Tecnologia de Processo - Programação CNC

TECNOLOGIA DE PROCESSOS
PRODUTIVOS - PROGRAMAÇÃO
C.N.C – PROF. SÉRGIO VIANA
Prof. Sérgio Viana
Torneamento (Comando FANUC) e Fresamento (Comando SIEMENS)

Engenharia Mecânica
1 Tecnologia de Processos Produtivos - PROGRAMAÇÃO C.N.C – Prof. Sérgio Viana
História
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção
usados na indústria da manufatura:
• para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de
partes ou produtos.
• para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas
para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes
quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina
automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer
outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em
Máquinas ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares.
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o
desenvolvimento tecnológico e a concorrência internacional conduziram à
produção de novos produtos em ritmo mais acelerado. Um produto não podia
sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na qualidade, nas
suas propriedades e na sua eficiência; em outras palavras, sem mudanças no
projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que
somente aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável.
As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores
mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de
controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto
das peças e às exigências de produção.
A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o

desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a
Força Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema
crítico na manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito
preciso da peça usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras
convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação
Parsons utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma
fresadora nas direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que
atualmente se conhece como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois
operadores. Baseado nessa experiência, John Parsons propôs a geração dos
dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça,
e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina-
ferramenta. Para projetar esse novo sistema de controle da máquina, Parsons
subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT (Massachusetts Institute

of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos,
controladospor um novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em
1952. Fora reformada (retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel
para receber a unidade de controle, que usava válvulas de vácuo e era muito
volumosa; como sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava
uma fita perfurada. Este programa consistia numa seqüência de instruções de
máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo, foi chamada de
máquina de controle numérico “CN”.
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa
velocidade maior, com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a
5 vezes maior que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser
necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar
peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar uma nova
fita.
Difusão da nova tecnologia na indústria.
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados

Unidos fez um contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas
empresas. O objetivo era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre
1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle por
quatro diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos
construídos eram do tipo digital e mostravam eficiência. Essa estratégia resultou
numa diversidade de projetos de controles. Além da Força Aérea, diversas
companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses novos
comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de programas,
porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante adotava a
sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à
normalização (EIA / ISO).
Impacto da nova tecnologia no trabalhador
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam

tratamento totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas
convencionais. O pessoal técnico das empresas usuárias destas novas
máquinas não havia ainda se conscientizado da nova realidade. Como resultado,
muitas máquinas foram danificadas por programação e operação erradas. Eram
freqüentes as falhas no CN porque o projeto do sistema eletrônico não era tão
confiável como é atualmente. Em vista desses problemas, muitos usuários de
máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um esforço muito grande
no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto para convencer
os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia.
Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle

numérico CN, a tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por
instituições com capacidade para dispor de um laboratório com essas máquinas-
ferramenta. A ausência deste recurso restringia a habilidade do estudante para
entender as funções e operações envolvidas.
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção
têm custo elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das
máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e
de danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como
resultado, ficava difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório.
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do
processo de usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores
desenvolvidos foram simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu
um simulador para furadeira que consistia num dispositivo operado
eletromecanicamente.
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando
uma furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era
operada manualmente.
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram
que não havia diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador.
Ambos foram igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos
dois casos, os simuladores consistiram em máquinas convencionais,
modificadas para servirem como simuladores.
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter ,
no qual uma caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt
& Whitney Aircraft Co.
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão
caros quanto às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao
aparecimento do comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais
necessária a leitora de fitas e os programas podiam ser armazenados na
memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação de
“simuladores gráficos” no próprio comando.
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração
do caminho da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem.
Isto era de grande ajuda no processo produtivo, mas, para a função de
treinamento, era necessário dispor da máquina, o que nos leva novamente ao
ponto de partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de máquina parada.
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos,
baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária
a disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda
vantagem do uso de computadores para a geração da simulação gráfica em
relação ao comando numérico é que os recursos de memória, velocidade de

processamento e geração de gráficos dos PCs (Personal Computers-
Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no comando numérico.
Fita perfurada
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de

1970, o principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina
e o homem.
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries
Association EIA”, através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada
pela RS- 244A (DIN 66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação
adotada pela norma ISO.
Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a
desaparecer em pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando
mais rapidez e barateamento do custo de operação.
D.N.C
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já

bastante empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto
de máquinas equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma
unidade central de computador.
A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um
microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas
bem como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo
“Winchester” (rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às
diversas máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido
principalmente para atuar em área industrial.
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que
varia dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas
que podem estar ligadas à essa rede. Este é, portanto, o modelo de D.N.C. com
a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de controle. O
D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das
máquinas CNC integradas à rede, como dos computadores na sala de
programação.
Vantagens da máquina CNC
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas

automáticas, controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas
CNC podem ser rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de
operação. Nas máquinas automáticas, a reprogramação é muito mais demorada
e muito limitada devido à necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
Usinagem de perfis complexos
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem,

que antes eram impossíveis de se obter;
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas

peças com as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os
componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares,
rolamentos pré-carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC
possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de milímetro;
Menor necessidade de controle de qualidade
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à

repetibilidade. É importante que a primeira peça produzida seja verificada
cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente verificar o desgaste
das ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas;
Melhoria da qualidade da usinagem
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de

avanço via programa, o que permite se obterem melhores acabamentos
superficiais, especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de
corte constante é possível;
Velocidade de produção elevada
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio

muito elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de
ferramentas, os tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais
curto;
Custos reduzidos de armazenamento
No passado, a economia de produção em massa requeria peças

adicionais a serem produzidas e armazenadas como excedentes no armazém,
para garantir peças de reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção
de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O armazenamento de
material representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis,
tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de produto, dispensando o
armazenamento de grande quantidade de peças de reposição;
Custos reduzidos de ferramental
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que

são caros, levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar.
As máquinas CNC não precisam de gabaritos: o comando controla o
percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as ferramentas de corte são
simples. Modificações no desenho da peça não implicam modificações
construtivas no ferramental, somente requerem alterações no programa CNC.
Desvantagens da máquina CNC
Elevado investimento inicial
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de

capital;
Elevados custos de manutenção
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem

ser mantidos em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva
dessas máquinas é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver
elementos pneumáticos e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e
pallets, e os sistemas de lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo
de manutenção dos componentes eletroeletrônicos é também maior do que o
das máquinas convencionais.
Elevados custos de treinamento e salários
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento

com programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são
superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para

máquinas de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação
e não um formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta
norma não garante intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os
objetivos desta norma são:
• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para

sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação;
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo,
processo, função, tamanho e precisão;
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para

adequar a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto,
é preciso observar cuidadosamente o manual de programação
Torneamento Comando Fanuc
Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem

ser cotas de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de
coordenadas. (Norma DIN-66217).
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente
através dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da
máquina estão definidos.
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a
cada uma das retas.
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é
chamado de Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre
abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no
desenho anterior temos:
Ponto Abscissa (X) Ordenada (Y)

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Sistema de Coordenadas Absolutas
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará

sempre corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como
sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
Sistema de coordenadas incrementais
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é

definida tomando-se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o
deslocamento efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual.
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são

utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si,
que podem ser designados através dos dedos da
mão direita.
• Polegar : indica o sentido positivo do eixo
imaginário, representado pela letra X.
• Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y.
• Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela

regra da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas
sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo
dos eixos imaginários; e o
eixo “Z” será coincidente ou
paralelo ao eixo árvore
principal (conforme DIN-
66217).
Observe as figuras ao
lado, que mostram a posição
destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e
uma com a árvore na
horizontal.
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois
eixos imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X
relaciona-se com o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore,
relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para
o esclarecimento do que foi exposto acima:
Pontos de referência
Ponto Zero da Máquina: M
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o

ponto zero para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para
todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência.
Ponto de Referência: R
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da

máquina. Ao ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local,
antes de iniciar a usinagem.
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao
zero máquina.
Ponto Zero da Peça: W
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as
coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto
zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do
desenho da peça em valores de coordenadas.
Definição de ponto zero da peça
a) No encosto b) Na face da peça

das castanhas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um

sistema de coordenadas.
Eixos coordenados no torno
Torre dianteira, Torre traseira
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema

de coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.
Todo o movimento da ponta da ferramenta

é descrito neste plano XZ, em relação a uma
origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X
é sempre a medida do diâmetro e, Z é sempre a
medida em relação ao comprimento.
Exercício de coordenadas absolutas
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

SOLUÇÃO
Ponto X Z
P1 150 50
P2 14 3
P3 14 0
P4 20 -3
P5 20 -20
P6 34 -20
P7 40 -23
P8 40 -40
P9 54 -40
P10 60 -43
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando
Funções Preparatórias ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou

seja, indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de
operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são
dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99).
As funções podem ser:
• Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória

do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que
modificados ou cancelados por outra função.
• Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
Lista das
funções
preparatórias
G Comando
FANUC
Listas das funções miscelâneas
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os

recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de
posicionamento, auxiliares, especiais, ou seja, são funções complementares.
Estas funções têm formato M3 (três dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M”
poderão ser utilizados em cada bloco ou sentença.
Lista das funções miscelâneas “M”
Funções auxiliares para programação
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as

informações transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de
posicionamento principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as

informações transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de
posicionamento principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Função O
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4

digitos, podendo variar de 0001 até 9999.
Exemplo: O1965 – Programa número 1965

Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.

Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando

à máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e
corretores.
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os
dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu
zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do corretor
de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.
Função S
S – Speed – RPM ou VC
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97

S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de

blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que
ativa este comando.
Exemplo : / N35
Função ;
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com
o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Z50 ;
Função ( )
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os

caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e
serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação do programa,
recomenda-se inserir um comentário, para definir o nome da peça que está
sendo programada.
Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ;
Sistemas de interpolação
Linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de

avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente
para posicionamento sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado

através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma
velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador.
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares.
O0001 (EXEMPLO-01);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0101 (ACAB. EXT.);
N20 G96 S400 M4;
N25 G92 S5000;
N30 G00 X0 Z3 M07;
N35 G01 Z0 F0.3;
N40 G01 X30;
N45 G01 Z-30;
N50 G01 X50 Z-40;
N55 G01 X53;
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N65 M30; N65 M30 LF
Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos

através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada
pelas funções G00, G01e G03.
Sintaxe do Comando
G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
X = posição final do arco

Z = posição final do arco
R = valor do raio
F = avanço de trabalho (opcional)
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas
funções G00, G01e G02.
Sintaxe do Comando
G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
onde:

Z = posição final do arco
R = valor do raio
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
O0002 (EXEMPLO-02);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54;
N10 G54 LF
N15 T0101 (ACAB. EXT.);
N20 G96 S400 M4;
N25 G92 S5000;
N30 G00 X0 Z3 M07;
N35 G01 Z0 F0.3;
N40 G01 X10;
N45 G02 X30 Z-10 R10;
N50 G01 Z-30;
N55 G03 X50 Z-40 R10;
N60 G01 X53;
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N70 M30;
Exercício de programação com coordenadas lineares
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento

Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min , f : 0.25 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta.
Obs.: Para facear utilizar 1 mm por passada e no desbaste no máximo 4 mm por
passada.
Compensação de raio de ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser

programada para cancelar as funções
previamente solicitadas como G41 e
G42. Esta função, quando solicitada
pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto
programado na página “offset” da
máquina, utilizando avanço de trabalho
G1.
A função G40 é um código
MODAL e está ativa quando o comando
é ligado. O ponto comandado para
trabalho encontra-se no vértice entre os
eixos X e Z.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da

ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção
do curso de corte.
A função de compensação deve ser programada em um bloco de
aproximação com avanço de trabalho (G1).
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação

é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL,
portanto cancela e é cancelada pela
G40.
Códigos para compensação do

raio da ferramenta
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da

ferramenta.
Exercício de programação com coordenadas lineares, circulares e

compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G02 G03 G40 G42.
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento.

Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04, VC : 500 m/min ,f : 0.18 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 0,5 mm de sobre metal e no diâmetro
0,2 mm para acabamento.
.
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um

determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma
permanência, cuja duração é definida por um valor “X” ,associado, que define o
tempo gasto em segundos.
A função G04 requer:
Comando
G04 X_ _ _ ; (segundos)
Exemplo de programação com tempo de permanência G04

Programação de Centro de Usinagem
Ponto E de referência da ferramenta e ponto N do assento
O ponto E serve para informar ao comando as dimensões da ferramenta,

sem o que o comando não teria meios de saber onde está a ponta da ferramenta,
para guiá-la na usinagem.
Funções G – Comando Siemens

Funções M – Comando Siemens
“Nome de Programa”
Para identificação de programa, podemos usar nome ou número.

Exemplo: EX_01_PAG_57.MPF
EXERCICIO_1.MPF
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.

Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas

Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
Função D
Definição de corretor de ferramenta

Exemplo: D01 define o primeiro corretor da ferramenta em uso
Função S
S – Speed – RPM
Exemplo : S1500 = 1500 RPM
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto
Função “INPUT”
Finaliza o bloco representando com o símbolo “ ¶ ” ou “ Lf ”.

Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. Lf
Função ;
Permitem a inserção de comentários, os caracteres que vierem após o

ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo comando.
Para facilitar a identificação de uma operação, recomenda-se inserir um
comentário.
Exemplo : T01 M06 ; FRESA DE TOPO DIAM-20 Lf
Sistemas de interpolação
Linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de

avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente
para posicionamento sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado

através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma
velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador.
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares
Exercício
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm
Sistema de coordenadas : Absoluta
Usinagem : Facear sem compensação de raio
Códigos para compensação do raio da ferramenta

Nota: As setas indicam a direção do movimento da ferramenta
Exercício
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas :
Absoluta
Usinagem : Facear e usinar o rebaixo com um passe sem compensação de raio.
Exercício 3
Absoluto
Usinagem: Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para
acabamento. Utilizar compensação de raio.
Circular
Interpolação Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO.

Esta função G02 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções
G00, G01e G03.
G02 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
onde:

Y = posição final do arco
R = valor do raio
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função G03 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções
G00, G01e G02.
G03 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
Onde:
Y = posição final do arco
R = valor do raio
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares

Exercício
Absoluto
Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando sobre-metal para
acabamento .
Utilizar compensação de raio.
Ciclo de furação simples G81 e G82
Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira

similar, com exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do
furo no ciclo G82. O ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita
completamente através da peça ou como exemplo um furo de centro que requer
um movimento simples, como mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é
tipicamente usado para fazer furos cegos (sem saída), devido ao fato de que o
tempo de espera programável permite uma melhor limpeza na parte inferior do
furo. Cada ciclo deve ser selecionado de acordo com as exigências do trabalho.
N100 G81 Z... R... F...;

N100 G82 Z... R... P... F...;
Onde:
G81 ou G82 = Chamada do ciclo
Z = Profundidade final de furação
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo
P = Tempo de espera na base do furo. Exemplo P300 = Tempo de 0.3 segundos.
F = Avanço de corte
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e G82.

Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm
Broca Ø8 mm VC = 50 m/min, f = 0.1 mm/rpm
Fresa de Topo Ø12 mm, 4 facas VC = 50 m/min Av. Por faca = 0,05mm
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø8 mm e rebaixo de Ø12 mm.
Referências Bibliográficas
CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados

Torneamento
Sidnei Domingues da Silva
Editora Érica. 2006, 5ª edição.
Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado
Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas

Tecnologia de Processo - Programação CNC

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