Apostila Fabricação Assistida Por Computador I - Torno CNC

Fabricação Assistida por computador - Torno CNC
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1 – INTRODUÇÃO
Dentro dos diversos processos de fabricação conhecidos, a usinagem de materiais é um dos
mais amplamente utilizados na indústria mecânica. Devido às características do processo, envolvendo
intimamente homem e máquina, está bastante sujeito às perdas por falhas humanas. A busca de
aumento de produtividade ou qualidade em qualquer sistema ou processo com estas características
termina com uma conclusão final: automatização.
As máquinas ferramenta recebem de longa data métodos ou construções automatizadas

buscando minimizar as perdas e adaptação aos processos mais complexos. Uma das mais amplamente
utilizadas, especialmente na década de 70, era a automatização por programação eletro-mecânica. Este
tipo de programação apresenta altíssima eficiência e produtividade com máquinas de custo moderado a
baixo. A grande desvantagem deste sistema está na baixa flexibilidade. A baixa flexibilidade não
envolve diretamente as capacidades operacionais da máquina e sim sua programação. A mudança de
peça a ser usinada (reprogramação) envolveria as seguintes etapas e tempos:
a) Análise do projeto e definição do processo: 4 h

b) Cálculo das curvas (cames) para programação: 8 h
c) Confecção de cames: 48 h (mínimo)
d) Afiação ou confecção de ferramentas: 10 h (simultâneo com "c")
e) Montagem e ajustes finais da máquina: 10 h
f) Total: 70 h
Aproximadamente 9 períodos de trabalho para que fosse mudada a peça a ser produzida.
Porém este tipo de máquina apresenta produtividade elevada, a exemplo poderíamos citar a
produção de um parafuso M6 com 15 mm de rosca que teria um tempo de aproximadamente 15 s de
usinagem. Estas máquinas podem produzir até 2.100 peças por hora, dependendo da complexidade.
Outro tipo de automatização proposta é através de comando eletro-eletrônicos, isto é, utilização de
comandos numéricos computadorizados (CNC). Esta proposta não é também muito recente. Já na
década de 50, poucos anos após o advento do computador (leia-se ENIAC 1944), já se construíram
máquinas de Comando Numérico (CN). Na década de 70 houve efetiva implantação comercial de
sistemas CN, porém o sucesso esbarrou em dois problemas: alto custo e flexibilidade baixa. O primeiro
problema advinha do recente boom aplicativo da indústria eletrônica, que ainda possuía alto custo para
seus componentes. O segundo resultava da baixa capacidade de processamento dos "computadores"
empregados e disponíveis, exigindo alta capacitação do programador e grande tempo de programação.
Resultado: fracasso.
A partir do início da década de 80, quando a indústria eletrônica apresentou grande salto, com a
construção de Chips integrados de baixo custo, os computadores passaram a ser mais poderosos e
baratos. Este poder, aliado ao baixo custo possibilitou a efetiva concretização do desejo de aplicá-los
em controles de máquinas ferramentas. Surgiu então o CNC. Dotado de características de
processamento avançado e tendo como elemento principal gerador de recursos o software, garantiu a as
facilidades de programação, evolução e flexibilidade esperada pela indústria.
Prof. Cláudio André Lopes de Oliveira 2

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Atualmente as mais atrativas características de uma máquina CNC são: baixo custo, altíssima
flexibilidade e grande produtividade.
Baixo custo parece ironia quando nos referimos a sistemas de US$80.000 a US$250.000, porém
comparando-se custo versus produtividade de uma máquina CNC x máquina convencional, podemos
dizer que são baratas. A altíssima flexibilidade devido à evolução dos comandos de programação e
sistemas de ajuste e preparação da máquina (setup) que permitem que em tempos de até 15 min mude-
se a peça fabricada em determinada estação de trabalho. Isto aliado aos sistemas de CAD/CAM
integrados, que permitem elaborar modelagens e programas para peças com geometrias complexas em
algumas horas apenas e sem parada na máquina. A evolução destes sistemas e dos micro-computadores
permite que tenhamos estes recursos sendo utilizados a baixo custo, e grande produtividade e
interatividade.
Outra etapa deste processo de automatização seriam as células ou linhas FMS/CIM, que seriam
hoje o estado da arte em automação de usinagem. Estas células, completamente automáticas, desde a
alimentação da máquina com matéria prima até a armazenagem de produtos acabados, utilizando robôs,
transportadores e sistemas de CAD/CAM, permitem grande produtividade, baixo emprego de mão-de-
obra e controle da produção em estações remotas. Nesta estação de controle pode-se verificar o
andamento da linha, as condições de produto final, níveis de estoque, problemas na produção e com
máquinas, sendo somente necessárias as intervenções em casos de problemas detectados.
Observa-se claramente que, dentro das exigências da manufatura moderna, isto é, vida curta do
produto, baixo nível de estoques intermediários, produções de lotes cada vez menores e mais variados,
a tecnologia CNC e seus complementos forma casamento ideal neste cenário da indústria devido
especialmente a sua ampla flexibilidade.
2 – COMANDO NUMÉRICO (Controle Numérico)
O comando (controle) numérico (CN) é um método de controle automático dos movimentos de

máquinas pela interpretação direta de instruções codificadas na forma de números e letras. O sistema
interpreta os dados e gera o sinal de saída que controla os componentes da máquina.
3 – UM BREVE HISTÓRICO DO DESENVOLVIMENTO DAS MÁQUINAS

FERRAMENTAS DE CONTROLE NUMÉRICO
Fatores preponderantes que induziram à pesquisa, aparecimento e introdução do uso de
máquinas operatrizes comandadas numericamente foram o avanço tecnológico durante e após a
segunda guerra mundial e a necessidade de adaptação dos equipamentos aos conceitos de fabricação
como baixo custo, pequenos lotes, baixo “lead-time”, produtos de geometria complexa e alta precisão e
menor tempo entre projeto do produto e início da fabricação do mesmo. Precursoras das modernas
máquinas de comando numérico foram a máquina de cartões perfurados de Joseph Jacquard (1801) que
estabelecia os padrões dos tecidos produzidos e as pianolas (1860) que eram controladas por cilindros
com pinos salientes ou rolos de papel perfurados através dos quais passava ar.

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Há uma certa disputa sobre quem é responsável pelo desenvolvimento da tecnologia de
comando numérico. Muitas empresas e instituições trabalharam concomitantemente no conceito de
máquinas de comando numérico durante a década de 40.
Provavelmente a primeira aplicação de comando numérico é devida a John C. Parsons da

Parsons Corporation de Traverse City, Michigan, produtor de rotores de helicópteros. Na época não
conseguiam produzir gabaritos para os rotores na velocidade necessária o que levou Parsons a conectar
um “computador” da época com uma máquina operatriz. Inicialmente, Parsons utilizou carões
perfurados para codificar as informações para o sistema Digitron, como foi chamado.
Em 1949 a Força Aérea americana (U.S. Air Force) contrata a Parsons para realizar um estudo
da aplicação os sistemas de comando numérico para acelerara a produção de componentes de seus
aviões e mísseis, cada vez mais complexos. A Parsons por sua vez subcontratou o laboratório de
Servomecanismos do Massachusetts Institute of Technology (MIT). Uma fresadora de três eixos -
Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, foi escolhida como veículo para a experiência. Os
controles de copiagem foram removidos e a máquina aparelhada com equipamento de comando
numérico. O resultado do trabalho, foi um protótipo das máquinas de comando numérico atuais. Os
pesquisadores do MIT criaram o termo “numerical control” ou comando numérico.
Muito do desenvolvimento foi promovido pela U.S. Air Force, na produção de estruturas de
avançados aviões militares à jato, com construção num curto espaço de tempo, entre o projeto e a
fabricação, em pequenos lotes de peças, constituindo-se em excelente oportunidade para o teste do
comando numérico.
Em fins da década de 50, os fabricantes de aviões incrementaram grandemente o uso de

equipamento de comando numérico, com geração contínua de contornos. Estas indústrias asseguraram
grande progresso naquele período, pelo cumprimento do programa de produção, obtenção do grau de
precisão exigido no produto, a custos compatíveis, os quais não poderiam ter sido obtidos sem o
comando numérico.
Ainda na década de 50 o método prático para aumentar o rendimento das máquinas existentes,
num curto período de tempo, era a adaptação de comando numérico, apesar do considerável retrabalho.
Entretanto, no fim desta década, esta iniciativa deixou de ser a mais viável, pois a partir de 1955 as
vendas deste tipo de máquina começaram a crescer e o preço a cair devido em parte a aceitação do
comando numérico na indústria e em parte a contínua miniaturização dos componentes eletrônicos
necessários. Das válvulas aos circuitos integrados de grande escala ( VLSICs) os componentes
diminuíram em tamanho e custo. E a produção e confiabilidade das máquinas aumentaram, e as
máquinas comandadas numericamente continuaram a impressionar realizando operações previamente
consideradas impossíveis ou impraticáveis, com melhor precisão e repetibilidade que os métodos
convencionais.
Em 1957 iniciou-se uma revolução no sistema de manufatura, intensificando-se o uso de

máquinas de comando numérico. Surgiu um grande número de fabricantes de máquinas e de controles
no mercado, sendo que alguns fabricantes passaram também a fabricar seus próprios controles. A partir
de novembro de 1959, equipamentos com controles de posicionamento ponto a ponto e geração

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contínua de contornos, foram melhorados pelo trocador automático de ferramentas, o qual foi
desenvolvido por uma fábrica de usinagem de metais para uso próprio.
Aplicações de controle de posicionamento começaram a crescer e logo o número de máquinas

instaladas com este controle ultrapassou o daqueles de copiagem contínua de contorno. Haja visto, que
em 1961, apareceu a primeira furadeira com posicionamento da mesa controlado por programa, notável
por seu baixo preço quando comprada a outras máquinas de comando numérico da época.
Em fins de 1962, todos os maiores fabricantes de máquinas ferramentas estavam empenhados

no controle numérico. Sendo que hoje poucos não oferecem este tipo de produto.
Com grande número de concorrentes e as diversificações existentes houve a necessidade de

padronização. Nos estágios iniciais o comando numérico necessitava de estreita coordenação de
esforços técnicos nas áreas de codificação, formatos de dados de entrada, terminologia, sistema
organizacional, os quais eram necessários principalmente para facilitar o intercâmbio de lotes de
encomendas entre os fabricantes de aviões. Dessa forma, através de estudos organizados pela E.I.A. a
partir de 1958, houve a possibilidade de padronização do formato de dados de entrada conforme padrão
RS-244.
Comumente eram usadas fitas perfuradas como dados de entrada com as instruções dos dados
referentes á peça e condições de usinagem, definidas pelo programador. Estas fitas podem ser
executadas tanto pelo sistema manual como através do auxílio do computador.
A programação manual também podia, e em boa parte das máquinas atuais ainda pode, ser feita
através de teclados alfanuméricos presentes conectados as máquinas de comando numérico,
principalmente onde a simplicidade do trabalho a ser feito e a natureza da operação, não justificam
gastos com sofisticação de métodos de programação. Por outro lado, o uso de programação com auxílio
do computador, proporciona, além da rapidez, uma maior segurança contra erros.
Para que houvesse a possibilidade de uso de computadores no auxílio a programação das

máquinas foram desenvolvidos vários estudos visando um sistema de linguagem adequado, de tal
maneira a se ter facilidade de programação. A primeira linguagem a ser desenvolvida para tal fim foi o
APT (Automatically Programed Tool) pelo MIT em 1956. Para geração contínua de contornos foram
desenvolvidas novas linguagens como Auto Prompt (Automatic Programmink of Machine Tools) -
programa tridimensional, Adapt (1964 - Air Force Developed APT ou Adaptatoin of APT) - versão
simplificada tridimensional, Compact II, Action e outras. Em todas estas linguagens existe um objetivo
básico de simplificação das palavras e das terminologias utilizadas.
Nos anos 70 foram introduzidas as máquinas CNC que passaram a depender menos da parte de
“hardware”, essencial nos circuitos das anteriores dos anos 60, e ter seu funcionamento baseado muito
mais no “software”. Os avanços substituíram a entrada manual de dados e as fitas perfuradas por
armazenamento em disquete dos programas ou comunicação remota, e atualmente é possível inserir
dados na máquina a partir de uma grande variedade de programas e linguagens.

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Nos anos 80 a necessidade de elevar a produção com precisão chegou às empresas, sobretudo
norte-americanas e européias, que estavam extremamente preocupadas com os reduzidos aumentos de
produtividade obtidos por seus trabalhadores desde o início dos anos 80. Estes fatos levaram a uma
aumento considerável na automação, principalmente nos EUA, numa tentativa de reconquistar uma
posição competitiva numa mercado global. Essas necessidades levaram uma maior confiança em
“software” para programar equipamentos automáticos e máquinas CNC.
4 – TIPOS DE MÁQUINA
O comando numérico é utilizado numa infinidade de aplicações de modo que uma lista
completa não é possível aqui, entretanto certamente uma lista deste tipo deveria conter:
 Máquinas ferramenta para metais;

 Prensas e correlatos;
 Máquinas para soldagem;
 Linhas de montagem ;
 Dobragem de tubos;
 Corte com chama;
 Robôs industriais;
 Máquinas de bordar automáticas;
 Máquinas para corte de tecido automáticas;
 Rebitadoras.
Entretanto, a aplicação mais comum de comando numérico é em máquinas ferramenta. Nesta

categoria foram desenvolvidos equipamentos com comando numérico para todos os tipos de processos
de remoção de material, destacando-se:
4.1 – CENTROS DE TORNEAMENTO:

São tornos de grande capacidade de remoção de cavaco, equipados com comando numérico.
Pode realizar todas as operações possíveis em torneamento (tornear, facear, fazer canais, roscar,
contornos, etc.). Além destas capacidades os centros de torneamento possuem grande precisão e
repetibilidade.
A peça é segura e rodada enquanto uma ferramenta cortante se move para produzir a forma
desejada. Constituída por dois eixos.
4.2 – FRESADORA (MILL):

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São máquinas ferramentas do tipo fresadora, equipadas com comando numérico. Pode realizar
todas as operações possíveis em fresamento. Além destas capacidades as fresadoras possuem grande
precisão e repetibilidade.
A peça é fixa numa mesa (poderá ter dois ou três eixos) e trabalhada por uma ferramenta
rotativa. É a máquina de ferramentas mais versátil, pois, pode produzir formas de contorno plano,
formas com superfícies tridimensionais e formas cilíndricas.
Centro de e torneamento

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Fresadora (Mill)
4.3 – FURADEIRA:
Possuem posicionamento automático de alta precisão controlado por comando numérico, é
representativa de um grupo de máquinas de funções limitadas e específicas como puncionadoras,
soldadoras de circuitos elétricos. Também conhecidas por furadeiras de coordenadas.

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4.4 – ELETRO-EROSÃO:
Estas máquinas removem material através de desacargas elétricas. Normalmente são utilizadas
para produzir peças de elevada precisão e/ou usinar materiais de elevada dureza superficial. Suas
características a aproximam bastante das furadeiras, pois possuem sistema de posicionamento com
comando numérico. As primeiras máquinas deste tipo foram desenvolvidas a partir da adaptação de
furadeiras de cooredenadas.
4.5 – RETIFICADORAS:
São máquinas ferramentas do tipo retificadoras, equipadas com comando numérico. Existem
todos os tipos de retificadoras com comando numérico. São normalmente utilizadas em processos que
necessitam de elevada capacidade de produção aliada a um excelente grau de precisão e repetibilidade.

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4.6 – PLAINADORA:
São máquinas ferramenta do tipo plainadora, equipadas com comando numérico. Normalmente,
estas máquinas possuem capacidade de realizar a operação de plainamento nas várias faces do objeto
com elevado grau de precisão retilineidade da superfície e paralelelismo entre as superfícies usinadas,
tendo também excelente repetibilidade.
4.7 – CENTROS DE USINAGEM:
Os centros de usinagem são as máquinas ferramenta que melhor representam a versatilidade que
se obter na combinação de máquinas ferramenta e comando numérico. Os centros de usinagem
incorporam uma série de características poupadoras de tempo em uma única máquina ferramenta
alcançando um elevado nível de produção automatizada e contudo flexível. Inicialmente, um centro de
usinagem é capaz de realizar várias operações como faceamento, fresamento, mandrilamento, furação,
roscamento, operações de abrir canais, rasgos, fazer contornos, superfícies, etc. e tudo isso em vários
planos. Em segundo lugar, o centro de usinagem tem a capacidade de trocar de ferramenta
automaticamente através de um comando do programa. A grande variedade de operações que podem
ser realizadas implica em uma grande quantidade de ferramentas de corte. Estas são armazenadas num
porta ferramentas, normalmente um cilindro com furos especiais para cada ferramenta, e quando o
programa indica a necessidade de certa ferramenta este cilindro roda de modo a permitir a colocação da
ferramenta atual de volta a seu lugar e novamente para permitir a entrada da ferramenta para próxima
operação no fuso. Uma terceira característica importante dos centros de usinagem é o posicionamento,
a “mesa” da máquina pode orientar o processo de modo que a peça pode ser usinada em várias
superfícies como requerido pelo projeto da mesma. Finalmente, uma característica de vários centros de
usinagem é que possuem virtualmente duas “mesas” na qual a peça pode ser colocada. Dessa forma,
enquanto se dá a usinagem em um item, o operador pode descarregar o previamente usinado, o que

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aumenta o tempo útil da máquina pois esta não necessita ficar inativa durante as operações de carga e
descarga.
Existem algumas classificações para os centros de usinagem, entretanto, a mais utilizada na

prática faz referência ao tipo de máquina:
4.7.1 – CENTROS DE USINAGEM VERTICAIS:
São aqueles cuja direção de profundidade, isto é, a direção de movimento do eixo árvore é
vertical. Este tipo de máquina é excelente para peças de pouca altura com usinagem restrita a uma ou
duas faces. Se houver necessidade de usinagem em mais de uma face no mesmo ciclo, então será
necessário um divisor, ou seja, um dispositivo automático para indexação, que sempre será menos
rígido que uma mesa de centro indexável do centro horizontal.
4.7.2 – CENTROS DE USINAGEM HORIZONTAIS:
São aqueles cuja direção de profundidade, isto é, a direção de movimento do eixo árvore é
horizontal. São bons para usinar peças de grande volume pois é possível trabalhar qualquer face da
mesma (mesa indexável) com facilidade de carga e descarga da máquina.
Centros de usinagem verticais:

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Centros de usinagem horizontais:
4.8 – SISTEMAS INTEGRADOS DE FABRICAÇÃO:

São centros de usinagem verticais e horizontais interligados num único sistema de fabricação,
versáteis e altamente produtivos.

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5 – TIPOS DE COMANDO
5.1 - PONTO PONTO :

Também chamado de sistema de posicionamento. No ponto a ponto, o objetivo do sistema de
controle da máquina ferramenta é mover a ferramenta de corte para uma posição pré-determinada. A
velocidade ou caminho através do qual o movimento é feito não é importante para o comando numérico
ponto a ponto. Uma vez que a ferramenta chegou à posição desejada, a usinagem é realizada neste
ponto.
Um bom exemplo deste tipo de sistemas são as furadeiras. O fuso deve ser posicionado numa
determinada posição, o que é feito pelo sistema de controle ponto a ponto. Então, é feito o furo e a
ferramenta é movida para o local do próximo furo e assim por diante. Como nenhum corte de metal é
feito durante a movimentação entre os locais dos furos, não há necessidade de controlar o movimento
relativo entre a ferramenta e a peça entre as posições dos furos. Nos sistemas de posicionamento, as
velocidades e deslocamentos da máquina são usualmente controlados pelo operador e não pelo
programa da máquina.
Os sistemas de posicionamento são os sistemas de controle de máquina ferramenta mais simples

e portanto mais baratos. Contudo, para determinados processos como soldagem de ponto e furação o
ponto a ponto é perfeitamente ajustado e qualquer nível de controle mais avançado seria desnecessário.
A figura mostra uma operações de comando numérico ponto a ponto.

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5.2 - CORTE RETO:
Este tipo de sistemas de controle são capazes de mover a ferramenta de corte paralelamente aos
eixos principais somente numa velocidade adequada a operação de usinagem. Logo é apropriado para
realizar operações de fresamento para fabricação de peças de formatos retangulares. Com este tipo de
controle não é possível combinar movimentos em mais de uma direção. Assim, cortes angulados na
peça não são possíveis.
Uma máquina ferramenta capaz de realizar o movimento de corte reto é capaz também de
realizar o de ponto a ponto.
A figura mostra uma operações de comando numérico corte reto.
5.3 - CONTÍNUO:
O comando numérico contínuo é o mais complexo, mais flexível e mais caro tipo de controle
de máquina ferramenta. É capaz de realizar os tipos anteriores de movimento, entretanto sua
característica mais importante é sua capacidade de controlar simultaneamente o movimento da máquina
ferramenta em mais de um eixo. O caminho da ferramenta é continuamente controlado para gerar a
geometria desejada da peça. Superfícies planas em qualquer orientação, caminhos circulares, formas

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cônicas, ou qualquer forma que pode ser definida matematicamente podem ser feitos por este tipo de
controle.
A figura mostra uma operações de comando numérico contínuo.
5.4 - COMANDO NUMÉRICO COM COMPUTADOR (CNC - COMPUTER

NUMERICAL CONTROL)
Na aplicação do comando numérico às maquinas operatrizes de usinagem a tendência atual
consiste na aplicação dos modernos CNC em substituição aos comandos projetados para funções
específicas. A grande diferença reside no fato de no primeiro caso existir um computador interno que é
o comando. Portanto, se for necessário acrescer um recurso a mais no sistema, este vem geralmente na
forma de um programa. No segundo caso, ou seja, para os comandos numéricos comuns, um aumento
de recursos implica em aumento de circuitos eletrônicos e componentes, em outras palavras, este
recurso vem através do aumento físico do comando. Por outro lado, outra característica essencial dos
CNC é sua elevada capacidade de arquivo de programa.
Os CNC começaram a ser utilizados por volta de 1970, sendo que hoje é perfeitamente viável e
economicamente vantajoso em vários aspectos.
Os CNC começaram com a incorporação de um minicomputador. Atualmente alguns tipos de

CNC utilizam microprocessadores, o que leva a diminuição do custo, aumento das capacidades e
redução de tamanho (o minicomputador requer um compartimento relativamente grande e um sistema
de resfriamento).

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5.5 - COMANDO NUMÉRICO CONTROLADO POR UNIDADE CENTRAL DE
COMPUTADOR
É um sistema que consiste em se ter várias máquinas com comando numérico, sendo que estes
comandos numéricos estão ligados a um computador central, o qual pode atuar de duas formas:
5.5.1 - COMANDO NUMÉRICO DISTRIBUÍDO

São os chamados sistemas de arquivos de programas onde o computador central, tem em seu
arquivo, todos os programas feitos para as máquinas, as quais estão a este interligadas. Estas máquinas,
não possuem leitoras de fitas, recebendo a informação do arquivo central, quando requisitada pelo
operador. O programa vem à máquina e é arquivado na memória do CNC, o qual é executado bloco a
bloco, como se fosse uma fita perfurada.
O computador desta maneira pode controlar várias máquinas simultaneamente, operando com
programas e peças diferentes. Cada máquina operatriz possui seu próprio CNC conectado à central.
5.5.2 - COMANDO NUMÉRICO DIRETO (DNC - DIRECT NUMERICAL

CONTROL)
Neste caso, um complexo sistema de máquinas está interligado a um computador central que além
de conter arquivado todos os programas, ainda controla diretamente cada máquina, englobando,
portanto, a unidade de entrada de dados e a unidade de controle. Como todo sistema de programação
está diretamente dependente do computador, aumenta-se grandemente os recursos de programação,
recursos de versatilidade nas correções e os recursos operativos. Da mesma forma, a unidade central
pode estar colocada em local remoto.

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5.6 - COMANDO NUMÉRICO ADAPTATIVO (CNA)
Esquema de fluxo de ação de um CNA.
Estes tipos de comando numérico apareceram por volta de 1962 e consistem em um sistema que
integra no controle as funções normais do comando numérico comum adicionando a esta, a função
adaptativa, ou seja, a função de correção de uma série de varáveis que podem ser medidas

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continuamente. São, portanto, estes comandos dotados de servomecanismos que além de controlar uma
específica função, fazem a medição, comparando-as com o modelo ideal e corrigem se necessário.
As variáveis mais comumente controladas nos CNA são: a velocidade de corte, o

avanço, a medida de peças, a rigidez (vibração) e o posicionamento da ferramenta.
6 - ARQUITETURA
Um sistema de comando numérico tem três elementos básicos :
1. Programa de instruções;
2. Unidade de controle;
3. Máquina ferramenta ou outro processo controlado.
Interrrelação entre os três componentes básicos.
6.1 - PROGRAMA DE INSTRUÇÕES:

O programa de instruções é o conjunto de diretivas que diz a máquina ferramenta o que fazer
passo a passo. Está codificado em forma numérica ou simbólica em algum tipo de meio de entrada que
pode ser interpretado pela unidade de controle (disquetes, fitas perfuradas, fita magnética, etc.).
O trabalho do programador que faz este tipo de programa é criar um conjunto detalhado de
instruções através do qual a sequência de passos deve ser feita. Para uma operação de usinagem, os
passos envolvem o movimento relativo da “mesa” da máquina e da ferramenta de corte.

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6.2 - UNIDADE DE CONTROLE:
A unidade de controle consiste na eletrônica e hardware que lê e interpreta o programa de
instruções e o converte em ações da máquina ferramenta. Os elementos típicos da unidade de controle
incluem leitores de meios de entrada, buffer de dados, canais de saída para a máquina ferramenta,
canais de entrada de realimentação da máquina e controles de sequência para controlar a operação dos
elementos anteriores.
Os canais de saída estão conectados aos servomotores e outros controles da máquina

ferramenta. Através destes canais, as instruções são enviadas da unidade para a máquina ferramenta.
Para assegurar a execução das instruções pela máquina ferramenta, informações são realimentadas
pelos canais de entrada. A função mais importante da realimentação é assegurar que a mesa e a peça
foram posicionadas corretamente em relação a ferramenta.
Os controles de sequência coordenam as atividades de outros elementos da unidade de controle,

a entrada de dados, a saída e a leitura da realimentação devem estar sincronizadas numa certa ordem,
sendo esta a função destes controles.
Outro elemento do sistema de comando numérico, que pode ser fisicamente parte da unidade de
controle ou da máquina ferramenta, é o painel de controle. Este contém os botões e comandos através
dos quais o operador comanda o sistema. Pode ter também “displays” para visualização de
informações pelo operador. Apesar dos sistemas de comando numérico serem automáticos, o operador
humano ainda é necessário para ligar e desligar a máquina, substituir ferramentas, carregar e
descarregar a máquina (a operação mais complexa e mais cara de se automatizar) e realizar outros
deveres variados.
6.3 - MÁQUINA FERRAMENTA OU OUTRO PROCESSO CONTROLADO :

É a parte do sistema que faz o trabalho para o qual foi construído, ou seja, realiza as operações
físicas. O exemplo mais comum, máquinas ferramenta, é constituído por “mesa”, fuso, motores e
controles necessários para acioná-los. Inclui ainda as ferramentas de corte e equipamentos auxiliares
necessário na operação de usinagem.
Abaixo são mostradas as estruturas típicas dos sistemas apresentados nos itens anteriores,
destacando as partes mais importantes e as relações entre elas.

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Configuração geral de um sistema de comando numérico CNC.
Configuração geral de um sistema de comando numérico DNC.
Cumpre destacar que nos sistemas DNC, há várias outras estruturas possíveis que visam
diminuir a carga de trabalho do computador central como por exemplo redes de computadores menores
que recebem instruções do central e por sua vez realizam o controle da máquina. Entretanto o princípio
mostrado acima não se altera pois o computador central continua controlando todas as máquinas já que
são os programas contidos no mesmo e na sequência em que este os enviar que serão executados nos
pontos da rede.

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6.4 – TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO POR FUSO DE ESFERA
RECIRCULANTES :
Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos de peças,
ferramentas e carros. O sistema de transmissão de movimento para os carros porta-ferramentas é o
sistema de fuso e porca, que permite converter a rotação de um motor e mum movimento linear. O
conjunto parafuso/porca de rosca trapezoidal utilizado em máquinas convencionais possui o
inconveniente de introduzir baixo rendimento à transmissão por efeito do atrito gerado no contato da
rosca do parafuso e da porca. A perda de energia provocada por este componente é incompatível com a
aplicação em CNC e as precisões de usinagem requeridas. A folga no conjunto parafuso/porca também
deve ser levada em conta quando se inverte o sentido de deslocamento, pois pode provocar imprecisão
e até ruptura de ferramentas.
Numa máquina convencional corrige-se essa folga manualmente e o motor tem potencia
suficiente para compensar as perdas de energia provocadas pelo atrito, mas numa máquina CNC isso
não é aceitável. As máquinas automáticas devem inverter o sentido de deslocamento dos carros porta-
ferramentas com velocidades altas e baixas com acelerações e desacelerações adequadas ao processo de
produção. Por isso, os sistemas parafuso/porca clássicos não são aplicados nos sistemas de transmissão
das máquinas CNC. Pelos motivos expostos anteriormente, mesmo sendo onerosos, os sistemas
parafuso/porca com esferas, chamados de fusos de esferas recirculantes, substituem a transmissão
convencional utilizando o mesmo tipo de montagem na máquina. Como num rolamento que possui
esferas entre os anéis interno e externo, um fuso de esferas recirculantes transmite a rotação do
parafuso para a porca através de esferas. Isso permite transformar o atrito de deslizamento (atrito
cinético) das roscas parafuso-porca num atrito de rolamento (atrito estático).
Algumas vantagens dos fusos de esferas recirculantes são:

1. Alto Rendimento: A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de 90%;
2. Movimento Regular: Os fusos de esferas possuem movimento regular também a rotações muito
baixas, eliminando possíveis trepidações (efeito “stick-slip”) características dos fusos de rosca
trapezoidal;
3. Folga Axial Zero: A alta eficiência do contato por esferas permite pré-carga reduzindo bastante
a folga axial;
4. Maior velocidade permitida: Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotação e
possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos trapezoidais.
5. Maior vida útil: Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de mais intervenções de
manutenção devido ao aparecimento de folga;
6. Repetibilidade de posição: A redução de desgaste por atrito e as folgas muito pequenas permite
a repetibilidade de posicionamentos requeridos em certas máquinas de alta precisão;
7. Mínima Lubrificação: Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de lubrificação,
característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal). A lubrificação é feita somente na
montagem da máquina conforme instrução dos fabricantes.
A empresa NSK, um dos fabricante de destes tipos de fusos, produz porcas com sistema de
recirculação dos seguintes tipos: por tubos, defletores e “endcap”. O sistema mais comum para os fusos
NSK é o de recirculação por tubos, suas principais vantagens são baixo custo e alta rigidez.

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De acordo com a empresa NSK um dos fabricante de destes tipos de fusos, a folga pode ser
reduzida utilizando: porca dupla com espaçadores, porca simples com “off set” no passo e interferência
das esferas. Assim, pode-se atingir assim uma alta precisão e repetibilidade nos movimentos dos carros.
Fusos de esferas recirculantes (NSK)
Tipos de recirculação de esferas (NSK)

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Detalhe da porca de um fuso de esferas recirculantes

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7 - SISTEMA DE COORDENADAS
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de coordenadas

cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico.
Um sistema de coordenadas garante a localização de um ponto.
Eixo X: movimento transversal

Eixo Z: movimento longitudinal
7.1 – NORMA ISO 6983

A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de Controle
Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para um tipo de máquina
específica. A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre máquinas.
Os objetivos desta norma são:

 Unificar os formatos-padrão anteriores numa Norma Internacional para sistemas de controle de
posicionamento, movimento linear e contorneamento;
 Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas anteriores;
 Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de controle,
uniformizando técnicas de programação;
 Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas entre máquinas
de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, função, tamanho e precisão;
 Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.

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NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar a estrutura dos
programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso observar cuidadosamente o manual
de programação.
7.2 – NOMENCLATURA DOS EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS

A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ISO 841
(Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os eixos rotativos
são designados com as letras A, B e C; os eixos principais de avanço com as letras X, Y e Z.
O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxílio da mão direita, onde o polegar
aponta para o sentido positivo do eixo X, o indicador para o sentido positivo do Y, e o dedo médio para
o sentido positivo do Z (Centro de Usinagem). Este sistema é denominado Sistema de Coordenadas
Dextrógeno, pois possui três eixos perpendiculares entre si, que podem ser representados com o auxílio
dos dedos da mão direita.

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Em tornos utiliza-se um sistema de duas coordenadas, padronizadas de X e Z e que definem um

ponto no espaço. Por convenção o eixo Z sempre é sempre paralelo ao eixo arvore da máquina ( o eixo
que gira), e o eixo X é perpendicular ao eixo Z. A figura seguinte ilustra estes eixos.
Em fresadoras utiliza-se um sistema de três coordenadas, padronizadas de X, Y e Z e que

definem um ponto no espaço. Por convenção o Z sempre é o eixo que gira. No caso de uma fresadora
vertical o eixo vertical será o Z e terá valores positivos para cima. Dos eixos que restam o maior é
denominado de X e terá valores positivos para a direita (eixo horizontal longitudinal,). Assim fica o
ultimo eixo será o Y com valores positivos indo em direção à máquina (horizontal transversal). A
figura seguinte ilustra estes eixos.

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7.3 – Pontos de Referência
• Ponto Zero da Máquina: M

O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o sistema de
coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de
referência.
• Ponto de Referência: R
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina,
sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a usinagem.
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina.
• Ponto Zero da Peça: W

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Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas durante a elaboração do
programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as
medidas do desenho da peça em valores de coordenadas.
7.4 – Sistemas de coordenadas: Absolutas e Incrementais

Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de coordenadas onde o ponto a ser atingido pela
ferramenta é dado tomando-se como referência o “zero-peça”.
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas onde o ponto a ser atingido pela
ferramenta é dado tomando-se como referência o ponto anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de
coordenadas deve-se raciocinar no Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição em que
parou a ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto? Mecatrônica
A seguir apresentam-se dois exemplos de cálculo de coordenadas nos sistemas
absoluto e incremental :
Exemplo de programação em coordenadas absolutas C A B E D

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7.5 - ORIGEM
O ponto onde os eixos se cruzam é denominado de origem. A figura abaixo apresenta um
sistema de coordenadas cartesianas composto pelos eixos X e Y. Estão marcados nele os seguintes
pontos: A=(2.0 e 4.0), B=(3.5 e 6.0), C=(7.0 e 4.5), D=(1.0 e 7.5) e E=(7.5 e 1.0).
Para a programação CNC é fundamental conseguir analisar um desenho e obter dele suas
coordenadas. Nos desenhos à seguir pode-se observar as coordenadas de uma figura bastante simples
em duas situações diferentes. Nestes dois casos o sistema de coordenadas estará desenhado para
auxiliar nesta tarefa. Observando o desenho da figura seguinte, deve-se analisar os dados da tabela ao
lado com as coordenadas de cada vértice, indicados pelas letras A até H.
Pode-se fazer o mesmo para o desenho da anterior, analisando a ao lado. Apesar de ser
exatamente o mesmo perfil, as coordenadas obtidas são diferentes. Alterando a posição dos pontos em
relação a origem tem-se como resultado coordenadas diferentes.

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Estes exemplos anteriores mostraram o uso de coordenadas absolutas (baseadas em uma

referência fixa). Pode-se trabalhar com coordenadas incrementais, que sempre se relacionam com o
ponto anterior (em outras palavras, a posição atual é sempre a origem). A figura seguinte apresenta um
perfil onde considera-se o ponto A como sendo o ponto inicial. A tabela seguinte está preenchida com
as coordenadas incrementais.
Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto coordenadas

absolutas como coordenadas incrementais, e alternar entre dois sistemas a qualquer momento.

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Exercício
Exercícios 1 – Complete a tabela a seguir conforme os valores das coordenadas X e Z para os pontos
indicados na figura ao lado.

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Exercício 2 – No desenho da figura exercício 1 escolha um ponto para o zero-peça, ou seja, para a
origem do sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e identifique os pontos
meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto.

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Exercício 3 – Faça a cotagem do desenho da figura exercício 2 de forma a obter as coordenadas no
sistema incremental, considerando o ponto marcado como o início. Depois preencha a tabela.

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Exercício 4 – No desenho da figura exercício 3, identificar os pontos meta no sentido anti-horário, a
partir do ponto A já definido e preencher a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto.

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Exercício 5 – Cotar e preencher a tabela usando coordenadas incrementais na figura exercício 4.
exercício 4.

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Exercício 6 – A peça da figura exercício 5, já está cotada. Preencha a tabela com as coordenadas
necessárias. Utilize o sistema absoluto ou incremental conforme for mais indicado.

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Exercício 7 – Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o perfil da peça
correspondente. As coordenadas estão no sistema absoluto.

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correspondente. As coordenadas estão no sistema incremental. O ponto inicial está indicado.

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correspondente. As coordenadas estão nos sistemas absoluto e incremental.

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Exercício 10 – Marque as coordenadas na tabela abaixo que descreva o perfil da peça considerando a
posição A sendo o zero peça na primeira tabela, e a posição B como sendo o zero peça na segunda
tabela.

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Exercício 11 – Preencha a tabela com as coordenadas que descrevem o perfil da peça conforme
desenho.
Sistema de coordenada absoluta Sistema de coordenada incremental

N X Y R I J N X Y R I J

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desenho.


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desenho.


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desenho.


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Função: R
Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus através da função R, descriminando
o valor do raio sempre com sinal positivo.
Função: I e K
Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
• As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto de início da
ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
• A função “I” deve ser programada em raio.
EXEMPLO:
SENTIDO A-B: I-10 K0
SENTIDO B-A: I0 K-10

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desenho.

N X Z R I K N X Z R I K

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desenho.


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desenho.


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desenho.


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desenho.


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desenho.


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desenho.


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desenho.
chanfrar cantos com 1x45


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FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Aplicação: Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à máquina o que
fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÀO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja,
são válidas somente no bloco que as contém.
LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

Código G Função Modal Não
Modal
G00 Posicionamento (avanço rápido) X
G01 Interpolação linear (avanço programado) X
G02 Interpolação circular (sentido horário) X
G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) X
G04 Tempo de permanência (Dwell) X
G20 Programação em polegada (inch) X
G21 Programação em milímetro (mm) X
G28 Retorna os eixos para a posição de referência X
G33 Interpolação com rosca (rosca passo a passo) X
G40 Cancela a compensação de raio X
G41 Ativa a compensação de raio (ferramenta à esquerda) X
G42 Ativa a compensação de raio (ferramenta à direita) X
G53 Cancela as coordenadas zero-peça (ativa zero-máquina) X
G54 Ativa sistema de coordenadas zero-peça 1 X

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LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

Código G Função Modal Não
Modal
G70 Ciclo de acabamento X
G71 Ciclo de desbaste longitudinal X
G72 Ciclo de desbaste transversal X
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil X
G74 Ciclo de desbaste longitudinal ou de furação axial X
G75 Ciclo de faceamento ou de canais X
G76 Ciclo automático de roscamento X
G77 Ciclo de desbaste longitudinal ou cônico X
G78 Ciclo semi-automático de roscamento X
G79 Ciclo de desbaste transversal ou cônico X
G80 Cancela ciclos de furação X
G83 Ciclo de furação axial X
G84 Ciclo de roscamento com macho axial X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementais X
G92 Determinar nova origem ou máxima rotação (RPM) X
G94 Avanço em milímetros/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetros/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte (m/min) X
G97 Cancela velocidade de corte (programação em RPM) X

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FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO
FUNÇÃO: G00
Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço
disponível na máquina.
Sintaxe:
G0 X__ Y__ Z__
onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
OBSERVAÇÃO:
 A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3
FUNÇÃO: G01
Aplicação: Interpolação linear (usinagem com avanço programado)

Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X__ Y__ Z__ F__
onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/min)
OBSERVAÇÃO:
 A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.

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FUNÇÃO: G02 E G03
Aplicação: Interpolação circular (raio).

Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através
de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
(G17 – G18 - G19) G2/G3 X__ Y__ Z__ R__ (F__)
ou
(G17 – G18 - G19) G2/G3 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ (F__)
onde:
X = posição final do arco
Y = posição final do arco
Z = posição final do arco
I = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
J = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
K = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
R = valor do raio
(F) = valor do avanço
OBSERVAÇÃO:
 Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
 O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
 Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horári ou anti- horária

no conceito universal de programação).
 Juntamente com o sentido da interpolação programa-se as coordenadas do ponto

final do arco com X, Y e Z .
 Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais , programa-se a função

R (valor do raio), ou então, as funções I, J e K (coordenadas do centro do arco ).

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Exercícios
Nos exercícios abaixo, preencha as tabelas utilizando as funções G0, G1, G2, G3.
Considere a posição de partida de ferramenta X200 Z100, a ferramenta deve se deslocar até
o ponto inicial da peça deve chegar a Z2 (2mm antes encostar na peça). Ao terminar o perfil
da peça a ferramenta deve afastar transversalmente 3mm da superfície da peça e retornar
ao ponto de partida de ferramenta. Utilizar o sistema absoluto.
Considerar as funções modais (veer pagina
desenho.
N G X Z R I K F comentários

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desenho.

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desenho.

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desenho.

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desenho.

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desenho.

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desenho.

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desenho.
chanfrar cantos com 1x45

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5.6 - COMANDO NUMÉRICO ADAPTATIVO (CNA)

Esquema de fluxo de ação de um CNA.

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As variáveis mais comumente controladas nos CNA são: a velocidade de corte, o

Interrrelação entre os três componentes básicos.

6.1 - PROGRAMA DE INSTRUÇÕES:

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Os canais de saída estão conectados aos servomotores e outros controles da máquina

Os controles de sequência coordenam as atividades de outros elementos da unidade de controle,

6.3 - MÁQUINA FERRAMENTA OU OUTRO PROCESSO CONTROLADO :

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Configuração geral de um sistema de comando numérico CNC.

Configuração geral de um sistema de comando numérico DNC.

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