Z__
onde:
,R = valor do raio do arredondamento

,C = valor do chanfro
166
4.5. - FUNÇÃO: G33
Aplicação: Roscamento passo a passo
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é

programada explicitamente em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas

roscas paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc.
A função G33 requer:
X = diâmetro final do roscamento
Z = posição final do comprimento da rosca
Q = ângulo do eixo árvore para a entrada da rosca (milésimos de graus)
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e positivo

para interno)
F = passo da rosca
OBSERVAÇÕES:
• Não há necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos osteriores
de G33.
• Recomenda-se deixar durante a aproximação uma folga mínima de duas
vezes o passo da rosca no eixo “Z”.
• A função G33 é modal.
167
168
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR N170 G33 Z-31.5 Q0
N10 G291 N180 G0 X35
N20 G21 G40 G90 G95 N190 Z3
N30 T00 N200 X29.35
N40 G54 G0 X180 Z200 N210 G33 Z-31.5 Q180000
N50 T0101 (ROSCA M30X1.0) N220 G0 X35
N60 G97 S1000 M3 N230 Z3
N70 G0 X35 Z3 N240 X28.95
N80 X29.35 N250 G33 Z-31.5 Q180000
N90 G33 Z-31.5 F2.0 Q0 N260 G0 X35
N100 G0 X35 N270 Z3
N110 Z3 N280 X28.7
N120 X28.95 N290 G33 Z-31.5 Q180000
N130 G33 Z-31.5 Q0 N300 G0 X35
N140 G0 X35 N310 T00
N150 Z3 N320 G54 G0 X180 Z200
N160 X28.7 N330 M30
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Diâmetro final (X):

P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.0) X = 30 - (0.65 x 2)
P = 0.65 X = 28.7
NOTA: Para rosca com múltiplas Avanço (F):

entradas F = Passo x Nº de entradas
é necessário fazer o cálculo do avanço F = 1.0 x 2
(F) da seguinte forma: F = 2.0
169
5 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)
5.1 - FUNÇÃO: G04
Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “P”, “U” ou “X” associado, que define o tempo em
segundos.
G04 X__ (segundos)
ou
G04 U__ (segundos)
ou
G04 P__ (milésimos de segundos)
EXEMPLO: (TEMPO DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500
170
6 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA
A função de compensação de raio da ponta da ferramenta é usada para corrigir as

diferenças de medidas geradas pela mesma quando um deslocamento nos eixos “X” e
“Z” é feito simultâneamente, conforme mostra a figura abaixo:
6.1 - FUNÇÃO: G40
Aplicação: Cancela compensação de raio
A Função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42.
A Função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.
6.2 - FUNÇÃO: G41
Aplicação: Ativa compensação de raio (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de
corte. A Função G41 é Modal, portanto cancela a G40
NOTA: Para a compensação de raio ser efetuada com êxito é necessário acessar a
página de “OFFSET PARAM / LISTA DE FARRAM.” e informar o raio e o quadrante da
ferramenta.
171
6.3 - FUNÇÃO: G42
Aplicação: Ativa compensação de raio (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a
direção de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G42 é Modal, portanto cancela a G40.
OBSERVAÇÕES:
• O primeiro deslocamento após a compensação de raio deve ser maior que o
valor do raio do inserto (pastilha).
• A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado quando
as funções de compensação forem ativadas no programa.
172
6.4 - QUADRANTES DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO
173
6.5 - EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO:
174
7 - CICLOS SIMPLES
7.1 - FUNÇÃO: G77
7.1.1 - Ciclo de torneamento paralelo
A função G77 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo “Z”, o qual
torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G77, como ciclo de torneamento, requer:
G77 X__ Z__ F__; onde:
X = diâmetro da primeira passada

Z = posição final (absoluto)
F = avanço de trabalho
175
7.1.2 - Ciclo de torneamento cônico.
A função G77 como ciclo de torneamento cônico, requer:
G77 X__ Z__ R__ F__; onde:
X = diâmetro da primeira passada

R = conicidade incremental no eixo “X” entre o ponto inicial e final (raio)
OBSERVAÇÃO: No posicionamento da ferramenta no eixo “X”, acrescentar o valor de

“R” (no diâmetro), para definição da coordenada a ser programada, em relação ao
material em bruto.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
176
7.2 - FUNÇÃO: G78
Aplicação: Ciclo de roscamento semi-automático
G78 X__ Z__ (R__) F__; onde:
X = diâmetro de roscamento
Z = posição final de roscamento
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (rosca cônica)
F = passo da rosca
70
CÁLCULOS
2º) Diâmetro final (X):
1º) Altura do filete (P): X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x passo) X = 25 - (0.975 x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 23.05
P = 0.975
177
Exemplo 2: Rosca: M25x2 (2 entradas)
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Diâmetro final (X):

P = (0.65 x passo) P = (0.65 x 2) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = 1.3 X = 25 - (1.3 x 2)
X = 22.4
NOTA: Para rosca com múltiplas entradas é necessário fazer o cálculo do avanço (F)
da seguinte forma:
Avanço programado (F) :

F = Passo x Nº de entradas
F=2x2
F=4
178
7.3 - FUNÇÃO: G79
7.3.1 - Ciclo de faceamento paralelo.
A função G79 descreve seu ciclo paralelo ao eixo “X”, auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento.
A função G79, como ciclo de faceamento requer:
G79 X__ Z__ F__; onde:
X = diâmetro final do faceamento

%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X200 Z250
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S250
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X74 Z0
N90 G79 X30 Z-2 F.15
N100 Z-4
N110 Z-6
N120 Z-8
N130 Z-10
N140 Z-12
N150 Z-14
N160 T00
N170 G59 G0 X200 Z250
Profundidade de corte = 2 mm
N180 M30
Avanço = 0,15 mm/rot
179
7.3.2 - Ciclo de faceamento cônico.
A função G79, como ciclo de faceamento cônico, requer:
G79 X__ Z__ F__; onde:

R = conicidade incremental (negativo para externo e positivo para interno)
%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X170 Z300
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S220
N70 G92 S3800 M3
N80 G0 X64 Z5.485
N90 G79 X20 Z2.485 R5.485 F.15
N100 Z-1.485
N110 Z-4.485
N120 Z-7.485
N130 Z-10.485
N140 Z-13.485
N150 Z-15.013
N160 T00
N170 G55 G0 X170 Z300
N180 M30
Cálculo da conicidade:
tan α = Cat.Oposto / Cat. Adjac.

Cat. Oposto = tan 14° x 22
Cat. Oposto = 0.2493 x 22
Cat. Oposto = 5.485
180
8 - CICLOS DE MÚLTIPLAS REPETIÇÕES
8.1 - FUNÇÃO: G70
Aplicação: Ciclo de acabamento.
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar
o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a seqüência
do perfil a ser executado.
G70 P__ Q__ F__; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
F = avanço de trabalho utilizado no acabamento
A função F especificada entre o bloco de início do perfil (P) e final do perfil (Q) é válida
durante a utilização do código G70, mas não tem efeito durante a execução dos ciclos
de desbaste (G71, G72, e G73).
NOTA: Após a execução do ciclo G70 a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

utilizado para o posicionamento.
O ciclo de acabamento ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta

automaticamente, e por isso, não é necessário a programação dos comandos
G41/G42 no perfil da peça.
181
8.2 - FUNÇÃO: G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal
A função G71 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal
e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
A função G71 no 1ºbloco requer:
G71 U__ R__; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; onde:

U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o
interno / diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e
negativo para usinagem esquerda)
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
A última coordenada programada em “X” dentro do perfil é o que a máquina entende

como sendo material bruto, isto é, a máquina utiliza o último diâmetro programado para
início de incremento de usingem.
182
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N10 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G58 G0 X200 Z280
N50 T0101 (DESB. EXT.)
N60 G96 S200
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X80 Z2
N90 G71 U2.5 R2
N100 G71 P110 Q190 U1 W.3 F.25
N110 G0 X16
N120 G1 Z0
N130 X20 Z-2
N140 Z-15
N150 G2 X30 Z-20 R5
N160 G1 X48
Profundidade de corte = 2.5 mm N170 X50 Z-21
Avanço de desbaste = 0,25 mm/rot N180 Z-30
Avanço de acabamento = 0,2 mm/rot N190 X80 Z-45
N200 G70 P110 Q190 F.2
N210 T00
N220 G58 G0 X200 Z280
N230 M30
OBSERVAÇÕES:
No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento seriam feitos com a
mesma ferramenta.
183
Exemplo 2: Usinagem interna
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X190 Z200
N50 T0101 (DESB. INT.)
N60 G96 S200
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X25 Z2
N90 G71 U3 R2
N100 G71 P110 Q180 U-1. W.3 F.3
N110 G0 X83
N120 G1 Z0
N130 X80 Z-1.5
N140 Z-15
N150 X50 ,C1
N160 Z-25
N170 X30 Z-50
N180 Z-71
80 R5
N190 T00
N200 G59 G0 X190 Z200
N210 T0201 (ACAB. INTERNO)
Profundidade de corte = 3 mm N220 G54
Avanço de desbaste = 0,3 mm/rot N230 G96 S250
Avanço de acabamento = 0,2 mm/rot N240 G92 S3500 M4
N250 G0 X25 Z2
N260 G70 P110 Q180 F.2
N270 T00
N280 G59 G0 X190 Z200
N290 M30
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento

seriam feitos com ferramentas diferentes.
184
8.3 - FUNÇÃO: G72
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal
A função G72 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal
são informados pela função “W”.
G72 W__ R__; onde:
W = profundidade de corte durante o ciclo
R = valor do afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial
G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo ou negativo para
interno / diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita do

perfil ou negativo para sobremetal à esquerda do perfil)
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
IMPORTANTE: A PROGRAMAÇÃO DO PERFIL DO ACABAMENTO DA PEÇA,

DEVERÁ SER DEFINIDO DA ESQUERDA PARA A DIREITA
185
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z250
N60 G96 S200
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X84 Z1
N90 G72 W2 R1.
N100 G72 P110 Q190 U1 W.3 F.25
N110 G0 Z-32
N120 G1 X80
N130 X76 Z-30
N140 X55
N150 Z-16 ,C1
N160 X38
N170 X28 Z-5
N180 Z-1
N190 X26 Z0
N200 G70 P110 Q190 F.18
N210 T00
Avanço de desbaste = 0,25 mm/rot
N220 G54 G0 X200 Z250
Avanço de acabamento =0,18 mm/rot
N230 M30
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento seriam

feitos com a mesma ferramenta.
186
Exemplo 2: Usinagem interna
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G56 G0 X180 Z200
N50 T0701 (DESB. INT.)
N60 G96 S240
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X28 Z1
N90 G72 W2.5 R1.5
N100 G72 P110 Q170 U1 W.3 F.3
N110 G0 Z-32
N120 G1 X30
N130 X34 Z-30
N140 X43 ,R5
N150 Z-15 ,C1
N160 X60
N170 X70 Z0
N180 G70 P100 Q180 F.2
N190 T00
N200 G56 G0 X180 Z200
N210 M30
Profundidade de corte = 2,5 mm

Avanço de acabamento = 0,2 mm/rot

187
8.4 - FUNÇÃO: G73
Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O ciclo G73 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se

apenas de dois blocos de programação.
A função G73 é específica para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue
sempre um percurso paralelo ao perfil definido.
G73 U__ W__ R__; onde:
U = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “X” por passe (raio).
W = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “Z” por passe.
R = número de passes em desbaste
Fórmulas para cálculos dos valores de “U” e “W”:
Excesso de material em “X” (raio) – Sobremet. para acabamento em “X” (raio)

U= .
Número de passes ( R )
Excesso de material em “Z” – Sobremet. para acabamento em “Z”

W=
Número de passes ( R )
G73 P__ Q__ U__ W__ F__; onde:

U = sobremetal para o acabamento no eixo “X”
W = sobremetal para o acabamento no eixo “Z”
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao

ponto utilizado para o posicionamento.
188
Exemplo : Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z230
N60 G96 S240
N70 G92 S3000 M3
N80 G0 X90 Z5
N90 G73 U2 W1.35 R2
N100 G73 P100 Q160 U2 W.3 F.2
N110 G0 X23 Z2
N120 G1 Z0
N130 X25 Z-1
No exemplo foi considerado:
N140 Z-9
Desbaste em 2 passadas
N150 X50 Z-25
Excesso de mat. “X” = 10 mm (Ø)
N160 Z-45
Excesso de mat. “Z” = 3 mm
N170 X80 Z-55
Sobremet. acabam. “X”= 2mm (Ø)
N180 G70 P100 Q170 F.18
Sobremet. acabam. “Z” = 0.3mm
N190 T00
N200 G55 G0 X200 Z230
Avanço de acabamento = 0,18
N210 M30
mm/rot

189
8.5 - FUNÇÃO: G74
8.5.1 - Ciclo de furação.

A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação

Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
NOTA: Após a execução do ciclo. a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
OBSERVAÇÃO: Quando utilizarmos o ciclo G74 como ciclo de furação não
poderemos informar as funções “X” e “U” no bloco.
%_N_FURACAO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
80
N30 T00
N40 G59 G0 X170 Z250
N50 T0501 (BROCA D12)
N60 G97 S1200 M3
N70 G0 X0 Z5
N80 G74 R2
N90 G74 Z-74 Q15000 F.12
N100 T00
N110 G59 G0 X170 Z250
N120 M30
Incremento de furação = 15 mm
190
8.5.2 - Ciclo de torneamento.
A função G74 como ciclo de torneamento requer:
G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:
X = diâmetro final do torneamento

P = profundidade de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental/ milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
NOTA: Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no

diâmetro da primeira passada.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao
ponto de posicionamento.
%_N_TORNEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
12
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z250
N50 T0201 (DESB.)
40
N60 G96 S250

6
N70 G92 S3500 M3

N80 G0 X84 Z2
N90 G74 X30 Z-45 P3000 Q47000 R1
F.2
N100 T00
N110 G55 G0 X200 Z250
N120 M30
191
8.6 - FUNÇÃO: G75
8.6.1 - Ciclo de canais.
A função G75 como ciclo de canais requer:
G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)

X = diâmetro final do canal
P = incremento de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental/ milésimo de milímetro)
%_N_CANAIS_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X195 Z300
N50 T0201 (CANAIS)
N60 G96 S130
N70 G92 S2000 M3
N80 G0 X75 Z-33
N90 G75 R2
N100 G75 X60 Z-75 P7500 Q14000 F.2
N110 T00
N120 G54 G0 X195 Z300
N130 M30
192
8.6.2 - Ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:

P = incremento de corte no eixo “X” (raio/ milésimo de milímetro)
Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
R = afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial (raio)
NOTA: Para execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no

comprimento do 1º passe de desbaste.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao

ponto posicionado.
%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G57 G0 X200 Z250
N50 T0701 (DESB.)
N60 G96 S210
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X64 Z-2
N90 G75 X25 Z-30 P19500 Q2000 R1
F.2
N100 T00
N110 G57 G0 X200 Z250
N120 M30
193
8.7 - FUNÇÃO: G76
Aplicação: Ciclo de roscamento automático
G76 P (m) (s) (a) Q__ R__; onde:
m = número de repetições do último passe (02 dígitos)

s = saída angular da rosca = Número de filetes cônicos x 10 (02 dígitos
OBSERVAÇÕES:
• O valor mínimo programado para a saída angular deve ser IGUAL A 10, que
corresponde a 1 filete cônico. No caso da não necessidade da saída angular,
programar 00.
• A saída angular da ferramenta de rosca neste ciclo é feita sempre a 45º.
• O diâmetro de posicionamento deve ser maior que o diâmetro do final da saída
angular.
Exemplo: Para se programar uma rosca M20x2 com uma saída angular igual a 15, o
diâmetro final da saída angular será de 26, portanto, o posicionamento deve ser maior
do que 26, assim como mostra a tabela abaixo:
PROGRAMA CORRETO CÁLCULO:

G00 X27 Z57 Diâmetro final da saída angular:
G76 P011560 Q100 R.1 (saída angular x passo x 2) + Diâmetro da rosca
G76 X17.4 Z41 P1300 Q392 F2 (1,5 x 2 x 2) + 20 = 26
a = ângulo da ferramenta (0º, 29º, 30º, 55º e 60º, etc...)

Q = mínima profundidade de corte (raio / milésimos de milímetro)
R = profundidade do último passe (raio)
G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__; onde:
X = diâmetro final do roscamento

U = distância incremental do diâmetro posicionado até o diâmetro final da rosca
(Diâmetro).
60
Z = comprimento final do roscamento

W = distância incremental do ponto posicionado (“Z” inicial) até a coordenada final no
eixo longitudinal (“Z”final).
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e positivo
para interno)
P = altura do filete da rosca (raio/ milésimos de milímetro)
Q = profundidade do 1ºpasse (raio/ milésimos de milímetro)
F = passo da rosca
194
Exemplo 1: Rosca M25x2
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G58 G0 X190 Z200
N50 T0101 (ROSCA M25X2)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X29 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X22.4 Z-26.5 P1300 Q392 F2
N100 T00
N110 G58 G0 X190 Z200
N120 M30
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P):

P = (0.65 x passo) 3º) Profundidade do primeiro passe
P = (0.65 x 2)
P = 1.3 Q= P .
N. Passadas
2º) Diâmetro final (X):
X = Diâmetro inicial - (P x 2) OBS.: No exemplo, cálculo para 11
X = 25 - (1.3 x 2) passadas.
X = 22.4
Q= 1.3 .
11
Q= 0.392
195
Exemplo 2: Rosca Interna M20x1.5
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z200
N50 T0201 (ROSCA M20X1.5)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X16 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X20. Z-43 P975 Q325 F1.5
N100 T00
N110 G54 G0 X200 Z200
N120 M30
%_N_ROSCA_INTERNA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Profundidade do primeiro

P = (0.65 x passo) passe (Q):
P = (0.65 x 1.5)
P = 0.975 Q= P . = 0,975
OBS.: No exemplo, foi usado cálculo N°Passadas 11

para 9 passadas. Q = 0.392
196
Exemplo 3: Rosca Interna M20x1.5 (2 entradas)
%_N_ROSCA_INTERNA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X175 Z200
N50 T0201 (ROSCA M20X1.5)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X16 Z6 (1ª ENTRADA)
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X20. Z-43 P975 Q325 F3
N100 G00 X16 Z7.5 (2ª ENTRADA)
N110 G76 P010060 Q100 R0.1
N120 G76 X20. Z-43 P975 Q325 F3
N130 T00
N140 G54 G0 X175 Z200
N150 M30
NOTA: Para rosca com múltiplas entradas é necessário fazer o cálculo do avanço (F)
da seguinte forma:
F = Passo x Número de entradas = 1.5 x 2 = 3
197
ROSCA CÔNICA:
Exemplo 4: Rosca cônica NPT 11.5 fios/pol

(Inclinação: 1 grau 47 min)
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z270
N50 T0201 (ROSCA NPT)
N60 G97 S1200 M3
N70 G0 X37 Z5
N80 G76 P010060 Q150 R0.12
N90 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479
R-0.778 F2.209
N100 T00
N110 G55 G0 X200 Z270
N120 M30
%_N_ROSCA_MPF
CÁLCULOS:
2º)Altura do filete (P):

1º) Passo (F): P = (0.866 x passo)
F=25.4 : 11.5 P = (0.866 x 2.209)
F=2.209 P = 1.913
3º) Diâmetro final (X): 4º) Profundidade do primeiro passe (Q):

X = Diâmetro inicial - (P x 2)
X = 33.4 - (1.913 x 2) Q= P . = 1,913
X = 29.574
N°Passadas 16
5º) Conversão do grau de inclinação:
1° 60’ Q = 0.479
A° 47’
60 x A = 47 x 1 6º) Conicidade incremental no Eixo “X”

A =47 / 60 (R):
A = 0.783°
R = (tan α) x CA
Portanto 1°47’ = 1.783° R = tan 1.783° x 25
R = 0.778
198
9 - CICLOS PARA FURAÇÃO
9.1- FUNÇÃO : G80
Aplicação : Cancela os ciclos da série G80
Esta função é utilizada para cancelar os ciclos da série G80, ou seja, do G83 ao G85.
9.2- FUNÇÃO : G83
Aplicação : Ciclo de furação
Este ciclo permite executar furos com descarga de cavacos e permite programar um
tempo de permanência no ponto final da furaçäo, como vemos a seguir :
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__: onde;
Z = Posição final do furo (absoluto)

Q = Valor do incremento (incremental / milesimal)
P = Tempo de permanência ao final de cada incremento (milésimos de segundo)
R = Plano de referência para início de furação (incremental)
F = Avanço
OBSERVAÇÕES:
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto inicial.
• Se “R” não for programado o inicio da furação será executada a partir do “Z”
de aproximação.
• Para que o ciclo G83 seja executado com a função de “descarga de cavaco” é
necessário efetuar o seguinte procedimento:
- Apertar as teclas “SHIFT” e “SYSTEM ALARM” simultâneamente.

- Apertar a softkey [ ].
- Apertar a softkey [ DIGITAR SENHA ].
- Digitar a senha: CUSTOMER
- Apertar a softkey [ TRANSFERIR ].
- Apertar a tecla “OFFSET PARAM”
- Apertar a softkey [ DADOS DO USUÁRIO ].
- Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFR [21]
- Digitar o valor para aproximação. Exemplo: 2
- Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFI [20]
- Digitar “1” para habilitar a função de descarga.
- Apertar a tecla “INPUT”
- Apertar a softkey [ VOLTAR ].
199
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO (G83):
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G57 G0 X180 Z300
N50 T0201 (BROCA)
N60 G97 S1500 M3
N70 G0 X0 Z3
N80 G83 Z-68 Q15000 P1500 R -2
F0.12
N90 G80
N100 T00
N110 G57 G0 X180 Z300
N120 M30
%_N_FURACAO_MPF
200
9.3 - FUNÇÃO : G84
Aplicação : Ciclo de roscamento com macho rígido
Este ciclo permite abrir roscas com macho, utilizando fixação rígida, ou seja, sem
suporte flutuante. Para isso deve-se programar:
G97 S500 M3
M29
G84 Z__ F__, onde:
M29 = ativa roscamento com macho rígido
Z = posiçäo final da rosca
F = passo da rosca
EXEMPLO :
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G56 G0 X190 Z215
N50 T0601 (MACHO RIGIDO)
N60 G97 S500 M3
N70 G0 X0 Z4
N80 M29
N90 G84 Z-20 F1.5
N100 G80
N110 T00
N120 G56 G0 X190 Z215
N130 M30
%_N_ROSCAMACHO_MPF
201
9.4 - FUNÇÃO : G85
Aplicação : Ciclo de mandrilar
G85 Z__ F__, onde
Z = Posição final
F = Avanço
EXEMPLO:
%_N_MANDRILAR_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X150 Z200
N50 T0801 (MANDRILAR)
N60 G97 S750 M3
N70 G0 X0 Z2
N80 G85 Z-55 F0.5
N90 G80
N100 T00
N110 G59 G0 X150 Z200
N120 M30
OBSERVAÇÃO: O avanço de saída é o dobro do programado para a usinagem.
202
10 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
10.1 - FUNÇÃO: G20

Aplicação: Referencia unidade de medida - Polegada

polegadas.
10.2 - FUNÇÃO: G21

Aplicação: Referencia unidade de medida - Métrico.

milímetros.
10.3 - FUNÇÃO: G90

Aplicação: Sistema de coordenadas absolutas
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas,

tendo uma origem pré-fixada para a programação. A função G90 é modal e cancela a
função G91.
10.4 - FUNÇÃO: G91

Aplicação: Sistema de coordenadas incrementais
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas

incrementais. Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar,
portanto a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao
deslocamento. A função G91 é modal e cancela a função G90.
203
10.5 - FUNÇÃO: G92
10.5.1 - G92: Estabelece limite de rotação (RPM)
A função G92 juntamente com o código S____ (4 dígitos) é utilizada para limitar a
máxima rotação do eixo-árvore (RPM). Geralmente esta função é programada no bloco
seguinte ao da função G96, o qual é usado para programar a velocidade de corte.
Exemplo: G92 S2500 M4; (limita a rotação do eixo-árvore em 2500 RPM)
10.5.2 - G92 : Estabelece nova origem
A função G92 também pode ser usada para estabelecer nova origem do sistema de
coordenadas. Para isso ela deve ser programada num bloco juntamente com um ou
mais eixos da máquina.
Exemplo: G92 Z0; (estabelece uma nova origem do sistema de coordenadas, fixando a
posição atual como “Z0”).
A função G92 é modal e é cancelada pela função G92.1 .
10.5.3 - G92.1 : Cancela G92
A função G92.1 é usada para cancelar o comando G92. Para isso ela deve ser
programada num bloco juntamente com o eixo a ser cancelado.
Exemplo: G92.1 Z0; (cancela a origem do sistema de coordenadas, correspondente ao

eixo “Z”).
204
10.6 - FUNÇÃO: G94
Aplicação: Estabelece avanço em mm/minuto ou polegada/minuto.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em

polegadas/minutos (G20) ou milímetros/minutos (G21). A função G94 é modal e
cancela a função G95.
10.7 - FUNÇÃO: G95
Aplicação: Estabelece avanço mm/rotação ou polegada/rotação:
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em

polegadas/rotação (G20) ou milímetros/rotação (G21). A função G95 é modal e
10.8 - FUNÇÃO: G96
Aplicação: Estabelece programação em velocidade de corte constante.

A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante,
onde o cálculo da RPM é programada pela função “S”.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
através da programação da função G92.
Exemplo: G96 S200; (velocidade de corte de 200 m/min)
A função G96 é modal e cancela a função G97.
10.9 - FUNÇÃO: G97
Aplicação: Estabelece programação em RPM

A função G97 é utilizada para programar uma rotação fixa do spindle (RPM), com o
auxílio da função S e usando um formato (S4).
Exemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotação de 2500 RPM)
A variação da RPM pode ser feita através do “Seletor de Rotação do Eixo-Árvore”,

podendo ser de 50% até 120% da rotação programada. A função G97 é modal e
205
11 - DESVIO INCONDICIONAL
Função: M99
A programação da função M99 com a função “P”, acompanhado do número do bloco,

faz com que o comando avance/retorne a programação para o bloco indicado por “P”.
Quando a função M99 substituir a M30 no programa principal, o programa será

executado seguidamente em “looping”.
EXEMPLO:
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z250
N50 M99 P240
N60 T0101 (FURAR)
:
:
N230 G54 G0 X350 Z250
N240 T0301 (DESB. EXTERNO)
N250 G54
N260 G96 S200
:
:
N680 T00
N690 G54 G0 X350 Z250
N700 M99
206
12 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA
Funções: M98/M99
Quando a usinagem de uma determinada seqüência de operações, aparece muitas

vezes no programa, pode-se usar o recurso de chamada de subprograma através da
função M98.
O bloco contendo a função M98, deverá conter também o nome do subprograma como
um número através da função “P”. Ex.: M98 P1001.
Quando a usinagem de uma determinada seqüência de operações, aparece
O subprograma, por sua vez, deverá ser finalizado com uma função M99, e seu nome
deverá conter 4 caracteres numéricos.
NOTA: O número do subprograma é o mesmo encontrado no diretório do

comando CNC.
Os formatos para a chamada de um subprograma são os seguintes:
M98 P _ _ _ _ ____ ou M98 P_ _ _ _ L_ _ _ _
Nº de repetições Nº do subprograma Nº do subprograma Nº de repetições

do subprograma do subprograma
OBSERVAÇÃO: Caso seja omitido o número de repetições, o comando executará

o subprograma uma vez
207
EXEMPLO: PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUBPROGRAMA
Programa principal Subprograma 0002
%_N_PRINCIPAL_MPF %_N_0002_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_SPF_DIR
N10 G291 N10 G0 G91 Z-20;
N20 G21 G40 G90 G95 N20 G1 G90 X45 F.15;
. N30 G0 X55;
. N40 G91 Z-0.5;
. N50 G1 G90 X50;
N90 G0 X55 Z10 N60 G91 X-1 Z0.5;
N100 M98 P30002 N70 G0 G90 X55;
(N100 M98 P2 L3;) N80 G91 Z0.5;
N110 T00 N90 G1 G90 X50;
N120 G54 G0 X250 Z130 N100 G91 X-1 Z-0.5;
N130 M30 N110 G0 G90 X55;
N120 M99;
208
13 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)
A Referência de Trabalho, também conhecida como Zero-Peça, corresponde ao ponto

que serve de origem para o sistema de coordenadas absolutas, ou seja, é o ponto da
peça referenciado como “X0” e “Z0”.
Em alguns casos são utilizados mais que uma referência de trabalho num mesmo
programa, com o intuito de facilitar a programação de determinadas peças. Exemplo:
para programar a usinagem dos dois lados de uma peça num mesmo programa
recomenda-se usar dois zero-peças para que o programador não tenha que se
preocupar com alguns elementos, tais como sobremetal dos dois lados do material,
diferentes encostos de castanha, etc.
NOTA: Nas máquinas da linha “CENTUR” podem ser referenciados até seis zero-
peças, os quais devem ser feitos manualmente durante o processo de preparação da
máquina. São eles: G54, G55, G56, G57, G58 e G59.
EXEMPLO:
Os valores da família G54 devem ser digitados na página “OFFSET PARAM” através
da softkey “DESLOCAM. PTO. ZERO”.
209
14 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
As funções miscelâneas são programadas para executar operações e recursos da

máquina que não são abrangidos pelas funções preparatórias.
LISTA DE FUNÇÕES DE MISCELÂNEA

Comando Descrição Opcional
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fim de programa
M03 Gira eixo-árvore no sentido horário
M04 Gira eixo-árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo-árvore
M07 Liga refrigeração 2 X
M08 Liga refrigeração 1
M09 Desliga refrigeração
M19 Orienta o eixo-árvore / Liga eixo C
M20 Liga alimentação da barra X
M21 Desliga a alimentação da barra X
M24 Abre placa X
M25 Fecha a placa X
M26 Recua a manga do cabeçote móvel X
M27 Avança a manga do cabeçote móvel X
M30 Fim de programa
M34 Seleção de pressão 1 para a placa X
M35 Seleção de pressão 2 para a placa X
M36 Abre porta automática X
M37 Fecha porta automática X
M38 Avança aparador de peças X
M39 Recua aparador de peças X
M45 Liga limpeza das proteções X
M46 Deslga limpeza das proteções X
M47 Liga transportador de cavacos X
M48 Desliga transportador de cavacos X
M49 Troca barra X
M52 Abre luneta X
M53 Fecha luneta X
M78 Liga exaustor de névoa X
M79 Desliga exaustor de névoa X
M81 Seleciona prender pelo interno
M82 Seleciona prender pelo externo
M83 Habilita giro do eixo-árvore com a placa aberta
210
15 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA
O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no

processo e obter uma solução adequada para usinagem de cada tipo de peça. Este
deve analisar ainda todos os recursos da máquina, que serão exigidos quando da
execução da peça.
15.1 - ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com a máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se

em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, etc.
15.2 - PROCESSO A UTILIZAR
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
15.3 - FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. É

necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência
entre si e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do
ferramental adequado e da fixação deste, de modo conveniente.
15.4 - CONHECIMENTO DOS PARÂMETROS FÍSICOS DA MÁQUINA E SISTEMA

DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do
comando, visando, sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir
a qualidade do produto.
211
15.5 - DEFINIÇÃO EM FUNÇÃO DO MATERIAL, DOS PARÂMETROS DE CORTE

COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação

a ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços
e as potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais
parâmetros são os seguintes:
212
16 - CÁLCULOS
16.1 - VELOCIDADE DE CORTE (VC)
Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante e

necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à

rotação da árvore, dada pela fórmula:
VC = ØPx 3,14 x N
1000
onde:
VC = Velocidade de corte (m/min)
ØP = Diâmetro da Peça (mm)
N = Rotação do eixo árvore (rpm)
16.2 - ROTAÇÃO (N)
Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar

uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
N = VC x 1000
3,14 x ØP
16.3 - POTÊNCIA DE CORTE (NC)
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do

motor e conseqüente parada do eixo árvore durante a operação, faz-se necessário um
cálculo prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
NC = KS X FN X AP X VC (CV)
4500 X n
213
onde:
Ks = Pressão específica
de corte
Ap = Profundidade de
corte
Fn = Avanço
Vc = Velocidade de corte
n= Rendimento:
CENTUR = 0,8
VALORES ORIENTATIVOS PARA PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE ( KS )
214
17- FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO SIEMENS 802D
*INÍCIO
%_N_NOME_MPF - nome e extensão do
programa
G291 - necessário apenas para máquinas
com o opcional MMP
G21 G40 G90 G95 - bloco de segurança
*TROCA DE FERRAMENTA
G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da
ferram.
T00 - Cancela referência da
ferramenta
G_ _ (G54 a G59) - definição do zero peça
e ponto de troca da ferramenta
T _ _ _ _ - Número da ferramenta desejada
PROGRAMAÇÃO EM VCC
G96 S_ _ _ - Define valor da vcc (m/min)
G92 S_ _ _ _ M_ _ - define máxima rotação
(RPM) e liga o RPM o eixo árvore(M03 ou
M04)
*PROGRAMAÇÃO EM RPM
G97 S_ _ _ _ M_ _ - define a rotação fixa
(RPM) e liga eixo-árvore
* GERAÇÃO DO PERFIL
(instruções de acordo com a criatividade
do programador)
*FIM DO PROGRAMA
G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da
ferram.
G5_ G00 X_ _ Z_ _ T00 - Definição do zero
peça (G54- G59)
M30 - fim do programa
215
18- PAINEL DE COMANDO
18.1 - PAINEL DE COMANDO - CNC SIEMENS 802D
216
18.2. - PAINEL DE COMANDO (DESCRIÇÃO DAS TECLAS)
18.2.1. – Teclas de caracteres, numéricas, cursor e teclas de acesso às páginas
217
218
219
18.2.2 – Teclas de operação, botão de emergência, seletor de rotação e avanço.
220
221
222
18.2.3 – Botões de operação e chaves:
223
224
18.2.4 – Botão de Emergência
Este botão deve ser

pressionado para parar a máquina
em caso de emergência. Se este
botão for pressionado, os eixos
serão parados imediatamente e
será mostrado no display da
máquina as mensagens de
alarme: ”FALHA NO CIRCUITO
DE EMERGÊNCIA e “BOTÃO DE
EMERGÊNCIA PRESSIONADO
NO PAINEL DE OPERÇÃO.
Para restabelecer o funcionamento da máquina é necessário corrigir as causas que

gerou a parada de emergência, soltar o botão de emergência e pressionar o botão
“MACHINE ON” .
225
18.2.5. - TOMADA SERIAL RS-232 E TOMADA DE ENERGIA ELÉTRICA
Não desconecte ou conecte o cabo do Leitor de Fita CNC (cabo de sinal) sem desligar
a chave geral da máquina, de outro modo o PCB do Leitor de fita e/ou o PCB do
controlador CNC poderá ser danificado.
Não utilize alimentação de outro equipamento, quando estiver conectado a máquina,

esta ação pode danificar o PCB do Leitor de fita e/ou o PCB do controlador CNC.
Utilize sempre a alimentação da máquina a qual esteja conectado.
TOMADA RS232 TOMADA DE ENERGIA
Muito cuidado deve ser tomado quando se conectar qualquer instrumento na tomada
de energia elétrica.
Certifique-se de o instrumento conectado na tomada de energia não exceda a corrente

liberada pela tomada. Certifique-se que o instrumento está ajustado para a voltagem
da tomada de energia elétrica.
A voltagem está sempre presente na tomada enquanto a chave geral está ligada.
Cuidado deve ser tomado antes de conectar qualquer instrumento na tomada.
Não conecte qualquer instrumento além daqueles indicados para o uso.
226
19- OPERAÇÕES INICIAIS
19.1 - LIGAR A MÁQUINA
- Ligar chave geral posicionando a alavanca em “ON”.

- Acionar botão “CNC ON” localizado no painel da máquina.
- Desativar botão de emergência .
- Abrir e fechar a porta da máquina.
- Pressionar o botão “MACHINE ON”.
19.2 - DESLIGAR A MÁQUINA
- Acionar o botão de emergência.

- Desligar a chave geral.
19.3 - REFERENCIAR A MÁQUINA
- Acionar a tecla “REF POINT”

- Acionar o botão “CYCLE START”
NOTA: Nas máquinas com o opcional de porta ferramentas traseiro, deve-se

posicionar a mesa fora da área do cabeçote móvel antes do referenciarmento dos
eixos (para evitar colisão).
19.4 - MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTÍNUO
- Acionar a tecla “JOG”.

- Acionar a tecla “POSITION” .
- Acionar tecla de movimento dos eixos X+, X-, Z+ ou Z-.
- Caso desejar um deslocamento rápido, acione simultaneamente a tecla do eixo
desejado, e “RAPID”.
OBSERVAÇÃO: Pode-se variar a velocidade de deslocamento dos eixos através do

seletor de avanços.
227
19.5 - MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA
- Acionar a tecla “POSITION”.

- Acionar a tecla “VAR” até aparecer no painel da máquina a velocidade ideal para o
movimento (“ x 1”, “x 10”, “X20” ou “x 100” ).
- Apertar a softkey [MANIVELA].
- Selecionar o eixo desejado (“X” ou “Z”)
- Girar a manivela para executar o movimento dos eixos, observando o sentido do giro
da mesma (positivo + ou negativo -).
NOTA: Para movimentar os eixos da máquina com o opcional Manual Machine Plus
(KIT MULTIPLIC) é necessário girar as manivelas situadas no avental móvel.
Para alternar a visualização das coordenadas de máquina (MCS), coordenadas

relativas (REL) ou coordenadas da peça (WCS). deve-se:

- Apertar a softkey [MCS/WCS/REL].
- Selecionar a coordenada desejada: REL (coordenada relativa), WCS
(coordenada de peça) ou MCS (coordenada de máquina).
19.6 - TRABALHAR COM A PORTA ABERTA

- Girar a chave de “SETUP”.
19.7 - GIRAR A TORRE MANUALMENTE

- Apertar simultâneamente a tecla “JOG” e a tecla “T+” ou a tecla “T-” .
228
19.8 - OPERAR O COMANDO VIA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DADOS)
- Girar a chave de “SETUP” para trabalhar com a porta fechada.

- Fechar a porta da máquina.
- Acionar a tecla “POSITION” .
- Acionar a tecla “MDA”.
- Acionar a tecla “RESET”.
- Apertar a softkey [APAGAR PROGR. MDA].
- Digitar as instruções desejadas:
- Exemplo: N10 T01 (seleciona a ferramenta 01)
- Apertar a tecla “INPUT”.
N20 G97 S1000 M4 (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário com 1000 RPM ).
- Acionar a tecla “CYCLE START”.
OBSERVAÇÃO: Acionando-se a tecla “RESET” a operação é cancelada.
19.9 - MOVIMENTAR OS EIXOS COM O EIXO ÁRVORE LIGADO
Para movimentar os eixos com o eixo árvore ligado é necessário:
a) Ligar o eixo-árvore:
-Girar a chave de “SETUP” para trabalhar com a porta fechada.
-Acionar a tecla “POSITION” .
- Acionar a tecla “MDA”.
- Acionar a tecla “RESET”.
- Digitar as G97 S e o valor da rotação. Exemplo: G97 S1000 M3
b) Movimentar os eixos:
movimento (“ x 1”, “x 10”, “X20” ou “x 100” ).
- Girar a manivela para executar o movimento dos eixos, observando o sentido do giro
da mesma (positivo + ou negativo -).
229
20 - EDIÇÃO DE PROGRAMAS
20.1 - CRIAR UM PROGRAMA NOVO
- Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”.

- Apertar a softkey [DIRETÓRIO NC].
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o diretório desejado (ex:
programas principal - MPF).
- Apertar a softkey [NOVO].
- Apertar a softkey [ARQUIVO NOVO].
- Digitar o nome do programa (no máximo 24 caracteres). Exemplo: PECA1
- Apertar a softkey [OK].
- Digitar o programa.
NOTA: Para efetuar todo o processo de edição de programas é necessário trabalhar

com a chave “LOCK” na posição destravada.
20.2 - ACESSAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO
-Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”.

-Apertar a softkey [DIRETÓRIO NC].
-Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o diretório desejado
(ex: programas principais - MPF).
-Apertar a Tecla “INPUT”.
-Posicionar o cursor sobre o programa a ser selecionado
-Apertar a Tecla “INPUT”.
20.3 - INSERIR DADOS NO PROGRAMA:
- Selecionar programa desejado (capítulo 3.2).

- Acionar as teclas “PAGE” e/ou o direcional (▲,▼) colocando o cursor na posição
em que serão inseridas as informações desejadas.
- Digitar o programa, apertando a tecla “INPUT” para trocar de linha.
20.4 - PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA
- Selecionar o programa (capítulo 3.2).

- Apertar a softkey [PROCURAR]
- Digitar o dado a ser procurado. Exemplo: X100.
- Acionar a softkey [OK].
230
20.5 - ALTERAR DADOS NO PROGRAMA
- Selecionar o programa desejado (capítulo 3.2).

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o dado a ser alterado.
- Apertar a tecla “DEL” para apagar as informações que estão à frente do cursor, e/ou
apertar a tecla BACKSPACE” para apagar as informações que estão atrás do mesmo.
- Digitar as informações corretas.
20.6 - EXCLUIR BLOCOS DO PROGRAMA:
- Selecionar o programa desejado (capítulo 3.2).

- Posicionar o cursor no primeiro bloco “N” da seqüência a ser excluída.
- Apertar a softkey [MARCAR BLOCOS].
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem apagados.
- Apertar a softkey [APAGAR BLOCO].
20.7 - EXCLUIR UM PROGRAMA DO DIRETÓRIO

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser excluído.
- Apertar a softkey [APAGAR].
20.8 - RENOMEAR UM PROGRAMA

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser
renomeado.
- Apertar a softkey [CONTINUAR...].
- Apertar a softkey [RENOMEAR].
- Digitar o novo nome do programa. PECA2
231
20.9 - CÓPIA DE UM PROGRAMA PARA OUTRO:

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser copiado.
- Apertar a softkey [EDITAR].
- Posicionar o cursor no bloco de início da cópia.
- Apertar a softkey [MARCAR BLOCOS].
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem copiados.
- Apertar a softkey [COPIAR BLOCO].
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa que receberá
a informação copiada.
- Apertar a softkey [INSERIR BLOCO].
232
21 - COMUNICAÇÃO DE DADOS
Neste capítulo será abordado o recurso de COMUNICAÇÃO DE DADOS necessário

para manipular, salvar, carregar, copiar, becapear, etc.., todos os dados residentes na
máquina que se destinam a operacionalidade do equipamento.
Os dados podem ser parâmetros de máquina, programas, corretores de ferramentas,

corretores de coordenadas de trabalho, ajustes, variáveis R e variáveis globais.
Todos os dados citados permanecem residentes e retidos, mesmo quando a máquina é

desligada e isto é possível através de componentes de hardware (bateria ou capacitor)
que são armazenadores de energia e suprem a necessidade da máquina quando esta
é desligada, sofre queda de energia ou ocorre uma falha. No entanto, tais
componentes suprem energia por tempo determinado que pode ser horas, dias ou
meses.
O CNC SIEMENS 802 D-SL utiliza o componente “capacitor” como supridor de energia
e manutentor de dados cuja a capacidade é de aproximadamente 50 horas. Assim, é
fundamental que o OPERADOR observe alguns procedimentos para preservar os
programas armazenados na memória quando esta permanecer desligada por períodos
prolongados, principalmente nos finais de semana.
É fundamental também, que o OPERADOR tenha o devido discernimento sobre as

ações de SALVAR PROGRAMA (COPIAR/ENVIAR) e FAZER BACK UP DE DADOS
(SALVAR DADOS), para tanto, ler atentamente os capítulos 4.3 e 4.5.
As ações referenciadas necessitarão de outros elementos para sua execução, ou seja,

PORTA SERIAL RS232, COMPACTFLASH, APLICATIVOS PARA TRANSMISSÃO DE
DADOS, OUTROS PERIFÉRICOS, etc, cujas instruções vem a seguir.
233
21.1 - COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA SERIAL RS-232
A comunicação serial é aquela realizada entre a máquina e o periférico (computador,

perfuradora, coletor, etc), através da porta serial.
O microcomputador ou periférico externo, do qual fará a comunicação deverá possuir

um cabo com uma porta serial do tipo DB 9 ou DB 25 livre. O tipo de conector é
irrelevante, desde que haja perfeita conexão, sem perigo de ocorrência de mau
contato. O cabo para a conexão deve obedecer a seguinte configuração:
No caso de transmissão com um microcomputador existem inúmeros aplicativos para

transmissão de dados e, por isso, neste capítulo serão descritos apenas as
configurações e procedimentos para comunicação relativos à máquina. Para maiores
detalhes sobre esses aplicativos de comunicação, deve-se consultar os fabricantes dos
mesmos.
21.1.1 - Configurar os parâmetros de comunicação:
- Acionar as teclas “SHIFT” e “SYSTEM ALARM” simultaneamente.

-Apertar a softkey [PLC].
-Apertar a softkey [CONEXÃO STEP 7].
-Apertar a softkey [LIGAÇÃO INATIVA] de modo que apareça no painel da máquina
a opção “LIGAÇÃO ATIVA”.
-Apertar a softkey [ /\ ] .
-Apertar a softkey [ARQUIVOS START-UP].
-Apertar a softkey [RS 232].
-Apertar a softkey [AJUSTES].
-Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre os parâmetros, e apertar a
tecla (SELECT) para configurar os parâmetros.
234
Sugestão de configuração:
OBSERVAÇÃO: O computador e o CNC devem ser configurados de modo igual.
21.2 – COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA COMPACTFLASH
O CompactFlash consiste numa estrutura elétrica e mecânica de um sistema de

armazenamento de dados e pode ser acoplado diretamente na máquina sem uso de
qualquer sistema de adaptação.
As máquinas interfaceadas com o CNC SIEMENS 802 D-SL possuem uma porta para
CompactFlash situada acima do vídeo, a qual pode ser utilizada para a transferência
de diferentes tipos de dados, tais como: programas, parâmetros de máquinas,
corretores de ferramentas, etc...
IMPORTANTE: O cartão a ser utilizado deve ser obrigatoriamente o cartão Compact

Flash 5000 - Industrial Grade Sandisk de 1GB de memória.
235
21.3 - SALVAR PROGRAMA
21.3.1 - Salvar programa no periférico externo:
- Preparar o periférico (micro, perfuradora, etc) para receber dados.

- Acionar a tecla “PROGRAM MANAGER”.
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa (ou o diretório)
a ser salvo.
- Apertar a softkey [COPIAR].
- Apertar a softkey [RS 232].
- Apertar a softkey [ENVIAR].
21.3.2 - Salvar programa no cartão de memória:
- Preparar o periférico (micro, perfuradora, etc) para receber dados.

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa (ou o diretório)
a ser salvo.
- Apertar a softkey [COPIAR].
- Apertar a softkey [CARTÃO CF USUÁRIO].
- Apertar a softkey [COLAR].
236
21.4 - CARREGAR PROGRAMA
21.4.1 - Carregar programa do periférico:
-Preparar o periférico (micro, perfuradora, etc) para enviar dados.

-Acionar a tecla “PROGRAM MANAGER”.
-Apertar a softkey [RS 232].
-Apertar a softkey [RECEBER].
-Enviar o programa do micro para a máquina.
21.4.2 - Carregar programa do cartão de memória–
-Acionar a tecla “PROGRAM MANAGER”.

-Apertar a softkey [CARTÃO CF USUÁRIO].
-Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser copiado.
-Apertar a softkey [COPIAR].
-Apertar a softkey [DIRETÓRIO NC].
-Apertar a softkey [COLAR].
21.5 - FAZER “BACK UP” DE DADOS
O processo de “BACK UP” consiste em transferir os dados da memória volátil para

uma área de memória interna da máquina. Os dados tranferidos neste processo são os
seguintes: Programas de peças, dados de máquinas, zeramento de ferramentas e
deslocamento do ponto zero (zero peça).
Para salvar dados devemos:

- Apertar a softkey [ SALVAR DADOS ].
- Apertar a softkey [ OK ].
237
OBSERVAÇÃO: Durante o salvamento de dados da máquina nenhuma operação pode

ser efetuada e automaticamente será exibido no painel a seguinte informação:
Os dados sendo salvos.

ATENÇÃO!!!
Não apagar. Não desligar.
21.6 - RESTAURAR DADOS DO ÚLTIMO “BACK UP”

- Apertar a softkey [ STARTUP].
- Apertar a softkey [ CNC ].
- Posicionar o cursor (▲, ▼) sobre a opção “PARTIDA C/ DADOS SALVOS”
- Apertar a softkey [ OK ].
21.7 – FORMATAR O CARTÃO DE MEMÓRIA:
- Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”

- Acionar a softkey [CARTÃO CF USUÁRIO].
- Acionar o softkey [MARCAR TUDO].
- Apertar a tecla “APAGAR”.
NOTA: Considerando que os cartões compactflash são instrumentos sensíveis,

recomenda-se tomar uma série de cuidados especiais quanto ao seu manuseio e
armazenamento, tais como: evitar choques (quedas), calor, umidade, não desconectar
durante uma comunicação de dados, etc.
238
21.8 - VISUALIZAR OS ARQUIVOS DO CARTÃO DE MEMÓRIA

21.9 - APAGAR UM ARQUIVO DO CARTÃO DE MEMÓRIA

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser apagado.
- Apertar a tecla “SELECT” 1 vez p/ cada arquivo.
- Apertar a softkey [APAGAR].
239
22 - TESTE DE PROGRAMAS
22.1 - TESTE DE PROGRAMAS SEM O MOVIMENTO DOS EIXOS
Para efetuar todo o trabalho de teste da máquina, é necessário que se coloque a

mesma em alguns modos específicos de operação, como por exemplo: Teste rápido
(DRY RUN), ou Teste de programa (PRT).
22.1.1 - Executar teste de programa com avanço de trabalho:

- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa desejado.
- Apertar a Tecla “INPUT”.
- Apertar a softkey [EXECUTAR].
- Acionar a tecla “AUTO”.
- Apertar a softkey [TESTE DE PROGRAMA] até que a opção PRT fique selecionada
no painel da máquina.
- Apertar a softkey [AVANÇO DE ENSAIO] até desativar a opção DRY do painel da
máquina.
- Apertar a softkey [VOLTAR].
22.1.2 - Executar teste rápido de programa:

- Apertar a softkey [TESTE DE PROGRAMA] até que a opção PRT fique
selecionada no painel da máquina.
- Apertar a softkey [AVANÇO DE ENSAIO] até que a opção DRY fique selecionada no
painel da máquina.
NOTA: Depois de serem efetuados todos os testes é necessário desabilitar as funções

“DRY” e “PRT” para que o programa possa ser executado normalmente.
240
22.2 - EXECUTAR TESTE DE PROGRAMA EM MODO DE AVANÇO DE ENSAIO

(AVANÇO RÁPIDO - DRY):

- Apertar a softkey [TESTE DE PROGRAMA] até desativar a opção PRT do painel da
máquina.
- Apertar a softkey [AVANÇO DE ENSAIO] até que a opção DRY fique selecionada no
painel da máquina.
NOTA: Depois de serem efetuados todos os testes é necessário desabilitar as

funções “DRY” e “PRT” para que o programa possa ser executado normalmente.
22.3 - TESTE GRÁFICO
O objetivo deste teste é verificar se o perfil da peça está correto, pois através deste
podemos observar todo o percurso que a ferramenta iria desenvolver durante aquela
usinagem. Para executar este teste, deve-se seguir

- Apertar a softkey [SIMULAÇÃO].
Quando a máquina efetua uma simulação gráfica o zoom é ajustado automaticamente,

para modificá-lo deve-se:
- Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor ( + ) sobre o perfil que se deseja
ampliar ou reduzir.
- Apertar a softkey [ZOOM +] para ampliar, ou a softkey [ZOOM -] para reduzir o perfil.
NOTA: O percurso visualizado em casos de compensação do raio da

ferramenta (durante o comando G41, G42 ou G70) representa o centro do raio da
mesma.
241
23 - CRIAR / APAGAR FERRAMENTAS
Para efetuar todo o trabalho de preparação e zeramento das ferramentas (processo

conhecido como “SETUP”) é necessário que as mesmas já estejam criadas na página
de “OFFSET PARAM”.
Os passos dos capítulos a seguir descrevem como criar ferramenta, apagar ferramenta
e criar um corretor.
23.1 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR FERRAMENTA:
- Apertar a tecla “OFFSET PARAM.”

- Apertar a softkey [LISTA DE FERRAMENTAS].
- Apertar a softkey [FERRAMEN. NOVA].
- Apertar a softkey [FERR. DE TORNEAM.].
- Digitar o número da ferramenta. Ex: 01
23.2 - PROCEDIMENTO PARA APAGAR FERRAMENTA:

- Posicionar o cursor (▲, ▼) na ferramenta a ser apagada.
- Apertar a softkey [APAGAR FERRAM.].
NOTA: Ao apagar ferramenta todos os corretores da mesma são apagados

automaticamente.
23.3 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR NOVO CORRETOR :

- Posicionar o cursor (▲, ▼) na ferramenta a ser adicionado um novo corretor.
- Apertar a softkey [CORRETOR].
- Apertar a softkey [CORRETOR NOVO].
OBSERVAÇÃO: Para alternar a visualização dos corretores da ferramenta deve-se

apertar a softkey [D>>] e a softkey [<<D].
242
23.4 - PROCEDIMENTO PARA ZERAR (“RESETAR”) VALORES DO CORRETOR :

- Posicionar o cursor (▲, ▼) no corretor da ferramenta a ser zerada.
- Apertar a softkey [CORRETOR].
- Apertar a softkey [INICIALI. CORRETOR].
243
24 - ZERAMENTO DE FERRAMENTAS
O zeramento de ferramentas (também chamado de preset) é um processo cujo objetivo

é especificar para a máquina quais são os comprimentos das ferramentas (geralmente
em relação a face da torre) , sendo “comprimento 1” a distância relativa ao eixo “X” e
“comprimento 2” a distância relativa ao eixo “Z”, conforme figura abaixo:
O valor do comprimento 1 é encontrado quando a ferramenta a ser referenciada é

encostada em um diâmetro conhecido, por exemplo: a placa, uma peça retificada, uma
peça torneada manualmente, etc...
Para registrar este valor na máquina é necessário executar o capítulo 7.1 da parte de
operação deste manual.
O valor do comprimento 2 é encontrado comparando as medidas do zero base quando

a torre é encostada num ponto de referência e quando a ferramenta é encostada neste
mesmo ponto. Por isso, é necessário efetuar uma preparação antes de executar o
processo de zeramento do eixo “Z”.
A preparação consiste em referenciar a torre numa face que será usada como
referência, por exemplo: a placa,a castanha ou a face da peça.
Quando a torre é referenciada, o valor da distância do zero máquina até a face usada
como referência é registrado no “ZERO BASE”.
Os processos de preparação e zeramento para o eixo “Z” estão descritos nos capítulos
7.2 e 7.3 na parte de operação deste manual.
OBS: Para realizar a preparação para zeramento do eixo “Z” é necessário executar o
comando “G92.1 Z0” caso o comando “G92 Z0” esteja ativo.
Os valores de comprimentos das ferramentas podem ser visualizados na página [LISTA

DE FERRAM.] em “OFFSET PARAM”
O valor do zero base pode ser vizualizado na página [DESLOCAM. ORIGEM] em

“OFFSET PARAM”.
IMPORTANTE: O processo de referenciamento da torre (ZERO BASE) deve ser refeito

toda vez que o ponto de referência flutuante (STOP MECÂNICO) for deslocado.
244
24.1 - ZERAMENTO DAS FERRAMENTAS NO EIXO “ X ” (COMPRIMENTO 1)
1) Afastar a torre até uma distância segura para a troca da ferramenta:

- Posicionar a chave “SETUP” para trabalhar com a porta aberta.
movimento (“ x 1”, “x 10”, “x20” ou “x 100 ”).
- Acionar a softkey [MANIVELA]
- Girar a manivela afastando a torre até uma distância segura para indexação.
2) Selecionar a ferramenta à ser zerada via MDA:
- Apertar a tecla “ POSITION ” .

- Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta fechada.
- Acionar a tecla “ MDA ”.
- Acionar a tecla “ RESET ”.
- Digitar o comando G291
- Apertar a tecla “ INPUT ”.
- Digitar o comando para selecionar a ferramenta à ser zerada:
Exemplo: T0101 (seleciona a ferramenta 01)
- Acionar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça do canto
superior esquerdo do vídeo da máquina).
Exemplo de programa MDA:
G291
T0101
G290
245
3) Tocar a ponta da ferramenta no diâmetro medido, conforme figura abaixo:
- Apertar a tecla “ POSITION ”.

- Acionar a tecla “ JOG ”.
- Posicionar a chave “ SETUP ” para trabalhar com a porta aberta.
- Acionar a tecla “ VAR ” até aparecer no painel da máquina a velocidade ideal para o
movimento (“ x 1” ou “x 10”, “x20” ou “x 100”).
- Selecionar o eixo desejado (“ X ” ou “ Z ”).
- Girar a manivela para encostar a ferramenta no diâmetro usado como referência.
4) Zerar a ferramenta:
- Posicionar a chave “LOCK” para liberar a alteração de dados.

- Apertar a softkey [MEDIÇÃO FERRAM.].
- Apertar a softkey [MEDIÇÃO MANUAL].
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “ Ø ”.
- Digitar o valor do diâmetro da peça. Exemplo: 50.
- Apertar a softkey [SALVAR POSIÇÃO].
- Apertar a softkey [DEFINIR COMPRIMENTO 1].
- Apertar duas vezes a softkey [VOLTAR].
- Apertar a tecla “ RESET ”.
246
24.2 - PREPARAÇÃO PARA ZERAMENTO NO EIXO “ Z ”

- Acionar a softkey [MANIVELA].
2) Selecionar uma posição vazia, isto é, uma posição que não tenha ferramentas na
torre, via MDA:

- Acionar a tecla “ RESET “.
- Digitar o comando para selecionar a posição vazia:
Exemplo: T0301 (seleciona a posição 03).
- Digitar o comando: T00
- Digitar o comando: G290
- Apertar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça do canto

G291
T0101
T00
G290
247
3) Tocar a face da torre numa face que será usada como referência, por exemplo: a
face da placa, a face da peça, a castanha ou um calço retificado .

movimento (“ x 1” ou “x 10” ou “x 100 ”).
- Girar a manivela para encostar a torre na face usada como referência.
4) Fazer o “ referenciamento ” da torre:

- Apertar a softkey [MEDIÇÃO PEÇA].
- Aparecerá a mensagem “Nenhuma ferramenta ativa”
- Apertar a softkey [OK] (Caso seja necessário).
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo: “ARMAZENAR EM”.
- Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar a opção “BASE”
- Apertar a softkey [SET DESL. ZERO].
248
24.3 - ZERAMENTO NO EIXO “ Z ” (COMPRIMENTO 2)

2) Selecionar a ferramenta à ser referenciada via MDA:

- Digitar o comando para selecionar a ferramenta à ser zerada:
- Apertar a tecla “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça do canto

G291
T0101
G290
249
3) Tocar a ponta da ferramenta na face usada como referência:

movimento (“ x 1 ” ou “ x 10 ” ou “ x 100 ”).
- Girar a manivela para encostar a ferramenta na face usada como referência,
4) Zerar a ferramenta:

- Apertar a softkey [MEDIÇÃO FERRAM.].
- Apertar a softkey [MEDIÇÃO MANUAL].
- Apertar a softkey [COMPR. 2].
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “Distância”.
- Digitar “ 0 ”.
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo que aparece à frente do campo “
Z0 ”.
- Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar a opção “BASE”.
- Apertar a softkey [SALVAR POSIÇÃO].
- Apertar a softkey [DEFINIR COMPRIMENTO 2].
- Apertar duas vezes a softkey [VOLTAR]
Repetir os procedimentos 1, 2, 3 e 4 para todas as ferramentas a serem utilizadas.
250
24.4 - RAIO E QUADRANTE (LADO DE CORTE) DA FERRAMENTA
Depois de zerar as ferramentas em “ X ” e em “ Z ”, é necessário informar o valor do

RAIO e do QUADRANTE no corretor de cada uma delas. Para isso devemos:

- Apertar a tecla “ OFFSET PARAM. ”
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) na coluna “RAIO” (que fica posicionada na tabela
de geometria) da ferramenta cujo o raio será informado.
- Digitar o valor do raio da ferramenta. Exemplo: “0.8”.
- Posionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo da ferramenta cujo o lado de
corte será informado.
- Digitar o valor do lado de corte (conforme o capítulo 7.4 da parte de programação
deste manual). Exemplo: 3
24.5 - CORREÇÃO DE DESGASTE DA FERRAMENTA
Toda ferramenta sofre progressivo desgaste quando em atrito com o material sendo
removido, assim, quando se tratar de ferramenta destinada à calibração torna-se
necessário corrigir tal desgaste para manter o nível de qualidade do produto no
aspecto dimensional.
O valor de correção no eixo “ X ” é informado no diâmetro, e para se fazer uma

correção neste eixo, deve-se posicionar o cursor no campo “Compr. 1”. Para fazer uma
correção no eixo “ Z ”, deve-se posicionar o cursor no campo “ Compr. 2 ”.

- Acionar tecla “ OFFSET PARAM ”.
- Acionar a softkey [LISTA DE FERRAM.].
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) na ferramenta à ser corrigida, dentro da coluna
“DESGASTE”.
- Apertar a tecla “ = ” (sinal de igual).
- Digitar o valor a ser corrigido observando o sinal a ser utilizado.
Exemplo: - 0.02.
- Apertar a softkey [TRANSFERIR].
NOTA:Na máquina com o opcional Manual Machine Plus (KIT MULTIPLIC) deve-se
acionar a softkey [desgaste ferram] para efetuar as correções nas ferramentas.
251
25 - DEFINIÇÃO DO ZERO-PEÇA
25.1 - SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO (G54 A G59)
Para se definir o zero-peça utilizando o “SISTEMA DE COORDENADA DE

TRABALHO” (G54 a G59), deve-se seguir o procedimento abaixo:
- Acionar a tecla “ POSITION ”.

- Digitar “ T ” e o número de uma ferramenta já presetada a ser utilizada nesse
processo. Exemplo: T0401
- Digitar o comando G290.
- Acionar “ CYCLE START ” (até que a palavra ISO desapareça do canto superior
esquerdo do vídeo da máquina).
- Acionar a tecla “ VAR ”, selecionando a velocidade desejada (“x1”, “x10”, x20 ou
“x100”).
- Selecionar o eixo desejado (“X” ou “Z”) e movimentar os eixos até tocar a ponta da
ferramenta na face da peça.

- Apertar a softkey [MEDIÇÃO PEÇA].
- Apertar a softkey [Z] .
- Utilizar a tecla “SELECT” para selecionar o zero-peça desejado (G54 - G59)
- Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) no campo “DISTÂNCIA”.
252
- Digitar o valor = 0 para zero peça na face ou o valor = comprimento da peça para
zero peça no encosto da castanha, conforme a figura abaixo.
- Apertar a softkey [SET DESL. ZERO].
O CNC calculará e definirá automaticamente o valor do zero peça.
25.2- EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO

(G54 A G59)
- Acionar tecla “ OFFSET PARAM ”.

- Acionar o softkey [DESLOCAM. ORIGEM].
- Posicionar o cursor no campo desejado ( “G54 à “G59” ) (sempre em “Z”).
- Apertar a tecla “ = ” (sinal de igual).
- Digitar o valor a ser corrigido observando o sinal a ser utilizado.
Exemplo: - 0.02.
- Apertar a softkey [TRANSFERIR].
253
26. TORNEAMENTO DE CASTANHAS
Este processo é importante quando se deseja fixar peça com necessidade de

concentricidade, devido a mesma já ter sofrido algum tipo de processo de
transformação, ou para obter-se uma fixação adequada.
Caracteriza-se pela utilização de um jogo de castanha torneável (não endurecida) que,

é preparado de forma tal que, com uma pequena remoção de material estará perfilado
de acordo com o diâmetro a ser fixado.
26.1 – USINAR MANUALMENTE

movimento (“ x 1”, “x 10”, “x 20” ou “x 100”).
- Selecionar o eixo desejado (“X” ou “Z”).
- Girar a manivela até afastar a torre até uma distância segura para indexação.
2) Selecionar a ferramenta interna que será responsável pela usinagem da castanha e

ligar o eixo-árvore:

- Digitar M83 (para trabalhar com a placa aberta, caso necessário).
- Digitar o comando para selecionar a ferramenta interna:
254
- Digitar o comando para ligar o eixo árvore: Exemplo: N20 G97 S1000 M3 (liga o eixo-
árvore no sentido horário com 1000 RPM ).
- Apertar a tecla “ INPUT”.
- Apertar a tecla “ CYCLE START ”.
3) Tornear manualmente as castanhas:

- Acionar a tecla “VAR”, selecionando a velocidade desejada (“x1”, “x10”,
“x20X” ou x100”).
- Selecionar o eixo desejado (“ X ” ou “ Z ”)
- Girar a manivela torneando as castanhas até as dimensões desejadas.
26.2 – USINAR ATRAVÉS DE PROGRAMA
Para usinar as castanhas através de programa, conforme desenho abaixo, é

necessário zerar a ferramenta utilizada para a usinagem, prender um calço entre as
castanhas para eliminar possíveis folgas e executar o programa. No programa, o
sobremetal a ser removido deve ser suficiente para estabelecer um encosto para a
peça a ser fixada. No exemplo abaixo, observa-se o diâmetro preliminar de 60,5 mm e
que será torneado com 75,5 mm x 15 mm. Assim, teremos uma parede de 7,5 mm para
encosto ou limite.
255
Programa exemplo para torneamento de castanhas
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G00 G54 X350 Z250
N50 T0501; (DESB. INT.)
N60 G54
N70 G96 S120
N80 G92 S1000 M03
N90 G00 X59 Z2
N100 G74 X74.5 Z-14.9 P2000

Q17000 R1 F.2
N110 G00 X77 Z2
N120 G01 Z0 F.16
N130 X75 Z-1
N140 Z-13
N150 X76.0 Z-15.
N160 X59
N170 G00 Z2
N180 G00 X350 Z250 T00
N190 M30;
256
27 - EXECUÇÃO DE PROGRAMAS
NOTA: Antes de executar um programa é necessário que as funções “DRY” e “PRT”

estejam desabilitadas.
27.1 - EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA:
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em automático.
Para isso deve-se:

- Apertar a tecla “ PROGRAM MANAGER ”.
- Apertar a Tecla “ INPUT ”.
- Acionar a tecla “ AUTO ”.
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla

“SINGLE BLOCK”, e para a execução de cada um dos blocos, acionar a tecla “CYCLE
START”.
27.2 - EXECUTAR UM PROGRAMA DIRETO DO CARTÃO DE MEMÓRIA

75
Nas máquinas da linha CENTUR com comando SIEMENS 802 é permitido a

execução de programas diretamente do cartão CompactFlash.
-Colocar o CompactFlash na máquina.

-Apertar a tecla “ PROGRAM MANAGER ”.
-Apertar a softkey [CARTÃO CF USUÁRIO].
-Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no programa a ser
executado.
-Apertar a softkey [CONTINUAR...]
-Apertar a softkey [EXECUÇÃO EXTERNA].
-Acionar “ CYCLE START ” (iniciará a usinagem)
OBSERVAÇÃO: Para maiores detalhes sobre o cartão COMPACTFLASH, consultar o

capítulo 4.2
257
27.3 - INICIAR EXECUÇÃO NO MEIO DE UM PROGRAMA
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em automático.
Para isso deve-se:
- Apertar a tecla “ PROGRAM MANAGER ”.

- Apertar a softkey [ Busca de bloco ]
- Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no bloco de partida da
execução (normalmente sobre a ferramenta. EX: T0101.
- Apertar a softkey [PARA CONTORNO].
27.4 - ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA

27.5 - MOVIMENTAR VIA JOG DURANTE A EXECUÇÃO AUTOMÁTICA
- Acionar a tecla “ CYCLE STOP ”.

- Acionar tecla de movimento dos eixos “X+”, “X-”, “Z+” ou “Z-” para movimentar a
torre.
- Acionar a tecla “ SPINDLE STOP ” (Caso seja necessário parar a placa).
- Apertar o botão “ OPEN CLOSE DOOR ” (Caso seja necessário abrir a porta para
efetuar alguma operação. Ex: trocar o inserto da ferramenta.)
27.6 - RETORNAR DE JOG PARA EXECUÇÃO AUTOMÁTICA.
- Fechar a porta.
- Acionar a tecla “ CYCLE START ”.
258
27.7 - PARADA OPCIONAL:
Esta função causa a interrupção na execução do programa somente se a opção “M01”,

localizada no painel de operação da máquina, estiver acionada. Sendo assim a função
M01 passa a ser equivalente a função M00, porém, caso essa opção não esteja ativa,
o comando ignorará a função M01, continuando normalmente a execução do
programa.
Quando dá-se a parada através deste código, deve-se pressionar o botão “CYCLE
START” para continuar a execução do programa.
Para acionar a opção “M01” do painel da máquina deve-se:

- Apertar a tecla “ AUTO ”.
- Apertar a softkey [CONTROLE DE PROGRAMA].
- Apertar a softkey [PARADA CONDIC.].
- Verificar que a opção M01 será ativada no painel da máquina
259
28 - CONTADOR DE PEÇAS
28.1 - PÁGINA DE CONTADOR DE PEÇAS
Para visualizarmos os contadores de peças no CENTUR com comando SIEMENS 802

é necessário acessar a página de contador, seguindo os seguintes passos:
- Pressionar a tecla “ OFFSET PARAM ”.

- Pressionar a softkey [DADOS DE AJUSTE].
- Pressionar a softkey [TEMPOS CONTADOR].
Os contadores que são visualizados nesta página são: “PEÇAS TOTAL” , “PEÇAS
SOLICITADAS” e “QUANTIDADE DE PEÇAS”.
Cada contador possui uma variável correspondente que armazena os valores

contados.
Essas variáveis são as seguintes:
$AC_TOTAL_PARTS (variável correspondente a PEÇAS TOTAL)

$AC_REQUIRED_PARTS (variável correspondente a PEÇAS SOLICITADAS)
$AC_ACTUAL_PARTS (variável correspondente a QUANTIDADE DE PEÇAS)
Para inserirmos um valor limite para a excução de peças devemos:
-Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no campo “PEÇAS

SOLICITADAS”.
-Digitar o valor de peças à serem executadas. Exemplo: 10 .
-Apertar a tecla “ INPUT ”.
28.2 - PROGRAMAÇÃO DO CONTADOR DE PEÇAS:
Para ativarmos o contador de peças total devemos ativar o seguinte comando no

programa:
%_N_CONTADOR_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
G21 G40 G90 G95
G54 G00 X200 Z250 T00
T0101
G96 S200
G92 S3000 M3
:
G290
$AC_ACTUAL_PARTS=($AC_ACTUAL_PARTS+1)
G291
M30
260
O exemplo de programa abaixo gera um alarme quando o limite de peças requeridas

for atingido pelo contador de peças (peças contadas).
%_N_CONTADOR_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
G21 G40 G90 G95
G54 G00 X200 Z250 T00
T0101
G96 S200
G92 S3000 M3
:
G290
$AC_ACTUAL_PARTS=($AC_ACTUAL_PARTS+1)
$AC_TOTAL_PARTS=($AC_TOTAL_PARTS+1)
IF $AC_REQUIRED_PARTS<=($AC_ACTUAL_PARTS) GOTOF ALARME
G291
M30
G290
ALARME: MSG(“ZERAR CONTADOR”)
M00
G291
M30
NOTA: Para zerar o contador é necessário seguir o procedimento abaixo:
- Pressionar a tecla “ OFFSET PARAM ”.

- Pressionar a softkey [DADOS DE AJUSTE].
- Pressionar a softkey [TEMPOS CONTADOR].
- Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no campo “PEÇAS
CONTADAS”.
- Digitar 0.
261
29 - MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA
O processo de monitoramento de vida útil consiste em estabelecer um limite de

execuções (por tempo ou por unidade de peças) para cada ferramenta e fazer com que
a máquina gere um alarme após este limite ser atingido. Para limitar o número de
execuções é necessário conhecer quantas peças (ou quanto tempo) a ferramenta
consegue usinar antes de ficar impossibitada para uso (ficar com um desgaste muito
alto).
29.1 - MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL POR UNIDADES DE PEÇAS
Para se trabalhar com o monitoramento de vida útil da ferramenta por unidade de

peças é necessário:
a) Ativar o monitoramento na página de vida da ferramenta:
- Apertar a tecla “ OFFSET PARAM ”.

- Apertar a softkey [VIDA DA FERRAM].
- Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor na linha do número da
ferramenta desejada.
- Utilizar o direcional (◄, ►) para posicionar o cursor na coluna “PTO SEL” que fica
situada no quadro “ UNIDADES ”.
- Digitar o limite de peças que a ferramenta poderá usinar
Por ex: 10.
- Utilizar o direcional (◄, ►,) para posicionar o cursor na coluna “ATIVO” e na linha do
número da ferramenta desejada.
- Apertar a tecla “SELECT” (até a opção “ATIVO” ficar selecionada).
- Apertar a softkey “ REINIC. MONITOR ”
- Selecionar as opções:
Ferramenta selecionada
Gume selecionado
Monitoração selecionada
b) Programar o seguinte comando no programa a ser executado:
G290
SETPIECE(1)
G291
262
NOTA: Toda a vez que a máquina executa o comando SETPIECE(1) ela diminui uma
unidade do valor residual. Quando este valor é esgotado, um alarme é gerado.
Deve-se então recarregar o valor residual
c) Recarregar o valor residual:

- Ativar a tecla “ SELECT ” (até a opção “ATIVO” ficar selecionada).
29.2 - MONITORAMENTO DE VIDA ÚTIL POR TEMPO EM MINUTOS
Para se trabalhar com o monitoramento de vida útil da ferramenta por tempo em

minutos é necessário:

- Utilizar o direcional (◄, ►) para posicionar o cursor na coluna “PTO SEL” que fica
situada no quadro “VIDA ÚTIL [MIN]”
- Digitar o tempo (em minutos) que a ferramenta poderá ficar usinando as peças em
movimento de usinagem. Por exemplo: 10.
- Utilizar o direcional (◄, ►) para posicionar o cursor na coluna “ATIVO” da
- Apertar a tecla “SELECT” (até a opção “ATIVO” ficar selecionada).
- Selecionar as opções:
Ferramenta selecionada
Gume selecionado
Monitoração selecionada
263
Para que a ferramenta comece a contagem do tempo, é necessário programar

o comando para troca da ferramenta no programa. Exemplo: T0501
NOTA: O monitoramento por tempo em minutos é contado apenas enquanto a

máquina executa um movimento de usinagem (G01).
Se o tempo residual terminar enquanto a ferramenta estiver usinando, a máquina gera

um alarme, porém, só interrompe a execução na próxima chamada de ferramenta
(comando “T”).
Para recarregar o tempo residual é necessário seguir os seguintes passos:

- Apertar a tecla “ SELECT ” (até a opção “ATIVO” ficar selecionada).
264
PARTE V
Comando Fanuc
PARTE Ι PROGRAMAÇÃO ...................................................................................267
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS.........................................................................267
G00 – POSICIONAMENTO RÁPIDO ...............................................................268
G01 – INTERPOLAÇÃO LINEAR ....................................................................268
G02 / G03 – INTERPOLAÇÃO CIRCULAR......................................................270
G04 – TEMPO DE ESPERA ............................................................................271
G20 – PROGRAMAÇÃO EM POLEGADAS.....................................................271
G21 – PROGRAMAÇÃO EM MILÍMETROS ....................................................271
G32 – CICLO DE ROSCA DE PASSO CONSTANTE.......................................271
G34 – CICLO DE ROSCA DE PASSO VARIÁVEL ...........................................272
G40 – CANCELA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA ..................273
G41 – ATIVA COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE A DIREITA....................273
G42 – ATIVA COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE A ESQUERDA .............273
G53 – SELEÇÃO DO SITEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA ...............275
G54 – SELEÇÃO DO SITEMA 1 DE COORDENADAS DA PEÇA ...................275
G70 – CICLO DE ACABAMENTO....................................................................276
G71 – CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL ..............................................277
G72 – CICLO DE DESBASTE TRANSVERSAL...............................................278
G74 – CICLO DE FURAÇÃO ...........................................................................279
G76 – CICLO DE ROSCA 280
G96 – ATIVA VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE ...................................281
265
G97 – ATIVA ROTAÇÃO CONSTANTE............................................................281

G50 - LIMITA A ROTAÇÃO ..............................................................................281
FUNÇÕES DE MISCELÂNEAS .......................................................................282
PARTE II - OPERAÇÃO ........................................................................................283
PAINEL DA MÁQUINA.....................................................................................283
PAINEL DE OPERAÇÕES...............................................................................284
PAINEL DO CNC .............................................................................................284
TELA DO CNC.................................................................................................285
BOTÕES DE COMANDO ................................................................................285
EXPLICAÇÕES DO PAINEL DE OPERAÇÕES...............................................286
TECLAS DE FUNÇÕES ..................................................................................287
PARTE III – PROCEDIMENTOS DE OPERAÇÕES ..............................................289
LIGAR A MÁQUINA E REFERENCAR OS EIXOS ...........................................289

MOVIMENTAR OS EIXOS EM AVANÇO CONTÍNUO .....................................289
MOVIMENTAR OS EIXOS EM MODO DE MANIVELA ELETRÔNICA ............290
MOVIMENTAR OS EIXOS EM AVANÇO INCREMENTAL ...............................290
LIGAR A PLACA EM MODO MANUAL ............................................................290
CHAMAR FERRAMENTA EM MODO MANUAL ..............................................290
INSERIR UM PROGRAMA NA MEMÓRIA ......................................................291
EDITAR UM PROGRAMA NA MEMÓRIA ........................................................291
DELETAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA.....................................................291
PRESSETAR AS FERRAMENTAS DA TORRE ...............................................291
EXECUTAR UM PROGRAMA EM BLOCO-A-BLOCO.....................................292
EXECUTAR PROGRAMA EM AUTOMÁTICO .................................................292
266
Parte I
Programação
Função Preparatória (Função G)
O número que se segue ao endereço G especifica o significado do comando para o

respectivo bloco.
Os códigos G podem subdividir-se em dois tipos:
1. Código G Modal – O código G é eficaz até que seja especificado outro código G
do mesmo grupo;
2. Código G Simples – O código G só é eficaz no bloco em que foi especificado
267
As funções G são definidas em grupos e em um mesmo bloco podemos programar

várias funções G desde que sejam de grupos diferentes.
Código G Grupo Função

G00 Posicionamento (deslocamento rápido)
G01 Interpolação linear (avanço de corte)
01
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 00 Pausa
G18 16 Seleção do planode trabalho XZ
G20 Programação em polegadas
06
G21 Programação em milimetros
G32 01 Abertura de roscas
G40 Desativa compensação de raio de referência
G41 07 Ativa compensação de raio de corte à esquerda da peça
G42 Ativa compensação de raio de corte à esquerda da peça
G53 00 Definição do sistema de coordenadas da máquina
G54 Seleção do sistema de coordenadas 1 da peça
14
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudanal
G72 Ciclo de desbaste transversal
G73 00 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil da peça
G74 Ciclo de furação com quebra cavaco
G75 Ciclo de canal
G76 Ciclo de rosca simples ou múltipla
G90 Programação em coordenadas absolutas
03
G91 Programação em coordenadas incrementais
G50 Limita a rotação
G94 05 Avanço em mm/min
G95 Avanço em mm;rot
G96 Ativa velocidade de corte constante
02
G97 Ativa rotação constante
268
G00 – Posicionamento rápido
Formato: G00 X Z M;
O comando G00 movimenta a ferramenta a uma velocidade de deslocamento rápido

para a posição do sistema de coordenadas da peça, especificada por meioo de um
comando absoluto ou incremental
O posicionamento poderá ser da seguinte forma:

• Posicionamento por interpolação não linear
A ferramenta é posicionada através de deslocamento rápido em cada eixo,
sendo assim um eixo pode chegar primeiro ao local final e para enquanto o
outro eixo continua o movimento.
• Posicionamento por interpolação linear
O posicionamento é feito de tal forma que a ferramenta percorre o menor
percurso possível. O comando da máquina calcula a velocidade de cada eixo
para que os eixos cheguem ao ponto final do percurso ao mesmo tempo.
Para alterar entre posicionamento linear ou não é preciso alterar o parâmetro n° 1401
(LRP) bit 1.
G01 – Interpolação linear
Formato: G01 X Z F M;
O comando G01 movimenta a ferramenta ao longo de uma linha a uma velocidade

definida através do código F
A velocidade de avanço definida em F é eficaz até que seja especificado um novo
valor, ou seja, não é necessário especificá-lo em todos os blocos.
269
G02 / G03 – Interpolação circular
Formato: G02/G03 X Z R F; ou
G02/G03 X Z I K F;
G02 – Interpolação circular no sentido horário

G03 – Interpolação circular no sentido anti-horário
Onde:
X – Diâmetro final da interpolação circular
Z – coordenada final da interpolação
R – Raio do arco
I – Distância no eixo X do ponto inicial até o centro do arco
K – Distância no eixo Z do ponto inicial até o centro do arco
Para definição de “horário” ou “anti-horário”, deve-se tomar como referência a metade

superior da peça e o sentido de movimentação da ferramenta.
270
G04 – Tempo de espera
Formato: G04 X
Onde:
X – Tempo em segundos
Quando se deseja que o programa pare, deve-se programar a função G04 seguida da
quantidade de segundos desta parada.
Esta função é comumente usada na usinagem de canal, onde devemos deixar a
ferramenta parada no fundo do canal por alguns segundos para que o mesmo fique
uniforme.
G20 – Programação em polegadas
Esta função define que o sistema de medidas usado na programação será o de

polegadas. Quando se migra do sistema métrico para o de polegada, deve-se fazer a
transformação das medidas pelas suas equivalentes em polegadas, ou seja, dividir as
medidas em milímetro por 25,4.
G21 - Programação em milímetros
Esta função define que o sistema de medidas usado na programação será o métrico.
G32 – Rosca de passo constante
Formato: G32 X (U) Z (W) Q F ;

Onde:
X – Diâmetro final da rosca
U – Deslocamento até o final da rosca no raio
Z – Posição final da rosca no comprimento
W – Deslocamento até o final da rosca no comprimento
Q – Ângulo inicial de abertura da rosca (em 0,001 de grau)
F – Passo da rosca
Cada linha de programa que contem esta função executa somente uma passada da
rosca. Para se fazer uma rosca com várias passadas devemos programar vários G32.
A rosca executada pela função G32 deve ter um passo constante em todo seu
271
percurso. A diferença entre várias passadas com G01, por exemplo, e várias passadas
com G32 é que as passadas com G32 aconteceram sempre no mesmo ponto, ou seja,
elas estão sincronizadas.
Programando o parâmetro Q é possível fazer uma rosca com entradas múltiplas, para
tanto o programa deve ter um G32 para cada entrada.
A rotação da peça deve ser constante do começo até o fim da rosca pois a variação de
rotação faz com que o início da rosca varie com isto o filete de rosca fica irregular.
Rosca pararela Rosca cônica Rosca espiral
Rosca de entradas múltiplas
G34 – Rosca de passo variável
Formato: G34 X (U) Z (W) F K ;

Onde:
X – Diâmetro final da rosca
U – Deslocamento até o final da rosca no raio
Z – Posição final da rosca no comprimento
W – Deslocamento até o final da rosca no comprimento
F – Passo da rosca
K – Incremento ou decremento por passada
Rosca de passo variável
272
G40 – Cancela compensação do raio de ferramenta
Formato: G40
Esta função cancela a compensação do raio de corte da ferramenta.
G41 – Ativa compensação de raio de corte a direita

G42 – Ativa compensação de raio de corte a esquerda
Formato: G41
G42
Devemos ativar a compensação do raio de corte da ferramenta toda vez que

programarmos um deslocamento em dois eixos ao mesmo tempo. Ao usinar cones,
chanfros, raios ou arcos circulares.
273
274
G53 - Seleção do sistema de coordenadas da máquina
Formato: G53
Quando uma posição é especificada como um conjunto de coordenadas da máquina, a

ferramenta desloca-se para essa posição por meio do deslocamento rápido. G53,
usado para selecionar o sistema de coordenadas da máquina, é um código G de ação
simples. Todos os comandos baseados no sistema de coordenadas da máquina
selecionado só são, por isso, eficazes no bloco que contém G53. O comando G53 tem
de ser especificado através de valores absolutos. Sendo especificados valores
incrementais, o comando G53 é ignorado. Se pretender deslocar a ferramenta para
uma posição específica da máquina, como p. ex. a posição de substituição da
ferramenta, programe o movimento no sistema de coordenadas da máquina ativado
com G53.
Sempre que especificar o comando G53, cancele a compensação do raio da ponta da

ferramenta e a correção da ferramenta.
G54 - Seleção do sistema 1 de coordenadas da peça
275
Estão a disponíveis seis sistemas de coordenadas da peça para utilização em

usinagem de uma única peça ou de várias peças.
Exemplo:
G70 – Ciclo de acabamento
Formato: G70 P....Q....;
Onde:
P = Número do bloco que define o início do perfil

Q = Número do bloco que define o final do perfil
Este ciclo é utilizado após a execução dos ciclos de desbaste para dar acabamento
final da peça sem que seja necessário repetir toda a sequência do perfil da mesma
276
G71 – Ciclo de desbaste longitudinal
Formato: G71 U....R....;

G71 P....Q....U....W....F....S....T....; (2ª linha)
Onde:
U = Valor da profundidade de corte durante o ciclo (valor programado em raio)

R = Valor do afastamento no eixo transversal (valor programado em raio)
Q = Número do bloco que define o final do perfil
U = Sobremetal para acabameto no eixo X
(valor programado em diâmetro, positivo para externo e negativo para interno)
W = Sobremetal para acabameto em Z
(positivo para usinagem à direita e negativo para usinagem esquerda)
F = Velocidade de avanço
S = Valor da rotação por minuto
T = Número da ferramenta para execução do ciclo
Obs.: As variáveis S e T não precisam estar necessariamente na mesma linha do ciclo.
277
G72 – Ciclo de desbaste transversal
Formato: G72 W....R....;

G72 P....Q....U....W....F....S....T....;
Onde:
W = Valor da profundidade de corte durante o ciclo

R = Valor do afastamento no eixo longitudinal
Q = Número do bloco que define o final do bloco
U = Sobremetal para acabamento em X
W = Sobremetal para acabamento em Z
S = Valor da rotação por minuto
T = Número da ferramenta para execução do ciclo
278
G74 – Ciclo de furação
Formato: G74 R....;

G74 Z(W)....Q....F....;
Onde:
R = Retorno incremental para quebra de cavaco
(W) = Valor do comprimento de corte (incremental)
Q = Valor de incremento de profundidade (milésimo de milímetro)
279
G76 – Ciclo de rosca
Formato: G76 P (m) (r) (a) Q.... R....;

G76 X(U).... Z(W).... R.... P.... F....;
Onde:
P = Número formado pelos valores dos parâmetros m, r e a

m = Número de repetições do último passe
r = Comprimento da saída angular da rosca [(r/passo)*10]
Para saída a 90°, r = 00
a = Ângulo da ferramenta (0°, 29°, 30°, 55°, 60° ou 80°)
Q = Profundidade de corte do 1° passe
(valor programado em raio e em milésimo de milímetro)
Q= P–R
N° de passes
R = Profundidade de corte do último corte

(valor programado em raio e em milésimo de milímetro)
X = Diâmetro final a rosca
(U) = Distância incremental do ponto posicionado até o diâmetro final da rosca (raio)
Z = Comprimento final da rosca
(W) = Distância incremental no eixo longitudinal da rosca
R = Valor da conicidade incremental no eixo X (somente para rosca cõnica)
(valor programado em raio, negativo para externo e positivo para interno)
P = Altura do filete da rosca
P = 0,65 x passo (para rosca com ângulo de flanco de 60°)
P = 0,866 x passo (para rosca com ângulo de flanco de 55°)
280
G96 – Velocidade de corte constante
Formato: G96 S_ _ _ _ _ _; (m/min ou pés/min)
Esta função ativa velocidade de corte constante que faz com que o comando programe
a rotação ideal para cada diâmetro a ser usinado. Para que este cálculo seja feito é
necessário que se indique a velocidade de corte desejada.
O resultado prático de se trabalhar com velocidade de corte constante é um

acabamento constante em qualquer diâmetro e também um esforço de corte constante
sobre a ferramenta o que contribui para o aumento da vida útil da ferramenta.
Existem duas situações onde não devemos utilizar G96: na usingem de roscas pois
não podemos alterar a rotação durante a usinagem e na usinagem de furos pois os
mesmos são feitos no centro da peça e o comando calculará a rotação com diâmetro
zero, ou seja, utilizará a rotção máxima.
G97 – Rotação constante
Formato: G97 S_ _ _ _ _ _; (rpm)
Esta função cancela G96 e programa a rotação constante.
G50 – Limita a rotação
Formato: G50 S _ _ _ _ _ _; (rpm)
Limita a rotação quando da utilização da função G96.
281
Funções de miscelânea
Função Descrição
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário
M05 Deslifa eixo árvore
M08 Liga a refrigeração
M09 Desliga a refrigeração
M13 Liga o eixo árvore no sentido horário e liga a refrigeração
M14 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário e liga a refrigeração
M30 Fim de programa e retorno ao início
M98 Chamada de sub-programa
M99 Fim de sub-programa
282
Parte II
Operação
Painel da Máquina
283
Painel de Operações
Painel do CNC
284
Tela do CNC
Botões de Comando
Softkey
Liga
Comando
285
Explicações do Painel de operações
286
Teclas de Funções
287
288
Parte III
Procedimentos de Operação
Ligar a máquina e referenciar os eixos:

• Ligar a chave geral na parte de trás da máquina;
• Abrir o registro de ar comprimido;
• Liberar os botões de emergência;
• Pressionar a tecla “Liga Comando” no painel de Botões e Comando;
• Cancelar alarmes com a tecla “RESET”;
• Abrir o potenciômetro de avanço em 60%;
• Pressionar a tecla “REF”;
• Pressionar a tecla “CYCLE START”;
Obs.: Caso necessário, fazer um movimento em modo manual JOG em X- e Z+,

afastando os carros do ponto de referência nates de referenciar a máquina.
Movimentar os eixos (carros) em avaço contínuo:

• Pressionar a tecla “JOG” no painel de operação;
• Pressionar a tecla “POS” no CNC;
• Pressionar no painel de comando a tecla referente ao eixo ( “X” ou “Z”) e a
direção ( “+” ou “-“ ) que se deseja movimentar, controlando sua velocidade com
o potenciômetro.
Obs.: Pressionando-se a tecla “TRVRS” junto com qualquer tecla “+” ou “-“ e a
máquina dispara um movimento de avanço rápido.
289
Movimentar eixos em modo de manivela eletrônica:

• Pressionar a tecla “HANDLE” no painel de peração;
• Pressionar no painel de comando a tecla referente ao eixo que se deseja ( “X”
ou “Z” ) movimentar, controlando sua velocidade com a manivela eletrônica;
• Girar a manivela eletrônica nos sentidos horário ou anti-horário de acordo com
a necessidade.
Movimentar os eixos em avanço incremental

• Pressionar “INC JOG” no painel de operação;
• Selecionar o valor a movimentar como mostrado: “X1” = 01 milésimo
“X10” = 01 centésimo
“X100” = 01 décimo
“X1000” = 01 milímetro
• Indicar o eixo a ser deslocado pressionando “X” ou “Z”
• Indicar a direção do movimento pressionando “+” ou “-“
Obs.: Cada vez que a tecla é pressiona a máquina faz o movimento correspondente.
Ligar a placa em modo manual:

• Pressionar “MDI” no paiel de operação;
• Pressionar “PROG” no painel CNC;
• Digitar na linha de comando o valor da rotação, o sentido de giro da placa, End
of Block “EOB” e “INSERT”;
Ex.: S3000M03;↵
• Pressionar “CYCLE START”;
• Regular a rotação com o potenciômetro, se necessário.
Chamar ferramenta em modo manual:

• Pressionar “MDI” no painel de operação;
• Pressionar “PROG” no painel do CNC;
• Digitar na linha de comando o número da ferramenta, o número do corretor,
End of Block “EOB” e “INSERT”;
Ex.: T0101;↵
• Pressionar “CYCLE START”.
290
Inserir um programa na memória:

• Pressionar “EDIT” no painel de operação;
• Pressionar “DIR” no softkey da Tela do CNC;
• Digitar “O” e o número do programa novo com até quatro dígitos;
Ex.: O1234
• Pressionar “INSERT”
Obs.: A chave de liberação da memória deverá estar na posição “1”
Editar um programa na memória:

• Pressionar “PROG” no painel CNC;
• Pressionar “DIR” na softkey na tela do CNC para visualizar a lista de
programas;
• Pressionar “PRGRM” na softkey na tela do CNC;
• Digitar “O” e o número do programa a ser editado;
• Pressionar “” no painel do CNC para exibir o programa;
• Fazer as alterações necessárias.
Deletar um prorama da memória:

• Digitar o número do programa a ser deletado.
Ex: O1234
• Aparecerá a pergunta: DELET O1234?
• Pressionar “EXEC” caso o número do programa esteja certo. Caso contrário
pressione “CAN” no softkey da tela do CNC.
Pressetar as ferrametas da Torre:

• Facear ou tornear um rebaixo na peça utilizando a manivela eletrônica;
• Medir o diâmetro ou o comprimento da peça;
• Pressionar “OFFSET SETTING” no painel do CNC;
• Pressionar “OFFSET” na softkey da tela do CNC;
• Pressionar “CORRET” na softkey da tela do CNC;
• Pressionar “GEOM” na softkey da tela do CNC;
• Posicionar o cursor na posição correspondente a ferramenta a ser medida;
• Digitar o valor de “X” = Diâmetro da peça e “Z” = Zero-peça;
• Pressionar “MEDIR” na softkey da tela do CNC;
291
• Digitar os valore de “R” = raio da ponta da ferramenta e “T” = Lado de corte nos
corretores;
• Pressionar “INPUT”.
Executar um programa em bloco-a-bloco:

• Pressionar “AUTO” no painel do CNC;
• Pressionar “SINGLE BLOCK” no painel de operação;
• Digitar “O” e o número do programa;
• Pressionar “”;
Atenção: O cursor deve estar posicionado na primeira linha do programa.
• Pressionar “POS” no painel de operação;
• Pressionar “TUDO” na softkey da tela do CNC, para visualizar a posição da
máquina e da peça;
• Pressionar “CYCLE START” para a execução de cada linha;
• Se necessário regular o avanço através da potenciômetro.
Executar um programa em automático:

• Pressionar “AUTO” no painel de operação;
• Digitar “O” e o número do programa;
• Pressionar “” para memorizar o programa;
Atenção: O cursor deve estar posicionado na primeira linha do programa.
• Pressionar “CYCLE START” para executar o programa em modo automático
sem interrupção, com velocidade de avançõ em 100%.
292
PARTE VI
CADERNO DE EXERCÍCIOS
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294
295
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FOLHA DE PROGRAMAÇÃO
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T0202
VC=120
PCCNC
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Bibliografia
Programação e Operação - Linha Centur - CNC Siemens 802D T22909B
N21606B - Manual de Programação e Operação - CNC Fanuc 0i Mate – MB
S 9 4 8 6 0 B - Manual de Programação e Operação – SIEMENS 810 D
Manual de Programação e Operação - Comando Mach
369
370

Apostila Torno CNC 370 PAGS DEZ 09

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Programador e Operador de Torno a CNC

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CÁLCULOS PARA DADOS DE CORTE

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